鋼結構監(jiān)理實施細則樣本

年4月19日鋼結構監(jiān)理實施細則樣本文檔僅供參考，不當之處，請聯系改正。第一章工程概況1.1工程名稱：寶馬牌高端摩托車及發(fā)動機制造工廠1.2參建單位：建設單位：隆鑫通用動力股份有限公司設計單位：中機中聯工程有限公司勘察單位：重慶奧科工程勘察設計有限公司監(jiān)理單位：重慶正信建設監(jiān)理有限公司施工單位：重慶廣越工程建設有限公司1.3建設地點：重慶市九龍坡區(qū)九龍園區(qū)C區(qū)1.4工程規(guī)模及主要的建設內容：本工程的擬建建筑物主要3棟，包括壓鑄車間18000m2，朔膠車間2m2，倒班樓5000m2，總建筑面積約45000m2。主要結構形式為獨立基礎，局部鉆孔灌注樁基礎，鋼筋混凝土排架結構，鋼結構屋面，6度抗震設防，抗震設防類別為丙類，設計地震分組為1組；建筑結構安全等級為二級，框架抗震等級為三級。1.5工程投資：約10000萬元。1.6資金來源：企業(yè)自籌。1.7施工工期合同施工工期自3月起開始施工至2月的計劃竣工時間，總計工期約360天。第二章編制依據1.本工程的監(jiān)理規(guī)劃。2.相關的施工驗收規(guī)范、操作規(guī)程?！督ㄔO工程監(jiān)理規(guī)范》（GB/T50319－）《建筑工程施工質量驗收統(tǒng)一標準》（GB50300－）《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》（GB50205-）《鋼結構高強度螺栓連接規(guī)程》（JGJ82-）《建筑防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》（GB50212-）《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分析》（GB11345-）《起重機安全規(guī)程》（GB6067-）、《高空作業(yè)機械安全準則》（JGJ5099-1998）《建筑施工高處作業(yè)安全技術規(guī)范》（JGJ80-91）第三章鋼結構工程質量監(jiān)理要點3.1熟悉設計圖紙和規(guī)范必須熟讀設計圖紙，明確圖紙會審記錄和設計變更通知單并應及時標注在相應的施工圖上，避免遺忘，造成失誤。要掌握相關的規(guī)范及標準。3.2加強現場的巡視：在鋼結構制作及安裝過程中，監(jiān)理工程師應到現場巡視，發(fā)現問題，及時通知承包單位改正。巡視中應特別注意鋼材及焊接材料的質量保資料、品種、規(guī)格、厚度；成品及半成品材質、型號、規(guī)格及質量；焊接熱處理情況、焊縫外觀質量；鋼材除銹、油漆情況；施工安全、工裝胎（夾）具、吊裝設備等問題的監(jiān)視。嚴禁強行組裝、安裝和構件的不合理堆放、吊運。3.3完善檢驗批驗收程序:在承包單位質檢人員自檢合格的基礎上，對承包單位報驗的原材料、成品、半成品、構（配）件等進行驗收。對隱蔽部位特別要加強檢查和驗收，并留下影像資料。驗收時應按質量驗評標準，對照鋼結構施工圖，確認鋼材的規(guī)格、厚度、構（配）件位置、焊接質量、安裝位置、標高、軸線偏移、垂直度等是否符合規(guī)范、規(guī)程要求，才正式簽發(fā)認可書。原材料檢驗（試驗）、焊縫質量檢驗、（試驗）、涂層檢驗、摩擦面檢驗等檢查、驗收必須滿足規(guī)定頻率要求。3.4鋼結構施工控制的主要流程:焊接作業(yè)流程的控制鋼結構安裝施工工藝流程圖:第四章鋼結構的原材料控制入庫材料必須分類、分批次堆放，做到按產品性能進行分類堆放標識，確保堆放合理，標識明確，做好防腐、防潮、防損壞、防混淆工作，做到先進先出，定期檢查。4.1鋼材:⑴鋼材的品種、規(guī)格、性能及化學成分等應符合現行國家產品標準和設計要求。所有焊接用鋼均應滿足拉伸試驗、彎曲試驗、夏比V型缺口沖擊試驗和熔煉分析等性能要求。進口鋼材產品的質量應符合設計和合同規(guī)定標準的要求。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：檢查質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等。⑵對屬于下列情況之一的鋼材，應進行抽樣復驗，其復驗結構應符合現行國家產品標準和設計要求。A國外進口鋼材；B鋼材混批；C板厚等于或大于40mm，且設計有Z向性能要求的厚板；D建筑結構安全等級為一級，大跨度鋼結構中主要受力構件所采用的鋼材；E設計有復驗要求的鋼材；F對質量有疑義的鋼材。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：檢查復驗報告。⑶鋼板厚度及允許偏差應符合其產品標準的要求。檢查數量：每一品種、規(guī)格的鋼板抽查5處。檢驗方法：用游標卡尺量測。⑷型鋼的規(guī)格尺寸及允許偏差符合其產品標準的要求。檢查數量：每一品種、規(guī)格的鋼板抽查5處。檢驗方法：用游標卡尺量測。⑸鋼材的表面外觀質量除應符合國家現行有關標準的規(guī)定外，尚應符合下列規(guī)定：A當鋼材的表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度允許負偏差值的1/2；B鋼材表面的銹蝕等級應符合現行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923規(guī)定的B級要求；C鋼材端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：觀察檢查。4.2焊材:⑴檢查焊接材料的質量合格證明文件（合格證）或檢驗報告，抽查檢查焊絲、焊條、焊劑、焊接用氣體的中文標志或說明，其牌號、性能必須符合設計要求。重要部位焊接材料進行抽樣復驗。⑵觀察焊條外觀不應有藥皮脫落、焊絲、焊芯生銹等缺陷；焊劑不應受潮結塊。按要求抽查1%且不少于10包。4.3涂料:⑴鋼結構防腐涂料、稀釋劑和固化劑的品種、規(guī)格、性能等應符合國家標準和設計要求。檢查質量合格證明文件，中文標志及檢驗報告等。檢查進廠防腐涂料的型號、名稱、顏色及有效期，應與質量證明文件相符。油漆桶開啟后，不應存在結皮、結塊、凝膠等現象。⑵檢查防火涂料的型號、名稱，應與質量證明文件相符。防火涂料符合《鋼結構防火涂料》（GB14907-）中室外鋼結構防火涂料的要求。⑶對超過使用保管期限的，必須進行復驗，合格后方可使用。4.4高強螺栓:⑴高強螺栓連接副：包括螺栓桿、螺帽、墊片。按每批次進場包裝箱數抽查5％，且不少于3箱。檢查產品質量合格證明文件（合格證）、中文標志及隨箱附帶的扭矩系數和緊固軸力（預拉力）出廠檢驗報告。⑵高強度大六角頭螺栓（性能等級10.9級）連接副進行扭矩系數復檢，按批抽取8套，檢查復檢報告，符合《鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈與技術條件》（GB/T1231）；扭剪型高強螺栓連接副應進行預拉力復檢，按批抽取8套，檢查復檢報告，符合《鋼結構扭剪型高強螺栓連接副》（GB3633）。4.5鋼拉桿:鋼拉桿GLG550，鋼拉桿桿體熱處理后力學性能必須滿足ReH≥550MPa,Rm≥750MPa,A≥17%,Z≥50%,AKv≥34J(-20℃4.6鋼索:制造拉索的鋼絲的尺寸、外形、重量、力學性能以及化學成分等必須應符合規(guī)范，其擠塑雙層HDPE套，黑色內層和白色外層，必須符合《塑料護套半平行鋼絲拉索》（CJ3058-1996）之規(guī)定。錨具在表面鍍鋅前必須逐個按《鍛軋鋼捧超聲波檢驗方法》（GB/Tl4162-91）B級探傷。規(guī)格相同的錨具部件，應具第五章鋼結構制造質量控制5.1鋼結構質量監(jiān)理方法：5.1.1一般監(jiān)理工作方法：（1）事前控制：對項目施工組織設計、施工隊伍及人員資格、施工進度計劃、施工方案、施工工藝、施工機械及設備的質量、施工圖紙會審、原材料、工序、測量放線、質量及安全保證體系等進行認真審查和討論、確認。（2）事中控制：采用監(jiān)理日志、會議紀要、監(jiān)理通知、工程暫停工指令、計量驗收、動態(tài)管理、現場協(xié)調會、旁站監(jiān)理、中間檢查和技術復核、數據統(tǒng)計和數理分析、工地巡視、檢測及平行檢驗等方法對施工過程進行質量、安全、工期控制。（3）事后控制：采取對比分析及計劃調整、工程試驗、檢驗及測量驗收、事故處理、質量評估報告等方法對工期滯后、工程質量及施工安全進行評價、確認和處理。5.1.2擬采取的監(jiān)理手段：根據工程實際情況擬采取監(jiān)理簽認、各種記錄、影像資料、工作聯系單、會議協(xié)調及紀要、監(jiān)理周報和月報、旁站監(jiān)理、巡視檢查、平行檢驗、第三方檢驗、專家討論論證、監(jiān)理通知、工程暫停工指令、拒絕計量、更換施工有關人員、給業(yè)主以及工程主管部門的報告等組織、技術和經濟措施，確保工程從組織、原材料、工程施工、竣工驗收、缺陷責任等全過程受控。5.2鋼結構制作質量控制：5.2.1制造工藝及方案審查：（1）對鋼結構的所有制造工藝及方案審查均在施工單位審查的基礎上進行審查，關鍵、重要或復雜的工藝或方案需咨詢專家顧問組，確認后進行審批。（2）審查焊工資格并考試以確認、進行焊接工藝評定、確認試驗、檢驗方法、數量，審查單元體構件的工藝作業(yè)指導書等。（3）對制造工藝流程進行控制，確認制造工藝及方案得到嚴格執(zhí)行。類別生產制作過程質量控制內容放樣各施工過程如鋼板下料切割，各部件和零件組裝，構件預拼組裝都需有專業(yè)放樣工在加工面上和工裝上進行精確放樣。放樣后須經檢驗員檢驗，以確保零件、部件、構件加工的幾何尺寸、形位公差、角度、安裝接觸面等的準確無誤。劃線和號料對較小、較為簡單的管材在無數控切割必要的情況下，采用人工劃線、號料。劃線、號料人員應做到熟練制作樣板、樣桿，熟悉樣板、樣桿上標注的符號和文字含意，搞清號料數量。下料切割含坡口包括氣割、相貫線切割和坡口。下料切割的主要設備有等離子、火焰多頭數控切割機、小車式火焰切割機、數控管子相貫面切割機、坡口機等。加工的要求應按標準檢驗切割面、幾何尺寸、形狀公差、切口截面、飛濺物等，檢驗合格后進行合理堆放，做上合格標識和零件編號。焊接本工程焊接難度較大，焊接質量要求高，為保證構件質量加強對焊接質量的控制：1、焊接操作規(guī)定（1）本工程從事焊接的焊工須由合格焊工施焊，并將焊工合格證復印件送業(yè)主監(jiān)理單位備核。（2）非焊接人員不得施焊。（3）焊接人員設焊接工程師，專司焊接工作的管理。（4）焊接前，焊道端面及左右各50mm均須清除銹、油脂及其它雜物。（5）多道焊接時，于焊接完成后，須清除焊渣，并以鋼刷清除焊道，必要時以砂輪磨除不清潔物方可施焊。（6）焊接時必須使用經過標準烘培的焊條以確保質量。2、一般焊接檢查過程的檢查事項：（1）施焊前，每一接頭均須就下列項目逐項檢查：a、材料b、焊接墊板與原鋼板的密接度及端接收、引弧板的固定；c、坡口的角度；d、焊接面的清掃；e、定位焊點的狀態(tài)以檢查裂縫、未焊透為主。（2）施焊中應就下列項目管理檢查：a、焊工資格；b、各焊接的接頭是否在正確位置及焊接處的表面情況；c、焊接程序、焊接順序；d、檢驗人員必須對工藝要求的內容進行檢查：檢查焊接方法、焊接參數、預熱、層間溫度及焊接后熱等是否按要求進行；（3）施焊后的目視檢查項目：a、所有焊縫100%的目視檢查。b、焊道的尺寸及長度。c、檢視裂縫、夾渣、氣孔、焊瘤、未填補的凹洞等缺陷，并按照有關規(guī)定進行修補。（4）焊縫質量無損檢測。矯正矯正工作貫穿鋼結構制作的整個過程，從下料前到下料切割、組裝手工焊等均應矯正，確保構件尺寸、質量、形狀滿足規(guī)范要求。這主要依賴于設備的精確度和工藝的可操作性。構件表面處理加工后的零件、部件、構件應均按規(guī)定進行邊緣加工，去除毛刺、焊渣、焊接飛濺物、污垢等，并進行表面檢查。待構件成品并去凈表面后，用拋丸除銹機進行表面除銹處理。除銹等級應在Sa2.5級以上。油漆除銹后的構件應立即進行表面清理，并噴涂防銹底漆，油漆的要求應按設計規(guī)定，油漆的工藝應按作業(yè)指導書和相應品種的油漆和使用說明書進行作業(yè)，油漆時的環(huán)境溫度和濕度由溫濕度計控制以確保符合相應品種油漆工藝的要求，噴涂的厚度由測厚儀檢驗控制，每道油漆的厚度應按使用說明書控制。油漆后，應由專人按圖紙要求做上標識，構件的主要標識有拼裝號碼，高度基準點，拼裝基準線中心線，吊點等標記和標識。驗收構件預拼裝應由在技術、質量工程師的指導下在廠內進行，以檢查構件的整體質量及安裝情況，確?，F場能順利安裝，同時由專職檢驗員對構件的檢驗、試驗結果進行檢查，合格后報監(jiān)制監(jiān)理工程師確認，待以上檢驗均合格后在構件上貼上合格證，以供包裝和出廠。5.2.2放樣及號料質量控制：（1）鋼結構放樣、號料、切割、校正、成型、邊緣加工、制孔、節(jié)點加工、組裝等制作全過程進行電腦聯網流水線，減少中間環(huán)節(jié)的差錯。（2）鋼材切割面或剪切面應無裂紋、夾渣、分層和大于1.0mm的缺棱。一般厚度在10mm以下的連接板、節(jié)點板等規(guī)格較小的零件，用剪板機剪切；長度較大或板厚大于10mm的零部件，箱型梁、H型梁的翼緣與腹板應采用自動或半自動火焰切割機切割，整板開料則用多頭火焰切割機切割。長度較長、板厚較厚的零件，其焊接坡口加工采用刨邊機或多頭銑床加工。（3）對于小規(guī)格（肢長或高度≤100mm）的角鋼、工字鋼、槽鋼、鋼管、冷彎型鋼等，其端部宜采用鋸切、沖剪等機械切割方法。用火焰切割前應劃線，氣割后應打磨處理熔渣、氧化皮等。（4）按切割面數抽查10％，且不少于3個。對重要的厚板切割面，作為檢查重點，用放大鏡觀察有無裂紋、夾渣、軋制夾層。邊緣加工的精度邊線與號料線的允許偏差（mm）邊線的彎曲矢高（mm）粗糙度（mm）缺口（mm）渣坡度±1.0L/3000，且≤2.00.022.0（修磨平緩過度）清除±2.50A、對焊接分項質量的檢查要求：⑴焊條、焊絲、焊劑等焊接材料與母材的匹配應符合設計要求及國家現行行業(yè)標準《建筑鋼結構焊接技術規(guī)程》JBJ81的規(guī)定。焊條、焊劑等材料在使用前應按其產品說明書及焊接工藝文件進行烘焙存放（烘焙記錄）。⑵持證焊工必須在其考試合格項目認可范圍內施焊。⑶設計要求焊透的一、二級焊縫采用超聲波探傷進行內部缺陷檢驗，其缺陷分級，探傷方法應符合GB11345的規(guī)定。⑷焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一、二級焊縫不得有表面氣孔，夾渣、弧坑裂紋，電弧擦傷等缺陷，且不得咬邊，未焊滿，根部收縮等缺陷（同類焊縫抽查10%，且不少于3件），二、三級焊縫外觀質量標準應符合下表規(guī)定；三級焊縫按二級焊縫標準進行外觀檢查（同批抽檢10%，且不少于3件）。⑸鋼結構焊接前，把組焊梁、柱的資料報送監(jiān)理工程師，監(jiān)理工程師檢查確認符合設計要求，方可進行焊接工程。⑹焊縫外觀應達到：外形均勻，成型好，焊道與焊道、焊道與基本金屬表面間平滑過渡，焊渣和飛濺物清除干凈（同類構件抽查10%，且不少于3件）。B、焊前準備：施焊前，焊工應檢查焊接部位的組裝和表面清理的質量，如不符合要求，應修磨補焊合格后方能施焊。坡口組裝間隙超過允許偏差規(guī)定時，可在坡口單側或兩側堆焊、修磨使其符合要求，但當坡口組裝間隙超過較薄板厚度2倍或大于20mm時，不應用堆焊方法增加構件長度。施工前應由焊接技術責任人員根據焊接工藝評定結果編制焊接工藝文件，并向有關操作人員進行技術交底，施工中應嚴格遵守工藝文件的規(guī)定；焊接工藝文件應包括下列內容:序號工藝文件內容1焊接方法或焊接方法的組合；2母材的牌號、厚度及其它相關尺寸；3焊接材料型號、規(guī)格；4焊接接頭形式、坡口形狀及尺寸允許偏差；5胎、夾具、定位焊、襯墊的要求；6焊接電流、焊接電壓、焊接速度、焊接層數；7清根要求及焊接順序等焊接工藝參數規(guī)定；8預熱溫度及層間溫度范圍；9后熱、焊后熱的處理工藝；10檢驗方法及合格標準；C、焊接順序：序號要點1以控制應力、應變?yōu)闇蕜t，詳細制定焊接順序，嚴禁將合攏焊口布置在桿件應力集中的地方。2就整個結構而言，柱、屋面梁等焊接施工，應按施工順序每個構件逐步焊接，上一道工序并經檢查合格后方可進行下一道工序施工。3對于柱的對接施焊，柱與柱焊接采用2人對稱焊接，其對稱要求兩名焊工（A、B）沿圓周分區(qū)同時、對稱施焊，每一層焊接的起弧點相距30～50ｍｍ，避免缺陷集中在一處。D、焊接操作工藝：⑴預熱及后熱處理：對較厚板件(大于25mm),在T型接頭、角接接頭和十字形接頭中應采取防止層狀撕裂的措施。措施包括：焊前預熱，焊后緩慢冷卻或后熱處理，仔細清除焊絲及坡口的油污、銹蝕、毛刺及水份，焊條嚴格按規(guī)定烘干等。預熱的加熱區(qū)域應在焊接坡口兩側，寬度應各為焊件施焊處厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；預熱溫度宜在焊件反面測量，測溫點應在離電弧經過前的焊接點各方向不小于75mm處；當用火焰加熱器預熱時正面測溫應在加熱停止后進行，預熱溫度確定方法如下：序號預熱溫度確定方法1根據焊接接頭的坡口形式和實際尺寸、板厚及構件拘束條件確定預熱溫度。焊接坡口角度及間隙增大時，應相應提高預熱溫度。2根據熔敷金屬的擴散氫含量確定預熱溫度。擴散氫含量高時應適當提高預熱溫度。當其它條件不變時，使用超低氫型焊條打底預熱溫度可降低25℃～50℃3根據焊接時熱輸人的大小確定預熱溫度。當其它條件不變時，熱輸入增大5kJ/cm,預熱溫度可降低25℃～50℃4根據接頭熱傳導條件選擇預熱溫度。在其它條件不變時，T形接頭應比對接接頭的預熱溫度高25℃～50℃⑵焊后消氫處理：消氫處理的加熱溫度應為200℃～250℃,保溫時間應依據工件板厚按每25mm常見的預熱溫度鋼材分類環(huán)境溫度板厚(mm)預熱及層間宜控溫度(℃)低合金結構鋼0℃≥3670～100后熱處理的溫度和時間鋼種后熱溫度后熱時間低合金結構鋼200～3001H/每30mm板厚5.2.4鋼構件組裝分項工程：鋼結構構件組裝應按制作工藝規(guī)定的順序進行。組裝前應對零部件進行嚴格檢查，填寫實測記錄，制作必要的工裝。A、鋼構件組裝的質量控制要點：（1）鋼構件制作過程中，部分外形尺寸會對鋼結構安裝精度產生重要影響。因此拿到鋼結構圖紙后首先要確定那些尺寸是重要的，其偏差將會直接影響結構安裝尺寸，對該部分尺寸應作為主控項目嚴格檢查控制。規(guī)范給出了常見鋼構件外形尺寸主控項目的允許偏差。隨著建筑造型越來越豐富，鋼構件已遠不只是簡單的梁、柱等簡單的構件形式，各種空間桁架結構、柔性鋼結構正不斷涌現出來。作為工程師應根據不同的結構形式，確定各自的鋼構件尺寸主控項目。（2）焊接連接組裝應在焊接前、焊接后分別對焊接接頭的對口錯邊、根部間隙、搭接焊的長度、組裝構件的相對位置、外形尺寸、垂直度等進行檢查。焊接前檢查構件拼裝定位尺寸精度，考慮到焊接應力會引起組裝構件變形，因此組裝時應預留一定的收縮余量，并采取對稱焊的方法使構件均勻收縮，防止構件扭曲變形。T型連接的間隙、搭接接頭長度和間隙、對接接頭底板錯位和間隙及直線度、焊接坡口根部開口間隙等組裝允許偏差應符合現行國家標準的要求。（3）對于鋼結構安裝時設計要求頂緊接觸面，為保證其可靠傳力，必須保證75%以上的面積緊貼（間隙小于0.3mm）。（4）桁架結構桿件軸線交點的偏差將會影響到節(jié)點受力，因此在拼裝時節(jié)點部位的桿件軸線應盡可能地交到一起。規(guī)范要求交點錯位的允許偏差不得大于3.0mm。但由于桁架結構桿件軸線及交點在桿件中心，特別是許多節(jié)點的桿件相交角度不一致，現場檢查有一定困難。可考慮制作一些靠模，結合靠尺、直尺進行檢查。B、鋼構件組裝監(jiān)理質量控制內容和檢查驗收要求：（1）對于鋼構件制作的胎架劃線和搭設尺寸、鋼構件安裝時的基準線和定位方式等進行嚴格檢查控制。根據胎架放樣圖，復驗每個胎架放樣尺寸。以保證鋼構件制作在正確的基礎上進行。（2）鋼構件焊接連接組裝的允許偏差應符合《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205附錄C中表C—2的規(guī)定。按構件數抽查10%且不少于3個。（3）用水準儀和鋼尺檢查屋架在張拉前的起拱或撓度。（4）桁架結構桿件軸線交點錯位的允許偏差不得大于3.0mm。按構件數抽查10%，且不少應于3個。每個抽查構件按節(jié)點數抽查10%，且不少于3個節(jié)點。（5）對于鋼結構安裝時頂緊接觸面，用0.3mm的塞尺進行，其塞入面積應小于25％，頂緊接觸面的邊緣間隙不應大于0.8mm。（6）鋼構件拼裝檢查應在制作焊接完成后自由狀態(tài)下進行。應按每榀構件拼裝胎架中每一支點的三維空間位置驗收結構尺寸，以胎架為基礎復驗構件與胎架的相對尺寸誤差。特別應重點檢查鋼桁架、屋架的起拱度、扭曲、側彎、兩榀屋架的對角線尺寸、及構件安裝時的配合尺寸。（7）構件出廠時，制作單位應分別提交產品質量證明及下列技術文件：鋼結構加工圖紙；制作中對問題處理的協(xié)議文件；所用鋼材、焊接材料的質量證明文件及必要的實驗報告；高強螺栓抗滑面的實測報告；焊接的無損檢測記錄；發(fā)運構件的清單。上述文件材料同時應作為制作單位技術文件的一部分存檔備查。5.2.5高強螺栓制孔及摩擦面質量控制：A、高強螺栓制孔質量控制：高強螺栓制孔應按照《鋼結構高強度螺栓的設計、施工及驗收規(guī)程》（JGJ82-91）采用鉆孔成型，孔徑比螺栓公稱直徑大2mm。A、B級螺栓孔（I類孔）允許偏差(mm)螺栓公稱直徑、螺栓孔直徑螺栓公稱直徑允許偏差螺栓孔直徑允許偏差10～180.00-0.18+0.180.0018～300.00-0.21+0.210.0030～5000-0.25+0.250.00檢查數量：按鋼構件數量抽查10％，且不應少于3件

檢驗方法：用游標卡尺或孔徑量規(guī)檢查C級螺栓孔（II類孔）孔徑的允許偏差(mm)項目允許偏差直徑+1.00.0圓度2.0垂直度0.03T，且不應大于2.0檢查數量：按鋼構件數量抽查10％，且不應少于3件

A、B、C級螺栓孔孔距的允許偏差孔距范圍≤500500～12001201～3000＞3000同組任意孔距±1.0±1.5相鄰組端孔距±1.5±2.0±2.5±3.01.在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；2.對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組；3.相鄰節(jié)點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩項所定的螺栓孔；4.受彎構件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內的螺栓孔為一組。螺栓孔孔距的允許偏差超過上表規(guī)定值時，應采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新鉆孔。

檢查數量：全數檢查

檢驗方法：觀察檢查高強螺栓孔孔徑的允許偏差名稱允許偏差螺栓121620（22）24（27）30孔徑13.517.522（24）26（30）33不圓度1.01.5中心線傾斜不應大于板厚的3％，且單層板不得大于2.0，多層板疊合不得大于3.0高強螺栓孔孔距的允許偏差項目允許偏差≤500＞500～1200＞1200～300＞3000同組相鄰孔距±0.7同組任意孔距±1.0±1.2相鄰兩組端孔距±1.2±1.5±2.0±3.01.在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；2.對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組；3.相鄰節(jié)點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩項所規(guī)定的螺栓孔；4.受彎構件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內的螺栓孔為一組。B、摩擦面加工的質量控制要點：采用高強螺栓連接時，應對構件摩擦面進行加工處理。處理后的抗滑移系數應符合設計要求；高強螺栓連接摩擦面的加工，可采用噴砂、拋丸和砂輪打磨等方法。砂輪打磨方向應與構件受力方向相一致，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的4倍；經處理的摩擦面應采取防油污和損傷的保護措施；制作廠應在鋼結構制作的同時進行抗滑移系數試驗，并出具試驗報告。試驗報告寫明試驗方法和試驗結果；應根據現行國家標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)程》JGJ91的要求或設計文件的規(guī)定，制作材質和處理方法相同的試件，并與構件同時移交。5.2.6鋼結構預拼裝質量控制：A、鋼結構拼裝前所有構件及拼裝用材料均經過監(jiān)理檢查、檢驗合格并簽字確認后方可進行鋼結構拼裝。B、督促施工單位制定專門的拼裝胎架施工方案，確定拼裝胎架的構造形式，拼裝胎架經監(jiān)理驗收合格方能投入使用。C、鋼結構拼裝所用工裝、夾具應使用方便、安全。D、焊接工字梁、焊接箱型梁應在工廠拼裝加工制作，不得在安裝現場拼裝。E、鋼結構拼裝順序和方法應盡可能減少鋼結構的應力和產生變形，并在保證拼裝質量的前提下，便于焊接施工。F、鋼結構拼裝應盡可能減少對構件的表面損傷，其損傷部位應按要求處理并報監(jiān)理確認。G、關鍵、重要或復雜的構件拼裝必須有經監(jiān)理確認的構件拼裝工藝或方案，并嚴格按照批準的工藝或方案實施。H、報監(jiān)理確認鋼結構拼裝質量后，方可進行焊接工序施工，監(jiān)理應嚴格按照施工圖紙及有關驗收規(guī)范檢查、驗收。5.2.7防腐、防火涂料涂裝的質量控制：A、鋼結構涂裝工藝：（1）根據要求，監(jiān)理審查并確認鋼結構涂裝工藝。（2）原材料按要求檢驗合格，并應存放在干燥通風的倉庫內。應將涂料擺放整齊，防止風吹雨淋、陽光暴曬，如結塊變質的涂料，不得使用。（3）一般鋼結構涂裝工藝：鋼結構防火涂料工藝流程

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采用刷涂、滾涂、噴涂施工。鋼結構表面清理

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四周圍護

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一遍涂刷

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干燥

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檢驗

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二遍涂刷

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干燥→

檢驗

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三遍涂刷

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干燥

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檢驗

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涂刷至設計要求厚度

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檢驗

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涂刷兩道丙烯酸面漆作防護層→最終驗收

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填寫驗收報告。（4）防腐底漆必須實干后，才能進行防火涂料的施工。（5）被涂鋼結構表面應達到涂刷的標準，對涂刷已久的底漆應進行打磨處理。噴砂除銹處理至Sa2.5或手工打磨至St3。（6）底漆涂刷應符合規(guī)范和設計要求。（7）采用機械攪拌器充分混合涂料，直到容器底部無剩余沉淀物為止。攪拌速度不易快，以免氣體進入涂料中。噴涂第一遍涂料其厚度不應超過3mm為宜。（8）涂料噴涂后，宜用塑料布或其它物品遮擋，以免強風直吹和暴曬，造成涂層開裂。并防止雨水沖淋。（9）不需噴涂抹涂的部位，要在噴涂前蓋住，一旦造成污染，應馬上清洗干凈。（10）施工溫度：施工期間，以及施工后24h之內，施工周圍環(huán)境及構件表面有結露時，不宜作業(yè)。（11）防火涂料初期強度較低，容易碰壞。因此，噴涂應在相關鋼結構施工檢驗完成后再進行，防止強烈震動和碰撞。（12）施工時若有上、下立體交叉作業(yè)，應注意安全。特別是在腳手架上的操作人員要加倍小心，操作人員必須戴好防護用具，系好安全帶后方可操作。（13）一般電弧噴涂設備由整流電源、控制裝置、噴槍、金屬絲盤架或送絲裝置、壓縮空氣供給系統(tǒng)等組成。金屬絲盤架和壓縮空氣供給系統(tǒng)與線材火焰噴涂相同。電弧噴鋁工藝參數除與噴涂材料有很大關系外，還取決于使用的設備和生產效率的要求。一般的工藝參數工藝參數噴鋁電弧電壓/V線材直徑/mm電弧電流/A噴涂速率（kg/h）24～301.6、2.0、3.0100～3006～18霧化空氣壓力/MPa噴涂角度噴涂距離mm噴涂速率（m/min）每遍沉積涂層厚度/μm0.5～0.6>60°150～20010～2020～50B、鋼結構涂裝檢測：⑴上道工序未經監(jiān)理檢查、檢測確認，不得進行下道工序施工。⑵施工現場項目部設有專職質檢員，對每道工序進行檢測。涂層表面達到均勻、平整程度。⑶噴涂工掌握自己噴涂的部位和區(qū)域的檢測；噴涂時確保涂層完全閉和，輪廓清晰，面層均勻一致，保證施工質量。⑷構件表面不應誤涂、漏涂，涂層不應出現脫皮和返銹等。涂層應均勻、無明顯皺皮、流墜、針眼和氣泡等。⑸當鋼結構處在有腐蝕介質或外露且設計有要求時，應進行涂層附著力測試。在檢測處范圍內，當涂層完整程度達到70％以上時，涂層附著力達到合格質量標準的要求。按構件數抽檢1％，且不少于3件，每件測3處。⑹防火涂層連接牢固度的檢查。⑺涂裝完成后，構件的標志、標記和編號應清晰完整。⑻審查防火涂料施工過程中質量的技術保障措施。⑼涂料、涂裝遍數、涂層厚度均應符合設計要求。監(jiān)理按《建筑防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》、《鋼結構防火涂料應用技術規(guī)程》、《熱噴涂涂層厚度的無損測量方法》進行檢查、驗收。C、監(jiān)理對防腐、防火涂裝強調如下內容：（1）監(jiān)理應對防腐涂料的防銹底漆、中間封閉漆和面漆按批號進行抽樣復試，復測其外觀顏色、干燥時間、粘度、附著力、柔韌性和沖擊強度。（2）鋼結構防火涂料分薄涂型和厚涂型兩類，其產品應經過國家檢測機構檢測合格方可使用。產品的主要技術性能應按現行國家標準《鋼結構防火涂料應用技術規(guī)程》CESC24：90的有關方法進行試驗，其技術指標應符合本技術規(guī)程的規(guī)定。同時，監(jiān)理應根據本技術規(guī)程對進場防火涂料進行抽樣復測，每使用100T薄涂型鋼結構防火涂料抽檢一次粘結強度；每使用500T厚涂型鋼結構防火涂料抽檢一次粘結強度和抗壓強度。5.2.8鋼結構制作質量檢查：（1）弧型主梁翼緣板及園管采用機械彎曲，彎管表面平滑過渡，不得出現折痕，表面凹凸不平等現象。（2）對于對接、T型或角接頭的焊縫連接，當焊接板厚大于6mm（對于手工焊）及大于12mm外露構件的自由邊需進行邊緣加工處理，其刨邊或銑邊的刨削量不小于2mm。（3）焊接坡口應符合《氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口》（GB/T985.1-），《埋弧焊的推薦坡口》（GB/T985.2-）之規(guī)定。（4）關鍵、重要或復雜的構件加工，必須有經監(jiān)理確認的機械加工工藝，并嚴格按照有關驗收規(guī)范檢驗。（5）無損檢測〈超聲及X光〉需由取得相應資質的試驗單位進行。廠家無損檢測人員只能用于內部自檢。采用超聲波探傷進行內部缺陷的檢驗，其內部缺陷分級及探傷方法應符合現行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級法》（GB11345）的規(guī)定。超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應采用射線探傷，其內部缺陷分級及探傷方法應符合現行國家標準《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》（GB3323）的規(guī)定。一、二級焊縫質量等級及缺陷分級焊縫質量等級一級二級內部缺陷超聲波探傷評定等級Ⅱ級Ⅲ級檢驗等級B級B級探傷比例100％20％內部缺陷射線探傷評定等級Ⅱ級Ⅲ級檢驗等級AB級AB級探傷比例100％20％注：探傷比例的計數方法應按以下原則確定：⑴對工廠制作焊縫，應按每條焊縫計算百分比，且探傷長度應不小于200mm，當焊縫長度不足200mm時，應對整條焊縫進行探傷；⑵對現場安裝焊縫，應按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數計算百分比，探傷長度不小于200mm，并應不少于1條焊縫。（6）焊縫外觀質量：焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。三級對接焊縫應按二級焊縫標準進行外觀質量檢查。焊縫外觀應達到：外形均勻、成型較好，焊道與焊道、焊道與基本金屬間過渡較平滑，焊渣和飛濺物基本清除干凈。（7）焊前預熱和焊后熱處理焊縫：對于設計、焊接規(guī)程要求進行焊前預熱或焊后熱處理的焊縫，其預熱溫度或后熱溫度應符合現行有關標準和規(guī)定，或經過工藝試驗確定。預熱區(qū)在焊道兩側，每側寬度均應大于焊件厚度的1.5倍以上，且不應小于100mm；后熱處理應在焊后立即進行，保溫時間應根據板厚按每25mm板厚1小時確定，且總保溫時間不小于1小時。焊前預熱和消氫處理可采用電加熱器和火焰加熱器法進行，用火焰加熱法消氫處理時應用石棉覆蓋保溫。A、焊前預熱可降低熱影響區(qū)冷卻速度，對防止焊接延遲裂紋的產生有重要作用。B、焊縫焊后熱處理主要是對焊縫進行消氫處理，以防止冷裂紋的產生。消氫處理的加熱溫度應為200～250℃（8）焊縫返修時，必須經監(jiān)理工程師確認，同一處焊縫返修次數不得超過二次。（9）對關鍵、重要或復雜的構件焊接，監(jiān)理必須旁站監(jiān)理。5.3.9資料的質量要求：（1）資料要嚴格按照渝建（市）竣及監(jiān)理用表。（2）資料與工程同步進行，從原材料進場到施工過程控制資料要齊全并要及時報審，（零部件加工、組裝、焊接、校正、預拼裝、涂裝過程中的原始記錄及其檢驗批和分項資料要齊全并及時報審），構件出場要附以上資料及合格證明，并要經過監(jiān)理簽字認可，方可出廠。第六章鋼結構運輸質量控制6.1鋼結構包裝的原則：6.1.1包裝工作應在涂層干燥后進行，并應注意保護構件涂層不受損傷。包裝方式應符合運輸的有關規(guī)定。6.1.2每個包裝的重量一般不超過3—5t，包裝的外形尺寸則根據貨運能力而定。工程中不同型式的構件可采用不同的包裝方法進行包裝：A、單件超過1.5t的構件單獨運輸時，應用墊木作外部包裹。B、細長構件可打捆發(fā)運，一般用小槽鋼在外側用長螺絲夾緊，其空隙處填以木條。C、有孔的板形零件，可穿長螺栓，或用鐵絲打捆。D、較小零件應裝箱，已涂底又無特殊要求者不另作防水包裝，否則應考慮防水措施。包裝用木箱，其箱體要牢固、防雨，要留有下方鏟車孔及能承受本箱總重的枕木，枕木兩端要切成斜面，以便捆吊或滾運，重量一般不大于1t。鐵箱的箱體外殼要焊上吊耳，以便運輸過程中吊運。E、片狀構件，如屋架、托架等，平運時易造成變形，單件豎運又不穩(wěn)定，一般可將幾片構件裝夾成近似一個框架，其整體性能好，各單件之間互相制約而穩(wěn)定。用活絡拖斗車運輸時，裝夾包裝的寬度要控制在1.6m和2.2m之間，太窄了容易失穩(wěn)。裝夾件一般是同一規(guī)格的構件。裝夾時要考慮整體性能，防止在裝卸和運輸過程中產生變形和失穩(wěn)。6.1.3包裝和捆扎均應注意密實和緊湊，以減少運輸時的失散、變形，而且還能夠降低運輸的費用。6.1.4鋼結構的加工面、軸孔和螺紋，均應涂以潤滑脂和貼上油紙，或用塑料布包裹，螺孔應用木楔塞住。6.1.5一些不裝箱的小件和零配件可直接捆扎或用螺栓扎在鋼構件主體的需要部位上，但要捆扎、固定牢固，且不影響運輸和安裝。6.1.6包裝時要注意外伸的連接板等物要盡量置于內側，以防造成鉤刮事故，不得不外露時要做好明顯標記。6.1.7經過油漆的構件，在包裝時應該用木材、塑料等墊襯加以隔離保護。6.1.8包裝時應填寫包裝清單，并核實數量。6.1.9構件重心和吊點的標注：標記一般包括下列內容：工程名稱、構件編號、外廓尺寸(長、寬、高，以米為單位)、凈重、毛重、始發(fā)地點、到達港口、收貨單位、制造廠商、發(fā)運日期等，必要時要標明重心和吊點位置。6.1.10構件重心的標注。重量在5t以上的復雜構件，一般要標出重心，重心的標注用鮮紅色油漆標出，再加上一個箭頭向下。在一般情況下，吊點的標注是由吊耳來實現的。吊耳，也稱眼板，在制作廠內加工、安裝好。眼板及其連接焊縫要做無損探傷，以保證吊運構件時的安全性。6.2成品堆放注意事項：6.2.1堆放場地的地基要堅實，地面平整干燥，排水良好。6.2.2堆放場地內備有足夠的墊木、墊塊，使構件得以放平、放穩(wěn)，以防構件因堆放方法不正確而產生變形。6.2.3鋼結構產品不得直接置于地上，要墊高200mm以上。6.2.4側向剛度較大的構件可水平堆放，當多層疊放時，必須使各層墊木在同一垂線上。6.2.5大型構件的小零件應放在構件的空檔內，用螺栓或鐵絲固定在構件上。6.2.6不同類型的鋼構件一般不堆放在一起。同一工程的構件應分類堆放在同一地區(qū)內，以便于裝車發(fā)運。6.3鋼結構發(fā)運：6.3.1運輸的構件必須按照吊裝要求程序進行發(fā)運，盡量考慮配套供應，確?，F場順利吊裝。6.3.2鋼構件運輸時應根據鋼構件的長度、重量選用車輛，鋼構件在運輸車輛上的支點、兩端伸出的長度及綁扎方法均應保證鋼構件不產生變形、不損傷涂層。6.3.3國內鋼結構產品一般是陸路車輛運輸或者鐵路包車皮運輸。陸路車輛運輸現場拼裝散件時，使用一般貨運車即可。散件運輸一般不需裝夾，但要能滿足在運輸過程中不產生過大的變形。6.3.4大構件的運輸則由專業(yè)化大件運輸公司承擔。對于特大件鋼結構產品的運輸，則應在加工制造以前就與運輸有關的各個方面取得聯系，并得到批準后方可運輸。6.3.5鋼結構構件的鐵路運輸，一般由生產廠負責向車站提出車皮計劃，經由車站調撥車皮裝運。鐵路運輸應遵守國家火車裝車限界，應預先向鐵路部門提出超寬(或超高)通行報告，經批準后可在規(guī)定的時間運送。6.3.6為保證運輸過程質量和施工工期，應提出運輸方案討論并報監(jiān)理審查后實施。第七章鋼結構安裝質量控制7.1鋼結構吊裝施工準備：7.1.1督促和配合安裝單位做好現場構件的檢驗工作，發(fā)現不合格構件，堅決予以清退。7.1.2督促施工單位嚴格按施工組織設計規(guī)定的吊裝工藝或方案，設置吊點和起重設備，并在安裝固定之前，應增加臨時固定措施。7.1.3預埋件復核,復核安裝基準點和支撐點的標高、軸線，并要求安裝單位辦理書面移交手續(xù)。做好記錄，對定位軸線進行標記，并做好保護。主要技術要求如下：項目允許偏差（mm）支承面標高0，-3.0水平度L/1000定位軸線3.0中心偏移15.0柱定位軸線3.0柱垂直度L/1000且不大于10.0地腳螺栓±5.0螺栓露出長度0.0，30.07.1.4檢查驗收柱腳予埋件施工質量，發(fā)現底部空鼓和嚴重偏位的埋件，必須與設計協(xié)商處理辦法。7.1.5根據建設單位提供的水準點，用水準儀進行閉合測量，并將水準點測設到附近建筑物不宜損壞的地方，也可測設到建筑物內部，但要保持視線暢通，同時應加以保護。7.1.6吊裝前對鋼構件做好中心線，標高線的標注，對不對稱的構件還應標注安裝方向，對大型構件應標注出重心和吊點，標注可采用不同于構件涂裝涂料顏色的油漆作標記，做到清楚、準確、醒目。7.1.7拼裝胎架、支撐架準備、吊裝機械準備,檢查拼裝胎架、支撐架安全性、穩(wěn)定性,分析吊裝機械起重參數,復核吊裝鋼構件重量,以保證吊裝的順利進行。7.2鋼結構現場拼裝：根據工程結構情況和鋼結構現場吊裝的要求，結合構件運輸的實際情況，為保證構件的質量和施工工期，在滿足運輸和吊裝的條件下，為鋼柱、鋼梁等構件選取合適的拼裝方案將顯得格外重要，根據工程結構的特殊性以及現場的具體施工條件確定切實可行的拼裝方案來完成整個工程的現場拼裝。7.2.1拼裝場地的要求為了保證構件組裝的精度，防止構件在組裝的過程中由于胎架的不均勻沉降而導致拼裝的誤差，需在組裝場地內平整壓實、澆注200厚碎石，再在上面鋪設鋼板，如下圖：7.2.2拼裝場地的布置：根據吊裝的實際最佳位置和鋼結構拼裝的最大外形尺寸，進行現場拼裝場地的合理布置，主要反映以下內容：序號拼裝場地反映內容1現場主要拼裝平臺的分布2現場拼裝胎架及拼裝用吊車通道的布置3材料堆場的布置4拼裝設備的合理分布7.3鋼結構的吊裝要求：7.3.1在構件本身用鋼絲繩綁扎時對構件及鋼絲繩進行保護。A、在構件四角做包角（用半圓鋼管內夾角鋼）以防止鋼絲繩刻斷。B、在綁扎點處為防止工字型或H形鋼柱局部擠壓破壞，可加一加強脛板，吊裝格構柱，綁扎點處支撐桿。7.3.2吊點的選擇：吊點位置及吊點的數量，根據鋼結構的形狀、斷面、長度、重量、吊機的起重性能等具體情況確定。7.3.3起吊方法：根據起重設備和現場條件確定。7.3.4吊裝原則：以確保安全為原則。7.3.5吊點的選擇、起吊方法、起重設備、現場條件等均應在吊裝方案中確定。以確保安全和工期。7.3.6測量、觀察與鋼結構的吊裝同時進行，以確保的效率和質量。7.3.7鋼結構的吊裝，監(jiān)理必須旁站監(jiān)理。7.4鋼結構吊裝質量檢測：7.4.1檢查驗收柱腳安裝質量和柱的垂直度與偏位。7.4.2采用全站儀跟蹤測量鋼結構的安裝尺寸和幾何外形，并檢查驗收其與支座連接節(jié)點的緊固質量和支撐的安裝質量。7.4.3在鋼結構吊裝完成后，應對其立柱定位、立柱傾斜、桁架梁中線、鋼梁垂向變形、鋼梁側彎變形等進行仔細的檢查、復核驗收，并做好詳細的檢查驗收記錄。應符合《鋼結構制作安裝施工規(guī)程》之要求。7.4.4采用工具檢查緊固螺栓的緊固情況，應符合《鋼結構用扭剪型高強度螺栓連接副》之要求。7.4.5鋼結構主體結構完成后，進行自檢合格后，應由項目經理或技術總負責人提出，經監(jiān)理單位，建設單同意，邀請監(jiān)理單位、建設單位、設計單位、質監(jiān)單位及有關部門領導進行主體結構中間驗收。第八章鋼結構安全生產管理8.1安全施工教育：8.1.1督促施工單位嚴格執(zhí)行政府的政策法令和上級、主管部門所頒發(fā)的有關文明安全施工法規(guī)；8.1.2要讓全體管理人員牢固樹立起“抓安全一刻不忘，管理安全理直氣壯”的觀念，做到施工現場“發(fā)現隱患立即整改，發(fā)現違章立即制止”，確保工程安全目標的達到；8.1.3要求各級施工管理人員、工程技術員上崗前必須熟悉有關施工安全規(guī)程；8.1.4要求施工單位的獨立操作者，須有本工種、本崗位的操作合格證，特種作業(yè)人員應有勞動部門頒發(fā)的特種作業(yè)操作證，否則不準上崗；8.1.5要求施工單位的職工在工作中必須全面接受安全監(jiān)理人員的監(jiān)督和指導；8.1.6要求施工單位在工程開工前，項目負責人應隨同施工組織設計一起向參加施工的全體人員進行安全技術措施交底；8.1.7施工單位采用新的施工方法、添設新的技術設備時，必須對作業(yè)人員進行新操作法的教育，經監(jiān)理認可后方能實施；8.1.8督促施工單位項目負責人應進行每日安全講話，每周安全例會，定期安全培訓。不斷增強安全意識，保持良好的安全作業(yè)狀態(tài)。8.2安全檢查：8.2.1督促總包單位將各分包單位納入安全管理系統(tǒng)，并簽訂安全施工協(xié)議書；8.2.2嚴格審核施工單位安全文明施工方案及施工組織設計，各項施工應有完備的安全措施；8.2.3經常檢查施工單位的思想準備、組織準備、安全準備、技術準備，包括向各班組的技術交底、技術培訓、安全教育等狀況；8.2.4定期與不定期地巡查施工現場。主要施工機械、電氣設備的安全狀況，發(fā)現問題令施工單位及時整改，并做好記錄逐級匯報；8.2.5督促施工單位定期、不定期地對其用電情況、消防安全設施進行自查，發(fā)現問題及時整改。8.3施工現場安全生產：要求施工單位對分項工程都必須有安全技術措施；8.3.1監(jiān)督施工單位下達任務時應同時進行安全技術交底，交底內容應根據任務特點、現場環(huán)境、人員情況、設備狀況等提出具體的安全措施；8.3.2施工重點區(qū)域或重要工序應有安全監(jiān)護人或安全員在場，并設置安全設施；8.3.3腳手架應自成系統(tǒng)，不要將模板支撐與腳手架連在一起，以免增加模板變形，造成不安全因素；8.3.4在施工現場監(jiān)理隨班日常檢查，如遇到下列情況，安全監(jiān)理應下達暫時停工指令：A、施工中出現安全異常情況，經提出后，施工單位未采取改進措施或改進措施不得力時；B、對已經發(fā)生的工程事故未進行有效處理而繼續(xù)作業(yè)時；C、安全設備未經檢查驗收而擅自使用時；D、構件吊裝過程中，若指揮人員無醒目的安全帽標志或無指揮人員時。8.4電氣設備安全生產管理：8.4.1檢查施工單位是否嚴格按現場用電規(guī)定、標準執(zhí)行；8.4.2監(jiān)督施工單位不得在架空輸電線路下立支架，特殊情況應和有關單位共同制定安全技術措施后方能施工；8.4.3施工現場電器設施的安裝維護應由電工操作，非電工不得動用，現場電動機械和手持電動工具必須裝有防漏電保護裝置。8.5現場消防措施：8.5.1監(jiān)督施工單位在現場按規(guī)定設置消防設施；8.5.2現場用火要有防火隔離設施，嚴格執(zhí)行用火證制度；8.5.3消防器材任何人不得隨意動用，要求施工單位設專人保管。8.6文明施工監(jiān)理實施要點:8.6.1施工工地明顯處應設置統(tǒng)一樣式的施工標牌，內容：工地名稱、業(yè)主單位、設計單位、施工單位、監(jiān)理單位的工地負責人等；8.6.2檢查工地施工平面布置圖、安全生產管理制度板、消防保衛(wèi)管理制度板、場容衛(wèi)生環(huán)保制度板、內容詳細否、字跡工整規(guī)范否；8.6.3施工區(qū)域與生活區(qū)域有否明確劃分，并應劃分責任區(qū)，設標牌，分片包干到人；8.6.4施工區(qū)域與交通便道應有明顯的分隔，在施工過程中保持交通便道的暢通。8.6.5施工現場各類材料堆放要整齊，散料之間圍檔高度不得低于0.5米；8.6.6督促施工單位依據材料性能采取必要的防雨、防潮、防凍、防火措施。第九章鋼結構工程質量通病及預防措施9.1設計圖紙質量通病及預防措施：9.1.1通病表現：(1)對設計圖紙的會審或圖紙深化設計不到位：施工單位的職責是按圖施工，但施工單位也有責任在施工前應對施工圖進行工藝性會審，對出現在設計圖紙中不完善、不明確或不適合施工、不符合規(guī)范的方面提出來（特別是對強制性條文）以期與設計單位商討修改。如果不將發(fā)現的問題提出來，那么工程在施工過程和驗收方面就帶來困難，施工質量也難以得到保證，造成隱患。

(2)設計圖紙應用規(guī)范不齊全、不正確。如有的設計說明使用了過時的、已經廢止的標準；有的材料牌號、等級不全、高強螺栓、普通螺栓和焊接連接點的標記不明確或未顯示。對各類高強螺栓、普通螺栓、栓釘、拉鉚釘及其墊圈的規(guī)格、型號、性能沒有具體標明，而這些均已列入了鋼結構施工質量驗收規(guī)范，并作為強制性條文要求，如果設計圖紙未加說明，施工和驗收就缺乏依據，造成盲目施工和無法驗收后果。

(3)設計總說明未寫明工程的安全等級和使用年限。工程的安全等級不同，對焊接等施工檢查要求也不同。安全等級為一級的，一、二級焊縫的焊接材料必須復試；安全等級為二級的，一級焊縫的焊接材料必須復試，二級焊縫的焊接材料就不一定需要復試。

(4)鋼材的材質等級，高強度螺栓的摩試要求不明確。有的設計圖紙只寫Q235或Q345，不寫等級A或B，有的不提摩擦面試驗要求，也未明確不作摩試要求，施工單位無所適從。有的施工單位在采購材料后，再讓設計院認可，這是對工程質量采取隨意性的處理，極為不妥。(5)施工圖未注明焊接的坡口形式，焊縫間隙、鈍邊坡口角度、UT等級、是否單面焊等。

有的施工圖，對不同板厚的拼接焊未按規(guī)范要求開斜坡，局部應力線過分集中，違反國家技術規(guī)范，質量驗收往往通不過，又造成無法彌補的缺陷。

(6)施工圖未注明除銹等級要求。對油漆（涂料）的品牌、材質、漆膜厚度也沒有要求，這樣，工程施工和驗收就沒有依據。9.1.2預防及控制措施：(1)要求施工單位，取得施工圖以后，一定要組織有經驗的技術人員進行圖紙會審或進行圖紙深化設計，看看應用規(guī)范有沒有問題；節(jié)點圖有沒有表述清楚；強制性條文所要求的內容在設計總說明中有沒有顯示，各種材料的規(guī)格、型號、性能、等級、施工的質量要求和工程的安全等級有沒有明確；節(jié)點設計是否合理；施工中有沒有不可逾越的難度等，都要向設計單位預先提出。設計圖紙的完善，是確保施工質量的前提條件。(2)專業(yè)監(jiān)理工程師必須熟讀設計圖紙，明確圖紙會審記錄和設計變更通知單并應及時標注在相應的施工圖上，避免遺忘，造成失誤。要掌握《鋼結構制作安裝施工規(guī)程》（YB9254-95）、《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》（GB50205-）、《鋼結構高強度螺栓的設計、施工及驗收規(guī)程》（JGJ82-91）、《建筑防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》（GB50212-）、《建筑防腐蝕工程質量檢驗評定標準》（GB50224-1995）、《金屬與其它無機覆蓋層熱噴涂鋅鋁及其合金》（GB/T9793-1997）、《金屬融化焊焊接接頭射線照相》（GB/T3323-）、《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分析》（GB11345-）。特別注意審查強制性條文所要求的內容在設計總說明中有沒有顯示。(3)監(jiān)理工程師應充分了解工程的使用功能及設計意圖，有針對性地提出專業(yè)意見，做好“專業(yè)”把關。鋼結構具有強度高，自重輕，抗震性能好，施工速度快等優(yōu)點，但同時也有制作精度要求高，隔音隔熱效果差，耐腐蝕性能差等缺點。了解所監(jiān)工程的使用功能，工藝要求及設計意圖，對鋼結構的結構選型，材料使用提出專業(yè)意見，這對于優(yōu)化設計，使之合理地滿足使用功能要求，從而體現出監(jiān)理的價值，具有較大的幫助。

(4)監(jiān)理工程師應認真審查鋼結構設計及施工單位的資質，強調從源頭嚴格把關。9.2鋼結構制造質量通病及預防措施：9.2.1通病表現：(1)在切割、下料時，翼緣板尺寸寬窄不一；切割邊緣有較深的切痕，板邊有明顯的凹陷，或有較深的鋸齒印，切割粗糙度超標，拼板邊緣切割不垂直度，拼接錯邊等超標。

(2)在組裝時，焊接H鋼無組裝胎架，造成H型鋼高度尺寸有偏差，腹板偏中心；翼腹板對接后，焊縫未矯平，有明顯凹凸；輕鋼腹板不平整，組裝前未矯正。

(3)在鉆孔方面，事前未很好會審圖紙，在該開單排孔的地方，開了雙排孔，結果未補孔就留存在構件上。

(4)總裝過程中，鋼柱牛腿與H型鋼梁連接處上下錯位，左右錯位，未控制好尺寸。

(5)除銹與油漆方面：除銹馬虎，未達到等級要求，油漆不久就出現返銹、剝落；漆膜厚度不均勻；油漆前雜質未清除干凈，污物多，高低不平，流掛現象較普遍。

(6)在構件運輸和堆放過程中，無擱置件墊平堆放，而是隨意卸車，雜亂堆放，造成構件變形、碰傷和污染。

(7)構件出廠時，鋼柱、鋼梁的中心線標記未標示，相當普遍，給安裝施工矯正檢測帶來困難。

(8)翼腹板拼接長度不符合要求。如翼板拼接長度不應小于翼板寬度的2倍，翼緣板與腹板拼接焊縫應錯開200mm以上，腹板拼接長度不小于600mm。但實際往往未達到上述要求。9.2.2預防及控制措施：(1)板制H型鋼的尺寸要嚴格控制，最好相應從整根H型鋼截取，防止牛腿高差錯位。(2)嚴格工藝。H型鋼組裝時，應有組裝胎架。如系組立機組裝，也應隨時檢查調整。(3)切割應提高操作技能和參數正確，防止割縫、啃邊、塌邊、熄火、粗糙度過大等。

(4)除銹質量盡可能采用拋丸或沖砂處理樣板對比檢查，使油漆后粘合良好，粗糙度合適利于摩擦系數的保證。嚴控油漆厚度，不能忽厚忽薄，防止陰面構件小于標準的油漆厚度。

(5)構件拼接時，排版要按規(guī)范要求，控制好拼接長度，防止過短拼接，盡量避免構件端面板的拼縫間隙。

(6)拼制H型鋼，應注意矯正質量，控制角變形值和平整度。

(7)構件油漆后應標注構件中心線標記，構件超過20噸應標注起重點標記。

(8)構件在運輸與場地堆放時，應有擱置件墊平堆放，防止構件變形，碰傷和污染。9.3鋼結構焊接質量通病及預防措施：9.3.1通病表現：(1)在焊接方面，容易出現氣孔、夾渣、未熔合、未焊透、錯邊、咬邊、夾鎢等焊接常見缺陷；(2)焊縫不飽滿，邊緣有凹坑未熔合等，與母材不齊平。(3)焊腳尺寸小于設計圖紙的規(guī)定，角焊縫塌邊現象嚴重，收弧處普遍低于母材，氣孔較多。(4)焊縫成形差，寬窄不一致，高低不一致，忽大忽小。(5)手工焊焊縫不直，寬窄不一，咬邊現象嚴重。(6)焊渣飛濺未清除干凈。

9.3.2預防及控制措施：(1)氣孔的控制：A.按國家標準要求，加強施工環(huán)境控制，現場建立合理的施工清潔區(qū)。

B.按焊接施工方案要求進行坡口清理，嚴格控制坡口兩側的清潔度。

C.加強焊工基本技能的培訓，控制焊接電弧的合適長度。

D.嚴禁管內有穿堂風，采取端部封堵等措施。

E.加強現場通風條件，控制空氣潮濕度小于等于90%。

F.采用低氫型焊條。

G.控制氬氣純度大于等于99.99%。

H.選擇設備性能穩(wěn)定的電焊機且標定合格。

I.按工藝評定要求，控制氬氣流量，避免出現紊流。(2)夾渣的控制：

A.加強焊工基本技能的培訓，控制鐵水與熔渣分離。

B.按焊接工藝數據單要求，控制焊接電流。

C.加強焊接過程的層道清理。

D.使用合適規(guī)格的焊條。

E.焊接接地線應該在工件中合理接地，控制電弧偏吹。

(3)未熔合的控制：

A.加強焊工基本技能的培訓，消除根部未熔合缺陷產生。

B.注意層間修整，避免出現溝槽及運條不當而導致未熔合。

C.嚴格按WPS要求，采用合理的焊接電流。

D.正確處理鎢絲的打磨角度和焊接停留時間。

(4)未焊透的控制：

A.加強坡口質量檢查，控制合理的鈍邊量。

B.加強裝配質量檢查，嚴把裝配質量關，控制合理的錯邊量。

C.加強標準培訓及偽缺陷在結構的模擬檢驗，避免內部缺陷的錯判。

D.加強焊工基本技能的培訓。

E.按焊接工藝數據單要求采用合理的焊接電流。

F.使用合適規(guī)格的焊材。

G.正確處理鎢絲的打磨角度。

(5)錯邊的控制：

A.加強原材料的驗收質量，控制兩部件的壁厚差達到標準要求。

B.加強質量檢驗人員在現場對裝配質量的檢查，嚴把裝配質量關，控制合理的錯邊量。

C.加強焊工自檢工作，按要求進行點焊，達不到要求授權拒焊，確