價(jià)值流程圖案例

價(jià)值流程圖1整理ppt一、價(jià)值流概念二、價(jià)值流程圖三、價(jià)值流程圖案例分析主要內(nèi)容2整理ppt

價(jià)值流是制造產(chǎn)品所需一切活動(dòng)的總和，包含了增值活動(dòng)和不增值活動(dòng)。使用價(jià)值流分析意味著對(duì)全過程進(jìn)行研究，而不只是研究單個(gè)過程；改進(jìn)全過程，而不是僅僅優(yōu)化局部。據(jù)統(tǒng)計(jì)，增值活動(dòng)約占企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營活動(dòng)的5%,不增值活動(dòng)約占95%。因此，應(yīng)在價(jià)值流中識(shí)別不增值活動(dòng)，通過持續(xù)不斷地開展價(jià)值流改進(jìn)，消除各種浪費(fèi)，降低成本。價(jià)值流改進(jìn)重點(diǎn)在于物流和信息流。一、價(jià)值流的概念3整理ppt

價(jià)值流程圖（ValueStreamMapping，VSM）是豐田精益制造（LearnManufacturing）生產(chǎn)系統(tǒng)框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。目的是為了辨識(shí)和減少生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)，并用于說明生產(chǎn)過程中所減少的“浪費(fèi)”總量。

VSM對(duì)生產(chǎn)制造過程中的周期時(shí)間、待機(jī)時(shí)間、在制品庫存、原材料流動(dòng)、信息流動(dòng)等情況進(jìn)行描摹和記錄，有助于形象化當(dāng)前流程的活動(dòng)狀態(tài)，并有利于對(duì)生產(chǎn)流程進(jìn)行指導(dǎo)，朝向理想化方向發(fā)展。

VSM通常包括對(duì)“當(dāng)前狀態(tài)”和“未來狀態(tài)”兩個(gè)狀態(tài)的描摹。

二、價(jià)值流程圖4整理ppt

第一個(gè)是信息流程，即從市場部接到客戶訂單或市場部預(yù)測客戶的需求開始，到使之變成采購計(jì)劃和生產(chǎn)計(jì)劃的過程；第二個(gè)是實(shí)物流程，即從供應(yīng)商供應(yīng)原材料入庫開始，隨后出庫制造、成品入庫、產(chǎn)品出庫，直至產(chǎn)品送達(dá)客戶手中的過程。此外，實(shí)物流程中還包括產(chǎn)品的檢驗(yàn)、停放等環(huán)節(jié)。企業(yè)在進(jìn)行VSM分析時(shí)，首先要挑選出典型的產(chǎn)品作為深入調(diào)查分析的對(duì)象，從而繪制出信息流程和實(shí)物流程的現(xiàn)狀圖，然后將現(xiàn)狀圖與信息和實(shí)物流程的理想狀況圖相比較，發(fā)現(xiàn)當(dāng)前組織生產(chǎn)過程中存在的問題點(diǎn)，進(jìn)而針對(duì)問題點(diǎn)提出改進(jìn)措施。

VSM分析的兩個(gè)流程5整理ppt每周計(jì)劃信息流供應(yīng)商生產(chǎn)控制客戶鉆孔1粗車1精車、拋光1物料流有價(jià)值無價(jià)值6整理ppt

VSM分析的主旨是暴露存在的浪費(fèi)問題，并徹底排除浪費(fèi)。在JIT生產(chǎn)方式中，凡是超出增加產(chǎn)品價(jià)值所絕對(duì)必需的最少量的物料、設(shè)備、人力、場地和時(shí)間的部分都是浪費(fèi)。

VSM分析關(guān)注的八大浪費(fèi)包括：（1）不良/修理的浪費(fèi)（5）庫存的浪費(fèi)（2）過分加工的浪費(fèi)（6）制造過多/過早的浪費(fèi)（3）動(dòng)作的浪費(fèi)（7）等待的浪費(fèi)（4）搬運(yùn)的浪費(fèi)（8）管理的浪費(fèi)

VSM分析的對(duì)象7整理ppt

價(jià)值流程圖分析以客戶的觀點(diǎn)分析現(xiàn)有價(jià)值流程圖每一個(gè)活動(dòng)的必要性，畫出期待的價(jià)值流的未來狀態(tài)圖，并制定實(shí)施計(jì)劃。（1）繪制出并簡單顯示出物流和信息流（2）揭示產(chǎn)生浪費(fèi)的原因（3）創(chuàng)建一個(gè)改善的價(jià)值流（4）創(chuàng)建和協(xié)調(diào)一個(gè)跨部門團(tuán)隊(duì)方法

價(jià)值流程圖分析特征8整理ppt

價(jià)值流程圖分析的好處（1）目視化工具（2）信息溝通方式（3）有利于發(fā)現(xiàn)存在的問題（4）創(chuàng)建一個(gè)改善的價(jià)值流9整理ppt

價(jià)值流程圖分析步驟選擇一個(gè)產(chǎn)品計(jì)劃和實(shí)施從頭到位聚焦一個(gè)產(chǎn)品、過程或服務(wù)，搜集相關(guān)數(shù)據(jù)

分析當(dāng)前問題：信息、物料、交互設(shè)計(jì)一個(gè)精益價(jià)值流建立想要達(dá)到的理想狀態(tài)

實(shí)施計(jì)劃，達(dá)到的理想狀態(tài)

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三、價(jià)值流程圖案例分析11整理ppt物料搬運(yùn)由1個(gè)專人負(fù)責(zé)，搬運(yùn)設(shè)備為手推車。搬運(yùn)工每班從倉庫向車間搬運(yùn)一次毛坯，從車間向裝配工位搬運(yùn)兩次成品零件。裝配工位每天對(duì)該零件的需求為700件，每料盤25件，并把他們的每月預(yù)測和每日需求信息發(fā)給車間調(diào)度部門。12整理ppt車間調(diào)度部門把每周計(jì)劃下發(fā)給零件加工車間各工位和搬運(yùn)工，此外，將其每月預(yù)測和每周計(jì)劃信息發(fā)給原料、半成品倉庫。粗車工位零件毛坯在制品庫存為350件，以后三道工序在制品庫存以及零件成品在制品庫存均為175件。粗車工序零件毛坯庫存儲(chǔ)備天數(shù)=350/700=0.5（天）粗車和鉆孔工序間庫存儲(chǔ)備天數(shù)=175/700=0.25（天）同理依次計(jì)算出各工序間庫存儲(chǔ)備天數(shù)，并繪制出當(dāng)前價(jià)值流程圖13整理ppt繪制當(dāng)前價(jià)值流程圖14整理ppt當(dāng)前價(jià)值流程圖15整理ppt裝配工位每天對(duì)該零件的需求量為700件，且其與車間和原料、半成品倉庫均實(shí)行兩班制，每班有效時(shí)間25200s，使用率100%，因此

各工序作業(yè)節(jié)拍分析分析當(dāng)前價(jià)值流程圖16整理ppt

容易看出，車間加工時(shí)間最長的工序粗車時(shí)間為60s<72s，因此目前生產(chǎn)會(huì)造成制造過多、過早的浪費(fèi)。各工序生產(chǎn)還不平衡，易造成等待浪費(fèi)。該零件加工周期=60+35+55+25=175（s），一個(gè)零件的生產(chǎn)加工時(shí)間（包括物流等時(shí)間）即生產(chǎn)提前期=0.5+0.25+0.25+0.25+0.25=1.5(天)。因此17整理ppt因此，目前生產(chǎn)單位零件的生產(chǎn)過程時(shí)間過長，也就是說生產(chǎn)提前期過長，這會(huì)造成生產(chǎn)響應(yīng)需求的能力降低，不利于企業(yè)競爭。其次，各工序間在制品庫存最小庫存儲(chǔ)備天數(shù)為0.25天，即

0.25x25200x2/60=210(min)，很明顯在制品庫存水平過高，會(huì)造成在制品庫存的浪費(fèi)。此外，各工序作業(yè)統(tǒng)一由車間調(diào)度部門調(diào)度，各工序間實(shí)行推動(dòng)式生產(chǎn)，不利于及時(shí)響應(yīng)需求的變化和減少在制品庫存。18整理ppt（1）目前生產(chǎn)會(huì)造成制造過多、過早的浪費(fèi)；（2）各工序生產(chǎn)還不平衡，易造成等待浪費(fèi)；（3）生產(chǎn)提前期過長，這會(huì)造成生產(chǎn)響應(yīng)需求的能力降低，不利于企業(yè)競爭；（4）在制品庫存水平高，會(huì)造成在制品庫存的浪費(fèi)；（5）實(shí)行推動(dòng)式生產(chǎn)，不利于及時(shí)響應(yīng)需求的變化和減少在制品庫存。存在的問題19整理ppt目前生產(chǎn)中鉆孔和檢驗(yàn)工序生產(chǎn)能力得不到發(fā)揮，存在很大浪費(fèi)。因此，可以考慮減少一個(gè)作業(yè)者。因?yàn)殂@孔和檢驗(yàn)總共用時(shí)35s+25s=60s，可以考慮將這兩道工序合并。同時(shí)，可以考慮采用流水線生產(chǎn)和拉式生產(chǎn)相結(jié)合的生產(chǎn)和管理方式。因?yàn)檫@樣不僅有利于減少在制品庫存，縮短提前期，也非常有利于對(duì)裝配工位需求的響應(yīng)。此外，由于定拍工序粗車節(jié)拍為60s,采取拉式生產(chǎn)有利于為減少生產(chǎn)過多過早的浪費(fèi)。改進(jìn)方案設(shè)想20整理ppt設(shè)備布置也應(yīng)作相應(yīng)調(diào)整，具體布置如圖所示21整理ppt未來價(jià)值流程圖22整理ppt需要注意的是，由于鉆孔、精車拋光、檢驗(yàn)三道工序是2個(gè)人在U形生產(chǎn)線中完成的，如采用逐兔式完成，因此每人115s完成三道工序的生產(chǎn)即115s共完成兩個(gè)工件的加工，同時(shí)粗車工人120s完成兩個(gè)毛坯加工，因此相當(dāng)于U形生產(chǎn)線中57.5s完成一個(gè)零件的加工。因此，圖3-2中后面三道工序的加工周期標(biāo)注57.5s。同時(shí)，我可以看出，依照新的方案安排生產(chǎn)，生產(chǎn)提前期可減小到0.5天，比原來減少了66.67%（（1