材料成型設備考試復習重點答案

PAGE第4頁共21頁曲柄壓力機曲柄壓力機由哪幾部分組成？各部分的功能如何？根據壓力機各部分的功能，可分為以下組成部分：(1)工作機構：設備的工作執(zhí)行機構由曲柄、連桿、滑塊組成。(2)傳動系統：由帶傳動和齒輪傳動組成。(3)操縱機構：主要由離合器、制動器以及相應電氣系統組成。(4)能源部分：由電動機和飛輪組成。(5)支承部分：由機身、工作臺和緊固件等組成。(6)輔助系統：包括氣路系統、潤滑系統、過載保護裝置、氣墊、快換模、打料裝置、監(jiān)控裝置等。按滑塊數量，曲柄壓力機如何分類？按滑塊數量：單動壓力機、雙動壓力機。單動是指在工作機構中有一個滑塊，雙動是指在工作機構中有兩個滑塊，分內、外滑塊，內滑塊安裝在外滑塊內，各種機構分別驅動。何謂曲柄壓力機的公稱壓力、公稱壓力角及公稱壓力行程？公稱壓力角：曲柄旋轉到離下死點前某一特定角度何謂曲柄壓力機的標稱壓力、滑塊行程、滑塊行程次數、封閉高度、裝模高度？(1)標稱壓力曲柄壓力機標稱壓力是指滑塊距下死點某一特定距離時滑塊上所容許承受的最大作用力。(2)滑塊行程是指滑塊從上死點至下死點所經過的距離，其值是曲柄半徑的兩倍，它隨設備的標稱壓力值增加而增加。(3)滑塊行程次數指在連續(xù)工作方式下滑塊每分鐘能往返的次數，與曲柄轉速對應。（4）裝模高度指滑塊在下死點時滑塊下表面到工作臺板上表面的距離。（5）封閉高度是指滑塊處于下死點時，滑塊下表面與壓力機工作臺上表面的距離，它與裝模高度不同的是少一塊工作臺墊度曲柄壓力機滑塊位移、速度、加速度變化規(guī)律是怎樣的？與沖壓工藝的聯系如何？不同的成形工藝和成形材料常要求不同的成形速度和加速度，因此了解滑塊的位移、速度、加速度、利于設備的正確選用。（不確定）分析曲柄滑塊機構的受力，說明壓力機許用負荷圖的準確含義。從許用負荷圖上可得出:1)在標稱壓力行程外(α大于標稱壓力角)壓力機能承受的力達不到標稱壓力數值。2)在標稱壓力行程內，模具工藝力也不能大于設備標稱壓力。3)為了使用戶方便正確地選用設備，生產廠家在設備的操作說明書上都附有該設備的許用負荷圖。選用設備時以此圖作為選擇依據。曲柄滑塊機構有幾種形式？各有什么特點？(1)曲軸式曲軸兩端由設備床身支撐，當曲軸繞支撐軸轉動時，滑塊在導軌的約束下上下運動，上下位置之差值為2R，應用于較大行程的中小壓力機上。(2)偏心齒輪式偏心齒輪安裝在芯軸上并繞芯軸轉動，通過偏心齒輪與芯軸的偏心距為R，實現曲柄機構動作，應用于中大型壓力機，芯軸僅受彎矩，偏心齒輪受扭矩作用，負荷分配合，加工制造也方便，但偏心軸直徑較大，有一定磨損功耗。封閉高度（或裝模高度）為什么要求能進行調節(jié)？（找不到）怎樣調節(jié)？裝模高度的調節(jié)方式有哪些？各自有何特點？(1)調節(jié)連桿長度通過調節(jié)連桿長度達到調節(jié)滑塊下平面與工作臺之間的距離。當需調節(jié)裝模高度時，轉動調節(jié)螺桿，連桿的長度將發(fā)生改變，進而達到調整裝模高度的目的。該方法結構緊湊，可降低壓力機高度。由于調節(jié)螺桿調節(jié)時需旋轉運動，加上工作時連桿的擺動，故此類連桿與滑塊的連接處為球頭。球頭和支承座的加工比較困難，需專用設備。同時螺桿的抗彎性能亦不強。(2)調節(jié)工作臺高度(3)調節(jié)滑塊高度柱銷式連桿采用此種結構。連桿裝配在調節(jié)螺桿上，調節(jié)螺桿通過蝸輪(調節(jié)螺母)與滑塊本體相連接，蝸輪又兼作調節(jié)螺母，相對轉動的結果使滑塊本體上下移動。與球頭式連桿相比，柱銷式連桿的抗彎強度提高了，鉸接柱銷的加工也更為方便。比較壓塌塊式過載保護裝置和液壓式過載保護裝置。(1)壓塌塊式在連桿球頭座下設置一壓塌塊，工作時連桿將力傳遞給壓塌塊，再由壓塌塊傳遞至滑塊本體，當壓力機時，壓塌塊的相應斷面被剪斷，使壓塌塊高度降低，滑塊下死點升高，相當于使設備裝模高度值增加，消除了設備的過載。結構簡單，制造方便，但在設計時無法考慮它的疲勞強度極限。僅能用于單點壓力機而不能用于兩點以上的多點壓力機。(2)液壓式過載保護裝置多點和大型壓力機多采用此類裝置，工作原理見右圖。在原來安裝壓塌塊的位置安裝一液壓缸，稱作液壓墊。正常工作時連桿作用力通過液壓墊內的液壓油傳遞至滑塊本體。過載臨界點可準確設定，過載后設備恢復容易，廣泛應用于中大型壓力機。曲柄壓力機的滑塊平衡裝置的主要作用是什么？滑塊平衡裝置的作用1)消隱滑塊質量，改善曲柄滑塊機構的運動特性；2)提高機構的運行精度和平衡性；3)防止滑塊自由墜落（滑車現象）。開式機身和閉式機身各有何特點？應用于何種場合？(1)開式機身操作空間三面敞開，工作臺面不受導軌間距的限制，安裝、調整模具有較大的操作空間，與自動送料機構的連接也很方便。床身近似C形，在受力變形時產生垂直位移和角位移，尤其是角位移加劇模具磨損和影響沖壓件質量嚴重時會折斷沖頭。開式機身多應用于小型壓力機。(2)閉式機身壓力機工作受力后僅產生垂直變形，剛度好，只能在前后兩面操作。整體機身加工裝配工作量小，但需大型加工設備，運輸和安裝困難。組合機身可解決加工和運輸方面的困難，由橫梁、底、立柱和拉桿四個部分安裝而成。裝配時立柱需進行預緊。預緊方法之一是電加熱法。閉式機身廣泛應用于中大型壓力機。離合器一般在傳動鏈的什么位置？（不確定）能否置于飛輪之前？（找不到）單級傳動壓力機離合器和制動器只能放置于曲柄軸上。采用剛性離合器的壓力機，離合器應置于曲柄軸上，制動器也相應置于此軸上。采用摩擦離合器時，對于兩級和兩級以上傳動，離合器可置于轉速較低的曲柄軸上，也可置于中間軸上。一般，行程次數較高的壓力機(如熱模鍛壓力機)離合器多安裝在曲柄軸上。行程次數較低的壓力機(如中、大型通用壓力機)，離合器多與飛輪安裝在同一軸上。曲柄壓力機的離合器的作用是什么？常用的離合器種類有哪些？壓力機離合器是用于電動機和飛輪不停地轉動情況下，使壓力機曲柄邊桿機構開動或者停止。滿足壓力機工作間歇性的要求。離合器可分為剛性離合器和摩擦式離合器兩大類。制動器的作用是什么？常用的制動器種類有哪些？制動器的作用是吸收從動部分的動能，讓滑塊及時停止在相應位置上。常見的帶式制動器有偏心帶式制動器、凸輪帶式制動器和氣動帶式制動器。分析摩擦離合器—制動器的工作原理，常態(tài)離合器、制動器的狀態(tài)如何工作原理：摩擦離合器—制動器從運動狀態(tài)上可分為主動、從動和靜止三部分。通過摩擦盤使主動和從動、從動和靜止部分產生結合和分離狀態(tài)。常態(tài)下彈簧力使離合器中摩擦盤分開、制動器中摩擦盤壓緊，工作時氣壓力使離合器中摩擦盤壓緊、制動器中摩盤分開。剛性（轉鍵）離合器與摩擦離合器有何區(qū)別？轉鍵式離合器：結構簡單，易于制造，運行條件簡單（無需壓縮空氣支持），加工、運行、維護成本低，但由于它是剛性結合，有較大沖擊，且啟動后一定要運行一個周期而停止在上死點，不能緊急剎車，安全性不高，同時無法寸動，對模具的安裝調整帶來不便。一般用于1000kN以下的壓力機。摩擦離合器：動作協調，能耗降低，能在任意時刻進行離合操作，實現制動，加大了操作的安全系數；與保護裝置配套可隨時進行緊急剎車，不同于剛性離合器起動后主軸一定要轉一圈才能停止；實現寸動，模具的安裝調整亦很方便；結合平穩(wěn)元沖擊，工作噪聲比剛性離合器??；但結構復雜，加工和運行維護成本相應提高，需要壓縮空氣做動力源。曲柄壓力機為何要設置飛輪？從曲柄壓力機工作期內能量消耗，分析為何在通用曲柄壓力機上進行拉深、冷擠壓時要校核設備做功能力？拉深墊的作用如何？氣墊和液壓氣墊各有何特點？可在模具內增加一個相對動作，完成如沖裁壓邊、頂料、拉深壓邊等功能，擴大壓力機使用范圍，簡化模具結構。拉深墊還有兩個調節(jié)功能：拉深墊行程調節(jié)拉深墊回程滯后液壓氣墊的特點：由于采用了工作閥桿，使液壓氣墊下行和上行的工作壓力不一樣，而且下行壓力遠大于上行壓力，與沖壓工藝要求相吻合。壓邊工作時，壓邊力的大小取決于工作缸內的油液壓力。能以較小尺寸獲得較大壓邊力無液壓泵系統而獲得較大的油壓其壓邊力和頂出力的大小符合沖壓工藝要求。液壓氣墊的頂件動作相對于滑塊回程滯后，不會撞壞工件。結構較復雜，制造精度要求高如何根據沖壓工藝的要求選擇壓力機？針對沖壓件的工藝性質、產量大小以及精度選擇壓力機類型，如大型復雜的拉深件多采用專用拉深壓力機，有批量的冷擠壓件選用冷擠壓機。對整形精度要求較高和工作力較大的選擇精壓機，一般中小批量零件選用通用曲柄壓力機伺服壓力機的技術特點。與傳統壓力機相比，特征如下：（1）滑塊運動可控（2）制品精度高（3）提高生產率（4）噪聲低，模具壽命長（5）簡化傳動環(huán)節(jié)，減少維修和節(jié)省能量

液壓機液壓機的幾種典型結構形式及剛性特點。液壓機一般由本體和液壓系統組成，其中本體由哪些部件（或裝置）組成？本體由上橫梁、活動橫梁、下橫梁、四根立柱組成，立柱用立柱螺母與上、下橫梁緊固地聯系在一起組成機身。液壓機的工作循環(huán)過程一般包括哪些動作？液壓機的工作循環(huán)包括：空程向下（充液行程）、工作行程、保壓、回程、停止、頂出缸頂出、頂出缸回程等。與機械式壓力機相比，液壓機有些什么特點？液壓機一般不適合于沖裁工藝，為什么？試述液壓沖裁緩沖器的作用和工作原理。液壓機框架式和梁柱式機架機構的結構組成、受力特點、導向精度等如何？梁柱組合式液壓機立柱的預緊方式主要有哪些？梁柱組合式液壓機，立柱與橫梁的連接形式主要有哪幾種？試述Y32-315液壓機的液壓系統的工作原理。液壓機的工作循環(huán)的回程動作為何要卸荷？畫出其卸荷回路并說明工作原理及性能特點。液壓機的最大行程、標稱壓力、最大凈空距。

擠出機一、塑料擠出機一般由哪幾部分組成?每部分的作用是什么？書P109一臺擠出成型設備一般由主機。輔機和控制系統組成，同稱為擠出機組。主機主機又一下三個部分組成擠壓系統主要由螺桿和料筒組成，是擠出機的關鍵部分。塑料在擠壓系統中被塑化成均勻的熔體，被螺桿連續(xù)定壓。定溫。定量的從機頭擠出。傳動系統傳動系統的作用是驅動螺桿，保證螺桿在工作過程中獲得所需要的轉矩和轉速加熱冷卻系統通過對料筒和螺桿進行加熱和冷卻，保證塑料在擠壓過程中的溫度控制要求。2.輔機輔機的組成根據制品的種類而定，一般由以下幾部分組成機頭機頭也稱口模，是擠出機的成型部件，熔融塑料通過它獲得所需制品的截面形狀和尺寸定型設備通常采用冷卻和加壓的方法，將從機頭擠出的塑料的形狀穩(wěn)定下來并對其進行精整，以得到更精確的截面形狀和光亮表面冷卻裝置冷卻裝置使從定型裝置出來的制品得到進一步的冷卻，從而獲得最后的形狀和尺寸。牽引裝置牽引裝置用來均勻地牽引制品，使擠出過程連續(xù)穩(wěn)定地進行。制品的截面尺寸可通過調節(jié)牽引速度的快慢進行控制。切割裝置切割裝置可將連續(xù)擠出的制品按要求切成一定的長度和寬度。卷取裝置其作用是將軟制品繞成卷。3．控制系統控制系統主要由電器。儀表和執(zhí)行機構組成，可控制擠出機和輔機的拖動電動機。驅動液壓泵，液壓缸和其他各種執(zhí)行機構，使其按所需的功率，速度和軌跡運行；檢測主機和輔機的溫度，壓力。流量等參數，從而實現對整個擠出機組的自動控制和對產品質量的控制二、國產塑料擠出機如何分類？書P111螺桿數目：單螺桿擠出機、多螺桿擠出機；按可否排氣：排氣式擠出機、非排氣式擠出機；按有無螺桿：螺桿擠出機、無螺桿擠出機；按螺桿位置：立式擠出機、臥式擠出機。三、擠出機的工作特性通常用哪幾個主要技術參數表示？書P120螺桿直徑D：指螺桿的外圓直徑；螺桿的長徑比L/D：螺桿工作部分長度與外圓直徑比；螺桿的轉速范圍nmin~nmax；主螺桿的驅動電動機功率P；擠出機生產能力Q；料筒的加熱功率E；機器的中心高度H：螺桿中心線到地面的高度；機器的外形尺寸（長×寬×高四、何為物理壓縮比？何為幾何壓縮比，設計螺桿時二者應滿足什么樣的關系？幾何壓縮比：指螺桿加料段第一個螺槽的容積與均化段最后一個螺槽的容積之比。物理壓縮比：塑料在熔融狀態(tài)下的密度與固體松散狀態(tài)下的密度之比。設計時應使幾何壓縮比大于物理壓縮比。五、如何確認擠出機型號？六、擠出機料筒的結構形式有哪些？(1)整體式料筒(2)分段式料筒(3)雙金屬料筒七、常規(guī)螺桿分為哪幾段？各段有何作用？物料在各段是什么形態(tài)？普通全螺紋螺桿的三個職能區(qū)：固體輸送區(qū)：物料由旋轉的螺桿作用，通過料筒內壁和螺桿表面的摩擦作用，向前輸送并逐步被壓實，但仍處于固體狀態(tài)。熔融區(qū)：一方面由于螺紋深度減小使物料進一步被壓縮，另一方面在料筒外部加熱和螺桿剪切、摩擦熱的作用下，物料開始熔融。均化區(qū)：物料全部熔融。均化區(qū)則進一步將熔體均勻塑化，并使其定量、定壓、定溫地從機頭擠出。擠出理論的研究對象：加料區(qū)的固態(tài)過渡區(qū)（熔融區(qū)）的高彈態(tài)擠出區(qū)（均化區(qū)）的粘流態(tài)八、熔體在螺槽中的4種流動分別是什么？逆流和漏流對熔體有何作用？正流逆流橫流漏流一定數量的逆流和漏流有利于均化與混合，這就是生產中在機頭處放置分流板和過濾網的原因。九、熔體在螺槽內流動有幾種流動形式？造成這幾種流動的主要原因是什么？正流由物料在螺桿中受料筒摩擦拖曳作用而產生；逆流由機頭口模，過濾網等對料流的阻擋作用造成的；橫流是螺桿旋轉時螺棱的推擠作用和阻擋作用造成的；漏流由于機頭和口模等對物料的阻力所產生的反壓流動。十、何謂擠出機的綜合工作點？擠出的綜合工作點：螺桿特性線與口模特性線的交點。十一、擠出機的流率與螺桿、機頭有何關系？如何提高擠出機的流率？給定繁榮螺桿和口模下，當轉速一定時，擠出機的機頭壓力和流速應該符合擠出的綜合工作點所表示的關系。提高擠出機生產效率方法：提高螺桿轉速，加大螺桿直徑，增大均化段長度和螺棱寬度，減小料筒與螺桿間隙。十二、漸變型和突變型螺桿有何區(qū)別？他們分別適合那類塑料的擠出？為什么？書P120漸變型螺桿式是指由加料段較深螺槽向較短螺槽的過渡，在一個較長的螺桿軸向距離內完成的，問突變型螺桿的上述過渡是在較短的螺桿軸向距離內完成的。漸變型螺槽大多用于非結晶型的塑料的加工，它對大多數物料能提供較好的熱傳導，對物料的剪切作用較小，而且可以控制，適用于熱敏性塑料，也可用于結晶型塑料。突變型螺桿由于壓縮段剪短，對物料能產生較大的剪切作用，故適用于粘度較低，具有突變熔點的結晶型塑料，如尼龍，聚烯烴等。對于高粘度塑料易引起局部過熱，不宜使用，故不適于聚氯乙烯。十三、擠出機中常規(guī)螺桿的主要參數有哪些，螺桿通常分為哪幾段？各段有何作用？物料在各段是什么形態(tài)？十四、擠出機定型裝置的作用是什么？通常采用冷卻和加壓的方法，將從機頭擠出的塑料的形狀穩(wěn)定下來并對其進行精整，以得到更精確的截面形狀和光亮表面。十五、分流板和濾網各有什么作用?作用：是料流由螺旋運動變?yōu)橹本€運動，阻止未熔融的粒子和雜質進入口模，濾去金屬等雜質，提高熔料壓力，是制品比較密實。當物料通過孔眼時，還能得到進一步塑化，以保證塑化質量。分流板同時還對過濾網起支承作用，但在擠出粘度大、熱穩(wěn)定性差的塑料時一般不用過濾網，甚至也不用分流板。十六、擠出機的加熱冷卻系統有何作用？為什么加熱冷卻系統多是分段設置的？書P131作用：通過加熱或冷卻調節(jié)料筒中物料的溫度，是其保持在加工工藝所要求的范圍內，從而保證制品的質量。在螺桿的加料段，因為槽較深，物料尚未壓實，產生的摩擦熱較少，主要靠外部加熱來提高料溫；在均化段，物料已是溫度較高的熔體，而且螺槽較淺，產生的剪切摩擦熱量較多，有時不但不需要加熱器供熱，還需冷卻器進行冷卻；在壓縮段，物料受熱情況是上述兩種情況的過渡狀態(tài)。因此，擠出機料筒的加熱和冷卻系統是分段設置的。此外，為使塑料能連續(xù)地從料斗進入料筒，加料口處也要進行冷卻。十七、擠出機的冷卻系統有哪些形式？一般都設置在哪些部位？風冷，水冷料筒的冷卻螺桿的冷卻料斗座的冷卻十八、擠出輔機有何作用？一般由哪幾個基本部分組成？輔機的作用：將機頭連續(xù)擠出并獲得初步形狀和尺寸的高溫熔體冷卻，并在一定的裝置中定型，再通過進一步冷卻，使之由高彈態(tài)最后轉變?yōu)槭覝叵碌牟ＡB(tài)，達到一定的表面質量，成為符合要求的制品或半成品。輔機的組成：冷卻定型（吹脹）裝置－冷卻裝置－牽引裝置－切割裝置－卷?。ǘ逊牛┭b置。十九、擠管輔機的定型裝置有哪兩種定徑方法？其原理如何？其制品有何差別？書P136外徑定型法和內徑定型法外徑定型是考管子內壁和定徑套內壁接觸是進行冷卻來實現。內徑定徑是講從機頭擠出的管子的內壁與帶有微小錐度的定徑芯棒接觸，錐型芯棒內通冷卻水，由于擠出管收縮，管子貼在芯棒上，使管子內徑定徑。用外徑定徑法生產的管子，其外徑尺寸精度好，表面粗糙度低，外觀好，但內表面粗糙，有缺陷，不利于物料流動。用內冷芯棒生產的管子，其內標面質量好，尺寸精度甘，有利于物料的流動，。但其缺陷多集中在外表面，外表面不如用外徑定徑法生產的管子質量好。用這種方法生產管子，操作簡單，不受壓縮空氣等因素影響，但冷卻水對機頭溫度有影響。注射機注射機由哪幾部分組成？各部分的功用如何？組成：注射裝置、合模裝置、液壓傳動系統、電器控制系統等。作用：注射裝置——使塑料均勻地塑化成熔融狀態(tài)，并以足夠的速度和壓力將一定量的熔料注射進模具型腔的系統。合模裝置——保證注射模具可靠地閉合，實現模具開、合動作以及頂出制件的系統。液壓和電器控制系統——保證注射機按預定工藝過程的要求（如壓力、溫度、速度和時間）和動作程序準確有效工作的系統。試述注射成型動作循環(huán)過程，為何注射后要保壓？塑料注射成型是利用塑料的三種物理狀態(tài)（玻璃態(tài)、高彈態(tài)和粘流態(tài)），在一定的工藝條件下，借助于注射機和模具，成型出所需要的制件。基本工序：1.合模和鎖緊2.注射裝置前移3.注射與保壓4.制件冷卻與預塑化5.注射裝置后退6.開模與頂出制件保壓原因：課本P150。分析比較臥式注射機與立式注射機的優(yōu)缺點。立式注射成型機（注射裝置與合模裝置的軸線呈一直線且鉛垂排列。）優(yōu)點：占地面積小，模具拆裝方便。缺點：不易實現全自動化操作，穩(wěn)定性差，加料及機器維修不便。主要用于注射量在60cm3以下的小型注射機。臥式注射成型機（注射裝置與合模裝置的軸線呈一直線且水平排列。）優(yōu)點：機身低，利于操作和維修，穩(wěn)定，易實現全自動操作。對大、中、小型注射機都適用。怎樣表示注射機的型號？常見的注射機型號表示方法有幾種？1.注射量表示法——用注射機的注射容量（單位cm3）表示注射機的規(guī)格，以標準螺桿注射時的80%理論注射量表示。比較直觀，規(guī)定了注射機成型制件的體積范圍，但注射容量與加工塑料性能和狀態(tài)有著密切的關系，不能全面反映機器規(guī)格的大小。如：XS-ZY-125，125表示注射機的注射容量為125cm3，X表示成型、S表示塑料、Z表示注射、Y表示預塑式。2.合模力表示法——以注射機的最大合模力來表示注射機的規(guī)格。直觀且簡單，可直接反映注射制件的最大投影面積。但并不直接反映注射制件體積大小，用起來不方便。如：LY180，LY為利源機械有限公司的縮寫，180指注射機的合模力為180×10kN。3.注射量與合模力表示法——合模力作為分母，注射量作為分子表示注射機的規(guī)格（注射量/合模力）。比較全面地反映了注射機的加工能力。如：SZ-63/50，其中63表示注射容量為63cm3，合模力為50×10kN，S表示塑料機械，Z表示注射機。注射機的基本參數有哪些？與注射模具有何關系？/link?url=qTb4Z-kfmBDh6RbGdyW8FRCPn8x70-1NZIkWXiJLsJ-inUfgjScxy68WSxKbgEbnsoc3f8x5wzYQBji5idhMyXTC1sNrey_7QCpWQhn8guG/p-7733768924826.html何為注射量？有哪兩種表示方法？（單位分別是什么？）注射量也稱公稱注射量。它是指對空注射的條件下，注射螺桿或柱塞作一次最大注射行程時，注射裝置所能達到的最大注射量。注射量在一定程度上反映了注射機的加工能力，標志著能成型的最大塑料制件。注射量有兩種表示方法：一種是以聚苯乙烯為標準，用注射出熔料的質量(單位g)表示；另一種是用注射出熔料的容積(單位cm3)表示。注射機的塑化能力指的是什么？塑化能力是指單位時間內所能塑化的物料量。注射機的塑化裝置應該在規(guī)定的時間內保證能夠提供足夠的、塑化均勻的熔料。注射預塑時，背壓的作用是什么？ 在塑料熔融、塑化過程中，熔料不斷移向料筒前端（計量室內），且越來越多，逐漸形成一個壓力，推動螺桿向后退。為了阻止螺桿后退過快，確保熔料均勻壓實，需要給螺桿提供一個反方向的壓力，這個反方向阻止螺桿后退的壓力稱為背壓。注射壓力是指什么？試述其選用原則、計算方法和調整方法。注射時為了克服熔料流經噴嘴、流道和型腔時的流動阻力，螺桿(或柱塞)對熔料必須施加足夠的壓力，此壓力稱為注射壓力。（課本P192）鎖模力是指什么？鎖模力如何計算？平衡熔料壓力，夾緊模具，保證制件精度。對于一般制件，最大成型面積A可用如下經驗公式計算：A=KV2/3×10-4式中，A為最大成型面積(m2)；V為注射量(cm3)；K為經驗系數，約為12～15，注射量大取大值。模腔壓力和最大成型面積確定后，鎖模力F(N)則可由下式計算：F=cpmA式中，pm為模腔平均壓力(Pa)；A為最大成型面積(m2)；c為安全系數，一般為1.1～1.2。注射裝置的主要形式有哪三種？注射形式：柱塞式、螺桿預塑式和往復螺桿式。柱塞式注射裝置的結構組成、工作原理及優(yōu)缺點。組成：定量加料裝置、塑化部件、注射液壓缸、注射座移動液壓缸等。工作原理：粒料從料斗6落入加料裝置5的計量室7中，當注射液壓缸中的活塞10前進時，推動柱塞8前移，與之相連的傳動臂9帶動計量室7同時前移，從而將一定量的粒料推入料筒的加料口。當柱塞后退時，加料口的粒料進入料筒，同時料斗中的第二份粒料又落入計量室7中。注射動作反復進行，粒料在料筒中不斷前移，在前移的過程中，依靠料筒加熱器3加熱塑化，使粒料逐漸變?yōu)檎沉鲬B(tài)，通過分流梭2與料筒內壁間的窄縫，使熔料溫度均勻，流動性進一步提高。最后，在柱塞的推動下，熔料通過噴嘴1注射到模腔中成型。螺桿式注射裝置的結構組成、工作原理及優(yōu)缺點。組成和工作原理：由兩個料筒組成的，一個是螺桿預塑料筒，另一個是注射料筒，兩個料筒的連接處有單向閥。粒料通過螺桿預塑料筒而塑化，熔料經過單向閥進入注射料筒。當注射料筒中的熔料量達到預定量時，螺桿塑化停止，注射柱塞前進并將熔料注入模腔。柱塞式注射裝置的塑化部件有何缺點？柱塞式注射裝置中分流梭的有何作用？塑化室：為料筒前半部除分流梭以外的內部空間，是對塑料加熱并實現其物態(tài)變化的重要部分。由于塑料受熱塑化所需要的時間比注射成型的循環(huán)周期長幾倍，因此塑化室的容積應比注射量大幾倍。分流梭：設置在塑化室的中央，形狀似魚雷，故又稱魚雷體。分流梭的表面與加熱料筒內壁形成均勻分布的薄淺流道，分流梭上有數根翅翼(亦稱肋)與加熱料筒的內徑采用H7/h6配合，料筒的部分熱量通過翅翼傳給分流梭。所以，當塑料進入加熱室時，就形成了一個較薄的塑料層，同時受到加熱料筒和分流梭兩方面的加熱，從而提高了塑化能力，改善了塑化質量。往復式注射裝置的主要作用是什么？工作原理：塑料從料斗3落入料筒1的加料口，依靠螺桿2的轉動將其拽入并向前輸送，同時逐漸塑化；塑化的熔料被輸送到螺桿前端，隨著螺桿的轉動，塑料不斷被塑化，塑化的熔料在噴嘴處越集越多，壓力也越來越大，在熔料壓力的作用下，螺桿邊轉邊退，螺桿后退的背壓通過背壓閥進行調節(jié)；當螺桿前端的熔料達到所需注射量(即螺桿后退到一定距離)時，撞擊行程開關(計量裝置6)，使螺桿停止轉動；開始注射；注射時壓力油進入注射液壓缸5的右腔推動活塞帶動螺桿2以一定的速度和壓力將熔料注入模腔，進行保壓補料，開模取件，隨后開始第二次循環(huán)。 往復螺桿式注射裝置塑化質量好，速度快，注射壓力損失小，預塑計量準確，螺桿的拆裝和清理容易，廣泛適用于各類注射機。注射螺桿有哪些基本形式？螺桿的結構形式漸變螺桿和突變螺桿兩大類。實現變化的方法有等距變深和等深變距兩種。注射機的噴嘴按其結構分為哪幾類？按其結構可分為直通式和自鎖式兩大類。直通式噴嘴（通用式噴嘴、延伸式噴嘴、遠射程噴嘴）；根據注射和合模裝置的排列方式進行分類，注射機可分為哪幾類？根據注射和合模裝置的排列方式：1.立式注射成型機2.臥式注射成型機3.角式注射成型機注射機所用的合模裝置從結構上大體分為液壓式和液壓－肘桿式，其中液壓式有哪幾種類型？液壓－肘桿式又有哪幾種類型？液壓式合模裝置的主要形式有單缸直壓式、充液式、增壓式、穩(wěn)壓式等。 液壓－曲肘式合模裝置：單肘式合模裝置、雙肘式合模裝置。液壓式和液壓－肘桿式合模裝置各有哪些優(yōu)缺點？ 試述液壓－曲肘式合模裝置的工作原理和特點，鎖模力是如何獲得的？（課本P167）單肘式合模裝置圖5-28，當壓力油從合模液壓缸1的上部進入時，推動活塞向下，迫使兩根連桿伸展為一條直線，從而鎖緊模具。開模時，壓力油從液壓缸下部進入，使連桿屈曲。液壓缸用鉸鏈與機架相連，開、合模過程中，液壓缸可以擺動。雙肘式合模裝置圖5-29，壓力油從合模液壓缸1左腔進入，活塞右移，曲肘3和調距肘桿4伸直，使模具鎖緊。由于是雙臂，可以適應較大的模板面積。中、小型注射機都有采用。圖5-30，雙肘撐板式合模裝置。它利用肘桿和楔塊的增力和自鎖作用，使模具可靠鎖緊。合模時，合模液壓缸推動肘桿座，由十字導向板帶動肘桿和撐板沿著后固定模板滑道右移，當撐板行至后固定模板滑道的末端，因受肘桿向外的分力作用，使其沿楔面向外撐開，從而鎖緊模具。模板行程較大。 液壓－曲肘式合模裝置的特點：1)具有增力作用。增力倍數的大小與肘桿機構的形式、各肘桿的尺寸以及相互位置有關。2)具有自鎖作用。3)運動特性好。模板運動速度從合模開始到終了是變化的。4)模板間距、鎖模力、合模速度調節(jié)困難，必須設置專門調模機構。調模裝置是用于哪種合模裝置的？常見的調模裝置有哪幾種形式？其特點是什么？調模裝置是為適應模具厚度變化而設置的，調模行程決定了模具的最大和最小厚度。對不同的合模裝置，其調模裝置和調模方式也不同。液壓式合模裝置的調模裝置：液壓式合模裝置的動模板是直接固定在活塞桿或缸體上的。因此，動模板的行程是由合模液壓缸行程決定的。調模是利用合模液壓缸來實現的，調模行程包含在動模板行程內，為動模板行程的一部分。故該類合模裝置一般僅規(guī)定動、定模板間的最大開距，而不明確給出調模行程。為防止合模液壓缸超越工作行程，必須限制模具的最小厚度，嚴禁注射機在無模情況下進行合模操作。液壓一曲肘式合模裝置的調模裝置由固定的尺寸鏈組成的，調節(jié)鎖模系統的變形量即可調整鎖模力。目前使用的調模裝置形式主要有以下幾種：(1)螺紋肘桿調距圖5-29，需手動調節(jié)，多用于小型注射機。(2)移動合模液壓缸位置調距圖5-32，一般只用在中小型注射機上。(3)拉桿螺母調距圖5-33，小型注射機采用手動調節(jié)，大型注射機設有聯動機構，由電動機帶動。(4)動模板間連接大螺母調距圖5-28或圖5-30，調節(jié)方便，使用較多，但多了一塊移動模板，增加了移動部分的質量和機身的長度。頂出裝置有哪幾種形式？各有什么特點？頂出裝置是為頂出模內制件而設置的。各種合模裝置均設有頂出裝置，分以下三種：(1)機械頂出圖5-29，頂桿長度可以根據模具的厚薄及型腔深度通過螺紋調節(jié)。頂桿的數目、位置隨合模裝置的特點、制件的大小而定。(2)氣動頂出利用壓縮空氣為動力，通過模具上設置的氣道和微小的頂出氣孔，直接把制件吹出。這種頂出方法比較簡單，在制件表面不留痕跡，對大而薄的盒、殼等制件頂出十分有利。但此法需要增設氣源和氣路等輔助設備，應用受到限制，目前采用較少。(3)液壓頂出圖5-30。頂出力、速度、位置、行程和頂出次數可由液壓系統、控制系統進行調節(jié)。注射