企業(yè)降低生產(chǎn)成本的會計(jì)分析方法構(gòu)建(全文)

精品文檔-下載后可編輯企業(yè)降低生產(chǎn)成本的會計(jì)分析方法構(gòu)建(全文)一、引言

針對目前多數(shù)制造企業(yè)對自己的生產(chǎn)現(xiàn)狀缺乏系統(tǒng)了解和定量描述，無法明確界定浪費(fèi)所在、無從選擇改善工具的現(xiàn)狀，本文通過會計(jì)和統(tǒng)計(jì)分析的原理和方法，結(jié)合相關(guān)生產(chǎn)運(yùn)作理論構(gòu)建數(shù)量分析體系，推導(dǎo)出各要素計(jì)算公式，構(gòu)建以生產(chǎn)信息為依據(jù)的數(shù)據(jù)分析圖表，為浪費(fèi)的界定和改善提供決策支持。

制造企業(yè)處于整個(gè)供應(yīng)鏈的中部，其外部主要與供應(yīng)鏈中的上游和下游企業(yè)發(fā)生聯(lián)系，而內(nèi)部就是自身的生產(chǎn)系統(tǒng)。制造企業(yè)以產(chǎn)品生產(chǎn)為主，其生產(chǎn)系統(tǒng)分析如圖1所示。

本文將企業(yè)從事生產(chǎn)的產(chǎn)出分為正、負(fù)兩種產(chǎn)品。正產(chǎn)品就是指生產(chǎn)線上各工序最終要制造成的產(chǎn)成品；而負(fù)產(chǎn)品則指生產(chǎn)過程中除正產(chǎn)品之外的所有產(chǎn)出品，如：廢料、廢氣、不合格品等。產(chǎn)品的成本核算也分成正產(chǎn)品成本和負(fù)產(chǎn)品成本兩部分進(jìn)行，成本核算的內(nèi)容都包括物料成本（MC）、系統(tǒng)成本（SC）、能源成本（EC）和處理成本四大類。其中，物料成本包括生產(chǎn)用的主材料、副材料和輔助材料等；系統(tǒng)成本主要包括人工費(fèi)用、折舊費(fèi)用、設(shè)備維護(hù)費(fèi)和其他費(fèi)用等；能源成本主要指水、電、氣、油等資源的消耗成本；廢棄物的處理成本主要包括對廢棄物的搬運(yùn)、回收利用和治理等成本。正負(fù)產(chǎn)品成本核算的具體內(nèi)容如圖2所示。

通過將產(chǎn)品分類并各自進(jìn)行成本核算，可以清楚劃分和計(jì)算物質(zhì)流向和資源利用率，從而為明確界定浪費(fèi)所在奠定基礎(chǔ)。

二、數(shù)量分析方法體系構(gòu)建

本文主要研究企業(yè)內(nèi)部的生產(chǎn)過程領(lǐng)域，且指物理生產(chǎn)過程，不涉及化學(xué)變化。目的是消除浪費(fèi)降低成本，所以首先明確生產(chǎn)成本的發(fā)生環(huán)節(jié)和基本構(gòu)成。

（一）核算公式構(gòu)建一般而言，生產(chǎn)成本發(fā)生在從用原料準(zhǔn)備生產(chǎn)到產(chǎn)品完成的整個(gè)過程中，在該過程中耗費(fèi)的各種人力、物力構(gòu)成產(chǎn)品的生產(chǎn)成本。

從產(chǎn)品分類看，生產(chǎn)成本分為正產(chǎn)品成本和負(fù)產(chǎn)品成本兩部分，即：

C=Cv+Cw（1）

Cv指正產(chǎn)品成本；Cw指負(fù)產(chǎn)品成本。

從物質(zhì)量守恒定律而言：投入產(chǎn)品生產(chǎn)中所有物質(zhì)的價(jià)值等于最后產(chǎn)出的所有產(chǎn)物的總價(jià)值。從成本角度用公式表示為：

MC+SC+EC=Cv+Cw；（2）

或：從價(jià)值量的角度用公式表示為：MV=MUV+WLV（3）

MV指投入的物質(zhì)流總價(jià)值；MUV指物質(zhì)流的有效利用價(jià)值；WLV指廢棄物損失價(jià)值。因?yàn)椋篗UV就是進(jìn)入正產(chǎn)品的價(jià)值量，WLV則是進(jìn)入負(fù)產(chǎn)品的價(jià)值量，所以：公式（2）=公式（3）

可以得出如下公式：

中：MCi是第i物量中心輸入的材料成本；ECi是第i物量中心輸入的能源成本；SCi是第i物量中心輸入的系統(tǒng)成本；Qvi是第i物量中心產(chǎn)出的正產(chǎn)品數(shù)量；Qwi是第i物量中心產(chǎn)出的負(fù)產(chǎn)品數(shù)量。

根據(jù)上述基本公式可以看出：只有降低生產(chǎn)流程中廢棄物的損失價(jià)值WLV（或者是負(fù)產(chǎn)品成本Cw），提高生產(chǎn)流程中物質(zhì)流有效利用價(jià)值MVU（或者正產(chǎn)品成本Cv），才能提高正產(chǎn)品的輸出量，從而降低產(chǎn)品的生產(chǎn)成本，提高總價(jià)值量的輸出，增加效益。

（二）實(shí)施步驟設(shè)計(jì)本文從成本和時(shí)間兩大因素出發(fā)，測量和統(tǒng)計(jì)物質(zhì)流的數(shù)量、價(jià)值量，工序的生產(chǎn)時(shí)間和存貨量，并對數(shù)據(jù)進(jìn)行數(shù)量分析得出決策依據(jù)。其具體步驟如下：選擇研究對象：可運(yùn)用百分比分析法、同量綱價(jià)值比較法、ABC分析法等進(jìn)行對象的選擇。畫生產(chǎn)流程圖：畫出所選研究對象的生產(chǎn)流程簡圖。數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)：通過生產(chǎn)現(xiàn)場的數(shù)據(jù)記錄和財(cái)務(wù)數(shù)據(jù)，對材料、能源、人工、折舊、設(shè)備維護(hù)費(fèi)以及時(shí)間、在制品量等相關(guān)數(shù)據(jù)進(jìn)行記錄，多次測量，剔除偶然因素造成的數(shù)據(jù)偏差，獲得較為準(zhǔn)確的生產(chǎn)數(shù)據(jù)。做分析圖表：依據(jù)基本公式對數(shù)據(jù)整理和分析，并得出結(jié)論，提供決策依據(jù)。查找原因，以精益思想為指導(dǎo)提出改善方案加以改善。用VE公式對改善效果做評價(jià)。

三、案例分析

通過對該廠相關(guān)產(chǎn)品信息的統(tǒng)計(jì)分析得出：X型號軸承的生產(chǎn)線生產(chǎn)的產(chǎn)品占本廠產(chǎn)品總數(shù)的20%但成本占產(chǎn)品總成本的70%，說明該生產(chǎn)線生產(chǎn)成本較高，存在較大的改善空間，選擇該生產(chǎn)線作為研究對象進(jìn)行研究。將該生產(chǎn)線上的4道工序分別作為一個(gè)物量中心，其生產(chǎn)流程簡圖和原料輸入數(shù)據(jù)記錄如圖3所示（數(shù)據(jù)來源于生產(chǎn)現(xiàn)場和財(cái)務(wù)部門的統(tǒng)計(jì)整理）。

（一）數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)與整理該生產(chǎn)線計(jì)劃生產(chǎn)60個(gè)產(chǎn)品，在生產(chǎn)過程中要做的關(guān)鍵工作是統(tǒng)計(jì)和分析每個(gè)物量中心的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，包括：工人工作時(shí)間，生產(chǎn)用電度數(shù)，設(shè)備折舊值，設(shè)備維護(hù)費(fèi)用，生產(chǎn)過程中每個(gè)物量中心產(chǎn)生的正產(chǎn)品和負(fù)產(chǎn)品數(shù)量等。由于該生產(chǎn)線的設(shè)備都是靠電力帶動(dòng)，所以能源成本方面主要考慮電能的消耗；人工費(fèi)用方面主要通過工人的工時(shí)乘以單位工時(shí)的報(bào)酬可得；而設(shè)備折舊值根據(jù)財(cái)務(wù)部門的數(shù)據(jù)可獲得；設(shè)備維護(hù)費(fèi)用可以通過以往的經(jīng)驗(yàn)得到一個(gè)大體數(shù)據(jù)。

（二）成本因素分析通過以往實(shí)際經(jīng)驗(yàn)統(tǒng)計(jì)推算：該段生產(chǎn)流程的廢棄物處置成本是25元。經(jīng)統(tǒng)計(jì)計(jì)算，其他有關(guān)成本的數(shù)據(jù)整理如下：

一是設(shè)計(jì)物料流轉(zhuǎn)圖。根據(jù)生產(chǎn)流程將物料成本進(jìn)行明確劃分，包括生產(chǎn)所用到的各種主材料、輔材料、輔助材料等，構(gòu)建做出物料輸入輸出表。本生產(chǎn)線上數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)計(jì)算如下：

將物料輸入輸出數(shù)據(jù)，系統(tǒng)成本和能源成本數(shù)據(jù)根據(jù)公式（4）和（5）進(jìn)行計(jì)算，將各個(gè)物量中心中的系統(tǒng)成本和能源成本分別分?jǐn)偟狡洚a(chǎn)生的正負(fù)產(chǎn)品中，以此得到物料流轉(zhuǎn)數(shù)據(jù)。其具體流轉(zhuǎn)流程和數(shù)據(jù)如圖4所示。

二是成本分析與改善。根據(jù)由上述流轉(zhuǎn)圖構(gòu)建物質(zhì)流量成本矩陣，如表3所示，從成本因素角度對該生產(chǎn)過程進(jìn)行分析。由表2和表3可知：從物質(zhì)流量角度，由表2可以看出：物量中心2即工序2的損失最大，負(fù)產(chǎn)品多達(dá)200kg；從物質(zhì)價(jià)值量角度，由表3可以看出：物料成本的損失比率高為25.91%，能源成本損失為2.83%，系統(tǒng)成本損失為0.91%；負(fù)產(chǎn)品總損失多達(dá)29.65%。處置成本較低，占總成本的0.21%。而且物料總成本占全部成本的82.13%。

綜上所述：削減物料成本應(yīng)成為改善的重中之重，能源利用方面也需要進(jìn)行一定的改善，系統(tǒng)成本方面的因素也要稍作改善，而處置成本相對很低，這里可以將其忽略。通過表2、表3和圖4綜合起來分析，可對工序2，其次是工序4，再次是工序1和3進(jìn)行檢查，找出浪費(fèi)出現(xiàn)的原因，提出相應(yīng)的改善措施。

經(jīng)仔細(xì)檢查發(fā)現(xiàn)：工序2物料損失嚴(yán)重是由于工人沒有及時(shí)檢查調(diào)整機(jī)器設(shè)備，導(dǎo)致機(jī)器的工作精度與產(chǎn)品要求的標(biāo)準(zhǔn)出現(xiàn)較大差別，導(dǎo)致廢料增多，不合格品也增多；工序4造成負(fù)產(chǎn)品多的原因是工人操作不規(guī)范導(dǎo)致廢料增多；工序1是因?yàn)闄C(jī)器設(shè)備因清掃不徹底導(dǎo)致設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)有點(diǎn)問題，致使負(fù)產(chǎn)品出現(xiàn)；工序3出現(xiàn)負(fù)產(chǎn)品的原因是工人操作程序上的問題。針對這些問題，企業(yè)依據(jù)精益的思想和方法提出的改善措施是：在工人進(jìn)行工作前，必須檢查機(jī)器的儀表，調(diào)整機(jī)器至相應(yīng)狀態(tài)并調(diào)節(jié)好精確度；在每次下班前，做好機(jī)器的維護(hù)和檢查工作，從5S管理著手做起，做好每項(xiàng)工作；對工人進(jìn)行相關(guān)培