銅冶煉廠能耗控制專題研討會綜述

銅冶煉廠能耗控制專題研討會綜述

0銅煉煉廠節(jié)能減排成效銅冶集團是公司的主要精煉公司。年設(shè)計東南環(huán)銅60萬噸，年設(shè)計能耗26萬噸以上。年，可支配能耗超過7億元，占銅加工成本的45%以上，因此節(jié)省是尤為重要的。2013年在銅冶煉廠面臨陰極銅減產(chǎn)、生產(chǎn)格局變化、部分生產(chǎn)系統(tǒng)無法組織滿負(fù)荷生產(chǎn),節(jié)能空間受限等困難和壓力的情況下,銅冶煉廠為了有效降低銅冶煉加工成本,轉(zhuǎn)變能源管理思路,從精細(xì)化管理入手,加強能源基礎(chǔ)管理,完善了水汽計量,同時充分調(diào)動廣大技術(shù)人員和崗位員工的節(jié)能積極性,通過選題攻關(guān)和節(jié)能小改小革,努力實現(xiàn)能源消耗最小化及利益最大化。截止6月,銅冶煉廠萬元產(chǎn)值能耗和綜合能耗與去年同期比,分別下降了13.95%和10.27%,取得了很好的節(jié)能效果。現(xiàn)將能源管理措施介紹如下。1加強能源基本管理1.1能耗及節(jié)能管理為了加強能源管理工作,銅冶煉廠建立了廠級、車間級和班組級三級能源管理網(wǎng)。主要負(fù)責(zé)能源臺帳的建立和統(tǒng)計、能耗分析、能耗指標(biāo)管理、節(jié)能規(guī)劃、節(jié)能宣傳、節(jié)能技改和現(xiàn)場能源管理等工作。明確每個成員的職責(zé)和權(quán)限,把年度能源系統(tǒng)的工作內(nèi)容層層分解、落實到所屬各車間、班組,從而形成了從上到下、一級抓一級,從下到上、一級對一級負(fù)責(zé),處處有人抓、事事有人管和人人管節(jié)能的良好氛圍,為強化銅冶煉的能源管理奠定了基礎(chǔ)。1.2能耗指標(biāo)的測定銅冶煉廠根據(jù)公司下達(dá)的能耗指標(biāo),根據(jù)歷年能耗指標(biāo)和本年度生產(chǎn)現(xiàn)狀,制定了工序能耗指標(biāo)和重點耗能設(shè)備能耗指標(biāo),將節(jié)能壓力層層傳遞到車間、工序和個人,定期檢查,按季考核,獎優(yōu)罰劣。由于責(zé)任明確、獎罰分明,嚴(yán)格了考核制度,極大地調(diào)動了員工的節(jié)能積極性,使節(jié)能管理走上了規(guī)范化道路。1.3制定節(jié)能措施為了有效降低各生產(chǎn)工序的能源消耗,確保年度節(jié)能目標(biāo)的完成,2013年初銅冶煉廠組織召開了能源消耗控制專題研討會,梳理節(jié)能思路,傳達(dá)節(jié)能降耗壓力,要求各車間根據(jù)生產(chǎn)實際,挖掘節(jié)能潛力,有針對性地制定切實可行的節(jié)能措施,并將節(jié)能措施上報機動能源室備案,機動能源室定期檢查各車間節(jié)能措施執(zhí)行情況,并將措施內(nèi)容作為2013年廠檢查督促車間節(jié)能工作的標(biāo)準(zhǔn)之一。1.4對蒸汽輸入點進(jìn)行盤查銅冶煉廠因在項目建設(shè)中水汽計量器具安裝不及時,導(dǎo)致水汽計量不全,分?jǐn)偭看?不能真實反映銅冶煉廠水汽用量,也不利于能源控制。2013年銅冶煉廠為了有效控制水汽用量,對所有的水汽輸入點進(jìn)行了逐一盤查。無計量的輸入點按計劃安裝計量器具;有計量的輸入點但因維護(hù)不到位而不能很好使用的計量器具,應(yīng)盡快聯(lián)系自動化公司處理,并要求車間安排專人點檢,確保水汽計量器具的正常運行。機動能源室定期對能源計量設(shè)施的完善和維護(hù)情況進(jìn)行督促檢查。截止6月,銅冶煉廠水計量率達(dá)90%以上,汽計量率達(dá)到95%以上,為能源管控提供了正確的數(shù)據(jù)。1.5可源消耗率低2013年銅冶煉廠主抓了車間能源統(tǒng)計工作,完善了水、電、汽和重油等原始臺帳,每月對本車間的用能情況進(jìn)行統(tǒng)計上報,根據(jù)生產(chǎn)實際情況,與去年同期進(jìn)行對比分析,找出超標(biāo)原因,判斷重點耗能設(shè)備能源消耗是否在正常的范圍內(nèi),發(fā)現(xiàn)問題,及時采取措施進(jìn)行整改。1.6鞏固、鞏固、調(diào)整的原則對主要生產(chǎn)系統(tǒng)的能效進(jìn)行對標(biāo),與公司定額比、與同期對比、與歷史最好水平比,肯定成功的措施并加以鞏固,同時也尋找不足之處,以便下步工作改進(jìn)。通過能效水平對標(biāo)活動,實現(xiàn)了主要產(chǎn)品能耗、重點工序能耗的持續(xù)下降。1.7建立單位制度,加強績效考核管理為了加強能源現(xiàn)場管理,銅冶煉廠堅持定期或不定期進(jìn)行現(xiàn)場用能檢查,發(fā)現(xiàn)問題及時通知車間處理,下發(fā)整改通知進(jìn)行限期整改,對逾期沒完成的在績效考核中予以處罰,對檢查中重復(fù)出現(xiàn)的長明燈、長流水和空轉(zhuǎn)設(shè)備等浪費能源現(xiàn)象加倍處罰,切實做到了技改節(jié)能的“西瓜”要抱,精細(xì)化管理節(jié)能的“芝麻”也要撿的能源管理理念,杜絕了各種浪費能源現(xiàn)象的發(fā)生。2爐窯保溫工藝優(yōu)化高負(fù)荷均衡穩(wěn)定生產(chǎn)是降低能源消耗最直接最有效的措施,通過開展節(jié)能調(diào)度可以合理控制爐窯溫度,減少停料保溫時間,優(yōu)化爐窯保溫工藝條件。在保證生產(chǎn)任務(wù)的前提下,退出能耗較高的電爐系統(tǒng)、電解銅等生產(chǎn),盡可能保證其它系統(tǒng)的滿負(fù)荷生產(chǎn),降低能源消耗。2.1控制重油燃燒合成爐系統(tǒng)充分發(fā)揮了工藝節(jié)能優(yōu)勢。根據(jù)原料成分變化,加強爐況過程控制,實現(xiàn)了合成爐110t/h以上投料的連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn),達(dá)到自熱熔煉,降低了重油消耗量;控制冰銅溫度為1200~1230℃,盡量穩(wěn)定貧化區(qū)負(fù)荷在低線運行,降低貧化區(qū)用電量;轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)繼續(xù)推行二周期不用氧,篩爐期氧耗按照冷料處理量具體制定,嚴(yán)格控制氧耗在1500~1600kN·m3;陽極爐系統(tǒng)要合理控制爐溫,加強重油燃燒控制;加強圓盤澆鑄管理,提升陽極板物理外觀及化學(xué)品級率。2.2推行卡爾多爐人工排污生產(chǎn)強化穩(wěn)定自熱爐系統(tǒng)各工序的作業(yè)率,減少陽極爐保溫待料時間,降低陽極爐保溫耗油;推行卡爾多爐人工扒渣作業(yè),減少粗銅帶渣量,提高兩臺卡爾多爐的生產(chǎn)能力,合理組織陽極爐冷料加入量,確保陽極爐操作溫度不發(fā)生大的波動;規(guī)范使用陽極爐爐口蓋,做好物料添加與爐口蓋啟閉銜接組織,優(yōu)化稀氧燃燒參數(shù),進(jìn)一步降低重油消耗。2.3電解槽面覆蓋方式對銅電解系統(tǒng)進(jìn)行合理組織生產(chǎn),全方位優(yōu)化生產(chǎn)要素,在滿足工藝技術(shù)條件的前提下,合理控制銅電解液的溫度,可提高作業(yè)效率,降低蒸汽消耗。加強槽面精細(xì)化管理,完善電解槽面覆蓋方式,實現(xiàn)全面覆蓋,減少了電解液蒸發(fā)熱損失,節(jié)約了蒸汽。加強陽極機組設(shè)備維護(hù),提升陽極板整形、銑耳質(zhì)量,提高電效降低直流電消耗。3提高效能,減少污染物排放多年來,銅冶煉廠積極引進(jìn)國內(nèi)外同行業(yè)先進(jìn)技術(shù)與裝備,以工藝技術(shù)進(jìn)步和裝備創(chuàng)新為手段,大力提高能源利用效率。在產(chǎn)品產(chǎn)量大幅增長的同時,主要產(chǎn)品能耗和污染物排放總量大幅降低。2013年針對公司嚴(yán)峻的生產(chǎn)經(jīng)營形式,銅冶煉廠充分發(fā)揮一線技術(shù)人員和骨干員工的聰明才智,挖掘了一批投資小、見效快的節(jié)能小改小革項目并組織選題攻關(guān),達(dá)到了較好的節(jié)能降耗效果。3.1重油管道、中央油槍吹掃合成爐單噴咀中央油槍在設(shè)計時,只考慮在油槍停用時用壓縮風(fēng)吹掃重油管路,造成重油管路內(nèi)的重油不能被徹底吹掃干凈,導(dǎo)致中央油槍有時不能正常點燃。尤其在冬季生產(chǎn)時,重油因溫度較低凝固到管道和油槍內(nèi),導(dǎo)致重油不能正常通過,只能采取中央油槍始終點燃的辦法來保證生產(chǎn)的連續(xù)性,且油量最低只能設(shè)定為200kg/h,造成了能源的巨大浪費。通過改造,采用蒸汽對重油管路和中央油槍進(jìn)行吹掃,利用蒸汽壓力和溫度將管道和油槍內(nèi)殘余的重油吹掃干凈,達(dá)到了隨時備用的目的。改造后,年可節(jié)約重油1584t,節(jié)約成本443.5萬元,節(jié)能2263tce,減少二氧化碳排放5793t,取得了較好的經(jīng)濟效益和社會效益。3.2脫銅終液需要進(jìn)行預(yù)熱銅電解凈化系統(tǒng)每天需處理脫銅終液60m3,溶液加溫、蒸發(fā)、濃縮全部由電蒸發(fā)器完成。5臺電蒸發(fā)器同時運行時每月耗電量約180萬kW·h。為了降低蒸發(fā)電耗,在脫銅終液進(jìn)入電蒸發(fā)器前對其進(jìn)行預(yù)熱,將溶液從45℃加溫到75℃。具體方案為在脫銅終液罐出口增加1臺溶液輸送泵、1臺板式加熱器,溶液通過泵輸送到加熱器,經(jīng)過加熱后進(jìn)入電蒸發(fā)器,從而達(dá)到預(yù)熱的目的。改造后,系統(tǒng)每月節(jié)約電量39萬kW·h,年可創(chuàng)經(jīng)濟效益214萬元。3.3殘極洗滌劑箱殘極類保濕箱銅電解系統(tǒng)殘極洗滌用水原使用新水,經(jīng)蒸汽加溫至60℃以上配制而成。為了提高廢水的重復(fù)利用率,節(jié)約新水,將電銅洗滌后液(70℃)引入殘極洗滌箱替代殘極原來的新水。改造后,每天可節(jié)約新水10t,年節(jié)約新水3000t,同時節(jié)約了蒸汽用量,解決了因洗滌水溫度不夠?qū)е職垬O洗滌效果差的問題,同時縮短了作業(yè)時間,提高了機組的工作效率,提高了陽極泥的回收,減少了貴金屬的流失。4研究標(biāo)準(zhǔn)化能源操作程序,