JCT333-2006 水泥工業(yè)用回轉(zhuǎn)窯

中華人民共和國建材行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)061208000016中華人民共和國國家發(fā)展和改革委員會(huì)發(fā)布目次目次 ii i2規(guī)范性引用文件 3基本參數(shù)和型號(hào) 2 25試驗(yàn)方& 9 7標(biāo)志、包裝、運(yùn)輸和貯存 前本標(biāo)準(zhǔn)是對JC/T333—1991(1996)《水泥工業(yè)用回轉(zhuǎn)窯》進(jìn)行的修訂。本標(biāo)準(zhǔn)與JC/T333—1991(1996)相比，主要技術(shù)內(nèi)容變化如下：—基本參數(shù)：隨著設(shè)備大型化的需求，筒體內(nèi)徑由最大4.0m擴(kuò)大范圍至6.4m，且舍去3.0m以下的規(guī)格；筒體長度由水泥生產(chǎn)工藝方法并結(jié)合生產(chǎn)廠的原燃料等特定條件確定；—吸納國外信息，結(jié)合國內(nèi)重型機(jī)械、水泥行業(yè)實(shí)況，調(diào)整部分大型鑄鍛件的材料和硬度指標(biāo);—隨國內(nèi)外科技進(jìn)步，為進(jìn)一步確保產(chǎn)品質(zhì)量，調(diào)整和增加部分零部件的技術(shù)參數(shù)和技術(shù)要求;—技術(shù)要求中主要零部件筒體部分按材料、尺寸公差和形位公差、筒體拼接、焊縫質(zhì)量、輪帶和墊板焊接以及開孔要求等順序敘述；—大齒圈、小齒輪部分形位公差按GB/T10095.1?10095.2—2001規(guī)定選?。弧黾?.4安全要求；—根據(jù)GB/T1.2—2002的規(guī)定，對檢驗(yàn)規(guī)則作了較大改動(dòng)，將檢驗(yàn)分為出廠檢驗(yàn)和型式檢驗(yàn)。注意本標(biāo)準(zhǔn)的某些內(nèi)容有可能涉及專利。本標(biāo)準(zhǔn)的發(fā)布機(jī)構(gòu)不應(yīng)承擔(dān)識(shí)別這些專利的責(zé)任。本標(biāo)準(zhǔn)自實(shí)施之日起替代JC/T333—1991(1996)《水泥工業(yè)用回轉(zhuǎn)窯》。本標(biāo)準(zhǔn)由中國建筑材料工業(yè)協(xié)會(huì)提出。本標(biāo)準(zhǔn)由國家建筑材料工業(yè)機(jī)械標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)歸口。本標(biāo)準(zhǔn)起草單位：天津水泥工業(yè)設(shè)計(jì)研究院中天仕名科技集團(tuán)有限公司、中材國際南京水泥工業(yè)設(shè)計(jì)研究院、中天仕名(徐州)重型機(jī)械有限公司、唐山盾石機(jī)械制造有限公司、朝陽重型機(jī)器廠、上海建設(shè)路橋機(jī)械設(shè)備有pi公司、中國建材裝備有限公司。本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：錢毓驥、張玉慧、周昌華、潘沛、姚群海、高建明、袁海榮、王守齡、王奕成、孟慶林。本標(biāo)準(zhǔn)所代替標(biāo)準(zhǔn)的歷次版本發(fā)布情況為：本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了水泥工業(yè)用回轉(zhuǎn)窯（以下簡稱“回轉(zhuǎn)窯”）的基本參數(shù)和型號(hào)、技術(shù)要求、試驗(yàn)方法、檢驗(yàn)規(guī)則、標(biāo)志、包裝、運(yùn)輸和貯存。本標(biāo)準(zhǔn)適用于筒體內(nèi)徑為3.Ora?6.4m的普通干法和預(yù)分解回轉(zhuǎn)窯。對其它窯型和規(guī)格的回轉(zhuǎn)窯，也可參照本標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)條文執(zhí)行。2規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單(不包括勘誤的內(nèi)容)或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵(lì)根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。GB/T1.2—2002標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第2部分：標(biāo)準(zhǔn)的制定方法GB/T1184—1996形狀和位置公差未注公差值(ISO2768—2:1989,MOD)GB/T1800.4極限與配合標(biāo)準(zhǔn)公差等級(jí)和孔、軸的極限偏差表(eflvISO286—2:1988)GB/T1804一般公差未注公差的線性尺寸和角度尺寸的公差GB3274碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶GB3323鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)GB/T6402鋼鍛材超聲波檢驗(yàn)方法GB7233鑄鋼件超聲探傷及質(zhì)量評級(jí)方法GB/T10095.1-2001漸開線圓柱齒輪一精度第1部分：輪齒同側(cè)齒面偏差的定義和允許值(idtGB/T10095.2-2001漸開線圓柱齒輪一精度第2部分：徑向綜合偏差與徑向跳動(dòng)的定義和允許JC/T401.2建材機(jī)械用碳鋼和低合金鋼鑄件技術(shù)條件JC/T401.3建材機(jī)械用鑄鋼件缺陷處理規(guī)定JC/T402水泥機(jī)械涂漆防銹技術(shù)條件JC/T406水泥機(jī)械包裝技術(shù)條件JC/T333—2006水泥工業(yè)用回轉(zhuǎn)窯1JB/ZQ4006公差與配合尺寸大于3150mm至10000mm孔、軸公差帶Y4X60m回轉(zhuǎn)窯《4技術(shù)要求4.1.1回轉(zhuǎn)窯應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)的要求，并按規(guī)定程序批準(zhǔn)的圖樣和技術(shù)文件制造。凡本標(biāo)準(zhǔn)、圖樣和技術(shù)文件未規(guī)定的技術(shù)要求，按建材、機(jī)械行業(yè)有關(guān)通用技術(shù)規(guī)定執(zhí)行。4.1.2圖樣上機(jī)械加工面的未注公差值的極限偏差應(yīng)符合GB/T1804中m級(jí)的規(guī)定；非機(jī)械加工面的未注公差值的極限偏差應(yīng)符合GB/T1804中v級(jí)的規(guī)定。機(jī)械加工的未注形位公差值應(yīng)不低于GB/T1184—1996中k級(jí)的規(guī)定。未注焊接技術(shù)要求的焊接件按JC532規(guī)定執(zhí)行。中Q235B(鎮(zhèn)靜鋼)的規(guī)定；對于Z?>04m窯，材料應(yīng)不低于GB700中Q235C的規(guī)定。鋼材表面質(zhì)量應(yīng)符合GB3274的規(guī)定。23基本參數(shù)和型號(hào)回轉(zhuǎn)窯型號(hào)參照J(rèn)C/T355的規(guī)定?；剞D(zhuǎn)窯的基本參數(shù)應(yīng)符合表1的規(guī)定。筒體內(nèi)徑4.2.1.1.2對于厚度彡38mm或軋制寬度超過1900mm的鋼板，下料前對成材邊緣寬度為60mm的區(qū)域內(nèi)進(jìn)行超盧波檢查，按批次抽檢，每臺(tái)回轉(zhuǎn)窯筒體鋼板抽檢率不低于30%，并且每種板厚不少于1張。若發(fā)現(xiàn)有裂紋、分層等缺陷，每發(fā)現(xiàn)一個(gè)超標(biāo)缺陷，再相應(yīng)提高該批次鋼板抽檢率10%，直至全檢。其質(zhì)量等級(jí)應(yīng)達(dá)到GB/T2970中II級(jí)的規(guī)定。4.2.1.1.3筒體焊接材料所形成焊縫的機(jī)械性能應(yīng)不低4.2.1.1.4碳鋼焊條和低合金鋼焊條應(yīng)分別符合GB/T5117—1995和GB/T5應(yīng)符合GB8110的規(guī)定。4.2.1.1.5筒體排板圖樣中的鋼板寬度(即圓柱形筒體小段節(jié)的長度)，允許制造廠對鋼板寬度進(jìn)行調(diào)整。但調(diào)整應(yīng)以增加寬度減少小段節(jié)數(shù)量為原則，尤其是輪帶下和輪帶兩側(cè)的過渡鋼板寬度不得隨意減可。4.2.1.2.1筒體段節(jié)兩端的端面偏于1mm。4.2.1.2.2筒體按窯名義內(nèi)徑制造，筒體最大外徑與鋼板厚度公差有關(guān)。筒體小段節(jié)內(nèi)徑公差值，對于內(nèi)徑為Z^3m、4m、5m和6m的筒體分別對應(yīng)為：±l,0mm、±1.5mm、±2ram和±3mm。對其它Z?值，可按上述公差值類比確定。筒體小段節(jié)拼接成大段節(jié)時(shí)，應(yīng)保證內(nèi)表面平齊，符合4.2.1.3.4對口錯(cuò)邊量的要求。4.2.1.2.3出廠的兩相鄰大段節(jié)在接縫處的周長差為0.15%Z?o當(dāng)拼制相鄰大段節(jié)接縫處的兩個(gè)相鄰小段節(jié)鋼板厚度差值多5mm時(shí)，兩者接口周長應(yīng)配作，以降低周長差值。4.2.1.2.4安裝輪帶或大齒圈的同一筒體小段節(jié)同一橫截面上的最大直徑與最小直徑之差不應(yīng)大于0.15%/?’其余同一小段節(jié)在同一橫截面上的最大直徑與最小直徑之差不應(yīng)大于0.20%/?。4.2.1.3.1筒體小段節(jié)鋼板作環(huán)向拼接時(shí)，每個(gè)小段節(jié)的縱焊縫不得多于4.2.1.3.2筒體各相鄰段節(jié)的縱向焊縫必須相互錯(cuò)開45°以上，最短拼板弧長不得小于1/4周長。4.2.1.3.3筒體小段節(jié)的最短長度不應(yīng)小于1m，同一跨內(nèi)長度小于1.5m的段節(jié)不應(yīng)多于1節(jié)(在特殊情況下，允許筒體兩端懸臂端有2個(gè)小段節(jié))，并布置在該跨的中間部位。4.2.1.3.4筒節(jié)縱向焊縫對口錯(cuò)邊量A不得大于1.5匪，環(huán)向焊縫對口錯(cuò)邊量&不得大于2ran(見圖34.2.1.3.6卷制筒體小段節(jié)圓弧的鋼板端頭必須預(yù)節(jié)后的末端區(qū)域能形成正確的圓柱形表面。對接焊縫形成的棱角E'不得大于3mm;芯不得大于L5nun。縱焊縫用弦長Bm且不小于lm的樣板檢測(見圖4);環(huán)焊縫用長度不小于500酬的直尺檢查(見圖5)。4.2.1.3.5不等厚鋼板對接時(shí)，當(dāng)兩板厚度差大于薄板厚度的30%或超過5mm時(shí)，應(yīng)在段節(jié)外壁按入彡5(51—幻要求將厚板加工成過渡圓錐面(見圖3)。Z段的表面粗糙度Ra的最大允許值為12.5rnn。AA4.2.1.3.7出廠的大段節(jié)中心線的直線度：安裝輪帶與大齒圈處的段節(jié)公差為04腿，其余段節(jié)為054.2.1.3.9出廠大段節(jié)兩端的焊接坡口在制造廠一律采用機(jī)械加工。設(shè)計(jì)圖樣規(guī)定的該坡口型式適用于手工電弧焊，若現(xiàn)場采用自動(dòng)焊而變更坡口型式，須經(jīng)設(shè)計(jì)單位認(rèn)可。4.2.1.4.1焊前對筒體的坡口形式、尺寸應(yīng)進(jìn)行檢查，且坡口處不得有裂紋的缺陷。4.2.1.4.2焊縫要飽滿，最低點(diǎn)不應(yīng)低于基體金屬表面。焊縫超出基體金屬表面的高度：a)筒體內(nèi)部：一般區(qū)域不應(yīng)大于1.5mm:燒成帶及相鄰區(qū)域(即從出料端算起9倍筒體內(nèi)徑的長度范圍)不應(yīng)大于0.5mm；b)筒體外部不應(yīng)大于3mm。4.2.1.4.3焊縫咬邊深度不應(yīng)大于0.5mra，連續(xù)長度不應(yīng)大于100mm。每條焊側(cè)之和）不應(yīng)超過該焊縫長度的10%。4.2.1.4.4焊縫應(yīng)進(jìn)行探傷，其質(zhì)量評定為：當(dāng)采用超聲波探傷時(shí)應(yīng)達(dá)到GB11345中II級(jí)的要求；當(dāng)采用射線探傷時(shí)應(yīng)達(dá)到GB3323中III級(jí)的要求。4.2.1.4.5焊縫表面及熱影響區(qū)不允許有裂紋和其它影響強(qiáng)度的缺陷。4.2.1.5.1輪帶下與筒體焊接的墊板(包括表面不必機(jī)械加工的可換墊板下再設(shè)置的墊板)應(yīng)符合如下要求：a)墊板的焊縫和墊板本體不得與筒體的縱焊縫重疊，兩種焊縫的距離不應(yīng)小于50mm;b)焊接在筒體上的墊板外表面應(yīng)在焊接后機(jī)械加工；c)墊板與筒體焊前應(yīng)在不施力的情況下緊密貼合，用0.5mra塞尺檢查最大塞入深度不應(yīng)大于100mm,而且塞入深度小于100mm處的數(shù)量每塊墊板不多于2處。4.2.1.5.2輪帶下筒體的可換墊板(表面不必機(jī)械加工的可換墊板直接浮置于筒體外表面)應(yīng)符合如下要求：a)可換墊板本體不應(yīng)與筒體縱焊縫重疊，筒體縱焊縫宜處于兩塊墊板的中央部位；b)與焊接于筒體的定位擋塊相遇的縱焊縫應(yīng)磨平。筒體的人孔門等開孔應(yīng)符合下列要求：a)加工表面粗糙度Ra不應(yīng)高于12.5ura,孔口四周上下棱角均需倒圓：b)筒體焊縫處不應(yīng)開孔，而且孔邊與焊縫的距離不應(yīng)小于100mm;c)沿孔邊緣應(yīng)進(jìn)行探傷，當(dāng)采用超聲波探傷時(shí)應(yīng)達(dá)到GB/T2970中II級(jí)的要求。^5a)對于M4m窯，材料應(yīng)不低于JC/T401.2中有關(guān)ZG310—570的規(guī)定。鑄件應(yīng)進(jìn)行正火和冋火處理，加工后齒頂圓表面硬度不低于170HB;b)對于D>4：ra窗，材料應(yīng)不低于JB/T6402中ZG35CrMo的規(guī)定。鑄件應(yīng)進(jìn)行正火和回火處理，加工后齒頂圓表面硬度不低于185HB。4.2.2.2加工后輪緣厚度應(yīng)均勻，其偏差不應(yīng)超過輪緣設(shè)計(jì)厚度的一5%?+10%。4.2.2.3制造精度應(yīng)符合GB/T10095.1?1定的參數(shù)，允許采用GB/T10095—1988的有關(guān)規(guī)定）。4.2.2.4粗加工后進(jìn)行超聲波探傷，并應(yīng)達(dá)到GB7233中3級(jí)的規(guī)定。4.2.3.1材料應(yīng)不低于JB/T6396中35CrMo鍛鋼的規(guī)定。調(diào)質(zhì)處理后齒頂圓表面硬度不低于230HB。4.2.3.2齒頂圓硬度應(yīng)比大齒圈齒頂圓的表面硬度高20HB以上。4.2.3.3制造精度應(yīng)符合GB/T10095.1?1009定的參數(shù)，允許采用GB/T10095—1988的有關(guān)規(guī)定)。4.2.3.4粗加工后進(jìn)行超聲波探傷，并應(yīng)達(dá)到GB/T6402中3級(jí)的規(guī)定。a)對于Z^4m窯，材料應(yīng)不低于JB/T6397中45號(hào)鍛鋼的規(guī)定。調(diào)質(zhì)處理后硬度不低于210HB;b)對于^>4m窯，材料應(yīng)不低于JB/T6396中35CrMo鍛鋼的規(guī)定。調(diào)質(zhì)處理后硬度不低于220HB。4.2.4.2粗加工后進(jìn)行超聲波探傷，并應(yīng)達(dá)到GB/T6402中3級(jí)的規(guī)定。4.2.5.1拖輪材料應(yīng)符合如下要求：a)對于於4m窯，材料應(yīng)不低于JC/T401.2中有關(guān)ZG340—640的規(guī)定。鑄件應(yīng)進(jìn)行正火回火處理，加工后外圓表面硬度不低于190HB;b)對于/?>4m窯，材料應(yīng)不低于JB/T6402中有關(guān)ZG42CrMo的規(guī)定。鑄件應(yīng)進(jìn)行正火回火處理，加工后外圓表面硬度不低于200HB。4.2.5.2托輪外1M1表面硬度應(yīng)比輪帶外圓表面硬度高20HB以上。4.2.5.3外圓表面對軸孔(基準(zhǔn))的同軸度公差應(yīng)按GB/T1184—1996不低于8級(jí)精度和外圓直徑選??；托輪外圓柱面圓柱度公差值為0.2mm。4.2.5.4托輪外圓直徑公差按IT11級(jí)，并圓整到小數(shù)點(diǎn)后一位；寬度公差上偏差為+lmm，下偏差為4.2.5.5加工后的輪緣、輪轂的厚度偏差不超過設(shè)計(jì)尺寸的5%。4.2.5.6粗加工后進(jìn)行超聲波探傷，并應(yīng)達(dá)到GB7233中3級(jí)的規(guī)定。a)對于/^4m窯，材料應(yīng)不低于JB/T6397中45號(hào)鍛鋼的規(guī)定。調(diào)質(zhì)處理后硬度不低于210HB;b)對于Z?>4m窯，材料應(yīng)不低于JB/T6396中35CrMo鍛鋼的規(guī)定。調(diào)質(zhì)處理后硬度不低于215HB。4.2.6.2粗加工后進(jìn)行超聲波探傷，并應(yīng)達(dá)到GB/T6402中3級(jí)的規(guī)定。4.2.6.3軸與托輪配合處的軸徑對兩端軸瓦處軸頸的同軸度公差按GB/T1184—1996不低于7級(jí)精度和托輪處軸徑選??；軸與托輪和襯瓦配合處的圓柱度公差均按7級(jí)精度和相應(yīng)軸徑選取(當(dāng)軸徑彡600mm、700mm、800mm和900mm時(shí)，分別取0.023mm、0.026mm、0.029mm、0.032mm)。4.2.6.4軸與襯瓦和密封件配合處的表面粗糙度Ra的最大允許值均為1.6um;與托輪配合處的表面粗糙度Ra的最大允許值為3.2uni。4.2.7.1襯瓦冇兩類材料選抒：6a)符合GB1176中ZCuA110Fe3(ZQAl9—4)鑄造鋁青銅的規(guī)定；b)符合GB/T1175中不低于ZA27(含尚未錄入該標(biāo)準(zhǔn)由ZA27衍生的新品種ZA303)鑄造鋅合金的規(guī)定。a)鑄件應(yīng)致密均勻，不得有裂紋、孔穴、偏析、夾砂、縮孔和疏松等缺陷；b)鋅合金鑄件應(yīng)滿足徑向許用比壓不低于4.5MPa，軸向止推面比壓不低于4MPa，延伸率A多10%,硬度彡100HB。鑄件質(zhì)量除符合GB/T16746中I類鑄件外，加工后的工作表面也不得有a)規(guī)定的缺陷，非工作表面不得有影響強(qiáng)度的缺陷。4.2.7.3襯瓦內(nèi)外圓柱面的同軸度公差按GB/T1184—1996不低于7級(jí)精度和內(nèi)徑選??；瓦肩端面對內(nèi)圓柱面的垂直度公差按6級(jí)精度和瓦肩外徑選取。4.2.7.4不刮瓦襯瓦內(nèi)圓柱面直徑略大于托輪軸軸頸名義直徑d,其差值為(0.2%?0.3%)d。4.2.8.1材料應(yīng)不低于GB9439—1988中的HT200的規(guī)定。鑄件不應(yīng)有裂紋和影響強(qiáng)度的砂眼、縮孔等缺陷。4.2.8.2球面瓦的球心對內(nèi)圓柱面軸線及其沿軸向的對稱中心線的位置度公差為S做10mm。a)對于於4m窗，材料應(yīng)不低于JC/T401.2中有關(guān)ZG310~570的規(guī)定。鑄件應(yīng)進(jìn)行正火回火處理，加工后外圓表面硬度不低于170HB;b)對于疋>4m窯，材料應(yīng)不低于JB/T6402中ZG35CrMo的規(guī)定，鑄件應(yīng)進(jìn)行正火回火處理，加工后外圓表面硬度不低于185HB。4.2.9.2粗加工后進(jìn)行超聲波探傷，并應(yīng)達(dá)到GB7233中3級(jí)的規(guī)定。4.2.9.3輪帶內(nèi)外圓柱面的同軸度公差按GB/T1184—1996中8級(jí)精度和輪帶外徑選??；輪帶外圓柱面圓柱度公差值為0.30mm。4.2.9.4輪帶與擋輪接觸錐角之角度公差值均為±20〃。4.2.9.5輪帶外圓直徑公差按mO級(jí)查取，并圓整到小數(shù)點(diǎn)后一位；內(nèi)徑和寬度公差均為：上偏差為+lmm，F(xiàn)偏差為Omm。4.2.9.6對于直接浮置于輪帶下筒體的可換墊板結(jié)構(gòu)(墊板表面不必機(jī)械加工應(yīng)嚴(yán)格控制輪帶下筒體外徑(含筒體和墊板的鋼板厚度)公差。輪帶內(nèi)徑值應(yīng)與筒體外徑實(shí)測值配作(內(nèi)徑公差值保持不變)，以達(dá)到圖樣所規(guī)定的輪帶與墊板的間隙值。a)對于M4m窯，材料不低于JC/T401.2中有關(guān)ZG340~640的規(guī)定^鑄件應(yīng)進(jìn)行正火回火處理，加工后圓錐工作面硬度不低于190HB;b)對于Z7>4m窯，材料應(yīng)不低于JB/T6402中ZG42CrMo的規(guī)定。鑄件應(yīng)進(jìn)行正火回火處理，加工后圓錐工作面硬度不低于210HB。4.2.10.2粗加工后進(jìn)行超聲波探傷，并應(yīng)達(dá)到GB7233中3級(jí)的規(guī)定。4.2.11.2對大齒圈、托輪、擋輪和輪帶等重要鑄鋼件的缺陷處理還應(yīng)滿足下列要求：7a)粗加工后托輪、輪帶、擋輪外圓表面和大齒圈輪緣上的缺陷，當(dāng)不超過下述情況時(shí)允許補(bǔ)焊:a)粗加工后托輪、輪帶、擋輪外圓表面和大齒圈輪緣上的缺陷，當(dāng)不超過下述情況時(shí)允許補(bǔ)焊:切鑿寬度不超過工作寬度的10%,切鑿深度不超過壁厚的25%，切鑿面積總和不超過該面總面積的2%,但連同毛還件的切鑿面積在內(nèi)總和小于該面總面積的4%;b)焊接前必須預(yù)熱，焊補(bǔ)后應(yīng)進(jìn)行適合材料和焊補(bǔ)面范圍大小的消除應(yīng)力熱處理。焊補(bǔ)處硬度應(yīng)低于母材硬度，其中心與母材硬度差值不大于10%;c)精加工后工作表面不允許焊補(bǔ)，發(fā)現(xiàn)允許存在的小缺陷，應(yīng)仔細(xì)修整。原粗加工焊補(bǔ)區(qū)域精加工后應(yīng)進(jìn)行磁粉探傷，不得有裂紋等缺陷。所有零件必須檢驗(yàn)合格。外購件、外協(xié)件必須有質(zhì)量合格證明文件或廠內(nèi)檢驗(yàn)合格后方可進(jìn)行裝配。4.3.2.1筒體安裝在現(xiàn)場進(jìn)行，制造廠將筒體分段出廠，并做好分段和對接位置標(biāo)記。4.3.2.2筒體安裝后，各長度和輪帶間距尺寸公差(以三檔窯為例，如圖6所示)應(yīng)符合以下要求：a)相鄰兩輪帶中心距厶和厶的Z\2-0.025%厶，Az=0b)首尾輪帶中心到窯端面距離厶和厶的/\^0.025%厶，025%U；c)全長i的Zl=0.025%Z。4.3.2.3筒體安裝以首尾兩輪帶處筒體中心連線為基準(zhǔn)，筒體中心線的直線度：b)其余部位為010mm。a)徑向圓跳動(dòng)公差值為1.5mm;b)端面圓跳動(dòng)公差值為1mm;c)大齒圈與相近輪帶沿筒體軸向的中心距偏差值為土3mm。4.3.2.5各檔輪帶的中心應(yīng)位于同一幾何中心線上，其徑向圓跳動(dòng)公差值為1mm，端面圓跳動(dòng)公差值4.3.3.1減速器應(yīng)符合JB/T8853的規(guī)定，并在制造廠完成組裝及試驗(yàn)。4.3.3.2減速器的低速軸與小齒輪軸的同軸度公差值為0Q.20酬。4.3.3.3冷態(tài)時(shí)大齒圈與小齒輪寬度中心線的相對位置，其偏差不得超過±2mm。4.3.3.4冷態(tài)時(shí)大齒圈與小齒輪的齒頂間隙應(yīng)在0.25mn+(2?3)麵的范圍內(nèi)，mn為齒輪法向模數(shù)，圖樣上圖面標(biāo)注的及安裝后的大齒圈與小齒輪的實(shí)際中心距均必須比理論計(jì)算中心距增大2mm?3mm。4.3.3.5大小齒輪齒面的接觸斑點(diǎn)沿齒高不少于40%，沿齒長不少于50%。進(jìn)料u.AIII檔II檔Ml84.3.4.1裝配時(shí)，托輪襯瓦與托輪軸軸頸呈窄條狀接觸，要求該接觸帶沿全長連續(xù)和等寬，否則必須對該區(qū)域進(jìn)行刮研。兩端的瓦口側(cè)間隙每側(cè)略大于(0.?0.15%)Ad為軸頸的名義直徑)。4.3.4.2裝配時(shí)，托輪軸承球面瓦與襯瓦的配合面刮研后，每25mmX25mm上的接觸點(diǎn)不少于3點(diǎn)。球面瓦和軸承底座的配合面刮研后，每25mraX25ran上接觸點(diǎn)不少于1點(diǎn)?2點(diǎn)。4.3.4.3托輪中心線應(yīng)平行于筒體中心線安裝，平行度公差為0.10mm/m。4.3.4.4同一托輪軸承組兩端的軸承座、襯瓦和球面瓦應(yīng)是同一編號(hào)即同時(shí)加工之零件。軸承下座的中心高應(yīng)相等，中心高公差為JslO。4.3.4.5托輪軸承組冷卻水管路系統(tǒng)應(yīng)通過水壓試驗(yàn)無滲漏現(xiàn)象。4.3.4.6采用液壓擋輪時(shí)，液壓油路系統(tǒng)應(yīng)通過油壓試驗(yàn)無滲漏現(xiàn)象。4.3.5.1回轉(zhuǎn)窯零部件出廠前應(yīng)涂防銹漆，對焊接部位應(yīng)涂可焊油漆。4.3.5.2回轉(zhuǎn)窯零部件涂漆應(yīng)符合JC/T402的規(guī)定。未涂防銹油脂或防銹漆的產(chǎn)品，不準(zhǔn)出廠?；剞D(zhuǎn)窯砌襯后點(diǎn)火前一般不應(yīng)快速轉(zhuǎn)動(dòng)，以防襯體松動(dòng)。為防窯體變形，每隔7天左右用輔助傳動(dòng)4.3.7.1空載運(yùn)轉(zhuǎn)應(yīng)在窯砌內(nèi)襯之前進(jìn)a)電動(dòng)機(jī)空運(yùn)轉(zhuǎn)試驗(yàn)時(shí)間不應(yīng)少于2h；b)主電動(dòng)機(jī)帶動(dòng)主減速器空運(yùn)轉(zhuǎn)試驗(yàn)時(shí)間不應(yīng)少于2h;c)輔助電動(dòng)機(jī)帶動(dòng)輔減速器空運(yùn)轉(zhuǎn)試驗(yàn)時(shí)間不應(yīng)少于2h；d)輔助電動(dòng)機(jī)帶動(dòng)回轉(zhuǎn)窯空運(yùn)轉(zhuǎn)試驗(yàn)時(shí)間不應(yīng)少于2h;e)主電動(dòng)機(jī)帶動(dòng)回轉(zhuǎn)窯空運(yùn)轉(zhuǎn)試驗(yàn)時(shí)間不應(yīng)少于4h;f)液壓系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)及栗、閥連續(xù)空運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間不少于4h。a)托輪滑動(dòng)軸承溫升不應(yīng)超過3(TC;b)電動(dòng)機(jī)、減速器和小齒輪裝置等軸承溫升不應(yīng)超過25°C。4.3.7.3回轉(zhuǎn)窯在冷態(tài)下，輪帶與托輪接觸的長度不應(yīng)小于工作寬度的75%。4.3.7.4運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)應(yīng)無異常振動(dòng)和噪聲，潤滑和密封正常，各處螺栓不得有松動(dòng)現(xiàn)象。4.4.1在回轉(zhuǎn)窯傳動(dòng)裝置中，應(yīng)設(shè)置當(dāng)輔助傳動(dòng)裝置啟動(dòng)時(shí)能切斷主電動(dòng)機(jī)電源的連鎖裝置。4.4.2回轉(zhuǎn)窯輔助傳動(dòng)裝置必須另設(shè)應(yīng)急獨(dú)立動(dòng)力源。4.4.3回轉(zhuǎn)窯傳動(dòng)裝置中的高轉(zhuǎn)速聯(lián)軸器、開式齒輪等傳動(dòng)部件應(yīng)設(shè)置防護(hù)罩。4.4.4回轉(zhuǎn)窯輔助傳動(dòng)裝置必須安裝制動(dòng)裝置，以便在使用中切斷輔助傳動(dòng)電動(dòng)機(jī)，防止回轉(zhuǎn)窯自行轉(zhuǎn)動(dòng)。5.1水壓試驗(yàn)托輪軸承球面瓦在制造廠以及托輪軸承組管路系統(tǒng)在現(xiàn)場安裝完畢后，應(yīng)進(jìn)行水壓試驗(yàn)。水壓試驗(yàn)壓力為0.6MPa,在試驗(yàn)壓力下保壓10min。球面瓦和管路系統(tǒng)各處應(yīng)無滲漏。5.2.1擋輪液壓系統(tǒng)若無特殊規(guī)定，油壓試驗(yàn)壓力應(yīng)為最大工作壓力的1.5倍。5.2.2在試驗(yàn)壓力下，整個(gè)系統(tǒng)保壓10min應(yīng)無滲漏。5-3.1焊縫超聲波探傷試驗(yàn)方法應(yīng)符合GB11345的規(guī)定。95.3.2焊縫射線探傷試驗(yàn)方法應(yīng)符合GB3323的規(guī)定。鋼板超聲波探傷試驗(yàn)方法應(yīng)符合GB/T2970的規(guī)定。5.5.2空運(yùn)轉(zhuǎn)軸承溫升試驗(yàn)方法用測溫計(jì)在最靠近軸承處進(jìn)行測量，每20min測量一次。5.5.3空運(yùn)轉(zhuǎn)后用通用量具對輪帶與托輪的接觸長度的百分比進(jìn)行檢驗(yàn)。檢驗(yàn)分為出廠檢驗(yàn)和型式檢驗(yàn)。每臺(tái)回轉(zhuǎn)窯出廠零部件應(yīng)經(jīng)制造廠質(zhì)量檢驗(yàn)部門檢驗(yàn)合格后才能出廠，并應(yīng)附有產(chǎn)品合格證。出廠檢驗(yàn)項(xiàng)目：本標(biāo)準(zhǔn)所列出的有制造要求的項(xiàng)目都為出廠檢驗(yàn)項(xiàng)目。6.2.3.1每一條焊縫都必須進(jìn)