物料配送精益改善課件

物料配送精益改善Preparedby：UpdatedonMay,07

背景背景:2006年隨著？？業(yè)務(wù)的不斷增長,產(chǎn)品的數(shù)量,拉線不斷的增多,對空間的需求量,和物料的需求量也不斷的增大.當時的存儲空間已經(jīng)用到了過道上面.(當時的四排高位貨架包括拉線的物料架全部放滿物料)當時對于物料的管理存在失控的狀態(tài),數(shù)據(jù)的準確性也存很大的差異公司全面推行精益生產(chǎn)

背景

背景MONTHMARAPRJUNJULAUGSEPAverage少于9142481901481195430131.5多于914620573500261252189399.1平衡164158193270239274216.4Total1032921841650547493771.6667StartLean

背景MONTHMARAPRJUNJULAUGSEPAverage少于91424%21%18%18%10%6%16%多于91460%62%59%40%46%38%51%平衡16%17%23%42%44%56%33%StartLean

實施精益改革前的運作模式物料組接收P/O倉庫根據(jù)TO數(shù)量發(fā)料物料上架,存放于暫存區(qū)或拉線物料架上產(chǎn)線員工直接拿料生產(chǎn)產(chǎn)線清退不良物料訂單完成,產(chǎn)線清退余料TO(物料員按照1.5個班的用量,領(lǐng)用物料)(一般情況下,相同的物料一天只發(fā)一次)Issuing

存在的問題和弊端料多:物料員按照1.5個班的用量進行物料領(lǐng)用占用的現(xiàn)場的大量空間; 物料的使用周期長,存放時間長容易丟失.物料的流轉(zhuǎn)失控:生產(chǎn)拉線的員工直接的拿料生產(chǎn),人員走動大;對于物料 暫存區(qū)的5S不重視,亂拿亂放.物料組對物料的流轉(zhuǎn)無法控制.使用失控:產(chǎn)線使用物料時沒有按照訂單給出的實際用量使用;對于實際 用量和BOM用量有差異時沒能得到監(jiān)控和及時的處理,影響數(shù)據(jù) 的真實和準確性.對于物料短缺的現(xiàn)象不能及時的反饋.報廢失控:生產(chǎn)線對物料的報廢不重視;對于報廢的物料不及時清退或不 清退,甚至有直接丟掉的現(xiàn)象.造成系統(tǒng)無法平衡,914經(jīng)常出現(xiàn)有 賬沒實物的現(xiàn)象.物料丟失:拉線在使用物料時經(jīng)常出現(xiàn)找料的現(xiàn)象,找不到物料或物料丟 失的現(xiàn)象時有發(fā)生.數(shù)據(jù)不準確:系統(tǒng)數(shù)據(jù)的不準確直接的影響了拉線的生產(chǎn)和計劃的交付.

改善對策改善領(lǐng)料和發(fā)料:將原來的每天領(lǐng)用1.5個班的物料用量改成每天0.7個 班;或是更短的時間(只要不影響拉線即可);改變倉庫發(fā)料人員的 發(fā)料思維,由每天發(fā)一次料到現(xiàn)在的隨時有需要隨時發(fā)料,同時增 加運送的車次.初步實行物料配送:逐步的拆除拉線旁邊的物料架,將全部的物料集中存 放于物料組,由物料組統(tǒng)一管理.并推行物料的配送,嚴格按照 訂單用量進行配送.

改善對策

改善對策新的流程(物料配送)FO配送區(qū)Line1Line2Line3Line4Line5配送員LineXTO倉庫配送區(qū)倉庫從倉庫領(lǐng)用上來的物料,直接到物料配送區(qū),由物料配送員按照生產(chǎn)訂單的用量對拉線進行配送.一般按2小時的量配送至拉線使用。清退配送員

改善后拆除拉線的物料架50多個,為車間空出面積約50平方米供從新利用物料的領(lǐng)用由原來的按照1.5個班的用量領(lǐng)用到按實際的生產(chǎn)能力領(lǐng)用,由每天的領(lǐng)一次料到目前的每天多次領(lǐng)料.大大提高了物料的周轉(zhuǎn)率.實行物料的配送,按照拉線的生產(chǎn)需要配送物料,大大減少了拉線人員因拿物料的來回走動,杜絕了拉線找料生產(chǎn)的現(xiàn)象.拉線員工不用到物料區(qū)拿物料:整個物料暫存區(qū)由物料員存放和拿取,大大改善了整個物料區(qū)的5S.

改善后

改善后仍還存在的問題系統(tǒng)還存在比較大的差異.物料的配送沒有按照訂單來配送.每一個生產(chǎn)訂單的物料及報廢情況不能區(qū)分和控制.拉線報廢物料,物料組監(jiān)控不到,清退不及時,直接丟掉的仍然存在.來料短缺,訂單節(jié)余的情況得不到控制和有效的處理.訂單完成后物料清退不及時.

完善物料配送拆除高位的貨架,建立物料配送區(qū).制訂配送的報表,通過報表控制拉線報廢的物料不清退、BOM用量和實際用量差異等現(xiàn)象.拉線生產(chǎn)的不良品,已壞換好.適時;適量的進行配送,及時的報警;及時的領(lǐng)用.所有的物料拿取采用拆箱記數(shù)的方式;及時的發(fā)現(xiàn)來料短缺的現(xiàn)象,及時的處理.

完善物料配送物料是按產(chǎn)品擺放的，一個產(chǎn)品的物料放在一格內(nèi)，一般按2小時的量配送至拉線使用。

完善物料配送物料配送清單P/N:______________Order:________OrderQuantity:_______歷史最高產(chǎn)能:______目前產(chǎn)能:_________

物料P/N訂單

用量Unit配送量Total

配送量

廢品

配送量

廢品

配送量

廢品

配送量

廢品

備注:物料配送員應(yīng)該按照訂單的實際用量給拉線配送物料,訂單完成時;Total的配送量-廢品量=訂單用量.否則必須分析原因.檢查BOM用量是否有問題.

完善物料配送每次拿取物料后,在標簽上面標注當前的剩余數(shù)量,有利于每次的循環(huán)盤點,同時也可以反映該物料來料的數(shù)量問題

完善物料配送

對于來料PPQ比較大的物料.進行適當數(shù)量的拆裝.最好的方法是供應(yīng)商來料改善包裝的PPQ,做到適量.為確保拆裝后的物料信息,對拆裝后的物料采用標識卡標識.建議:供應(yīng)商改善來料的包裝減少配送人員的工作量.并能使配送做到方便快捷

完善物料配送對于來料PPQ大的Shell,利用回收的廢舊Tray進行拆裝,方便配送建議:供應(yīng)商改善來料的包裝減少配送人員的工作量.并能使配送做到方便快捷

完善物料配送對于配送到拉線的物料;配送員對每次的配送進行記錄,以做到按照訂單量配送.手工記錄并不是最合理的,最合理的方法應(yīng)該是供應(yīng)商在來料的時候采用BarCodeLabel,物料組在收貨和配送的時候采用電腦系統(tǒng)掃描的方式進行記錄,類似超市管理.

進一步完善后杜絕了拉線找料;待料生產(chǎn)的現(xiàn)象.杜絕了拉線丟掉物料的現(xiàn)象.BOM用量問題在配送的過程中就可發(fā)現(xiàn)并及時的反饋處理.拉線的WIP減少了.來料短缺的現(xiàn)象能馬上的得到反饋.物料領(lǐng)用的頻率增高了.空間進一步得到壓縮.規(guī)范高位貨架的物料存放.數(shù)據(jù)的準確性進一步得到提高.三樓生產(chǎn)和二廠人員到我們車間學習物料配送.

進一步完善后空間進一步壓縮之后,對高位的貨架進行進一步的拆除,重新進行利用.重新利用成品包裝區(qū)域產(chǎn)品掃描區(qū)域

進一步規(guī)范對于配送區(qū)不能存放的物料,進行了規(guī)范.主要是線材和包材

進一步完善后我們的目標的零差異!!!MONTHMARAPRJUNJULAUGSEPOctNovDecJanFebMar少于9142481901481195430764135多于914620573500261252189131173219166149128平衡164158193270239274557499437461412565Total1032921841650547493695678660628564698StartleanAfterimprove

進一步完善后我們的目標的零差異!!!盤點情況MARAPRJUNJULAUGSEPOctNovDecJanFebMar少于91424%21%18%18%10%6%1.01%0.88%0.61%0.16%0.53%0.72%多于91460%62%59%40%46%38%18.85%25.52%33.18%26.43%26.42%18.34%平衡16%17%23%42%44%56%80.14%73.60%66.21%73.41%73.05%80.95%StartleanAfterimprove