旋挖樁專項施工方案

旋挖樁專項施工方案一、工藝要求及質(zhì)量檢驗標準1、施工準備（1）施工場地平整、施工便道暢通、機械就位；人員就位，并進行安全技術(shù)交底。計劃在場地西側(cè)設(shè)置鋼筋加工場，采用C25混凝土硬化場地作為鋼筋加工區(qū)，占地約600㎡，硬化厚度不小于20cm。（2）進行水泥的安定性、砂的含泥量、石子篩分、鋼筋原材、焊接、機械連接和混凝土配合比配制等試驗。（3）導(dǎo)管進行水密試驗和抗拉試驗，對導(dǎo)管按照試驗順序依次編號。（4）用鋼尺復(fù)測測量繩長度，是否與實際長度相符。2、定樁位場地整平后，組織測量工程師進行放樣，根據(jù)設(shè)計院交接的測量控制點，用全站儀布置二級控制點，然后采用極坐標法或直角坐標法放出具體每個樁的中心位置或軸線，由于旋挖鉆機行走的影響，在放出樁位后，應(yīng)打插入短鋼筋作為標志，深度不小于500mm，并澆筑C20混凝土固定牢靠，然后將標高控制到短鋼筋上，做好標記。每根樁定位時還需要核準后才能開始成樁，即定樁位完成后經(jīng)質(zhì)檢驗收合格，并報監(jiān)理單位驗收后才能進行打樁施工。高程控制：根據(jù)規(guī)劃設(shè)計院交接的高程點，在基坑內(nèi)進行高程投射，以便進行對孔樁標高進行控制。2、鋼護筒的制作及埋設(shè)鋼護筒長度在4m以內(nèi)，采用厚8～10mm的鋼板制作，長度大于4m的鋼護筒，采用厚10～15mm鋼板制作。鋼護筒埋置較深時，采用多節(jié)鋼護筒連接使用。鋼護筒的內(nèi)徑應(yīng)大于鉆頭外徑，護筒的直徑比孔直徑大500mm，鋼護筒應(yīng)高于地面0.3m。本工程樁基擬采用長度4m內(nèi)的鋼護筒。鋼護筒埋設(shè)工作是旋挖鉆機施工的開端，要求鋼護筒平面定位與垂直度應(yīng)準確，鋼護筒周圍和護筒底腳應(yīng)緊密，不透水。以測量放樣定出的樁心短鋼筋為圓心，2-3倍的孔樁半徑為半徑，定出4個點，插短鋼筋作為標志，要求兩點連線穿過樁中心（見下圖），形成十字絲，短鋼筋埋深不小于500mm，澆筑C20混凝土固定牢靠，保證其穩(wěn)定不動，并采用全站儀或水準儀測量一個高程，標定到外圍的短鋼筋頭上，以便控制護筒安裝高度及樁頂標高。先挖一個孔樁直徑大小的圓坑（留出短鋼筋的位置不挖），再把鋼護筒吊放進孔內(nèi)，用卷尺測量，調(diào)整護筒位置，使護筒外邊緣到到4個短鋼筋頭的距離相等，此時鋼護筒中心與孔樁中心重合。同時用水平尺或線墜檢查鋼護筒垂直度，確定鋼護筒的孔口標高，然后對稱、均勻?qū)⒆o筒外側(cè)與孔壁之間的空隙采用其周圍的渣土回填夯實，以固定護筒，使其不移位，不傾斜，夯填時要防止鋼護筒偏斜。3、鉆具安裝準備鉆具應(yīng)有一定的剛度，在鉆進中或其他操作時，不產(chǎn)生移動和搖晃，鉆具的安裝應(yīng)符合生產(chǎn)廠家的標準。施工時可配用短螺旋鉆頭、回轉(zhuǎn)斗，取心鉆頭，巖心回轉(zhuǎn)鉆頭等各種規(guī)格的鉆頭（包括直徑0.8m、1m、1.2m、1.5、2m、的鉆具）。施工時，根據(jù)不同的土壤、地質(zhì)條件按下列規(guī)定選擇不同的鉆頭：短螺旋鉆頭，適用于地下水位以上的粘性土、粉土、填土、中等密實以上的砂土、風(fēng)化巖層。巖心螺旋鉆頭，適用于碎石土、中等硬度的巖石及風(fēng)化巖層。取心回轉(zhuǎn)斗，適用于風(fēng)化巖層及有裂紋的巖石。鉆頭規(guī)格根據(jù)工程的實際情況選購選配，初定為短螺旋鉆頭。4、鉆機就位鉆機就位時，要事先檢查鉆機的性能狀態(tài)是否良好，配套設(shè)備是否齊全，保證鉆機工作正常。5、鉆進和混凝土回灌施工（1）回填或原生土層施工擬直接采用比樁徑大30cm的鉆頭進行開鉆和鉆進。在回填土區(qū)域，為了防止和處理塌孔，根據(jù)土質(zhì)情況每鉆進5m左右，回灌水下C20混凝土，回灌高度應(yīng)超過5m。待混凝土終凝后，重新鉆進，直至鉆至巖層后停止回灌，并報監(jiān)理工程師檢查。（2）巖層施工下部巖層施工，在施工過程中，充分考慮巖層的強度及地質(zhì)分層情況，鉆具施工的過程中，采用幾次擴孔，應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場實際情況而定。鉆至巖層，需報告現(xiàn)場施工員和監(jiān)理工程師，并完成巖層抽樣，以及其他參建單位的驗收事項。擴孔到一定程度后，應(yīng)該采用小一型號撈渣鉆把中間多余渣土清除，再繼續(xù)重復(fù)分層鉆進施工，直至鉆到設(shè)計樁底標高為準，保證測量出的鉆進深度滿足設(shè)計規(guī)定（大于設(shè)計深度），誤差高度差控制在30cm以內(nèi)。6、鉆孔記錄填寫鉆孔施工過程中應(yīng)由專人及時、認真做好記錄并填寫《鉆孔記錄表》，主要填寫內(nèi)容為：工作項目、鉆進深度、設(shè)計要求鉆進深度（標高），進入持力層深度(米)、成孔時孔底地質(zhì)特征、鉆進速度、鉆孔過程中現(xiàn)場特殊情況記錄及孔底標高。7、清孔清孔是鉆孔施工中保證成樁質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，通過清孔盡可能使沉渣全部清除，使混凝土與基巖完好結(jié)合，以保證樁底承載力。當鉆機操作室中的孔深顯示儀上的讀數(shù)與計算處的持力層開挖深度吻合后，停止鉆孔，并對鉆頭施加一定壓力復(fù)核孔深，若與地勘建議持力層深度一致，即可組織建設(shè)、監(jiān)理、設(shè)計、地勘單位對持力層進行驗收。當有效開挖深度滿足（含嵌巖深度）設(shè)計要求后，進行清孔。（1）濕作業(yè)清孔旋挖鉆鉆斗留在原處機械旋轉(zhuǎn)數(shù)圈，將孔底沉淀物盡量裝入旋挖斗內(nèi)，提鉆甩渣，清孔必須徹底,避免隔時過長以致泥漿沉淀，引起鉆孔坍塌。（2）干作業(yè)清孔旋挖成孔，可能會出現(xiàn)干孔，對于有沉渣的干孔，采用專門清孔器進行多次清孔，保證沉渣厚度在50mm以內(nèi)。8、成孔檢查驗收鉆孔達到設(shè)計深度后，組織監(jiān)理單位和建設(shè)單位等相關(guān)人員對孔深、孔徑、沉渣、垂直度等進行檢查驗收，并簽署驗收意見。不合格時經(jīng)各家單位協(xié)商后采取相應(yīng)措施處理，合格后進行下一道工序。9、巖芯取樣取樣標準：根據(jù)GB50007—2011、GB50202—2002、JGJ94—2008、DBJ50—047—2006的相關(guān)規(guī)定，結(jié)合本工程持力層的地質(zhì)情況和基礎(chǔ)設(shè)計情況，分別在排樁和抗滑樁巖芯取樣，保證所有取樣樣樁具有充分代表性。2、抽樣頻率：按不低于樁總數(shù)量10%的抽樣頻率抽取，且不少于10根，每個樁孔鉆取1組巖樣；每種巖性應(yīng)不少于3組。10、鋼筋籠的制作、運輸、安裝主要施工程序為：原材料報檢→設(shè)備檢查→施工準備→臺具模具制作→鋼筋籠分節(jié)加工→聲測管安制→鋼筋籠底節(jié)吊放→第二節(jié)吊放→校正、孔口聯(lián)、連接→最后節(jié)定位。（1）鋼筋籠的制作排樁的鋼筋籠外徑應(yīng)比孔樁設(shè)計直徑小120mm，使鋼筋籠主筋保護層為60mm?？够瑯兜匿摻罨\外徑應(yīng)比孔樁設(shè)計直徑小200mm，使鋼筋籠主筋保護層為100mm。鋼筋籠在鋼筋房加工制作，其長度以9m－12m來為宜，當鋼筋籠長度大于12米時，應(yīng)分段加工，每節(jié)長度不大于12米，用吊車吊在孔口焊接。鋼筋焊接接頭在同一截面不得大于50%，單面焊接長度不得小于10d，雙面焊接長度不得小于5d，所有焊接點必須保證同心，偏心不得大于20mm。直徑≥20mm的受力主筋采用直螺紋機械連接，接頭連接等級為I級，連接區(qū)段內(nèi)的接頭率不大于50%。應(yīng)在鋼筋籠上部縱筋上加焊3個耳環(huán)，呈“品”字形布置，以便吊放鋼筋籠，長度大于12m的鋼筋籠應(yīng)分節(jié)吊放。聲測管安裝。聲測管采用直徑57mm，壁厚1mm的鋼管，材質(zhì)Q235B，管底應(yīng)封底，上部應(yīng)用厚的塑料布堵實完好，以防止泥土進入聲測管內(nèi)堵塞。800mm的樁埋設(shè)2根聲測管，2000mm的樁埋設(shè)3根聲測管。用扎絲綁扎牢固，每隔2米綁扎一道。采用旋挖成孔工藝施工的樁基應(yīng)全數(shù)用采聲波透射法或鉆芯法對成樁質(zhì)量進行檢測。（2）鋼筋籠的運輸用鋼絲繩、枕木固定鋼筋籠，防止在運輸過程中鋼筋籠移動滑出。鋼筋籠盡量在白天運輸，如因施工需要確實需要晚上運輸?shù)?，需?人以上專人指揮過路，并配備頻閃燈懸掛與鋼筋籠四周。鋼筋籠運輸時不得拖地。對連續(xù)上坡、下坡、急轉(zhuǎn)彎路段，時刻注意行人動向，時刻注意鋼筋籠是否移動。鋼筋籠運輸車需勻速慢行，并與前面車輛保持安全距離。鋼筋籠吊裝時應(yīng)有專人指揮，并注意周圍物體和架空線路。（3）鋼筋籠的安裝鋼筋籠采用吊車安裝，安裝時鋼筋籠應(yīng)豎直、準確、慢慢地吊放，盡量避免或減少鋼筋籠與孔壁的摩擦，以免蹭掉過多的渣土，導(dǎo)致孔底沉渣過過厚，引起二次清底或多次清底，造成浪費，延長混凝土澆筑時間。先把第一節(jié)鋼筋籠放入孔中，并用工字鋼橫掛在護筒口處，再吊放另一節(jié)鋼筋籠到護筒口處焊接。先將底籠吊運至孔口調(diào)整方向，緩慢放置于孔中，下放至最后一個加強圈于護筒頂部，采用2根5m長的工字鋼（型號30a）架于孔口處，然后將鋼筋籠掛立在工字鋼上?？卓阡撟o筒外側(cè)應(yīng)澆筑架設(shè)工字鋼的C20混凝土基礎(chǔ)，尺寸：1m*1m*0.5m（深度），必要時，可沿鋼護筒外徑硬化路面，寬度不小于1m，深度50cm?；A(chǔ)緊貼鋼護筒，并高于鋼護筒，以保證工字鋼穩(wěn)定為原則。吊車再吊裝上部鋼筋籠，上下鋼筋籠垂直對接，采用套筒或者焊接連接。鋼筋連接完成后，采用工字鋼架于孔口處，復(fù)測護筒標高，使用吊車通過調(diào)整工字鋼標高，控制鋼筋籠標高。11、導(dǎo)管安裝（1）導(dǎo)管采用內(nèi)徑300mm的鋼管。（2）檢查導(dǎo)管外觀，導(dǎo)管內(nèi)壁應(yīng)圓滑、順直、光潔和無局部凹凸。局部沾有灰漿處應(yīng)清理干凈，有局部凸凹的導(dǎo)管不予使用。（3）導(dǎo)管試拼、編號根據(jù)護筒頂標高，孔底標高，考慮墊木高度，計算導(dǎo)管所需長度對導(dǎo)管進行試拼（標準導(dǎo)管長度一般為4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合長度要求后，對導(dǎo)管進行編號。試拼時最上端導(dǎo)管用單節(jié)長度較短的導(dǎo)管（0.5m），最底節(jié)導(dǎo)管采用單節(jié)長度較長的導(dǎo)管（4.0m）。導(dǎo)管使用前應(yīng)按照編號拼裝后進行水密承壓和接頭抗拉試驗。試壓前將導(dǎo)管一頭封閉，從另一端將導(dǎo)管內(nèi)注滿水，用帶有進氣管的導(dǎo)管封閉端頭將導(dǎo)管封閉，將氣泵氣管與導(dǎo)管進氣管連接，加壓至0.7Mpa（壓力不小于孔內(nèi)水深1.3倍的壓力，也不應(yīng)小于導(dǎo)管壁和焊縫可能承受灌注混凝土?xí)r最大內(nèi)壓力的1.3倍，按50米水深壓力進行試壓，試壓壓力為0.7Mpa）。持壓2分鐘，觀察導(dǎo)管有無漏水現(xiàn)象。（5）導(dǎo)管安裝采用吊車吊裝，其連接接頭一律采用絲扣連接，并采用橡膠墊圈增強密封。導(dǎo)管底距孔底30cm～50cm為宜，孔徑大的取小值。料斗安裝在導(dǎo)管頂部，采用絲扣連接。料斗容量需滿足首灌混凝土要求，用鐵蓋封閉好料斗底部。（6）導(dǎo)管高度確定后，用枕木調(diào)整導(dǎo)管卡盤高度，用卡盤將導(dǎo)管卡住。12、第二次淸孔澆筑混凝土前，應(yīng)再次檢查孔底沉渣，若沉渣超過規(guī)范要求（厚度大于50mm）時，應(yīng)進行二次清孔。沉渣厚度不滿足要求時，應(yīng)將鋼筋籠吊出，使用旋挖鉆斗，提鉆甩渣，直至成渣厚度不大于50mm。最后，重新安裝鋼筋籠和導(dǎo)管，準備澆筑混凝土。13、混凝土澆筑混凝土澆筑采用37米~65米的臂架泵車澆筑，具體長度根據(jù)現(xiàn)場需要確定，架泵場地要求平整寬敞，且有一定的承載能力。本工程混凝土設(shè)計強度為C30，因旋挖樁孔徑800mm澆筑混凝土?xí)r工人無法下到孔底打振動棒，且孔深20米人工操作比較危險，采用水下混凝土的方法進行澆筑，混凝土是購買的商品混凝土（根據(jù)《旋挖樁規(guī)程》9.3.1的要求，如采用水下混凝土澆筑，其在空氣中成形的標養(yǎng)試塊強度評定結(jié)果應(yīng)不小于設(shè)計強度的1.2倍。），采用混凝土泵車運輸至現(xiàn)場進行澆筑。為保證工程質(zhì)量，不管孔中是否有積水，均采用水下混凝土澆筑方式進行澆筑，導(dǎo)管伸至孔底，澆筑時積水及沉渣被排擠到混凝土面上，最終排除孔外。因此澆筑過程中，導(dǎo)管提升不能過猛，以免提出混凝土面，影響樁身質(zhì)量，所以在施工中必須注意以下幾點：（1）導(dǎo)管（吊放同一般混凝土澆筑）必須嚴密，長度適中，導(dǎo)管底端到孔底的距離為0.3～0.5m，料斗內(nèi)第一斗混凝土應(yīng)經(jīng)過計算，料斗內(nèi)混凝土足以將一次性埋入混凝土中1m以上，保證注到孔底的混凝土順利封底，若孔徑比較大時，一斗混凝土不能成功封底，應(yīng)增加幾個小料斗儲存，并在在注料的過程中加大泵車油門，加速泵送，保證料斗內(nèi)混凝土連續(xù)供應(yīng)。（2）混凝土拌和必須均勻，坍落度控制在200±20mm之間，因為混凝土的澆筑是從孔底往孔口擠壓上升，且是每隔10～20分鐘通過反復(fù)升降導(dǎo)管，來達到振搗目的。（3）隨著混凝土的上升，要適時提升和拆卸導(dǎo)管，導(dǎo)管底端埋入混凝土面以下一般保持2～6m，不應(yīng)大于6m，并不得小于1m。因為埋深過小會會使混凝土面上的泥漿卷入混凝土內(nèi)形成夾泥，或?qū)Ч艿锥颂岢龌炷撩嬖斐蓴鄻?，過大則使混凝土容易堵管，或?qū)Ч馨尾怀鰜?。?）在水下混凝土灌注過程中，設(shè)專人測量導(dǎo)管埋深，以防導(dǎo)管提升過猛或?qū)Ч苈袢脒^深造成斷樁或堵管，并填寫好水下混凝土灌注記錄。（5）水下混凝土澆筑必須連續(xù)作業(yè)，嚴禁澆筑中斷。灌注前應(yīng)有施工準備及輔助設(shè)施，一旦發(fā)生機具故障或停電、停水以及導(dǎo)管堵塞、進水等事故，立即采取有效措施，并同時做好記錄。（6）澆筑過程中應(yīng)保證混凝土連續(xù)供應(yīng)，應(yīng)有備用的商品混凝土站，若現(xiàn)有商混站出現(xiàn)故障不能供應(yīng)，則可啟用備用站發(fā)料。（7）控制最后一次混凝土的灌注量，不使樁頂超高或偏低過多，一般控制在設(shè)計樁頂標高以上約0.5m，使?jié)仓^程產(chǎn)生浮漿全部擠出樁頂，保證樁頂標混凝土質(zhì)量符合要求。14、混凝土試件留置每澆筑50m3必須有1組試件，小于50m3的樁，且每根樁必須有1組試件；每連續(xù)澆筑12h必須至少留置1組混凝土強度試件（同條件和標養(yǎng)各留置一組）。西側(cè)排樁每根樁混凝土量為11m3，每根樁留置1組試壓件、共42組試壓件；北側(cè)抗滑樁每根樁混凝土量為79m3，每根樁留置2組試壓件、共38組試壓件。15、樁頭破除（1）鉆孔灌注樁澆注完成后，可以在砼初凝后終凝前及時破除樁頭超灌注部分；實際來不及，也可在終凝后破除，破除至樁頂設(shè)計高程以上20cm左右為準。（2）清理完成后，不應(yīng)再擾動樁基砼。16、樁基檢測排樁、抗滑樁均采用聲波透射法檢測樁基完整性。聲波透射法是通過在樁身預(yù)埋聲測管，將聲波發(fā)射、接受換能器分別放入聲測管內(nèi)，管內(nèi)注滿清水，將換能器置于同一水平面或保持一定高差，進行聲波發(fā)射和接受，使聲波在混凝土中傳播，通過對聲波傳播時間、波幅及主頻等聲學(xué)參數(shù)的測試與分析，對樁身完整性做出評價的一種檢測方法；該方法一般不受場地限制，測試精度高，在缺陷的判斷上較其他方法更全面，檢測范圍可覆蓋全樁長的各個橫截面；為了更好順利完成樁基檢測工作，準確檢測樁基完整性，故埋設(shè)聲測管施工環(huán)節(jié)尤為重要，聲測管在鋼筋籠制造場預(yù)先安裝在已成型的鋼筋籠上，聲測管要下端采用鋼板封閉，上端加蓋，管內(nèi)無雜物；聲測管應(yīng)可靠的固定在鋼筋籠內(nèi)，預(yù)防連接處斷裂或堵管現(xiàn)象；連接處要光滑過度，不漏水；管口要易高出樁頂200mm以上，且各聲測管管口高度要一致，成型后的聲測管要垂直、相互平行，防止堵塞現(xiàn)象。二、安全生產(chǎn)措施一、安全目標本工程的安全目標，是在整個項目施工期間堅決杜絕各類重大責(zé)任事故、人身傷亡事故、消防事故、治保事故、交通事故、擾民事故及各類傳染病發(fā)生。二、組織措施1、現(xiàn)場成立安全生產(chǎn)工作小組，設(shè)置專職安全員全面負責(zé)施工期間的安全工作，各班組設(shè)立兼職安全員負責(zé)具體檢查監(jiān)督工作，現(xiàn)場建立安全生產(chǎn)保證體系。2、堅持執(zhí)行施工前的安全技術(shù)交底會議制度和開工前的安全教育制度，明確本工程的安全目標，落實各個崗位的安全職責(zé)。3、每周召開安全工作會議，進行安全工作的總結(jié)和布置。4、開展安全活動，在現(xiàn)場布置安全標語、橫幅等，積極進行安全知識宣傳教育。5、認真執(zhí)行安全規(guī)程和操作要求，嚴禁違章作業(yè)，杜絕各類事故發(fā)生。6、對于各類安全違章行為堅決進行處理，限期整改。7、做好每天的安全生產(chǎn)記錄，并填寫安全日記。8、按照諸暨市安全監(jiān)督總站的要求，認真、如實、確切的填寫安全管理資料。三、用電措施1、開工前，專業(yè)電工和技術(shù)負責(zé)一起編制《安全用電施工組織設(shè)計》，以指導(dǎo)現(xiàn)場施工用電。2、所用配電箱采用諸暨市建筑施工統(tǒng)一的配電箱，實行一機一閘一漏電保護裝置。主要配電箱均作接地，以防止感應(yīng)電傷人。3、照明線