精益生產(chǎn)知識大全總結(jié)

精益生產(chǎn)知識大全總結(jié)1、為什么推行精益生產(chǎn)？企業(yè)利潤公式：售價=成本+利潤（計劃經(jīng)濟時）售價-成本=利潤（市場經(jīng)濟時）2、什么是精益生產(chǎn)？生產(chǎn)方式發(fā)展歷史：精益生產(chǎn)定義：精益生產(chǎn)（leanproduction)是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMPV）的專家對日本“豐田生產(chǎn)方式”的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需品（或下道工序急需產(chǎn)品）；益：即所有的經(jīng)營活動都需要有益有效，具有經(jīng)濟性精益生產(chǎn)是當前工業(yè)界公認最佳的一種生產(chǎn)系統(tǒng)。精益生產(chǎn)目標：精益求精，盡善盡美，永無止境追求“七個零”①“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費(多品種混流生產(chǎn))②“零”庫存(消減庫存)③“零”浪費(全面成本控制)④“零”不良(高品質(zhì))⑤“零”故障(提高運轉(zhuǎn)率)⑥“零”停滯(快速反應、短交期)⑦“零”災害(安全第一）3、精益生產(chǎn)推行步驟意識變革：取得老板或高層主管支持：精益培訓、標桿參觀、宣傳（員工支持）造勢、尋找項目人員組織保障：參與者（決策/經(jīng)營/執(zhí)行層）；“真?zhèn)巍本?；公平績效考核體系；跟蹤與檢核計劃與目標：三年目標：效率提高50%，庫存降低80%，生產(chǎn)周期降低80%，一次性通過率提高40%，貨期準時性提高60%。執(zhí)行與及時溝通：保證項目各個階段的執(zhí)行力；項目進展及時與老板或高層溝通；項目人員之間及時溝通，保證信息共享過程中問題解決：PDCA循環(huán)；要因分析法；5W1H與5WHY；腦力風暴持續(xù)改善：4、精益生產(chǎn)之七大浪費的原因及對策工作分類：浪費：不產(chǎn)生附加價值的工作方法。即使該工作增值，可花費的時間，資源精力超過了最小的界限。七大浪費：1）七大浪費--過量生產(chǎn)：過量生產(chǎn)即生產(chǎn)超出客戶(或下道工序)所需求的數(shù)量以及過早生產(chǎn)過量生產(chǎn)表現(xiàn)形式：物流阻塞庫存、在制品增加產(chǎn)品積壓資金周轉(zhuǎn)率低材料、零件過早取得影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應能力原因①人員過剩；②設備過剩；③生產(chǎn)浪費大；④業(yè)務訂單預測錯誤；⑥生產(chǎn)計劃不準確對策a.建立顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)b.實現(xiàn)單件流生產(chǎn)c.快速換款d.實施拉動，看板生產(chǎn)e.均衡化生產(chǎn)2）七大浪費--不良改正原因①品質(zhì)意識淡??；②標準作業(yè)欠缺；③人員技能低；④品質(zhì)點設置錯誤；⑤設備，模具造成的不良；⑥品質(zhì)制度不完善對策a.提高品質(zhì)意識，做出“三不”品質(zhì)保證b.完善標準化作業(yè)制度c.單件流生產(chǎn)模式d.建立防錯機制e.設備，模具定期保養(yǎng)f.推行7S制度3）七大浪費--等待原因①生產(chǎn)線布置不當，物流混亂；②設備配置、保養(yǎng)不當；③生產(chǎn)計劃安排不當；④工序生產(chǎn)能力不平衡；⑤材料未及時到位；⑥管理控制點數(shù)過多；⑦品質(zhì)不良對策a.采用均衡化生產(chǎn)（線平衡）b.單件流生產(chǎn)c.自動化及設備保養(yǎng)加強d.備用設備e.實施目視管理f.加強進料控制4）七大浪費--搬運原因①生產(chǎn)線配置不當；②未均衡化生產(chǎn)；③半成品放置區(qū)；④生產(chǎn)計劃安排不當對策a.廠房精益布局b.單件流生產(chǎn)5）七大浪費--動作12種動作上的浪費1.兩手空閑的浪費；2.單手空閑的浪費；3.作業(yè)動作停止的浪費;4.作業(yè)動作太大的浪費;5.拿的動作交替的浪費;6.步行的浪費;7.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費;8.動作之間沒有配合好的浪費;9.不了解作業(yè)技巧的浪費;10.伸背動作的浪費;11.彎腰動作的浪費;12.重復動作的浪費。原因①作業(yè)流程配置不當②無教育訓練③設定的作業(yè)標準不合理對策a.一個流生產(chǎn)方式的編成b.生產(chǎn)線U型配置c.標準作業(yè)之落實d.動作經(jīng)濟原則的貫徹e.加強教育培訓與動作訓練6）七大浪費--加工原因①工程順序檢討不足②作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足③模夾治具不良④標準化不徹底⑤材料未檢討對策a.工程設計適正化b.作業(yè)內(nèi)容的修正c.治具改善及自動化d.標準作業(yè)的貫徹7）七大浪費--庫存過多的庫存會造成的浪費：產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作，使先進先出的作業(yè)困難；損失利息及管理費用；物品之價值會減低，變成呆滯品；占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設投資的浪費；造成無形的浪費。過多的庫存會隱藏的問題點：沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化；設備能力及人員需求的誤判；對場地需求的判斷錯誤；產(chǎn)品品質(zhì)變差的可能性；容易出現(xiàn)呆滯物料。原因①視庫存為當然②設備配置不當或設備能力差③大批量生產(chǎn)，重視稼動④物流混亂,呆滯物品未及時處理⑤提早生產(chǎn)⑥無計劃生產(chǎn)⑦客戶需求信息未了解清楚對策a.庫存意識的改革b.U型設備配置c.均衡化生產(chǎn)d.生產(chǎn)流程調(diào)整順暢e.看板管理的貫徹f.快速換線換模g.生產(chǎn)計劃考慮庫存消化5、精益生產(chǎn)常用工具-6S6S含義：整理：要與不要，一留一棄；整頓：科學布局，取用快捷；清掃：清除垃圾，美化環(huán)境；清潔：潔凈環(huán)境，貫徹到底；素養(yǎng)：形成制度，養(yǎng)成習慣；安全：減少事故，保證安全；1.整理：將工作現(xiàn)場的所有物品區(qū)分為有用品和無用品，除了有用的留下來，其它的都清理掉。騰出空間，空間活用，防止誤用，保持清爽的工作環(huán)境。2.整頓：整頓就是把要用的東西以最簡便的方式放好，并使大家都能一目了然。整頓一方面防止意外事故的發(fā)生，另一方面則是消除無謂的尋找浪費。3.清掃：清掃是徹底將自己的工作環(huán)境四周打掃干凈。清掃的目標為：清除臟亂與污染源；降低機器設備的故障率；實施操件人員自主保養(yǎng)制度及維護質(zhì)量；清掃可以提高機器設備稼動率。4.清潔：保持清掃的成果，使自己所負責的工作區(qū)域、機器設備保持干凈、無污垢的狀態(tài)。改善容易發(fā)生污垢、灰塵等的機器設備、物品，并設法消減污染源。清潔是維持整理、整頓、清掃3S之成果。5.素養(yǎng)：使全體人員養(yǎng)成遵守標準、規(guī)定的習慣。養(yǎng)成企業(yè)內(nèi)部人員的自主管理，愛崗敬業(yè)，盡職盡責，提高素質(zhì)，養(yǎng)成自我管理、自我控制的習慣。6.安全：清