橋梁轉(zhuǎn)體施工組織方案、工藝設(shè)計和技術(shù)

橋梁轉(zhuǎn)體施工方案、工藝及技術(shù)

1、總體施工順序

1.1根底局部

樁基施工f基坑圍護構(gòu)造施工一下承臺施工f球錢安裝f上承臺施工f拱

座施工

1.2拱梁施工

地基處理一搭設(shè)支架一預(yù)壓一分節(jié)段支架現(xiàn)澆拱肋一澆注拱上立柱一搭設(shè)

拱上支架一澆注拱上簡支梁一張拉臨時系桿及其它預(yù)應(yīng)力索一撤除拱肋、拱上支

架一現(xiàn)澆連續(xù)梁濕接縫（簡支變連續(xù)）一轉(zhuǎn)體準備一正式轉(zhuǎn)體一平轉(zhuǎn)到位一封錢

一支架現(xiàn)澆邊跨并合攏f中跨合攏一張拉永久系桿，撤除臨時系桿一橋面附屬施

工

2、總體施工方案

2.1鉆孔樁

鉆孔樁設(shè)計為摩擦樁，鉆孔采用盤旋鉆機，主墩采用氣舉反循環(huán)工藝，邊墩

采用正循環(huán)工藝進展施工，主墩碎采用泵送方法進展灌注。

2.2承臺

承臺開挖采用圓形雙壁鋼圍堰進展防護，靠滬杭高速公路側(cè)在圍堰外設(shè)置一

排抗滑樁，圍堰開挖下沉到位以后，進展封底碎施工，承臺厚度6.5米，總體分

三次進展?jié)仓?，第一次澆?.5米，第二次澆筑球較以上2.1米（局部承臺），

最后封錢澆注剩余承臺混凝土1包括平轉(zhuǎn)空間0.9m）。在承臺碎當中埋設(shè)好冷卻

水管，以降低碎的內(nèi)部溫度，防止碎開裂。

2.3主拱圈

拱圈碎采用碗扣式滿堂腳手架現(xiàn)澆的方法施工，地基處采用CFG樁進展加

固。方案將單個轉(zhuǎn)體半邊主拱圈分為3個節(jié)段，每段水平長度分別為25m、25m、

28m。每節(jié)段設(shè)置1m寬間隔槽，節(jié)段間設(shè)型鋼勁性骨架，每段分3環(huán)澆注施工。

具體分段見下列圖:產(chǎn)tt一^

2.5拱上連續(xù)梁加蔣

/

連續(xù)梁連續(xù)擬采用膺架體系作支撐，立柱采用鋼管和在拱上柱頂部設(shè)置牛腿

結(jié)合的方案，支撐梁采用貝雷梁。梁部鋼筋在橋下專用胎具上綁扎好后，整體吊

裝入模，單跨簡支梁一次性澆注完成。逐孔梁施工完畢后，安裝并張拉臨時系桿

后落梁。撤除拱上支架，現(xiàn)澆濕接縫，按設(shè)計要求張拉相關(guān)預(yù)應(yīng)力索后完成簡支

變連續(xù)體系轉(zhuǎn)換。

2.6轉(zhuǎn)體

完成拱梁現(xiàn)澆后，實施轉(zhuǎn)體。轉(zhuǎn)體前進展平轉(zhuǎn)摩阻力測定、不平衡力矩測試,

根據(jù)檢測結(jié)果進展配重，然后每個轉(zhuǎn)體依靠由2臺200t連續(xù)型牽引千斤頂、兩

臺液壓泵站及一臺主控臺通過高壓油管和電纜連接組成的牽引動力系統(tǒng)牽引實

施轉(zhuǎn)體，根據(jù)高速公路管理部門的要求，路兩側(cè)兩個轉(zhuǎn)體的先后轉(zhuǎn)體。準確就位

后立即鎖定，然后進展轉(zhuǎn)錢固結(jié)施工。

2.7合攏

按照先合攏邊跨，后合攏中跨的順序施工。合攏時，需要安裝臨時鎖定設(shè)施,

并選擇當天氣溫最低或設(shè)計要求的溫度澆筑合攏段碎。中跨合攏時根據(jù)設(shè)計要求

施加700t的頂推力。

3、主要施工方法、工藝

3.1樁根底

3.1.1、施工工藝流程

3.2、施工設(shè)備選擇

3.2.1、鉆機選型

根據(jù)本工程孔徑較大（①2.0m）,鉆孔深（最大孔深139m）的特點，結(jié)合

地質(zhì)勘測報告，并借鑒我公司多年的施工經(jīng)歷，每墩選用ZJD-300型鉆機3臺、

GPS-20鉆機1臺共計4臺鉆機投入本橋施工，鉆孔工藝采用氣舉反循環(huán)，投入

主要設(shè)備數(shù)量及其技術(shù)參數(shù)表如下：

表1一個主墩主要鉆探設(shè)備一覽表

規(guī)格型數(shù)量

序號設(shè)備名稱額定功率備注

號（臺）

每臺配備鉆桿140米、配重桿2

1鉆機ZJD-300230kw3根、配重15噸、150mm2電纜線

70m

2鉆機GPS-2037kw1配備鉆桿50米、50mm2電纜線70m

3空壓機0G160F160kw3每臺配備95mm2電纜線20m

泥漿凈化

4ZX-20048kw3每臺配備35mm2電纜線30m

器

5刮刀鉆頭62.0m4

表2鉆機技術(shù)參數(shù)表

^鉆機型號

ZJD-300型鉆機GPS-20型鉆機

技術(shù)參數(shù)

最大鉆孔直徑(m)03.0m02.0m

最大鉆孔深度(m)150100

最大扭矩(T.m)213

最大提升力(T)15018

鉆孔轉(zhuǎn)速(r/min)0~216.5~17

鉆桿直徑(mm)①377*22*30000180*16*3000

主機自重⑴3510

總功率(kw)23037

氣舉反循環(huán)或泵吸反循

排渣方式正循環(huán)

環(huán)

鉆機工作方式全液壓機械

外型尺寸：長X寬X高412*398*730570*240*930

表3空壓機技術(shù)參數(shù)表

0G160F

技術(shù)參數(shù)

排氣量(m3/min)19.5

工作壓力(MPa)1.25

功率(kw)160

外形尺寸(cm)230*160*220

重量(KG)2600

表4泥漿凈化器技術(shù)參數(shù)表

型號

ZX-200

技術(shù)參數(shù)

處理能力(m3/h)200

分率程度(UM)274

除砂率(%)290

脫水率(％)280

總功率(kw)48

外形尺寸(cm)330*220*270

重量(KG)3700

3.2.2、鉆具選型

選用①2.0m三翼刮刀鉆頭，錐體角度115度，翼板斜15-20度，腰帶直徑

1.95m,單擋圈高度為30cm,鋼板厚度3cm;開孔頭為2翼,鋼板厚度為6cm,斜撐鋼

板厚度為4.5cm,水平撐鋼板厚度為4cm,法蘭中1000*55。詳見圖：

刮刀鉆頭加工圖

3.2.3、機械設(shè)備的檢修及保養(yǎng)

⑴、舊設(shè)備必須先經(jīng)過保養(yǎng)檢修，新設(shè)備必須試運轉(zhuǎn)以免影響工程質(zhì)量及工

期(ZJD-300鉆機、泥漿凈化器在中堅機械廠保養(yǎng)，空壓機由廠家保養(yǎng))。

⑵、設(shè)備進場后做好編號登記工作，安排專人進展管理。

⑶、機管人員時常注意各種機械設(shè)備在使用過程中的運轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)有異常

現(xiàn)象及時組織檢修。

⑷、電器管理人員應(yīng)注意各種電器設(shè)備平安運轉(zhuǎn)，發(fā)現(xiàn)有異?，F(xiàn)象時應(yīng)及時

檢查或更換，確保用電平安。

4、鉆機平面布置及鉆孔順序

根據(jù)鉆進工藝流程及施工方案的整體安排，結(jié)合現(xiàn)場平面布置圖，擬安排3

臺鉆機同時施工，同時為不影響吊機的運轉(zhuǎn)，又能使空壓機和泥漿凈化器能滿足

施工的需要，先將其布置在兩側(cè)。施工用的其它的物資可根據(jù)現(xiàn)場的實際情況靈

活布置:

樁位編號見圖

每臺鉆機的成孔的樁位順序如下：

1#鉆機：09f01f11f04-14f06

2#鉆機：16fl3f17fl5f12-18

3#鉆機：07fo3-10-02f08f05

5、施工工藝

5.1泥漿循環(huán)系統(tǒng)

根據(jù)施工現(xiàn)場的實際情況，鉆孔施工利用泥漿池或鋼護筒形成泥漿循環(huán)池，

并配備泥漿凈化器，鉆進過程中加強泥漿的凈化及處理。施工過程中主要采用自

然過濾及機械過濾相結(jié)合的方法進展凈化，采用氣舉反循環(huán)鉆進將鉆機的出漿管

泥漿經(jīng)過過濾筒預(yù)篩處理，預(yù)篩處理過的泥漿再通過泥漿凈化器處理，處理過的

泥漿經(jīng)過管路回流至鉆孔施工的護筒內(nèi)，別離出的鉆渣排至指定地點。

泥漿循環(huán)示意圖

5.2鉆孔施工

5.2.1、設(shè)備安裝調(diào)試

空壓機、泥漿別離器是整機只要接駁電源即可。

鉆機為組合機需現(xiàn)場組裝，拼裝前備好起重用的各種型號的鋼絲繩和卸扣

（吊整機用4根①38鋼絲繩、4只17T卸扣，其他用中21.5鋼絲繩，各種吊裝

均使用雙繩

5.2.2、鉆機就位

鉆機就位時，底盤必須水平、穩(wěn)固。鉆塔與底盤保持垂直狀態(tài)，根據(jù)樁位中

心及護筒垂直度，在偏差允許范圍內(nèi)調(diào)整鉆孔中心，定位偏差不大于2cm,定位

時，根據(jù)測量的位置，先用十字穿插線定出樁位中心，在鉆盤中心掛一線垂，用

水平尺、千斤頂?shù)裙ぞ哒{(diào)整鉆機的機底座，墊實找平，保持動力頭中心與護筒中

心在同一垂線上，同時底盤必須保持水平穩(wěn)固狀態(tài),在鉆進過程中及完畢時對底

盤四角點不連續(xù)進展校核。

5.2.3、鉆進成孔

02.0m刮刀鉆頭（配重10T、法蘭螺栓連接后還必須用2-3cm厚U型卡焊

接），采用氣舉反循環(huán)鉆進，在鉆孔過程中充分利用粘土層及時調(diào)整護壁泥漿指

標（泥漿比重1.25T.30,粘度220S,含砂率W4%）,鉆進過程中應(yīng)控制鉆進速

度，每小時進尺不得超過2m。

5.3氣舉時置換風包鉆桿的應(yīng)用

鉆孔時風包鉆桿設(shè)置位置如下：第一鉆孔階段風包加設(shè)在配重上端約40m

左右；第二鉆孔階段的第一個風包加設(shè)在配重上端約40m左右，隨著孔深的增加，

在60m的位置加設(shè)第二個風包鉆桿，空壓機的能力能夠繼續(xù)使用第一個風包鉆進

至100m的孔深位置；此時第二個風包已埋入泥漿中40m,反循環(huán)系統(tǒng)已經(jīng)能夠

正常工作，空壓機的能力可以使用滿足第二個風包鉆進至140m的孔深位置；縮

短了單孔作業(yè)的輔助時間。

5.4鉆孔成孔質(zhì)量標準

檢驗方

序號工程允許偏差

法

頂面位置50mm

1護筒測量檢

傾斜度1%

查

2孔位中心50mm

3傾斜度1%

5.5清孔

5.5.1、鉆孔過程中嚴格控制泥漿指標，減少終孔后二次清孔時間。

5.5.2、第一次清孔階段：清孔時旋轉(zhuǎn)鉆具，將孔底鉆渣去除干凈。

清孔后孔內(nèi)泥漿指標參數(shù)如下：

工程名稱PH值比重粘度(s)孔底沉渣含砂率

不大于不大于

指標8-1018-222%以內(nèi)

1.25cm

5.6鋼筋籠制安

5.6.1概述

主墩共計36根樁，單根鋼筋籠最重重量約為21.3噸，鋼筋主筋為II鋼筋，

鋼筋籠全長40m。鋼筋籠采取在后場分節(jié)同槽長線臺座法加工制作，通過汽車運

至施工現(xiàn)場，在鉆孔完成驗收合格后，用履帶吊分節(jié)吊入樁孔進展接長和下沉。

5.6.2鋼筋籠制作

⑴鋼筋籠的分節(jié)和接頭的設(shè)置

整根鋼筋籠長度為40m,必須分成多節(jié)才能進展運輸和現(xiàn)場的拼裝和連接。考

慮到主筋的長度和布置位置鋼筋接頭必須錯開的距離(1.5m)以及現(xiàn)場的安裝需

要，鋼筋籠整數(shù)分節(jié)長度按9?12m控制。鋼筋籠分節(jié)時，每個斷面的接頭數(shù)量不

大于總數(shù)量50%,相鄰斷面的間距按1.5m設(shè)置。

⑵鋼筋籠的制作

鋼筋籠加工制作在后場鋼筋加工場進展。加工場區(qū)設(shè)置1條臺座，臺座由混

凝土施工平臺，半圓形鋼筋定位架構(gòu)成。鋼筋定位架由按鋼筋位置開槽口半圓型

鋼板以及半圓形鋼板支撐型鋼組成，鋼筋定位架安裝固定時用經(jīng)緯儀控制軸線，

水準儀控制水平標高，保證鋼筋定位架軸線在同一水平面和同一條線上。為了保

證鋼筋籠制作時上下斷面的齊平，在地膜的一頭設(shè)置8mm鋼板擋板，并用型鋼支

撐結(jié)實。

鋼筋籠定位架見圖。

鋼筋籠定位架圖

鋼筋籠制作之前，先進展主筋滾軋直螺紋加工和鋼筋籠加勁箍制作。等強度

滾軋直螺紋連接技術(shù)是在一臺滾軋直螺紋加工設(shè)備上將鋼筋的端頭通過滾軋一

擠壓螺紋自動一次性生成。這種工藝使鋼筋原材沒有被切削掉而是被滾壓密實,

提高了原材的強度；操作簡便，加工工序少；接頭穩(wěn)定可靠，螺紋壓型好精度高,

連接質(zhì)量穩(wěn)定可靠。其施工工藝流程見圖：

焊渣；鋼筋骨架沒有明顯不圓和施工剛度能滿足要求，方為質(zhì)量檢查合格。

鉆孔樁鋼筋骨架的允許偏差和檢驗方法見表2.80

鉆孔樁鋼筋骨架制作實測工程表2.8

一

項

次檢查工程規(guī)定值或允許偏差檢查方式

1主筋間距±0.5d用尺量，不少于5處

箍筋或螺旋筋間

2±20mm用尺量，不少于5處

距

3骨架直徑±20mm尺量檢查

鋼筋骨架在承臺

4±100mm尺量檢查

底以下長度

5加強筋間距±20mm用尺量，不少于5處

6骨架垂直度±1%吊線尺檢查

加勁箍在鋼筋彎曲機上特制一個彎曲圓盤上進展彎曲加工，彎曲好之后焊接

成形。制作好的加勁箍內(nèi)焊接H級鋼筋按形對加緊箍進展內(nèi)撐加強。

鋼筋籠制作時，先人工將整根鋼筋籠下半部主筋抬上鋼筋定位架，每節(jié)鋼筋

之間用套管連接起來并將絲扣上到位；將加勁箍按設(shè)計間距進展布置，并與下半

部的主筋焊接結(jié)實；再將上半部鋼筋按照鋼筋的位置逐根進展焊接在加勁箍上并

且每節(jié)鋼筋之間用套筒連接起來。鋼筋籠制作完畢后進展螺旋筋的盤繞，每節(jié)鋼

筋籠接頭斷面錯開2.0m的范圍內(nèi)暫不布置螺旋筋，等到施工現(xiàn)場鋼筋籠沉放時

二節(jié)鋼筋籠連接好之后，再進展綁扎。整根通長的鋼筋籠加工好之后，進展焊接

加固，焊接部位包括：主筋和加強箍連接部位、二跟并排布置的主筋之間、以及

三角撐和加強箍之間。

⑶鋼筋籠內(nèi)管道的安裝

在鋼筋籠制作好之后，在鋼筋籠分解之前，進展聲測管與保護層鋼筋的安裝。

聲測管的總長度按頂標高+8.0m,底標高與設(shè)計樁底標高一樣考慮,聲測管的分節(jié)

長度跟鋼筋籠的分節(jié)情況一致，主筋保護層凈距為7.0cm,每4m一個斷面均布4

個。為了保證在鋼筋籠現(xiàn)場對接時聲測管能夠準確對準位置，鋼筋籠內(nèi)的每根管

道對準安裝位置，用鐵絲將管道與鋼筋綁扎，每3m左右綁扎一道讓，并設(shè)置定

位鋼筋，管道與鋼筋籠的綁扎要結(jié)實，同時讓管道可以在一定的范圍內(nèi)移動；現(xiàn)

場對接時先將管道對好，再調(diào)整管道的位置，保證管道順暢再進展焊接連接。聲

測管接頭位置設(shè)置在鋼筋籠各節(jié)接頭位置,管道的接長采用承插式焊接接頭，接

頭管在后場先與管道的一端焊接好,在前場對接好后再與相連接的管道焊接,接

頭管長10cm,相連的管道各占5cm。焊接材料采用J422e2.5mm焊條。焊接時采

用小電流，防止管道燒穿。接頭管和管道的焊縫結(jié)實可靠無夾渣孔洞現(xiàn)象。

（4）吊耳（環(huán)）設(shè)置和使用

a、后場的起吊

后場的起吊不另外設(shè)置吊耳，采用四點吊，吊點的位置設(shè)置在二頭第二道加

勁箍和主筋連接位置，為了防止起吊時鋼筋籠變形，吊點位置盡量靠近“△”撐

位置。起吊時先栓好中21.5鋼絲繩（長6m）和5T卡環(huán)，在鋼筋籠的一頭栓上一

根長繩子，繩子的另一頭控制在人手里，慢慢吊車起鉤，同時控制繩索的人拉住

繩子，控制鋼筋籠方向，保證鋼筋籠不發(fā)生旋轉(zhuǎn)，慢慢旋轉(zhuǎn)把桿將鋼筋籠安放

在運輸車輛上。鋼筋籠的后場起吊示意圖見圖5.9。

圖5.9鋼筋籠后場起吊示意圖

b、前場起吊

每節(jié)鋼筋籠的頂口位置沿圓周對稱設(shè)置8個吊耳，吊耳采用Q345c鋼板制作，

吊耳分二層布置，每層各4個，二層吊耳之間的距離為60cm。上層吊耳用于鋼

筋籠起吊使用，下層吊耳待鋼筋籠下沉到孔內(nèi)后用吊鉤臨時掛在鋼護筒上，進展

鋼筋籠對接。為了保證鋼筋

籠準確定位和固定，在頂節(jié)鋼筋籠對稱設(shè)置與吊架連接的8個吊板，吊板采用

Q345C、6=25mm鋼板制作；吊板和主筋之間雙面焊接連接。焊接材料采用J502

焊條。

鋼筋籠安裝時，為防止鋼筋籠發(fā)生吊裝變形，鋼筋籠頂口設(shè)置專用吊具（用

4根中38鋼絲繩、4只17T卸扣，），吊具構(gòu)造見圖

鋼筋籠吊具構(gòu)造圖

⑸鋼筋籠的拆分和運輸

鋼筋籠加工制作好之后，進展各節(jié)鋼筋籠之間連接接頭的拆開，按照現(xiàn)場沉

放的先后進展順序進展反向方向拆分，拆分后的鋼筋籠在運輸之前，用塑料套筒

將直螺紋位置套上，防止在運送過程中破壞絲牙。

鋼筋籠運輸時，按照拆分的順序進展。鋼筋籠在后場用吊車吊上運輸卡車上,

四周塞墊穩(wěn)固，二側(cè)用1噸的葫蘆鎖死；鋼筋籠運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場，等待沉放。

鋼筋籠運輸過程中，卡車要平穩(wěn)行駛，為了防止運輸過程中出現(xiàn)意外，派專

人跟蹤運輸。

（6）鋼筋籠接長和沉放

鋼筋籠接長和沉放之前應(yīng)做好準備工作，將管鉗、氧氣、乙烘、接長的螺旋

鋼筋、扎絲、電焊機、焊條、1T葫蘆等材料和工具準備到施工現(xiàn)場，并備好起

重用的各種型號的鋼絲繩和卸扣。

當超聲波檢測孔壁合格后進展鋼筋籠接長和沉放。直接采用75噸履帶吊與

固定支架配合進展鋼筋籠的起吊豎立與接長，運輸鋼筋籠的車輛靠在吊車一側(cè)

后，鋼筋籠接長時按照每節(jié)上面的標識牌至上而下依次進展。先期履帶吊吊起鋼

筋籠放置在施工現(xiàn)場。履帶吊吊起吊架并通過卸扣將吊架下的四根鋼絲繩用卸扣

拴在鋼筋籠頂口上層的四個吊耳上，另外采用副鉤，履帶吊主副鉤同時起鉤，到

一定高度后將副鉤慢慢往下放，同時主鉤將鋼筋籠豎立成垂直狀態(tài)，解除副鉤卸

扣。履帶吊吊起豎立垂直的鋼筋籠旋轉(zhuǎn)至成孔樁位置，將第一節(jié)鋼筋籠下沉并使

用掛鉤將其固定在護筒上。再按照第一節(jié)鋼筋籠豎立方法將第二節(jié)鋼筋籠吊立垂

直，進展二節(jié)鋼筋籠對接，對準位置后旋上滾軋螺紋接頭，并用測力扳手檢測

確保擰緊力矩不小于320N.m,然后連接聲測管道，盤上螺旋鋼筋。

在鋼筋籠下沉過程中，用氣割割除加強箍處的內(nèi)撐，每節(jié)鋼筋籠最頂端的

支撐暫不割除，在下節(jié)鋼筋籠連接完成后再進展割除，在割除支撐時要求用白棕

繩綁栓好支撐后再進展割除，嚴禁掉入孔中；當鋼筋籠下沉到頂口的下層吊耳與

鋼護筒平齊時停頓下沉，使用掛鉤將鋼筋籠掛在鋼護筒上，然后履帶吊落鉤直到

吊具上的鋼絲繩不受力，解下卸扣，履帶吊吊起吊具及鋼絲扣。按照第一、二節(jié)

鋼筋籠對接、沉放的施工方法進展其余鋼筋籠接長下沉，當下沉至最后一節(jié)鋼筋

籠時，根據(jù)護筒的偏位情況，在鋼筋籠最后一個加強箍位置焊設(shè)定位鋼筋，保證

鋼筋籠的中心位置準確。在進展鋼筋籠對接沉放施工時應(yīng)注意：

①聲測管在分節(jié)接長時，管道對接要順直，焊接要結(jié)實可靠，并用鐵絲將

管道綁扎在鋼筋籠相應(yīng)的位置，綁扎扎絲應(yīng)不能伸出鋼筋籠外。同時需在聲測管

內(nèi)注滿淡水，可預(yù)先檢查焊縫是否漏水（漏水需補焊），以及混凝土灌注時以防

止漏漿，確保施工前后聲測管的暢通。

②為了方便連接，滾軋直螺紋接頭上涂上專用潤滑劑。

由于最后一節(jié)鋼筋籠頂口距護筒頂口有約7m,鋼筋籠無法下放到位并予以

固定。為此，加工4根由25圓鋼筋作成的7.0m吊筋，在安裝吊筋之前，將接長

管道綁扎在吊筋上，用履帶吊將吊籠吊立垂直；對接好管道，保持管道的順直并

焊接結(jié)實不漏水。履帶吊吊起鋼筋籠，解除掛鉤，割除最頂端的支撐；慢慢落鉤,

直至將最后節(jié)鋼筋籠下沉到位。將通過吊籠頂端的四個鋼板卡將整根鋼筋籠固定

在鉆機平臺上。履帶吊落鉤、解除吊具，將割除的支撐吊運輸車上，運回后場，

周轉(zhuǎn)使用。

5.7水下混凝土灌注

水下混凝土灌注是鉆孔灌注樁施工的主要工序，也是影響樁身質(zhì)量的關(guān)鍵。

灌注前須仔細測量沉磴，假設(shè)混凝土灌注前沉磴超過設(shè)計要求，須進展第二次清

孔，滿足設(shè)計要求經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理工程師認可后，才能灌注水下混凝土。

5.7.1水下混凝土灌注的設(shè)備

①導(dǎo)管及集料斗

導(dǎo)管采用無縫鋼管制成，快速螺紋接頭，導(dǎo)管接頭處設(shè)1道密封圈，保證接

頭的密封性。

根據(jù)首批封底混凝土方量的要求，選用10m：,儲料斗，能夠滿足混凝土澆注

的需要。

②混凝土澆注設(shè)備

單根鉆孔樁的混凝土最大方量440多立方米，采用2臺90型拌合樓同時生

產(chǎn)供給，12臺8m3的混凝土攪拌車運輸，每輛車往訪時間按1小時計算，每小

時可以灌注48nl3,預(yù)計8~10小時左右澆注完成。

③混凝土澆注前的準備工作

水下砂澆注導(dǎo)管選用壁厚6=10mm,6外=300mm的無縫鋼管，導(dǎo)管須徑水密

試驗不漏水，其容許最大內(nèi)壓力必須大于導(dǎo)管可能承受的最大內(nèi)壓力計算

式如下：

Pmax=l.3(rchxmax-rwHw)

式中:P,皿一一導(dǎo)管可能承受到的最大內(nèi)壓力(kpa)；

3

rc——佐容重(KN/m),取24.OkN/n?；

hx?x——導(dǎo)管內(nèi)碎柱最大高度(m),取120.0m；

r,——孔內(nèi)泥漿的容重(KN/m3),取ll.OKN/n?；

山——孔內(nèi)泥漿的深度(m),取117m,

PMX=1.3X(24X145-11.0X144)=2465kpa

水密性試驗方法：把拼裝好的導(dǎo)管先灌滿水，兩端封閉，一端焊接出水管接

頭，另一端焊接進水管接頭，并與壓漿泵出水管相接，啟動壓水泵給導(dǎo)管注入壓

力水，當壓水泵的壓力表壓力到達導(dǎo)管須承受的計算壓力時，穩(wěn)壓10分鐘后接

頭及接縫處不滲漏即為合格。

④二次清孔

導(dǎo)管安裝好，混凝土澆注之前，進展二次清孔。在導(dǎo)管內(nèi)接一根內(nèi)徑4cm

的鋼管，底部密封，距底部1m左右的四周開有假設(shè)干直徑2~3mm的通氣孔，導(dǎo)

管頂端密封，預(yù)留進風管及出漿管，用空壓機進展氣舉清孔。由于樁徑較大清孔

時可搖動導(dǎo)管，改變導(dǎo)管在孔底的位置進展清孔，直到孔底沉渣厚度到達要求。

經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格后，再進展混凝土的灌注。

二次清孔示意圖

二次清孔后孔內(nèi)泥漿指標參數(shù)如下:

工程名稱PH值比重粘度(s)孔底沉渣含砂率

指標8-10不大于1.117-20不大于5cm2%以內(nèi)

⑤首批混凝土數(shù)量

首盤混凝土的方量應(yīng)滿足導(dǎo)管初次埋深21.0m和填充導(dǎo)管底部間隙的需要,

設(shè)導(dǎo)管下口離孔底40cm,進展計算:

V2(nd2/4)h1+(nD2/4)(一+玲)

=(nXO.374)X63.07+(nX2.162/4)X(1.0+0.40)

=9.59m3

式中:V——首批碎所需數(shù)量(m3)；

h,——樁孔內(nèi)碎面高度到達埋置深度H2時，導(dǎo)管內(nèi)砂柱平衡導(dǎo)管外(或

泥漿)壓力所需的高度h,(m),即h,=HuY?/Yc=(139-1.4)X11.0/24.0=63.07m

Hw一一孔內(nèi)泥漿的深度(m),取139m,

H,——樁底至導(dǎo)管底的間距，一般取0.40m；

H2——導(dǎo)管初次埋置深度,一般不小于1.0m；

D一一樁孔直徑(考慮1.08擴孔系數(shù)，m)；

d-----導(dǎo)管內(nèi)徑1m)。

即加工集料斗容積為10n?,另加工一個1.On?的小料斗,預(yù)制兩只堵頭(一

只備用)，以及其它相關(guān)設(shè)備、工具。

5.8混凝土灌注

封底灌注采用隔水拴［隔水栓采用球膽)拔塞法施工，即在漏斗的底部、導(dǎo)

管的頂口安放球膽.，再蓋板封住導(dǎo)管口。蓋板通過鋼絲繩掛在起重設(shè)備上，當儲

料斗內(nèi)混凝土方量放滿后，立即吊出蓋板，從而完成首批混凝土的灌注。首批混

凝土灌注成功后，將料斗更換為1.0療的小料斗，隨即轉(zhuǎn)入正常灌注階段。混凝

土經(jīng)小料斗及導(dǎo)管灌注水下混凝土，直至完成整根樁的灌注。正常灌注階段導(dǎo)管

埋深控制在4?6m,且每15?30分鐘測量一次混凝土面標高，測點為2個，當

測點出現(xiàn)較大的高差時，應(yīng)及時調(diào)整導(dǎo)管埋深。當混凝土灌注臨近完畢時，核對

混凝土的灌入數(shù)量，以確定所測混凝土的高度是否準確，當確定混凝土的頂面標

高到位后，停頓灌注，及時撤除灌注導(dǎo)管。灌注完成時，碎面應(yīng)不小于設(shè)計樁頂

標高0.8m,以保證樁頭混凝土質(zhì)量。

在灌注過程中，由混凝土置換出來的孔內(nèi)泥漿經(jīng)連通管引流至其他待鉆護筒

內(nèi)回收利用，對于混凝土澆注至樁頂局部含水泥漿的廢漿用泥漿泵泵至排渣駁

上，運送處理場內(nèi)進展處理。

6、質(zhì)量控制措施

6.1泥漿的控制

提高護壁泥漿配制質(zhì)量和管理：配備ZX-200型泥漿凈化器，鉆進過程中定

時對孔內(nèi)泥漿進展指標測定，確保鉆孔過程中的泥漿各項指標均符合要求，減少

清孔時間。根據(jù)我單位樁基施工的經(jīng)歷，并結(jié)合鉆孔地質(zhì)情況，采用二階段泥漿

凈化系統(tǒng)。第一階段采取設(shè)置泥漿循環(huán)沉淀池、延長泥漿在沉淀池的循環(huán)路徑等

措施，利用粉細砂的重力，從而到達了粉細砂自然沉淀、別離的良好效果。第二

階段利用泥漿凈化器的除渣能力，將泥漿里的沉砂去除干凈，把沉渣控制到要求

的指標內(nèi)。

6.2鉆孔垂直度控制

6.2.1、開孔時必須用水平尺四方校正鉆盤，保持水平、交接班時每班都必

須用水平尺進展檢查，發(fā)現(xiàn)傾斜立即糾正；

6.2.2、所有鉆桿必須平直，發(fā)現(xiàn)有彎曲現(xiàn)象應(yīng)及時更換；

6.2.3、熟悉地質(zhì)情況，地層變層處要控制進尺；

6.2.4、采用大配重、減壓鉆進，始終讓加在孔底的鉆壓小于鉆具總重的50%o

6.3樁徑的控制

6.3.1、鉆頭直徑要嚴格檢查，直徑應(yīng)與樁徑相適應(yīng)。施工過程中要及時檢

查和修復(fù)，保證鉆頭的鋒利。

6.3.2、加強護筒內(nèi)壁掃孔確保護筒內(nèi)的泥皮充分剝落。

6.4孔深控制

6.4.1、開鉆前準確量測鉆具尺寸并記錄，終孔時用測繩測定孔深，并校對

鉆具總長度的方法核定孔深。

6.4.2、鉆進終孔前通知監(jiān)理人員，鉆進達設(shè)計孔深后會同監(jiān)理人員驗收。

6.5碎灌注控制

6.5.1、灌注料斗底部與導(dǎo)管連接的短導(dǎo)管上開設(shè)2個610的出氣孔，混凝

土灌注前清理出氣孔保持通暢，封底混凝土灌注時，發(fā)現(xiàn)出氣孔堵塞時及時的進

展疏通。首批過后正常澆注時，將料斗換成外徑小于導(dǎo)管內(nèi)徑的插入式輕型小料

斗，使混凝土小于滿管下落，不至于形成氣堵。

6.5.2、嚴格控制進入儲料斗內(nèi)混凝土的坍落度。坍落度太小，混凝土流動

性差，易造成堵管；坍落度太大，混凝土容易泌水離析，也會造成堵管。發(fā)現(xiàn)混

凝土有異常應(yīng)停頓灌注，處理不合格混凝土，同時查明原因處理后才能繼續(xù)施工。

6.5.3、導(dǎo)管連接時，接頭須清洗干凈、涂上黃油，并加上密封圈，對于破

損的密封圈進展調(diào)換，接頭的螺紋要旋轉(zhuǎn)到位，以防漏水。使用前須做水密、承

壓、接頭抗拉試驗和孔深長度導(dǎo)管垂直度的檢查。每次混凝土澆注拆管后應(yīng)及時

清洗導(dǎo)管，以免水泥砂漿附著凝固后下次澆注時造成堵管。

6.5.4、混凝土配合比設(shè)計要求初凝時間不小于30h,混凝土攪拌時必須落實

每罐混凝土外加劑的添加數(shù)量，以免混凝土提前初凝造成堵管。

6.5.5、灌注過程中，應(yīng)不時地上下緩慢提升導(dǎo)管（導(dǎo)管提升器為自制鋼板

厚3cm、①25.5鋼絲繩），以免因?qū)Ч苈裰锰钏樘岵粍踊蚧炷良倌鹿堋?/p>

6.5.6、認真監(jiān)測砂柱上升高度，導(dǎo)管埋深，并和已灌入的性數(shù)量校核，以

便確定擴孔率或碎面上升是否正常。

7、應(yīng)急預(yù)案

7.1、防止孔內(nèi)異物及處理措施

7.1.1、產(chǎn)生孔內(nèi)異物的主要原因有：

（1）現(xiàn)場管理混亂，孔口堆物太多掉入孔內(nèi)；

⑵加拆鉆桿時掉入扳手、螺栓、套筒等物；

7.1.2、孔內(nèi)異物處理措施：

⑴加強現(xiàn)場管理，孔口附近嚴禁亂放東西；

⑵對扳手、套筒及鐵錘等工具跟鉆機有可靠的連接；

7.2、防止糊鉆的措施

糊鉆主要是在土層鉆進時進尺太快、鉆頭設(shè)計不合理或在不同土層選擇的

施工工藝不當而造成的。因此防止糊鉆措施如下：

7.2.1、改良鉆頭，將鉆頭斜撐與鉆桿有8To度的角度，增大加勁板之間的

空當，使鉆進過程中的泥塊不易殘留在鉆頭上；

7.2.2、控制鉆進速度，特別是在粘土層應(yīng)輕壓慢進；

7.2.3、在粘土層采用反循環(huán)施工工藝。

7.3、防止出現(xiàn)斜孔、擴孔、塌孔措施

7.3.1鉆機底座結(jié)實可靠，鉆機不得產(chǎn)生水平位移和沉降。同時鉆進的過程中經(jīng)常性進

展鉆機基座檢測調(diào)平。

7.3.2鉆桿直徑4>350mm、<J>377mm。

7.3.3采用大配重減壓鉆進。鉆進中，始終采取重錘導(dǎo)向，減壓鉆進、中低速鉆進，嚴

禁大鉆壓、高速鉆進，保證鉆孔垂直度。

7.3.4鉆進過程根據(jù)不同的地層控制鉆壓和鉆進速度，尤其在變土層位置采用低壓慢轉(zhuǎn)

施工。

7.3.5鉆孔的垂直度偏差控制在1/100,斜后及時進展修孔。

7.3.6鉆孔施工中加強泥漿指標的控制，使泥漿指標始終在容許范圍內(nèi)，控制鉆進速度，

使孔壁泥皮得以牢靠形成，以保持孔壁的穩(wěn)定。

7.3.7在施工過程中，根據(jù)不同的地層情況，選擇合理的鉆進參數(shù)。

7.3.8由具有豐富施工經(jīng)歷的技術(shù)工人參與施工，強調(diào)預(yù)防為主的指導(dǎo)思想，防止塌孔

事故的發(fā)生。

7.3.9鋼筋籠下放時應(yīng)對準鉆孔中心，垂直放入，減少對孔壁的摩擦。

一旦發(fā)現(xiàn)塌孔現(xiàn)象，應(yīng)立即停鉆。如果塌孔范圍較小時可通過增大泥漿粘度及比重的

方法穩(wěn)定孔壁；如果塌孔較為嚴重時，可對鉆孔采用粘性土回填待穩(wěn)定一段時間后再重新鉆

進成孔,或增加護筒的埋置深度重新鉆進。

7.4、防止孔縮徑的措施

樁孔縮徑現(xiàn)象可能出現(xiàn)在軟塑狀淤泥質(zhì)粘土地層中，主墩位置有兩個軟塑淤泥質(zhì)粘土

層。在該地層在土層中間，施工時擬采取以下措施：

7.4.1使用與鉆孔直徑相匹配的鉆頭以氣舉反循環(huán)工藝鉆進成孔,采用高粘度泥漿清渣

護壁。

7.4.2在軟塑淤泥質(zhì)粘土層采用小鉆壓、中等轉(zhuǎn)數(shù)鉆進成孔，并控制進尺。

7.4.3根據(jù)試樁時鉆孔的鉆進參數(shù)、孔徑檢測情況，適當調(diào)整鉆進參數(shù)，以期到達設(shè)計

要求.

7.4.4當發(fā)現(xiàn)鉆孔縮徑時，可通過提高泥漿性能指標，降低泥漿的失水率，以穩(wěn)定孔壁。

同時在縮徑孔段注意屢次掃孔，以確保成孔直徑。

7.5、防止掉鉆措施

掉鉆的主要原因是因為鉆桿與鉆桿或鉆桿與鉆頭之間的連接承受不了扭矩

或自重，使接頭脫落、斷裂或鉆桿斷裂所至。防止吊鉆措施為：加強接頭連接質(zhì)

量檢查〔所有鉆桿螺栓強度在10.9級以上并加保險卡），加強鉆桿質(zhì)量檢查，對

焊接部位進展超聲波檢測，每使用一次就全面仔細檢查一次，防止有裂紋或質(zhì)量

不過關(guān)的鉆具用于施工中，同時鉆進施工時要中低壓中低速鉆進，嚴禁大鉆壓、

高速鉆進，減小扭矩。

如果不慎發(fā)生掉鉆事故，根據(jù)以往施工經(jīng)歷，，采用偏心鉤打撈，速度快，成

功率高。打撈要及時，不可耽誤，以免孔壁不牢，出現(xiàn)塌孔，故現(xiàn)場需備用好打

撈鉤，以防萬一。

7.6、防止沉渣過厚或清孔過深措施

7.6.1距孔底標高差50cm左右，鉆具不再進尺，先停鉆停氣，清理掉沉渣

池沉渣，以增加沉渣效果；再采用大氣量低轉(zhuǎn)速開場清孔循環(huán)，泥漿進展全部凈

化，經(jīng)過2小時后，停機下鉆桿探孔深，此時假設(shè)不到孔底標高，差多少，鉆具

再下多少，此項工作在鉆孔樁工藝試驗中要得出鉆具距孔底多少距離清孔到達標

高的參數(shù)。通過以上工藝來保證孔不會超鉆，不會清孔過深，導(dǎo)致出現(xiàn)沉渣少的

假象。

7.6.2防止沉渣超標的一個重要方法是成孔后，孔內(nèi)泥漿指標要到達規(guī)定要

求，標準規(guī)定含砂率應(yīng)小于2除但對于孔深在100多米，經(jīng)過近30小時的靜止，

泥漿中的砂子將沉淀下來10%?20%,如果鉆渣厚度控制在5cm以內(nèi)，那么含砂

率要降至現(xiàn)以下甚至更小，須采用泥漿凈化裝置循環(huán)去砂，降低含砂率。

7.7防止聲測管孔底堵塞、超聲波檢測不到位的措施

聲測管在每一節(jié)焊接完后，孔內(nèi)要灌淡水，由于孔深100多米，如果所灌水

含泥量有1%，那么經(jīng)過一個多月沉淀，深測管內(nèi)就有1m多的探頭下不到位，故

施工時用來灌清水來到達預(yù)防探測管底部堵塞、超聲波檢測不到位的目的。聲測

管施工時接頭焊接要結(jié)實，不得漏漿，頂、底口封閉嚴實，聲測管與鋼筋籠用鋼

筋箍連接，確保聲測管根根能夠檢測到底。

7.8防止鉆孔樁混凝土澆注時出現(xiàn)堵管、斷樁現(xiàn)象的措施

7.8.1堵管現(xiàn)象主要分為兩種，一種是氣堵，當混凝土滿管下落時，導(dǎo)管內(nèi)

混凝土（或泥漿）面至導(dǎo)管口的空氣被壓縮，當導(dǎo)管外泥漿壓力和混凝土壓力處

于平衡狀態(tài)時就出現(xiàn)氣堵現(xiàn)象，解決氣堵現(xiàn)象的措施有：首批混凝土澆注時，在

泥漿面以上的導(dǎo)管中間要開孔排氣，當首批混凝土滿管下落時，空氣能從孔口排

掉，就不會形成堵管。首批過后正常澆注時，利用插入式輕型小料斗，使混凝土

小于滿管下落，不至于形成氣堵；另外一種堵管現(xiàn)象為物堵，混凝土施工性能不

好，石子較多，或混凝土原材料內(nèi)有雜物等，在混凝土垂直下落時，石子或雜物

在導(dǎo)管內(nèi)形成拱塞，導(dǎo)致堵管。物堵現(xiàn)象的控制為：由于孔深達100多米，混凝

土自由落至孔底時速度較大，易形成拱塞，要求混凝土有較好的流動性、不離析

性能和豐富的膠凝材料，同時加強現(xiàn)場物資管理，使混凝土原材料中不含有任何

雜物，并在澆注現(xiàn)場層層把關(guān)，確保混凝土澆注順利。

7.8.2斷樁主要是導(dǎo)管埋置深度不夠，導(dǎo)管拔出了混凝土面（或?qū)Ч馨螖啵?/p>

形成了泥漿隔層。防止措施為：對導(dǎo)管埋深進展記錄，同時用攪拌站澆注方量校

核測深錘測得混凝土面標高，始終保持導(dǎo)管埋深在4米以上，同時對導(dǎo)管要每根

樁進展試壓，并舍棄使用時間長或壁厚較薄的導(dǎo)管，確保導(dǎo)管有一定的強度。

7.8.3防止鉆孔樁出現(xiàn)接樁的措施

按標準要求鉆孔樁應(yīng)超高澆注0.5?1.0m,目的是用來保證樁頭混凝土質(zhì)

量，防止導(dǎo)管拔出時出現(xiàn)形成的泥漿芯在樁體內(nèi)，而實際操作時依靠測深錘來測

定樁頂標高，由于泥漿是一種膠體，遇見呈堿性的混凝土后開場凝結(jié)成塊，故有

時操作時易錯將泥漿內(nèi)的凝結(jié)面當作混凝土面，使得混凝土少澆，導(dǎo)致樁體要接

長。施工時用一自制混凝土取樣器在孔內(nèi)取樣，另一方面要將孔壁測試結(jié)果和攪

拌站澆注方量來校核最后的混凝土面是否正確。確保樁頭質(zhì)量。

8、承臺施工方法及工藝

8.1承臺構(gòu)造

承臺分上下兩層，上層尺寸：順橋向x橫橋向X厚度為19.lmX22.9mX

2.1m；下層尺寸：順橋向X橫橋向X厚度為19.ImX22.9mX3.5m。上下承臺中

間有0.9m的平轉(zhuǎn)空間。上層承臺轉(zhuǎn)體前澆注最大尺寸：順橋向X橫橋向X厚度

為13.OmX14.0mX2.lmo承臺與高速公路的平面關(guān)系見圖：

8.2圍堰施工

8.2.1、圍堰方式的選擇

原地面標高2.1m,設(shè)計承臺底標高-7.536m,基坑封底混凝土1.5m厚，基

坑底標高-9.036m,開挖深度11.2m。下承臺澆注3.5m,下轉(zhuǎn)盤頂面至原地面高

度接近6.5m。

基于以上情況考慮下承臺張拉和轉(zhuǎn)體施工基坑范圍內(nèi)無法設(shè)置內(nèi)支撐，基坑

防護采用雙璧鋼套箱混凝土沉井圍堰。

8.2.2、鋼套箱的設(shè)計

圓型雙壁鋼圍堰內(nèi)徑30.0m,外徑32.8m,套箱箱內(nèi)外壁之間相距1.4m,鋼

套箱高12.0m。根據(jù)現(xiàn)場起吊和運輸能力可對吊箱每節(jié)進展分塊，沿圓周方向按

角度36°分塊，每節(jié)分10塊，以便鋼吊箱的吊裝、運輸、和拼組。預(yù)先在廠家

分塊加工，到現(xiàn)場后拼裝，每節(jié)高3.0m。拼裝后填充C30混凝土，共分四次下

沉到位。

內(nèi)外壁板采用3=8mm鋼板，內(nèi)外壁板上都設(shè)有水平環(huán)板(截面220義12mm)

每道水平環(huán)板上都焊有補強板(120X12mm),水平環(huán)板的間距分布為450nlm、

500mm、600mm>700mm、800mm和1000mm,每兩道水平環(huán)板之間設(shè)置一道水平加勁

角鋼，壁板水平加勁角鋼采用N90X56X7mm；內(nèi)外壁板圓圓周方向每隔1°設(shè)置

一道豎向加勁角鋼，角鋼采用N75X75X6mm；沿圓周方向每隔36°設(shè)置一道隔

艙板，厚度6=6mm；在隔艙板上設(shè)有水平和豎向加勁肋，采用角鋼/

75X75X6mm；每道水平環(huán)板的內(nèi)外環(huán)板之間設(shè)置一道水平斜撐，采用/

90X56X7mm。

仞角坡度為1：L07,仞角內(nèi)局部壁板厚度為12mm，仞角內(nèi)壁板上設(shè)有水平和

豎向加勁角鋼，仞角區(qū)域內(nèi)設(shè)有一道水平撐桿(Z90X56X7mm)o套箱在下沉前

首先在仞角區(qū)域(1.5m范圍內(nèi))填充混凝土，待混凝土到達一定強度后開場挖土

下沉。

8.2.3、鋼套箱的加工

⑴鋼套箱的鋼材為Q235B鋼，從正規(guī)廠家進貨，保證機械性能和化學(xué)成分。

鋼板下料采用剪板機或自動切割。套箱的加工制造選擇有資質(zhì)和經(jīng)歷的正規(guī)廠

家，先進展試安裝，經(jīng)檢查合格后，再出廠。加工時應(yīng)足夠考慮好分塊拼裝接縫

線的焊接方便、可靠。

⑵壁板與隔艙板之間的焊縫要求水密性好，焊縫應(yīng)進展水密性檢查。各單

元（分段）在胎架上制造，各局部制造誤差W±5mm,平面尺寸誤差W±5cm；內(nèi)

空尺寸誤差W±3cm；對角線誤差W±10cm；底板預(yù)留孔誤差W±1cm,各相鄰節(jié)

段分界限吻合，沒有不一致的變形。拼板焊縫反面扣槽焊接，對接焊縫要保證焊

透（一級焊縫）。根據(jù)?鋼構(gòu)造工程及驗收標準?進展檢查驗收，并提供焊接工藝

質(zhì)量檢查報告。

⑶鋼套箱水平環(huán)板與水平角鋼采用連續(xù)雙側(cè)角焊與壁板焊接，焊縫高度

7mm,水平環(huán)板與水平角鋼連續(xù)，水平環(huán)板與隔艙板交接處在隔艙板上開槽處理,

水平角鋼與隔艙板交界處可斷開，水平環(huán)板加勁板與水平環(huán)板焊接同樣采用連續(xù)

焊縫。

⑷加勁角鋼與壁板之間采用連續(xù)雙側(cè)角焊，焊縫高度6mm,豎向角鋼與水平

環(huán)板和水平角鋼相交處斷開，并且端頭與環(huán)板和水平角鋼焊接相連；隔艙板與壁

板采用連續(xù)雙側(cè)角焊，隔艙板豎向加勁肋連續(xù)，水平加勁肋斷開，焊縫高度均為

6mm。隔艙板與壁板采用連續(xù)雙側(cè)角焊，隔艙板豎向加勁肋連續(xù)，水平加勁肋斷

開，焊縫高度均為6mm。

⑸焊接前應(yīng)進展工藝評定，按工藝評定報告確定焊接工藝。焊接工藝評定，

應(yīng)根據(jù)?鐵路鋼橋制造標準？的規(guī)定進展。

8.2.4、鋼套箱組拼、下沉

采用排水開挖和不排水開挖相結(jié)合的方法。原地面以下0?7m范圍先采用排

水開挖，7m以下最后視具體情況采用排水或不排水開挖。

⑴移除鉆機，清理場地。

⑵將圍堰輪廓線測量放樣，按照鋼圍堰刃腳設(shè)計尺寸人工配合挖掘機在原

地面下開槽，將刃腳逐塊吊裝拼裝，節(jié)段間用螺栓聯(lián)接，然后用2臺汽車泵同時、

勻速、分層灌注刃腳內(nèi)混凝土。

⑶排水下沉

首先將圍堰四周與下沉無關(guān)的機具、設(shè)備搬離施工現(xiàn)場，去除雜物。圍堰

四角設(shè)立指針，并埋設(shè)高程點和水平位移標志，架設(shè)測量儀器進展首次測量。

搭設(shè)圍堰內(nèi)作業(yè)平臺及上下作業(yè)爬梯，并在圍堰面上搭設(shè)操作平臺、欄桿。

圍堰內(nèi)取土的原那么是：從中間往周圍，盡量使土體成漏斗狀，讓刃腳周圍的土

體自然下擠。控制圍堰內(nèi)土體高差不大于0.5m。正常情況下，距刃腳50cm范圍內(nèi)

嚴禁取土，除非因圍堰刃腳土體問題出現(xiàn)圍堰不沉或圍堰糾偏的需要。

⑷不排水下沉

利用距圍堰底4m的小牛腿搭設(shè)工作平臺，泥漿泵用葫蘆掛在工作平臺作業(yè)

面，在泥漿泵吸泥口下方設(shè)置一根長約2m的硬管，增加泥漿泵的吸程，水槍槍口

采用2m鋼管接長直接進展沖沉，工作人員直接在工作平臺上作業(yè)，其他機械設(shè)備

及工序同排水下沉。

⑸圍堰的接高

經(jīng)過下沉后的圍堰處于暫時穩(wěn)定狀態(tài)后進展下一次鋼套箱上部接高，自墩

位中心線開場向兩側(cè)拼裝鋼套箱，上緊連接角鋼上的連接螺栓后再將其拼接縫的

上緣通長焊接。為杜絕漏水，在各接頭處，須加裝止水密封膠條。此過程相當于

對圍堰進展加載，圍堰將有可能自然下沉。為保證平安圍堰接高、特別是套箱內(nèi)

灌注混凝土時按30cm高分層，灌注過程均勻加載。

⑹下沉施工監(jiān)測要點

①施工過程的控制

圍堰下沉過程的控制主要包括三個方面：刃腳高差控制、下沉速度控制、

平面位移控制。其中平面位移控制是通過刃腳高差控制和下沉速度控制來實現(xiàn)

的。

A、刃腳高差控制

排水下沉時，由于不帶水作業(yè)，故刃腳高差鍋底的形成和移動都比擬直觀,

根據(jù)高差的大小可以有效地改變鍋底的大小、深淺和平面位置，以此來到達對刃

腳高差的控制。

B、圍堰下沉速度控制

圍堰下沉速度控制也是一個重要方面，一般來講對圍堰下沉速度沒有嚴格

的限制，需根據(jù)施工經(jīng)歷和圍堰下沉的具體情況而定，施工中主要按以下原那么

進展：在圍堰刃腳高差不大時（在水平間距的0.5%以內(nèi)），圍堰的下沉速度越快

越好；圍堰下沉速度均勻為宜。C、圍堰平面位移控制

對圍堰平面位移的控制主要是通過控制圍堰刃腳高差來實現(xiàn)，如果圍堰刃腳

高差不大，那么圍堰平面位移較易得到控制，

圍堰哪個角下沉得快（即刃腳較低），那么圍堰就會向哪個方向移位；圍堰刃

腳高差大時，圍堰位移量大。施工過程中需要具體情況具體分析，決定采取相應(yīng)

的方法和措施。

②在施工過程中的各項施工監(jiān)控工作

在圍堰下沉前，將每個圍堰各個角點處的高程及圍堰軸線放樣并做好標記，

記錄測量原始數(shù)據(jù)，繪制測量監(jiān)控平面圖，計算下沉具體高度。

整個套箱下沉分三個階段，即首沉2?3m,中沉，最后下沉1.5?2.0m。

首沉階段，必須每30分鐘觀測一次并記錄數(shù)據(jù)，匯總到監(jiān)控小組，及時計算

偏差情況，并由總指揮統(tǒng)一指揮確定挖（沖）沉部位及挖（沖）沉速度等；

中沉階段，進入正常下沉，正常下沉時，可每2h測量一次；

最后下沉階段必須增加觀測頻率，一般為30分鐘左右觀測一次。

通過對各階段觀測數(shù)據(jù)的分析，必須使圍堰的對角高差不超過15cm,并觀察

圍堰周圍土質(zhì)變化情況，將地下水位、涌土、沉降、沉速隨時記入歷時曲線表。

終沉階段最后2m范圍內(nèi)要減小鍋底的開挖深度，防止突沉及超沉事故發(fā)生，

控制開挖深度及速度，以下沉為輔，糾偏為主。

當沉速8h不超過1cm即認為圍堰已趨穩(wěn)定。

8.2.5、封底碎灌注

為保證基坑的整體穩(wěn)定性，確保通遇隙土蜘挖至設(shè)計標高時分塊進展封

底碎的施工，混凝土采用C30,厚度根據(jù)按設(shè)計文件執(zhí)行。假設(shè)基坑內(nèi)水位較高

水泵無法強抖頡索菱巢能麻斕扁主等罌嬲展「底。

8.2.6、下轉(zhuǎn)盤施工[

下轉(zhuǎn)盤構(gòu)造分五次澆注完成1見圖算堀嬲幽I頁序如下：

澆注下承臺第一次混凝土一安裝球卷定僅底座一澆注第二次承臺混凝土（球

校和環(huán)道局部不澆）一安裝下球被一斕球瞬健魁一安裝環(huán)道f澆注環(huán)道下

冽q240q!1760/—①240790

第二次開挖下沉1—191。

混凝土f澆注反力座混凝土。

⑴球較加工

球錢是平轉(zhuǎn)過程中的承重受力構(gòu)件，設(shè)計豎向承載力168000KN,球較直徑

4.0m。為了提高球較的加工質(zhì)量，保證加工精度，特將此球較加工委托給中國船

舶重工集團公司下屬的七二五研究所加工。

⑵球錢安裝

安裝定位底座：用吊車將下球鐵骨架吊入，并進展粗調(diào)，然后采用千斤頂、

撬棍進展人工準確調(diào)整，調(diào)整時先用線繩拉出骨架準確位置和高程。待骨架調(diào)

整完成后將下承臺架立角鋼與骨架預(yù)留鋼筋焊接結(jié)實。固定好球較定位底座

后，綁扎鋼筋、立模澆注下球較骨架碎：混凝土的澆注關(guān)鍵在于混凝土的密實

度、澆注過程中下球較骨架應(yīng)不受擾動、混凝土的收縮不至于對骨架產(chǎn)生影響。

①安裝下球較：

I下球較安裝前先進展檢查，主要對下轉(zhuǎn)盤球較外表橢圓度及構(gòu)造檢查是

否滿足設(shè)計加工要求。下轉(zhuǎn)盤球校的現(xiàn)場組裝，主要是下轉(zhuǎn)盤球錢的錨固鋼筋及

調(diào)整螺栓的安裝；此局部為螺栓連接，其它構(gòu)件均在廠內(nèi)進展焊接組裝完成。

A、準確定位及調(diào)整：利用固定調(diào)整架及調(diào)整螺栓將下球較懸吊，調(diào)整中心

位置，然后依靠固定調(diào)整螺桿上下轉(zhuǎn)動調(diào)整標高。

B、固定：準確定位及調(diào)整完成后，對下轉(zhuǎn)盤球錢的中心、標高、平整度進

展復(fù)查；中心位置利用全站儀檢查，標高采用精度0.01mm的精細水平儀及鋼錮

尺多點復(fù)測，經(jīng)檢查合格后對其進展固定；豎向利用調(diào)整螺栓與橫梁之間擰緊固

定，橫向采用在承臺上預(yù)埋型鋼，利用型鋼固定。

C、澆注下球較碎：混凝土的澆注關(guān)鍵在于混凝土的密實度、澆注過程中下

轉(zhuǎn)盤球錢應(yīng)不受擾動、混凝土的收縮不至于對轉(zhuǎn)盤產(chǎn)生影響。為解決這幾個問題

采取以下措施：

a、利用下轉(zhuǎn)盤球較上設(shè)置混凝土澆注及排氣孔分塊單獨澆注各肋板區(qū)，混

凝土的澆注順序由中心向四周進展。

b、在混凝土澆注前搭設(shè)工作平臺。人員在工作平臺上作業(yè)，防止操作過程

對其產(chǎn)生擾動。

c、嚴格控制混凝土澆注，加強混凝土的養(yǎng)護?；炷聊毯蟛捎弥虚g敲擊

邊緣觀察的方法進展檢查，對混凝土收縮產(chǎn)生的間隙用鉆孔壓漿的方法進展處

理。

②安裝上球較

A、清理上下球較球面。

B、在中心銷軸套管中放入黃油四氟粉，將中心銷軸放到套管中，調(diào)整好垂

直度與周邊間隙。

C、在下球較凹球面上按照順序由內(nèi)到外安裝聚四氟乙烯滑板，用黃油四氟

粉填滿聚四氟乙烯滑板之間的間隙，使黃油面與四氟滑板面相平。

D、將上球被吊裝到位，套進中心銷軸內(nèi)。用倒鏈微調(diào)上球較位置，使之水

平并與下球被外圈間隙一直。

E、球錢安裝完畢對周邊進展防護，上下球錢之間用膠帶纏繞包裹嚴密，確

保雜質(zhì)不進入到摩擦面內(nèi)。

③環(huán)道安裝

在鋼撐腳的下方設(shè)有環(huán)形滑道，環(huán)道中心的直徑為12m,環(huán)道由專業(yè)廠家生

產(chǎn)，現(xiàn)場采取分節(jié)段拼裝，在盤下利用調(diào)整螺栓調(diào)整固定。轉(zhuǎn)體時保證撐腳可在

滑道內(nèi)滑動，以保持轉(zhuǎn)體構(gòu)造平穩(wěn)。要求整個滑道面在同一水平面上，其相對高

差不大于2mmo

8.2.7、上轉(zhuǎn)盤施工

⑴上轉(zhuǎn)盤混凝土施工

上轉(zhuǎn)盤共設(shè)有6組撐腳，鋼管內(nèi)灌注C50微膨脹混凝土。撐腳中心線的直徑

為10m。撐腳在工廠整體制造后運進現(xiàn)場，在下轉(zhuǎn)盤混凝土澆注完成，上球較安

裝就位時即安裝撐腳，安裝撐腳時確保撐腳與下滑道的間隙為14mm。轉(zhuǎn)體前在

滑道面內(nèi)鋪裝3mm厚不銹鋼板及9mm厚的聚四氟乙烯板。轉(zhuǎn)體前用砂箱作為臨時

支撐。上轉(zhuǎn)盤構(gòu)造分兩次澆注完成（見右圖）。

⑵上轉(zhuǎn)盤臨時固定措施

為確保拱肋及上部構(gòu)造施工時轉(zhuǎn)盤、球被構(gòu)造不發(fā)生移動，用鋼楔將鋼管碎

撐腳與環(huán)道之間塞死。

8.2.8、承臺施工工藝

承臺在圍堰內(nèi)進展。承臺混凝土采取“雙摻技術(shù)”并埋設(shè)冷卻管等措施降

低水化熱，防止混凝土開裂，混凝土按耐久(防腐)性能生產(chǎn)，由攪拌車運至

墩位泵送，插入式振搗器分層振搗密實，采用斜面分層的方法完成混凝土的澆

注。

⑴施工準備：去除封底混凝土頂部雜物，然后測量放線，放出下承臺中

線和輪廓線。

⑵綁扎鋼筋：鋼筋采用人工焊接、綁扎。在配置垂直方向的鋼筋時應(yīng)有

不同的長度，以便同一斷面上的鋼筋接頭能符合有關(guān)規(guī)定。水平鋼筋的接頭也

應(yīng)內(nèi)外、上下互相錯開。鋼筋保護層的凈厚度，應(yīng)符合設(shè)計標準要求。

⑶預(yù)埋預(yù)應(yīng)力鋼絞線：由于基坑尺寸受限，下承臺澆注完成后無法穿鋼

絞線，因此鋼筋綁扎過程中同步預(yù)埋預(yù)應(yīng)力管道和鋼絞線，管道嚴格按照設(shè)計

要求定位準確。

(4)立模：下模板采用定型鋼模，模板采用汽車吊吊裝，人工配合。模板

采用內(nèi)拉外頂?shù)姆绞郊庸?，保證鋼模板有足夠的剛度、強度和穩(wěn)定性。

⑸灌注混凝土：混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土輸送車運輸?shù)轿唬?/p>

碎輸送泵混凝土入模?；炷练謱訚仓?，分層厚度不宜大于30cm,混凝土采

用插入式振搗器振搗密實。

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