工業(yè)工程-VTC生產(chǎn)線優(yōu)化分析(例子)

摘要生產(chǎn)線平衡率在某種程度上決定著企業(yè)設(shè)備和人員的利用率，并限制著生產(chǎn)線生產(chǎn)能力的提高?；陔娮由a(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)線的工藝平衡問題是一般勞動(dòng)密集型生產(chǎn)企業(yè)的普遍存在問題,分析工藝平衡是提高生產(chǎn)率的關(guān)鍵問題,有助于采取相應(yīng)的措施,以利于企業(yè)生產(chǎn)效率的提高。本文通過對裝配工藝及裝配生產(chǎn)線平衡的研究，結(jié)合電視機(jī)生產(chǎn)的特點(diǎn)，設(shè)計(jì)出該產(chǎn)品的裝配線平衡方案。過程中主要使用測量的工時(shí)數(shù)據(jù)及現(xiàn)場觀察，通過程序分析、操作分析、動(dòng)作分析、魚骨圖分析法找出影響平衡率的問題，運(yùn)用工業(yè)工程手法，“ECRS〞、“5W1H〞“人機(jī)作業(yè)分析〞、“動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原那么〞等對原產(chǎn)線進(jìn)行優(yōu)化。最后,引入缺料預(yù)警系統(tǒng),將產(chǎn)線生產(chǎn)與物料供給聯(lián)系起來，使整個(gè)生產(chǎn)線的平衡率得到更大程度的保證。最終為該公司優(yōu)化出一條效率更大的生產(chǎn)線，為企業(yè)創(chuàng)造更多的效益。關(guān)鍵詞：生產(chǎn)線平衡人機(jī)作業(yè)分析動(dòng)作經(jīng)濟(jì)魚骨圖程序分析缺料預(yù)警目錄1緒論51.1研究背景51.2問題的提出61.3國內(nèi)外研究現(xiàn)狀71.4研究的主要內(nèi)容92根本理論綜述102.1工作研究理論102.2流水生產(chǎn)線理論192.3裝配流水線平衡理論203車間現(xiàn)狀分析263.1富士康集團(tuán)簡介263.2車間流程分析263.3產(chǎn)線存在問題314CTV車間產(chǎn)線優(yōu)化344.1利用工序重排解決瓶頸工站344.2運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原那么進(jìn)行物料架改善354.3人機(jī)作業(yè)分析精簡人力364.4自動(dòng)化導(dǎo)入減輕勞動(dòng)強(qiáng)度精簡人力384.5優(yōu)化評價(jià)415缺料預(yù)警系統(tǒng)導(dǎo)入435.1物料供給現(xiàn)狀分析435.2運(yùn)用層次分析法選擇最正確解決方案445.3缺料預(yù)警系統(tǒng)工作原理及流程475.4優(yōu)化評價(jià)506總結(jié)52參考文獻(xiàn)541緒論1.1研究背景流水裝配線這種生產(chǎn)組織方式于1914年誕生于美國“福特〞公司，能夠極大地提高了勞動(dòng)生產(chǎn)率。就在流水裝配線誕生的前夕，1913年的8月，“福特〞公司裝配車間每個(gè)汽車底盤由一位工人操作，每裝配完成一件的時(shí)間是12.5小時(shí)。數(shù)個(gè)月后，當(dāng)裝配線試流成功以后，完成一件汽車底盤的操作時(shí)間為93分鐘，勞動(dòng)生產(chǎn)率提高了8倍多。流水裝配線創(chuàng)造出巨大的汽車市場，同時(shí)也使福特公司的生產(chǎn)規(guī)模超過了通用汽車公司?？梢哉f是福特創(chuàng)造的流水線揭開了現(xiàn)代化大生產(chǎn)的序幕。生產(chǎn)線平衡(ALB)問題是與生產(chǎn)線問世之日同時(shí)出現(xiàn)的，自從1913年，HenryFord創(chuàng)造了第一條裝配線以后，一直到20世紀(jì)50年代，準(zhǔn)確地說在1954年前，裝配線的平衡技術(shù)只有Trail-and-Error方法在嘗試。沒有ALB問題的研究成果公開發(fā)表，正式提出并著手解決這一問題的是美國人BrytonBraces提出COMSOAL(ComputerMethodofSequencingOperationforAssemblyLines)，利用簡單的系統(tǒng)記錄的方式，隨機(jī)地產(chǎn)生分配作業(yè)元素的不同分配方式，這種方法比擬通用于實(shí)際的企業(yè)。RPW(TheRankedPositionWeightHeuristic)另一個(gè)著名的啟發(fā)式算法，把要分配的作業(yè)元素按一定的規(guī)那么排序，并分配到各個(gè)工作站去。眾所周知，提高系統(tǒng)的效益主要有以下兩種途徑：一是以增加投入來獲得提高。大局部企業(yè)都傾向于走這條路子，一般都采用先進(jìn)的管理方法〔譬如ERP〕來改善管理或者大量購進(jìn)設(shè)備來提高自己的生產(chǎn)能力，但這兩種思路都會發(fā)生大量的費(fèi)用而效果并不一定理想。大量購進(jìn)設(shè)備固然可以提高企業(yè)生產(chǎn)能力，對大局部企業(yè)來說不得不考慮一次性引進(jìn)一條生產(chǎn)線的投入給財(cái)務(wù)帶來的壓力，最大的問題是沒有配套技術(shù)的跟進(jìn)高價(jià)引進(jìn)的設(shè)備利用率不高本身就是浪費(fèi)；采用新的管理方法雖然不用大量引進(jìn)硬件設(shè)施，但購置軟件和管理費(fèi)用上的投入會讓企業(yè)感覺力不從心，同時(shí)還有思維方式的影響造成實(shí)施者繁多而成功者甚少的局面。二是改善資源的利用來獲取提高。幾乎所有的制造企業(yè)都存在系統(tǒng)能力不平衡的現(xiàn)象，增強(qiáng)生產(chǎn)線的平衡性是一種通過改善企業(yè)現(xiàn)有資源組合而到達(dá)充分利用并提高其效益的行之有效的思路，是流水線型生產(chǎn)企業(yè)所追求的目標(biāo)，其最高境界是實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流〞生產(chǎn)。裝配是產(chǎn)品成型的最后的環(huán)節(jié),也是制約產(chǎn)量的重要地方,在制造中占有重要的地位,具有聯(lián)系型、裝配型、強(qiáng)制節(jié)拍等多種特征的流水線裝配型企業(yè)是最典型的制造型企業(yè),受到工業(yè)界的普遍關(guān)注。富士康公司的CTV產(chǎn)品處主要生產(chǎn)ＳONY客戶的TV產(chǎn)品，其中32寸的月產(chǎn)訂單產(chǎn)量為210K，而目前月差能只有80*10*2*26*4=166K，無法滿足訂單需求。實(shí)習(xí)過程中發(fā)現(xiàn)，在CTV處大規(guī)模人工作業(yè)的線體，出現(xiàn)了線體平衡率低，人員無效動(dòng)作浪費(fèi)比擬多單位線體人員數(shù)量多且機(jī)動(dòng)性較差等等導(dǎo)致本錢提高的現(xiàn)象。并將直接因此導(dǎo)致利潤降低，公司市場競爭力降低。因此進(jìn)行生產(chǎn)線線表達(dá)場改善，提高產(chǎn)線平衡率，提高產(chǎn)線產(chǎn)能勢在必行。通過對生產(chǎn)線平衡率提升的方法研究，可以不斷減少人員無效動(dòng)作的浪費(fèi)、提升人員效率、減輕人員工作強(qiáng)度、減少資源浪費(fèi)，令公司更具人性化，同時(shí)提升客戶的滿意度、公司的滿意度、員工的滿意度。1.2問題的提出生產(chǎn)線平衡的意義在于，在實(shí)現(xiàn)均衡生產(chǎn)后，有利于保證設(shè)備、人力的負(fù)荷平衡，從而能提高設(shè)備和工時(shí)的利用率，同時(shí)還有利于建立正常的生產(chǎn)秩序和管理秩序，以保證產(chǎn)品質(zhì)量和平安生產(chǎn)；均衡地進(jìn)行生產(chǎn)還有利于節(jié)約物資消耗，減少在制品，加速流動(dòng)資金的周轉(zhuǎn)，從而降低生產(chǎn)本錢；在均衡生產(chǎn)的根底上實(shí)現(xiàn)的“單元生產(chǎn)〞，提高了生產(chǎn)應(yīng)變能力，對應(yīng)市場變化實(shí)現(xiàn)柔性生產(chǎn)系統(tǒng)；通過平衡生產(chǎn)線，可以綜合運(yùn)用程序分析、操作分析、動(dòng)作分析、設(shè)備布置分析、時(shí)間分析等全部工業(yè)工程相關(guān)方法，并能適當(dāng)提高全員的綜合素質(zhì)。1.3國內(nèi)外研究現(xiàn)狀流水線生產(chǎn)一般可分為兩種：加工生產(chǎn)線、裝配線。加工生產(chǎn)線是一系列機(jī)器上制造與加工零件，例如汽車輪胎或冰箱的金屬部件。裝配線那么是在一系列工作臺上將制造出的零件組合在一起，包括部件裝配線與產(chǎn)品總裝線。生產(chǎn)線平衡是這種生產(chǎn)方式評價(jià)的重要指標(biāo)，因此，研究人員對其進(jìn)行了大量的研究工作。 生產(chǎn)線平衡問題〔LineBalancingProblem,簡稱LBP〕伴隨著流水生產(chǎn)線的產(chǎn)生而產(chǎn)生，至今已有近百年的時(shí)間。但這一問題的正式提出是在1954年，美國人B.Bryton在他的碩士論文《連續(xù)生產(chǎn)線平衡》中第一次提出生產(chǎn)線平衡的問題并著手解決這一問題，在此之后，許多科研人員都研究了這個(gè)方面的問題，并發(fā)表了各種各樣的求解方法。隨著產(chǎn)品需求量的增長,大局部企業(yè)都以增加投入來提高產(chǎn)量"最常見的一種投入是采用先進(jìn)的管理方法來改善管理或者大量購進(jìn)設(shè)備來提高自己的生產(chǎn)能力,但這兩種思路都會發(fā)生大量的費(fèi)用而效果并不一定理想，大量購進(jìn)設(shè)備固然可以提高企業(yè)生產(chǎn)能力,但對大局部企業(yè)來說必須考慮一次性引進(jìn)一條生產(chǎn)線的投入給財(cái)務(wù)帶來的壓力；另一方面是沒有配套技術(shù)的跟進(jìn)高價(jià)引進(jìn)的設(shè)備,利用率不高本身就是浪費(fèi)采用新的管理方法雖然不用大量引進(jìn)硬件設(shè)施,但購置軟件和管理費(fèi)用上的投入也會讓企業(yè)感覺力不從心,同時(shí)還有思維方式的影響造成實(shí)施不一定成功的局面"除了增加投入,企業(yè)還可以通過改善資源的利用來獲取提高幾乎所有的制造企業(yè)都存在系統(tǒng)能力不平衡的現(xiàn)象,增強(qiáng)生產(chǎn)線的平衡性是一種通過改善企業(yè)現(xiàn)有資源組合而到達(dá)充分利用并提高，其效益的行之有效的思路,是流水線型生產(chǎn)企業(yè)所追求的目標(biāo),其最高境界是實(shí)現(xiàn)：“一個(gè)流〞生產(chǎn)。雖然目前國內(nèi)外大量的著作對此論述不少,但目前國內(nèi)外很多對生產(chǎn)流水線平衡問題僅見于理論上的研究，其根本研究方法是將一個(gè)實(shí)際的流水生產(chǎn)線按一定方式進(jìn)行簡化,以建立一個(gè)可以模擬實(shí)際流水線情況的數(shù)學(xué)模型,然后采用適當(dāng)?shù)姆椒▽@個(gè)數(shù)學(xué)模型進(jìn)行求解,以得出假設(shè)干個(gè)理論上的可行解供流水線的設(shè)計(jì)者參考。由于影響流水生產(chǎn)線平衡的因素很多,目前還沒有一種能夠把所有影響因素都考慮進(jìn)去的數(shù)學(xué)模型,而且考慮的因素越多,理論設(shè)計(jì)的模型就越復(fù)雜,當(dāng)數(shù)學(xué)模型中的作業(yè)元素和約束條件過多時(shí),甚至難以找到適宜的算法進(jìn)行求解,因此,其應(yīng)用有很大的局限性。除了建立數(shù)學(xué)模型外,近年來又出現(xiàn)了一些運(yùn)用算法解決裝配線平衡問題,遺傳算法、粒子群算法等，這些算法的主要功能是進(jìn)行裝配作業(yè)的重組,是基于作業(yè)時(shí)間的條件下進(jìn)行設(shè)計(jì)。所以,這些方法都是優(yōu)化時(shí)間分配的方法,而不能研究操作改良給裝配線帶來的利益。但隨著工業(yè)工程影響的深入,越來越多的企業(yè)開始關(guān)注工業(yè)工程的力量,也出現(xiàn)了很多關(guān)于應(yīng)用工業(yè)工程技術(shù)解決生產(chǎn)中實(shí)際問題的研究著作,而且大量實(shí)踐也證明工業(yè)工程方法的實(shí)用性和有效性。生產(chǎn)線平衡問題是典型的NP-Hard組合優(yōu)化難題，目前，針對生產(chǎn)線平衡問題，主要的解決方法可以分為四類：工業(yè)工程方法、數(shù)學(xué)分析法、啟發(fā)式方法和仿真優(yōu)化方法。本文主要運(yùn)用工業(yè)工程方法?，F(xiàn)國內(nèi)外正經(jīng)歷著新的產(chǎn)業(yè)革命—精益生產(chǎn),重新定義企業(yè)價(jià)值,消除一切不必要的浪費(fèi)。在實(shí)際加工生產(chǎn)中,浪費(fèi)主要表現(xiàn)在：不必要的工序；原料或半成品或成品盲目地搬運(yùn)；因上道工序的不及時(shí),下一道工序只能等待等。這些會造成無謂的工時(shí)損失,生產(chǎn)線平衡即是衡量產(chǎn)線工序水平的重要指標(biāo)之一,也能反映出企業(yè)綜合管理水平的上下。生產(chǎn)線平衡問題直接關(guān)系到設(shè)施利用率和生產(chǎn)效率，且影響到產(chǎn)品的質(zhì)量，此外，生產(chǎn)線平衡給員工帶來的公平感，有助于員工間的合作，因此也是企業(yè)關(guān)注的熱點(diǎn)。1.4研究的主要內(nèi)容本論文通過對生產(chǎn)線平衡研究開展歷程的認(rèn)識，運(yùn)用工業(yè)工程的相關(guān)知識對煙臺富士康CTV處TV生產(chǎn)線進(jìn)行了細(xì)致的研究和分析，同時(shí)應(yīng)用平衡理論對該生產(chǎn)線進(jìn)行了分析和優(yōu)化，希望通過這些研究能夠提高自己對工業(yè)工程根本理論的認(rèn)識和對這些知識的實(shí)際運(yùn)用能力。在解決問題的同時(shí)，提高自身發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題的能力，也希望能夠通過這篇論文為青島紅旗電機(jī)公司的小電機(jī)生產(chǎn)線起到一定的指導(dǎo)和借鑒作用，從而使該生產(chǎn)線能夠真正到達(dá)高效率、高品質(zhì)生產(chǎn)的目標(biāo)。2根本理論綜述2.1工作研究理論工業(yè)工程的核心是降低本錢、提高質(zhì)量和工作效率，工作研究是工業(yè)工程體系中最重要的根底技術(shù)，起源于泰勒提倡的“時(shí)間研究〞的吉爾布雷斯提出的“動(dòng)作研究〞?！皶r(shí)間研究〞是用科學(xué)法那么代替經(jīng)驗(yàn)法那么，確定一名工人每日公正合理的工作量，并采用秒表測定，制定工時(shí)定額?！皠?dòng)作研究〞是通過研究改良操作和動(dòng)作方法，提高生產(chǎn)效率。1936年“時(shí)間研究〞和“動(dòng)作研究〞結(jié)合為一體。隨著動(dòng)作研究技術(shù)的不斷開展，進(jìn)一步延伸到對操作和作業(yè)流程的研究，逐步形成了“方法研究〞〔MethodStudy〕的完整體系，時(shí)間研究的技術(shù)也日益豐富和完善，尤其是20世紀(jì)40年代以后，出現(xiàn)了眾多的預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)，它們可以說是動(dòng)作研究與時(shí)間研究的完美結(jié)合。到了40年代中期，“時(shí)間研究〞那么更名為“作業(yè)測定〞〔WorkMeasurement〕。至此，“方法研究〞與“作業(yè)測定〞兩局部結(jié)合在一起統(tǒng)稱為“工作研究〞。工作研究的對象是作業(yè)系統(tǒng)。作業(yè)系統(tǒng)是為實(shí)現(xiàn)預(yù)定的功能、到達(dá)系統(tǒng)的目標(biāo)，由許多相互聯(lián)系的因素所形成的有機(jī)整體。作業(yè)系統(tǒng)的目標(biāo)表現(xiàn)為輸出一定的“產(chǎn)品〞或“效勞〞。作業(yè)系統(tǒng)主要由材料、設(shè)備、能源、方法和人員等五方面的因素組成，其結(jié)構(gòu)如圖2.1所示。為了使作業(yè)系統(tǒng)到達(dá)預(yù)定目標(biāo)，在系統(tǒng)轉(zhuǎn)換過程中需經(jīng)常檢查測定作業(yè)活動(dòng)的時(shí)間、質(zhì)量、本錢、柔性?！皶r(shí)間〞包括作業(yè)活動(dòng)的進(jìn)度、消耗的人工數(shù)及交貨期等方面；“質(zhì)量〞既包括制成品的質(zhì)量，也包括轉(zhuǎn)換過程的質(zhì)量；“本錢〞是指變換過程中各項(xiàng)消耗的總和，它反映出作業(yè)系統(tǒng)運(yùn)行的經(jīng)濟(jì)性。作業(yè)活動(dòng)的時(shí)間、質(zhì)量、本錢和柔性根據(jù)檢測結(jié)果再反應(yīng)到作業(yè)系統(tǒng)，進(jìn)行控制和調(diào)整，使作業(yè)活動(dòng)按預(yù)定工程進(jìn)行?！叭嵝渊暿侵钙髽I(yè)具備的為顧客提供多種類型產(chǎn)品的能力，以及對需求變化的能力。生產(chǎn)設(shè)備、能源、生產(chǎn)方式和人的作用原材料產(chǎn)品或效勞生產(chǎn)設(shè)備、能源、生產(chǎn)方式和人的作用原材料產(chǎn)品或效勞反饋檢時(shí)間〔T〕質(zhì)量〔Q〕時(shí)間〔T〕質(zhì)量〔Q〕本錢〔C〕柔性〔F〕制圖2.1作業(yè)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡圖工作研究又稱為根底IE,最顯著的特點(diǎn)是：只需很少投資或不需要投資的情況下，通過改良作業(yè)流程和操作方法，實(shí)行先進(jìn)合理的工作定額，充分利用企業(yè)自身的人力、物力和才力等資源，走內(nèi)涵式開展的道路，挖掘企業(yè)內(nèi)部潛力，提高企業(yè)的生產(chǎn)效率和效益，降低本錢，增強(qiáng)企業(yè)的競爭能力。因此，世界各國都將工作研究作為提高生產(chǎn)率的首選技術(shù)。工作研究包括方法研究和作業(yè)測定兩大技術(shù)。方法研究在于尋求經(jīng)濟(jì)有效的工作方法，主要包括程序分析、作業(yè)分析和動(dòng)作分析。而作業(yè)測定是確定各項(xiàng)作業(yè)科學(xué)合理的工時(shí)定額，主要包括秒表測時(shí)、工作抽樣、預(yù)定動(dòng)作時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法和標(biāo)準(zhǔn)資料法。運(yùn)用這些技術(shù)來考察生產(chǎn)和管理工作，系統(tǒng)地調(diào)查研究影響生產(chǎn)效率和本錢的各種因素，尋求最令人愉快的工作方法和最科學(xué)、最合理的工作時(shí)間，不斷改良和完善，保證人員、物料等資源的有效運(yùn)作，到達(dá)提高生產(chǎn)效率，降低本錢的目的。工作方法研究常用的分析技術(shù)是：“5W1H〞、“ECRS四大原那么〞?！?W1H〞提問技術(shù)是指對研究工作以及每項(xiàng)活動(dòng)從目的、原因、時(shí)間、地點(diǎn)、人員、方法上進(jìn)行提問，為了清楚地發(fā)現(xiàn)問題可以連續(xù)幾次提問，根據(jù)提問的答案，弄清問題所在，并進(jìn)一步探討改良的可能性。“5W1H〞提問方法如表2.1所示。表2.15W1H提問技術(shù)考察點(diǎn)分析現(xiàn)狀提出問題改良意見目的做了什么what是否必要有無其他更適宜的對象原因?yàn)楹巫鰓hy為什么要這樣做是否不需要做時(shí)間何時(shí)做when為何需要此時(shí)做有無其他更適宜的時(shí)間地點(diǎn)何處做where為何需要此處做有無其他更適宜的地點(diǎn)人員何人做who為何需要此人做有無其他更適宜的人方法如何做how為何需要這樣做有無更適宜的方法與工具表中前兩次提問在于弄清問題現(xiàn)狀，第三次提問在于研究和探討改良的可能性，改良常遵循ECRS四大原那么?！?〕E(Eliminate),即消除。在經(jīng)過“作什么〞、“是否必要〞等問題的提問，而答復(fù)為不必要那么予以取消。取消為改善的最正確效果，如取消目的、取消不必要的工序、作業(yè)和動(dòng)作等以及取消不必要的投資等，取消是改善的最高原那么?！?〕C(Combine),即合并。對于無法取消而又必要者，看能否合并，以到達(dá)省時(shí)簡化的目的。如合并一些工序或動(dòng)作，或?qū)⒃瓉碛卸嗳诉M(jìn)行的操作，改良為有一人或一臺設(shè)備完成?！?〕R(Rearrange),即重排。不能取消或合并的工序，可再根據(jù)“何人、何事、何時(shí)〞三提問進(jìn)行重排，使其作業(yè)順序到達(dá)最正確狀況。〔4〕S(Simple),即簡化。經(jīng)過取消、合并、重排后的工作，可考慮采用最簡單、最快捷的方法來完成。如增加裝夾具、增加附件、采用機(jī)械化或自動(dòng)化等措施，簡化工作方法使新的工作方法更加有效。改善時(shí)一般遵循對目的進(jìn)行取消，對地點(diǎn)、時(shí)間、人員進(jìn)行合并或重排，對方法進(jìn)行簡化的原那么，其示意圖如圖2.3所示。具體應(yīng)用情況如表2.2所示目的目的取消時(shí)間地點(diǎn)人員合并重排方法簡化圖2.2ECRS原那么運(yùn)用示意圖表2.2ECRS四原那么的運(yùn)用實(shí)例符號名稱內(nèi)容例子E取消完成內(nèi)容后，非必要的取消取消不必要的工序、搬運(yùn)、檢驗(yàn)C合并對于無法取消者，看是否合并，到達(dá)省時(shí)簡化的目的工序之間能力不平衡、忙閑不均等情況，可考慮工序的合并調(diào)整R重排在EC的根底上重排，除去重復(fù)，使工作更加有序加工順序的重新組合，前后工序的對換，工位器具位置的調(diào)整等S簡化看能否采用最簡單的方法及設(shè)備，以節(jié)省人、時(shí)間及費(fèi)用用較簡單的設(shè)備、工具代替復(fù)雜的設(shè)備工具，或用簡單省時(shí)省力的方法代替繁重的工作在選擇某項(xiàng)作業(yè)進(jìn)行工作研究時(shí)，必須考慮經(jīng)濟(jì)因素、技術(shù)因素人的因素。從上面的介紹中可以知道工作研究以生產(chǎn)系統(tǒng)的微觀根底——作業(yè)或者操系統(tǒng)為研究對象,是工業(yè)工程中最早出現(xiàn)的一種主要技術(shù),是工業(yè)工程的根底方法,也可以說工業(yè)工程是在工作研究根底上逐步開展壯大起來的。工作研究的根本功能是生產(chǎn)系統(tǒng)診斷分塊,其最終目的是提高生產(chǎn)率的一種工程與管理相結(jié)合的技術(shù),一直受到工業(yè)界普遍的重視。工作研究是以系統(tǒng)為對象,要在不斷增加投資或投資很少的情況下,通過對生產(chǎn)組織、勞動(dòng)分工、工裝設(shè)計(jì)、操作方法、工作環(huán)境等因素的總和分析與改良,使人、機(jī)、物、時(shí)間、空間、環(huán)境等受到有效地控制和充分利用,從而保證工作質(zhì)量,使整個(gè)系統(tǒng)處于受控狀態(tài),以到達(dá)降低消耗、提高產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益和競爭能力的目的。工作研究的主要作用具體有：〔1〕提高工作效率。通過工作研究,使作業(yè)程序、操作方法和動(dòng)作到達(dá)優(yōu)化,提高工作效率生產(chǎn)效率、縮短工作周期和減輕作業(yè)疲勞。工作研究不需要增加大量投資、購置設(shè)備和增加勞動(dòng)力,而是靠挖掘現(xiàn)有生產(chǎn)系統(tǒng)的潛力來提高經(jīng)濟(jì)效益、降低生產(chǎn)本錢和增加生產(chǎn)效率?！?〕使作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。通過工作研究,對現(xiàn)行作業(yè)進(jìn)行分析和優(yōu)化,使作業(yè)經(jīng)濟(jì)有效,形成一套標(biāo)準(zhǔn)化、標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)方法。這種標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)方法不僅可以保證較高的作業(yè)效率,而且也能夠保證產(chǎn)品質(zhì)量的一致性,使產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。同時(shí)也可以提高操作者的操作技能,并且能夠?qū)π鹿と诉M(jìn)行有效的培訓(xùn),還可以為自動(dòng)化設(shè)備的作業(yè)設(shè)計(jì)提供參考依據(jù)?！?〕為確定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間提供依據(jù)。通過工作研究,使作業(yè)程序和方法得到優(yōu)化。在此根底上進(jìn)行作業(yè)測定,確定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間和編制工時(shí)定額標(biāo)準(zhǔn)，使工時(shí)定額到達(dá)科學(xué)合理,為企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營提供可靠準(zhǔn)確的根底數(shù)據(jù)?！?〕使操作者在保持較高工作效率的情況下，減輕疲勞和提高平安性。通過工作研究,進(jìn)行操作和動(dòng)作的分析優(yōu)化，剔除多余無效的操作和動(dòng)作,改良不合理的操作和動(dòng)作。這不僅提高了工作效率,同時(shí)也減輕了操作者的勞動(dòng)強(qiáng)度。工作研究使作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化和標(biāo)準(zhǔn)化,也提高了作業(yè)的平安性。方法研究方法研究就是運(yùn)用各種分析技術(shù)對現(xiàn)有工作〔加工、制造、裝配、操作、管理、效勞等〕方法進(jìn)行詳細(xì)的記錄、嚴(yán)格的考察、系統(tǒng)的分析與改良，設(shè)計(jì)出最經(jīng)濟(jì)、最合理、最有效的工作方法，從而減少人員、機(jī)器的無效動(dòng)作和資源的消耗。并使方法標(biāo)準(zhǔn)化的一系列活動(dòng)。方法研究是以科學(xué)的方法和步驟,尋求更為簡便、有效、平安和經(jīng)濟(jì)作業(yè)方式的原理和技術(shù)。主要包括程序分析、操作分析和動(dòng)作分析三個(gè)層次。這三個(gè)層次所實(shí)用的分析方法如表2.3所示。程序分析是把整個(gè)生產(chǎn)過程作為研究對象,進(jìn)行宏觀分析,目的是改善生產(chǎn)過程中不合理的工藝內(nèi)容、工藝方法、工藝程序以及作業(yè)現(xiàn)場的空間布置。操作分析是在程序分析的根底上,對以人為主的工序進(jìn)行詳細(xì)研究,使操作者、操作對象和操作工具三者科學(xué)地組合、合理地布置和安排,到達(dá)工序合理,減輕勞動(dòng)強(qiáng)度,減少操作的工時(shí)消耗,以提高產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率的目的而進(jìn)行的分析。動(dòng)作分析是在程序決定后,研究并減少甚至消除人體各種動(dòng)作的浪費(fèi),以尋求省力、省時(shí)、平安和最為經(jīng)濟(jì)的動(dòng)作。其實(shí)質(zhì)是研究分析人在進(jìn)行各種操作時(shí)的細(xì)微動(dòng)作,刪除無效動(dòng)作,使操作更加簡便有效,提高工作效率。特別需要注意的是要想從動(dòng)素的根底上尋求改善空間,就必須要貫徹人機(jī)工程的理論和“動(dòng)作經(jīng)濟(jì)性〞原那么。方法研究的兩項(xiàng)具體方法包括提問法〔5W1H法〕和提煉法〔ECRS法〕。提問法就是用于尋找和發(fā)現(xiàn)現(xiàn)行生產(chǎn)作業(yè)中存在問題及其產(chǎn)生原因的有用方法。該方法從作業(yè)目的〔What〕、作業(yè)地點(diǎn)(Where)、作業(yè)時(shí)間(When)、作業(yè)人員(Who)和作業(yè)方法(How)等幾個(gè)方面以及為什么(Why)進(jìn)行逐步提問探索尋找存在問題產(chǎn)生的原因,故稱5W1H法.具體方法如表2..1所示.當(dāng)現(xiàn)行生產(chǎn)作業(yè)中存在的問題及其原因找到后,就要探討改良的方法.一般可用提煉法進(jìn)行作業(yè)的初步改良,具體方法如表2.2所示.方法研究的層次，一般首先進(jìn)行程序分析，使工作流程化、優(yōu)化、標(biāo)準(zhǔn)化，然后，進(jìn)行作業(yè)分析，最后進(jìn)行動(dòng)作分析。其過程如圖2.3所示。程程序有工序構(gòu)成有操作構(gòu)成有動(dòng)素構(gòu)成有動(dòng)作構(gòu)成程序分析作業(yè)分析動(dòng)作分析圖2.3方法研究的分析層次表2-3方法研究的主要分析技術(shù)類別分析技術(shù)名稱技術(shù)特點(diǎn)的分析程序分析工藝程序圖分析工藝程序圖含有工藝程序的全面概況及工序之間的相互關(guān)系,并根據(jù)工藝順序進(jìn)行描繪,且標(biāo)明所需時(shí)間。分析的目的是改善工藝內(nèi)容、工藝方法和工藝程序流程程序圖分析流程程序圖分析是在工藝程序圖分析的根底上,作進(jìn)一步的詳細(xì)分析。通過對制造過程中“操作〞、“檢驗(yàn)〞、“搬運(yùn)〞、“儲存〞、“暫存〞、的詳細(xì)記錄、分析，提出改良意見線圖線路圖分析線路圖分析是以作業(yè)現(xiàn)場為對象,對現(xiàn)場布置及物料和作業(yè)者的實(shí)際流通路線進(jìn)行分析,以到達(dá)改良現(xiàn)場布置和移動(dòng)路線,縮短搬運(yùn)距離的目的操作分析人機(jī)操作分析分析單人單機(jī)、單人多機(jī)或多人多機(jī)的作業(yè)操作，分析人和機(jī)器的相互配合以提高人一機(jī)系統(tǒng)的利用率聯(lián)合操作分析分析多人單機(jī)的操作，以提高多人間的操作配合程度，平整工人的工作量雙手操作分析以雙手為對象，記錄其動(dòng)作，表示其關(guān)系，經(jīng)過分析、改善，提高工作效率動(dòng)作分析動(dòng)作要素分析將作業(yè)劃分為動(dòng)作要素,分析每一個(gè)動(dòng)作要素與其他動(dòng)作要素的關(guān)系,以到達(dá)簡化動(dòng)作,提高效率的目的瞬時(shí)動(dòng)作分析用1S或0.01S拍攝1格的速度，記錄操作活動(dòng),然后在較短時(shí)間內(nèi)分析動(dòng)作軌跡，加以改善微動(dòng)作分析用每分鐘拍攝3840——7680格的速度,記錄操作活動(dòng)，然后做微動(dòng)作〔慢動(dòng)作〕分析，以求操作的改良另外，方法研究的目的有以下幾點(diǎn)：〔1〕改良工藝和流程。〔2〕改良工廠、車間和工作場所的平面布置?！?〕經(jīng)濟(jì)地使用人力、物力和財(cái)力，減少不必要的浪費(fèi)?！?〕改良物料、機(jī)器和人力等資源的有效利用，提高生產(chǎn)率?！?〕改善工作環(huán)境，實(shí)現(xiàn)文明生產(chǎn)?！?〕降低勞動(dòng)強(qiáng)度，保證操作者身心健康。2.1.2作業(yè)測定作業(yè)測定是按照規(guī)定的工作方法來完成指定工作所需時(shí)間的測定技術(shù)。完成任何工作所花費(fèi)的時(shí)間，應(yīng)該是一個(gè)合格工人〔即具有一定的體力和智力，并具備一定技術(shù)熟練的工人〕在從事這項(xiàng)工作的整個(gè)正常工作期間里，不增加勞動(dòng)強(qiáng)度情況下所消耗的時(shí)間，同時(shí)，他是在標(biāo)準(zhǔn)狀況下進(jìn)行的工作。所謂標(biāo)準(zhǔn)狀況，是指標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備和工作方法，標(biāo)準(zhǔn)工作條件，標(biāo)準(zhǔn)生理狀態(tài)以及操作者在工作方法上受有良好訓(xùn)練等。由此可見，所謂標(biāo)準(zhǔn)狀況，實(shí)際上是在方法研究根底上改良了的狀況。作業(yè)測定是研究和尋求一項(xiàng)工作所需要的時(shí)間，并設(shè)法消除和減少無效時(shí)間，使工作能用最少時(shí)間完成，以提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。它以工人在標(biāo)準(zhǔn)狀況下工作所消耗的時(shí)間為標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間，制定時(shí)間定額，并且應(yīng)用于工資獎(jiǎng)勵(lì)制度。機(jī)器設(shè)備的效率、負(fù)荷及利用率、工人管理的機(jī)器數(shù)，完成生產(chǎn)方案所需用工人和機(jī)器數(shù)等，都受標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的影響，即生產(chǎn)方案和控制的根底資料來源于標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。所以，嚴(yán)格地說，生產(chǎn)管理是不能脫離作業(yè)測定而進(jìn)行的。國際勞工組織的工作研究專家為作業(yè)測定下的定義是：“作業(yè)測定是運(yùn)用各種技術(shù)來確定合格工人按規(guī)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)完成某項(xiàng)工作所需的時(shí)間〞，作業(yè)測定是在合理的工作方法根底上,測定必要的作業(yè)時(shí)間,通過評比、寬放等技術(shù),制定合理的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。作業(yè)測定的技術(shù)一般可分為秒表時(shí)間研究、預(yù)定時(shí)間制度、分析評估法、數(shù)學(xué)分析法、標(biāo)準(zhǔn)資料法及工作抽樣法等。其中秒表時(shí)間研究是最根本的時(shí)間研究技術(shù)，它是在一定期間，直接和連續(xù)觀察一項(xiàng)工作的執(zhí)行，記錄時(shí)間消耗和有關(guān)資料，并根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)，評定完成情況，然后加上寬限時(shí)間，根據(jù)這些數(shù)據(jù)來計(jì)算出標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。但是，這種秒表時(shí)間研究的應(yīng)用有一定的限制，因?yàn)檫@種技術(shù)是在較短期內(nèi)，對工作進(jìn)行連續(xù)不斷地直接觀察。由于抽樣時(shí)間短，取樣集中，而且必須連續(xù)進(jìn)行，不能中斷，這就使其主要只適用于重復(fù)性手開工作。因此，在實(shí)際時(shí)間研究中，要結(jié)合采用幾種技術(shù)，取長補(bǔ)短，因事制宜。預(yù)定時(shí)間制度是把作業(yè)分解為根本動(dòng)作，然后，制訂這些根本動(dòng)作的時(shí)間值并列成表，以備查用。在制訂作業(yè)時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，首先對作業(yè)進(jìn)行分析，把作業(yè)分解為根本動(dòng)作，設(shè)計(jì)合理的操作方法，再根據(jù)作業(yè)的根本動(dòng)作查表，得到各根本動(dòng)作時(shí)間值，將設(shè)計(jì)所規(guī)定的各根本動(dòng)作的時(shí)間值合計(jì)，加寬限就可制定出作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。標(biāo)準(zhǔn)資料法是利用以往其它時(shí)間研究技術(shù)所確定的大量時(shí)間數(shù)據(jù)，加以分析綜合，組成一套有關(guān)作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的根本數(shù)據(jù)。它是一些預(yù)先確定的時(shí)間數(shù)據(jù)，因此，它和預(yù)定時(shí)間制度相似。但是，預(yù)定時(shí)間制度積累的是根本動(dòng)作的時(shí)間數(shù)據(jù)，標(biāo)準(zhǔn)資料法所積累的那么是作業(yè)要素的時(shí)間數(shù)據(jù)，以上兩法的優(yōu)點(diǎn)是可能不通過秒表時(shí)間研究等直接研究制定數(shù)據(jù)要花費(fèi)很多的人力、物力和時(shí)間，如果所研究的工作既簡單又少重復(fù)，那么，使用這種技術(shù)方法。模特法是以作業(yè)最簡單的手指動(dòng)作所需要的時(shí)間作為單位動(dòng)作時(shí)間，定為1MOD(1MOD=0.129s)，人體其它有形動(dòng)作都可以計(jì)算為手指動(dòng)作的整數(shù)倍，即假設(shè)干，進(jìn)而可以計(jì)算出一個(gè)工序、一條作業(yè)線、一種產(chǎn)品的生產(chǎn)時(shí)間，模特法把人體所有有形動(dòng)作劃分為21種，每種動(dòng)作都確定出所需要模特法〔即時(shí)間值〕,這樣只要知道人體動(dòng)作的部位,即不必測量也不用查表,就能立即確定動(dòng)作所需的時(shí)間"它與以前PTS的法相比,分析簡單,使用方便,容易掌握,而精度并不亞于以前的各種方法。模特法與其他PTS法一樣都是以人的動(dòng)作為研究對象,與動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原那么相結(jié)合,可以用模特排來改良現(xiàn)行操作,從而獲得最優(yōu)操作方案并把它以標(biāo)準(zhǔn)的形式確定下來,在實(shí)踐中進(jìn)行推廣實(shí)施,最終到達(dá)提高工作效率,降低疲勞,提高經(jīng)濟(jì)效益的目的"正因?yàn)槟Ｌ胤ㄊ且匀说膭?dòng)作為研究對象,所以它主要適用于手工作業(yè)為主的分析應(yīng)用.2.2流水生產(chǎn)線理論流水生產(chǎn)是在“分工〞和“作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化〞的原理上開展來的。流水生產(chǎn)方式的根底是流水生產(chǎn)線。流水生產(chǎn)線是由設(shè)備、工作地和傳送裝置構(gòu)成的設(shè)施系統(tǒng)。流水生產(chǎn)的生產(chǎn)對象、生產(chǎn)能力!生產(chǎn)速率以及設(shè)備人力利用率等問題都是在設(shè)計(jì)階段中規(guī)定好的,因此大量流水線生產(chǎn)的生產(chǎn)組織設(shè)計(jì)的關(guān)鍵在于合理設(shè)計(jì)好流水線。這包括確定流水線的生產(chǎn)節(jié)拍,合理而均衡地組織流水線上各工作地的分工。這種工作分工的組織稱流水線平衡。所謂流水生產(chǎn)是指生產(chǎn)對象按照一定的工藝路線順序地通過各個(gè)工作地,并按照統(tǒng)一的生產(chǎn)速度〔節(jié)拍〕完成工藝作業(yè)的連續(xù)的重復(fù)的生產(chǎn)過程。它一般具有以下特點(diǎn)：〔1〕工作的專業(yè)化程度高"在流水生產(chǎn)線上固定生產(chǎn)一種或集中制品,作業(yè)分工很細(xì),因此每個(gè)工作地僅固定地完成一道或幾道工序?！?〕生產(chǎn)按照節(jié)拍進(jìn)行。所謂節(jié)拍就是流水線上出產(chǎn)相鄰兩件制品的時(shí)間間隔。一般而言,要求每到工序都按節(jié)拍生產(chǎn)。〔3〕工藝過程是封閉的"即勞動(dòng)對象在流水線上從頭到尾接受連續(xù)的加工,中間不接受線外加工。〔4〕組成流水線的各工地設(shè)備按工藝過程的順序排列,生產(chǎn)對象在工序間做單向移動(dòng)?！?〕工作地之間有傳送裝置聯(lián)結(jié)。生產(chǎn)對象如同流水般地從一道工序流向下一道工序,消除或者最大向度地減少了勞動(dòng)對象的等待加工時(shí)間或設(shè)備加工的間斷時(shí)間。按一條裝配線上所完成的產(chǎn)品類型數(shù)量可以分為：單產(chǎn)品線裝配線、多產(chǎn)品裝配線和多種產(chǎn)品混在一起的裝配線。單產(chǎn)品裝配線,只裝配一種產(chǎn)品多產(chǎn)品裝配線,裝配多種產(chǎn)品,各種產(chǎn)品的投產(chǎn)間隔較長、多種產(chǎn)品混在一起的裝配線,裝配多種產(chǎn)品,各種產(chǎn)品的投產(chǎn)間隔較短。2.3裝配流水線平衡理論制造業(yè)的生產(chǎn)根本上都是在進(jìn)行細(xì)分化之后的多工序流水化連續(xù)作業(yè)生產(chǎn)線，由于分工作業(yè)，簡化了作業(yè)難度，使工人的作業(yè)熟練度得到提高，從而提高了作業(yè)效率。然而，在經(jīng)過了這樣的作業(yè)細(xì)分化之后，各工序的作業(yè)時(shí)間在理論上、現(xiàn)實(shí)上都不可能完全相同，這就勢必存在工序間作業(yè)負(fù)荷非均衡的現(xiàn)象，負(fù)荷高的工序不能按時(shí)完成生產(chǎn)任務(wù)同時(shí)負(fù)荷低的工序卻經(jīng)常停工待料，除了造成無謂的工時(shí)損失外，還造成大量的工件堆積滯留現(xiàn)象，嚴(yán)重的話會造成生產(chǎn)線的中斷。為了解決上述問題就必須對各工序的作業(yè)時(shí)間進(jìn)行平均化，同時(shí)對作業(yè)進(jìn)行研究、對時(shí)間進(jìn)行測定，以使各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能力都能夠充分利用，生產(chǎn)線才能順暢運(yùn)行，即實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的平衡性。平衡性也叫節(jié)奏性，是指生產(chǎn)過程的各個(gè)階段和各道工序都要按照規(guī)定的節(jié)奏，在相同的時(shí)間間隔內(nèi)生產(chǎn)和交付等量的成品，使各工作地負(fù)荷保持相對穩(wěn)定，防止發(fā)生時(shí)松時(shí)緊的現(xiàn)象，以均衡地完成生產(chǎn)任務(wù)。生產(chǎn)線平衡(StreamlineBalancing)就是對生產(chǎn)線的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使作業(yè)時(shí)間盡可能相近的技術(shù)手段與方法，是生產(chǎn)流程設(shè)計(jì)及作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化中最重要的方法體系。其目的是通過平衡生產(chǎn)線使現(xiàn)場人員更加容易理解“一個(gè)流〞的必要性及“單元生產(chǎn)(CellProduction)〞的編制方法，它是一切新理論與新方法的根底。流水生產(chǎn)線平衡就是將所有作業(yè)單元分派到生產(chǎn)線各個(gè)工作站〔工位〕,使每個(gè)工作站在工作周期內(nèi)都處于繁忙狀態(tài),以完成最多的操作量,從而使各工作站未工作時(shí)間〔閑置時(shí)間〕最少。裝配線平衡就是為了解決由于工序間節(jié)拍不一致出現(xiàn)瓶頸,造成的無謂的工時(shí)損失和大量的工序堆積即待制品,嚴(yán)重的還會造成生產(chǎn)的中止這些問題而提出的一種手段與方法,它對各工序的作業(yè)時(shí)間進(jìn)行平均化,同時(shí)對作業(yè)進(jìn)行研究、對時(shí)間進(jìn)行測定,以使生產(chǎn)線能順暢活動(dòng)。2.3.1裝配流水線平衡問題的定義裝配線平衡問題可以描述為裝配某一產(chǎn)品或者產(chǎn)品的某一局部包括一系列的工序,其中某些工序之間存在時(shí)間先后順序的約束關(guān)系,給定節(jié)拍時(shí)間,在滿足先后順序約束以及一些其它約束的前提下,如何分配各個(gè)作業(yè)工序,使得需要的工作站最少,并使各工作站的最大作業(yè)時(shí)間不超過節(jié)拍時(shí)間、分配到各個(gè)工作站的作業(yè)的總時(shí)間盡可能相等。下面解釋幾個(gè)有關(guān)裝配線平衡的幾個(gè)名詞：工作地——為了完成某一產(chǎn)品的各道工序,在裝配線指定一個(gè)工作位置,工人在其中進(jìn)行操作,這個(gè)工作位置就是工作站。作業(yè)單元——將操作劃分成一個(gè)一個(gè)的操作單元,這些操作單元一般不能再分,或者是沒有必要再分。作業(yè)單元時(shí)間——完成一個(gè)作業(yè)元素所需要的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。節(jié)拍——從整個(gè)生產(chǎn)裝配線來說,節(jié)拍指的是裝配線在穩(wěn)定生產(chǎn)的情況下,生產(chǎn)出一個(gè)產(chǎn)品所需要的時(shí)間,即裝配線完成單個(gè)產(chǎn)品的時(shí)間間隔。通常用CT來表示。瓶頸——通常把一個(gè)流程中生產(chǎn)節(jié)拍最慢的環(huán)節(jié)叫做瓶頸。流程中存在的瓶頸不僅限制了一個(gè)流程的產(chǎn)出速度,而且影響了其它環(huán)節(jié)生產(chǎn)能力的發(fā)揮。空閑時(shí)間——指工作時(shí)間內(nèi)沒有執(zhí)行有效工作任務(wù)的那段時(shí)間,可以指設(shè)備或人的時(shí)間。當(dāng)一個(gè)流程中各個(gè)工序的節(jié)拍不一致時(shí),瓶頸工序以外的其它工序就會產(chǎn)生空閑時(shí)間?？傋鳂I(yè)時(shí)間一一從產(chǎn)品的整個(gè)裝配流程來說,裝配出一個(gè)產(chǎn)品所需要的時(shí)間,即裝配一個(gè)產(chǎn)品的所有作業(yè)元素的作業(yè)時(shí)間總和。通常用W來表示。平衡率——指裝配作業(yè)分配給各個(gè)工作地的平均程度,一般用來直接衡量裝配線平衡的好壞標(biāo)準(zhǔn)。平衡生產(chǎn)線的作用：提高作業(yè)員及設(shè)備工裝的工作效率；減少單件產(chǎn)品的工時(shí)消耗，降低本錢〔等同于提高人均產(chǎn)量〕；減少工序的在制品，真正實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流〞；在平衡的生產(chǎn)線根底上實(shí)現(xiàn)單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應(yīng)變能力，對應(yīng)市場變化，實(shí)現(xiàn)柔性生產(chǎn)系統(tǒng)；通過平衡生產(chǎn)線可以綜合應(yīng)用到程序分析、動(dòng)作分析、規(guī)劃〔layout〕分析、搬運(yùn)分析、時(shí)間分析等全部工業(yè)工程手法，提高全員綜合素質(zhì)。2.3.2裝配線平衡問題的分類裝配線平衡問題一般可分為兩類：(1)節(jié)拍CT,進(jìn)行作業(yè)分配使得所需工作地最少。在裝配線的設(shè)計(jì)與安裝階段,主要考慮生產(chǎn)能力滿足市場需求,系統(tǒng)投資少和裝配線的效率高這類目標(biāo)。這一階段的己知信息就是對市場需求的預(yù)測，這相當(dāng)于知道了節(jié)拍CT,要求最小化工作站數(shù)。最小化工作站數(shù)就意味著設(shè)備與人員的減少,從而可以降低設(shè)備與人員費(fèi)用,縮短生產(chǎn)流程,提高生產(chǎn)效率.此即第一類的裝配線平衡問題。(2)己知工作站數(shù)N,進(jìn)行作業(yè)分配使得節(jié)拍最小。在裝配線系統(tǒng)安裝后,設(shè)備與人員根本固定,需要優(yōu)化裝配線的節(jié)拍,對己存在的裝配線進(jìn)行逆向調(diào)整,此即第二類裝配線的平衡問題。在生產(chǎn)管理中,希望提高勞動(dòng)生產(chǎn)率,使裝配線的產(chǎn)出最大化,需要對裝配線作逆向調(diào)整,對已存在的生產(chǎn)線進(jìn)行調(diào)整優(yōu)化。2.3.3裝配線平衡改良方法分析裝配線的平衡,一般不采用數(shù)學(xué)證明法,而采用直接觀察法、分枝定界法、啟發(fā)式方法和工業(yè)工程法,即這些平衡法以邏輯和常識為根底。采用這些方法不一定得到最優(yōu)解,但可得到比擬好的解。下面分別介紹各種方法。(1)直接觀察法直接觀察法是一種比擬直觀的有關(guān)工序平衡的方法之一。通過對操作實(shí)際的了解、分析,直觀地發(fā)現(xiàn)流水線的瓶頸工序,粗略地調(diào)整工序內(nèi)容和作業(yè)單元組合方案,平衡流水線。(2)分枝定界法分枝定界法是利用分枝定界并尋找最新活動(dòng)節(jié)點(diǎn)的原理,首先求出可行的作業(yè)單元組合方案。然后,一面依靠回溯檢查,消除明顯不良的作業(yè)組合方案；一面求出能使裝配工序數(shù)為最小的作業(yè)單元組合方案。分枝定界法比擬嚴(yán)密、復(fù)雜,計(jì)算工作量大,需要一定的數(shù)理根底知識,一般人員不易接受和理解。(3)工業(yè)工程法工業(yè)工程方法主要是研究現(xiàn)行生產(chǎn)線的平衡改良工作"以工業(yè)工程為主的生產(chǎn)線平衡相關(guān)技術(shù)主要是方法研究和作業(yè)測定兩大技術(shù),運(yùn)用該技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)就是使企業(yè)在不投資或少投資情況下,不增加工人勞動(dòng)強(qiáng)度甚至是降低勞動(dòng)強(qiáng)度,通過實(shí)施一系列適合自身特點(diǎn)改善方法,對生產(chǎn)過程的作業(yè)程序、作業(yè)方法、模特法、物料配置、空間布局及作業(yè)環(huán)境等各方面進(jìn)行改善,到達(dá)企業(yè)平衡生產(chǎn)線進(jìn)而高生產(chǎn)能力、取得經(jīng)濟(jì)效益的目標(biāo)。按照從粗到精、從宏觀到微觀、由概括到具體的體系,其主要方法包括程序分析、操作分析、動(dòng)作分析和作業(yè)測定等〔在前面2.1中有具體介紹〕。在應(yīng)用工業(yè)工程法進(jìn)行裝配線平衡改善時(shí),最常用的也是最容易操作的是手工平衡法。手工平衡法主要用于作業(yè)單元不復(fù)雜的裝配線的平衡設(shè)計(jì),一般在生產(chǎn)流程和節(jié)拍的情況下,進(jìn)行作業(yè)分配,希望到達(dá)工作地最少。作業(yè)單元的分配又包括一下三個(gè)規(guī)那么：規(guī)那么一：按后續(xù)作業(yè)數(shù)量最多規(guī)那么優(yōu)先安排作業(yè)。規(guī)那么二：按作業(yè)時(shí)間最長規(guī)那么優(yōu)先安排作業(yè)。規(guī)那么三：按該項(xiàng)作業(yè)單元時(shí)間和后續(xù)作業(yè)時(shí)間的總和最大規(guī)那么優(yōu)先安排作業(yè)〔階位法〕。研究說明,對于特定的問題有些規(guī)那么會優(yōu)于其它規(guī)那么。改善是企業(yè)永恒的主題,而工業(yè)工程所追求的目標(biāo)就是永無止的改善,運(yùn)用相關(guān)技術(shù)對生產(chǎn)線平衡,為企業(yè)降低消耗,提高生產(chǎn)率。工業(yè)工程方法是不需要進(jìn)行建模,只需策者運(yùn)用工作研究和作業(yè)測定技術(shù)對作業(yè)工序進(jìn)行深人分析,容易實(shí)現(xiàn),但對于作業(yè)元素個(gè)數(shù)較多且約束條件較多的裝配線平衡問題那么表達(dá)出一定的局限性。(4)啟發(fā)式算法啟發(fā)式算法利用計(jì)算機(jī)進(jìn)行裝配線平衡計(jì)算,允許探索裝配作業(yè)單元組合成工作地的更多方案,從而獲得最優(yōu)解。啟發(fā)式方法以其簡便、易懂、快速和滿意贏得了眾多管理人員的信賴和歡送,并被廣泛應(yīng)用于各個(gè)領(lǐng)域。它的產(chǎn)生主要是為了克服現(xiàn)實(shí)建模的困難,提供一種更有效的決策工具,與最優(yōu)化方法相比擬,啟發(fā)式方法的優(yōu)點(diǎn)主要有邏輯模型接近于現(xiàn)實(shí),流程圖建立在決策者經(jīng)驗(yàn)的根底上,因此啟發(fā)式方法隱含著多目標(biāo)方案。它的主要局限是它的靜態(tài)性,即在平衡過程中,固定的準(zhǔn)那么是預(yù)先確定的優(yōu)先準(zhǔn)那么,而從產(chǎn)品加工過程、市場需求和公司戰(zhàn)略來看,環(huán)境是動(dòng)態(tài)變化的。通常用的最對的是遺傳算法和禁忌搜索算法。在我國,由于工業(yè)工程的引進(jìn)晚,起步晚,更應(yīng)該從根底工業(yè)工程起步。同時(shí)我國企業(yè)的技術(shù)條件、管理水平、信息化程度和所處的經(jīng)濟(jì)與市場環(huán)境,也決定了在我國推行根底工業(yè)工程不僅起步較容易,而且見效也快,并可為今后實(shí)行現(xiàn)代工業(yè)工程打下堅(jiān)實(shí)的根底。另一方面,由于啟發(fā)式算法需要編程一般工藝工程師或工業(yè)工程師而不精通這方面的知識,所以,如果企業(yè)想尋的最優(yōu)解,或者作業(yè)單元復(fù)雜的化,可以專門開發(fā)一個(gè)裝配線平衡系統(tǒng)。(5)生產(chǎn)線工藝平衡的改善原那么生產(chǎn)線工藝平衡改善的根本原那么是通過調(diào)整工序的作業(yè)內(nèi)容來使各工序作業(yè)時(shí)間接近或減少偏差。實(shí)施時(shí)可遵循以下方法：eq\o\ac(○,1)首先應(yīng)考慮對瓶頸工序進(jìn)行作業(yè)改善，作業(yè)改善的方法，可參照程序分析的改善方法及動(dòng)作分析、工裝自動(dòng)化等工業(yè)工程的方法與手段。eq\o\ac(○,2)將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔(dān)給其它工序。eq\o\ac(○,3)增加各作業(yè)員，只要平衡率提高了，人均產(chǎn)量就等于提高了，單位產(chǎn)品本錢也隨之下降。eq\o\ac(○,4)合并相關(guān)工序，重新排布生產(chǎn)工序，相對來講在作業(yè)內(nèi)容較多的情況下容易拉平衡。eq\o\ac(○,5)分解作業(yè)時(shí)間較短的工序，把該工序安排到其它工序當(dāng)中去。3車間現(xiàn)狀分析3.1富士康集團(tuán)簡介富士康科技集團(tuán)是專業(yè)從事計(jì)算機(jī)、通訊、消費(fèi)電子等3C產(chǎn)品研發(fā)制造，廣泛涉足數(shù)位內(nèi)容、汽車零組件、通路、云運(yùn)算效勞及新能源、新材料開發(fā)應(yīng)用的高新科技企業(yè)。

憑借前瞻決策、扎根科技和專業(yè)制造，自1974年在臺灣肇基，1988年投資中國大陸以來，富士康迅速開展壯大，擁有百余萬員工及全球頂尖客戶群，是全球最大的電子產(chǎn)業(yè)科技制造效勞商。2023年進(jìn)出口總額達(dá)2147億美元，占中國大陸進(jìn)出口總額的5.9%，2023年旗下16家公司入圍中國出口200強(qiáng)，綜合排名第一；2023年躍居《財(cái)富》全球500強(qiáng)第60位。3.2車間流程分析富士康的C產(chǎn)品處主要為索尼生產(chǎn)32寸電視。其產(chǎn)線布局如下：直線型產(chǎn)線。組立段包裝段檢測段組立段包裝段檢測段圖3.1線體概況通過對圖的仔細(xì)觀察可以看出該生產(chǎn)線的形式為簡單的單一對象直線型布置的流水線。最后通過現(xiàn)場的具體調(diào)研并記錄好每個(gè)工位的具體名稱然后做出該流水線的工作流程圖。它的工位如圖3.2所示。產(chǎn)線人數(shù)共35人。前框&前框&ＩＲ＆Ｋｅｙｐａｄ投入ｐａｎｅｌ投入喇叭線＆底支架投入喇叭前加工裝鎖喇叭裝鎖主板電源板前加工裝鎖電源板插FFC線插線&貼膠帶裝鎖底蓋鎖后蓋1鎖后蓋2鎖后蓋3&終點(diǎn)投入WBadjustment(一)整機(jī)上線Pre-testWBadjustment(二)Functiontest1Hi-potFunctiontest2Functiontest3終檢〔一〕終檢〔二〕折紙箱&放保麗龍〔一〕折紙箱&放保麗龍〔二〕整機(jī)包裝〔一〕整機(jī)包裝〔二〕說明書組投入裝底座放保麗龍裝附件輔助封箱貼barcode、印章堆棧〔一〕堆?！捕硤D3.2線體各工站裝配過程是一個(gè)有序的過程。因此，可完成裝配元的指令要受到限制，至少在一定程度上受限制。-除了工藝約束優(yōu)先約束外，還有非裝配作業(yè)順序的約束。他們有區(qū)域約束、位置約束、疲勞約束等。區(qū)域約束考慮有些工序要一起完成,有的那么是位置上不應(yīng)靠近位置約束主要是裝配作業(yè)受到空間位置的限制，需把作業(yè)人員安排在產(chǎn)品兩側(cè)，即流水線的兩側(cè)。在TV裝配線上具體表達(dá)在：〔1〕在加工過程中，局部工序要求在流水線左側(cè)或右側(cè)完成，而同一個(gè)工人不能同時(shí)完成流水線左右兩側(cè)的操作。分配過程中如果一個(gè)工人選取左側(cè)操作的工序，那么不允許其再選取右側(cè)操作的工序?！?〕工具約束。在裝配作業(yè)中，有些作業(yè)需要使用一些專門工具才能完成，這就是工具約束。整機(jī)包裝工站的工具約束主要有自動(dòng)提升機(jī)器?！?〕某些工序由同一個(gè)工人來完成可以減少某些重復(fù)的操作動(dòng)作,因而可以減少操作時(shí)間而另一些工序由同一個(gè)工人來完成那么可能增加操作時(shí)間?！?〕有些工序需要由兩個(gè)工人配合完成,即完成這些工序的工人必須連續(xù)排列。有局部工序必須隔開一定時(shí)間進(jìn)行?！?〕疲勞作業(yè)約束。在裝配作業(yè)中，有個(gè)別作業(yè),雖然作業(yè)時(shí)間不一定長，但強(qiáng)度較大，操作員容易疲勞，平衡時(shí)，要盡量防止將兩個(gè)或兩個(gè)以上的疲勞作業(yè)元素分配給同一個(gè)工位。經(jīng)過現(xiàn)場多日觀察和工時(shí)測量，我們用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)計(jì)算方法計(jì)算得出現(xiàn)有產(chǎn)線的工時(shí)，如表3.1產(chǎn)線工時(shí)表。表3.1產(chǎn)線工時(shí)表組立1前框&IR&Keypad投入1人2Panel投入1人3喇叭線&底支架投入1人4喇叭前加工1人5裝鎖喇叭1人6裝鎖主板1人7電源板前加工1人8裝鎖電源板1人9插FFC線1人10插線&貼膠帶1人11裝鎖底蓋1人12鎖后蓋11人13鎖后蓋21人14鎖后蓋3&終點(diǎn)投入1人15整機(jī)上線1人檢測1Pre-test1人2WBadjustment〔一〕1人3WBadjustment〔二〕1人4Hi-pot1人5Functiontest11人6Functiontest21人7Functiontest31人8FactoryReset1人包裝1終檢〔一〕1人2終檢〔二〕1人3折紙箱&放保麗龍〔一〕1人4折紙箱&放保麗龍〔二〕1人5整機(jī)包裝〔一〕1人6整機(jī)包裝〔二〕1人7說明書組投入1人8裝底座放保麗龍1人9裝附件輔助封箱1人10貼barcode、印章1人11堆棧〔一〕1人12堆?！捕?人從表3.1可以計(jì)算出TV裝配線的平衡率〔線負(fù)荷系數(shù))。計(jì)算公式如下：〔3.1〕或者W=各工序作業(yè)時(shí)間合計(jì)/〔最長作業(yè)時(shí)間×總工序數(shù)〕其中，W——產(chǎn)線平衡率；——第i工位作業(yè)時(shí)間；——第i工位定員數(shù)；——流水線節(jié)拍；a——流水線定員數(shù)。W=[1018.22/(41.6935)]100%=69.13%生產(chǎn)不平衡損失率=1–平衡率=30.87%我們畫出工時(shí)圖，如圖3.3產(chǎn)線工位工時(shí)圖：單線人數(shù)UPPHUPH平衡率平均時(shí)間/S352.4786.3569.13%28.82圖3.3產(chǎn)線工位工時(shí)圖這意味著在生產(chǎn)過程中，有28.84%的時(shí)間由于生產(chǎn)線配置不平衡而損失了。由圖3.3中數(shù)據(jù)可以看出，導(dǎo)致生產(chǎn)線平衡率低的主要原因是瓶頸工位(裝鎖主板、鎖后蓋&終點(diǎn)投入、整機(jī)包裝〔二〕、說明書組投入、裝附件&輔助封箱)的作業(yè)時(shí)間與其他工位的作業(yè)時(shí)間相差較大，同時(shí)有些工位(裝鎖喇叭、整機(jī)上線、Functiontest1、貼barcode&蓋章)的能力存在過?，F(xiàn)象。如果能將瓶頸工位的作業(yè)時(shí)間降下來，且將過剩的生產(chǎn)能力降下來，生產(chǎn)效率就會隨著而提高。且UPH=86<需求值100，平衡率僅69.13%，改善勢在必行。3.3產(chǎn)線存在問題3.3.1魚骨圖分析發(fā)現(xiàn)問題針對產(chǎn)線產(chǎn)能低的問題，我們通過魚骨圖〔魚骨圖是由日本管理大師石川馨先生所開展出來的，故又名石川圖。魚骨圖是一種發(fā)現(xiàn)問題“根本原因〞的方法，它也可以稱之為“因果圖〞，它同時(shí)是QC七大手法之一〕，從人員、機(jī)器、物料、方法、環(huán)境五個(gè)方面進(jìn)行展開分析：動(dòng)作不標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)作不標(biāo)準(zhǔn)士氣低落作業(yè)不熟練機(jī)器故障頻繁自動(dòng)化程度低閑置空板多人產(chǎn)線噪音大Sop執(zhí)行差動(dòng)作浪費(fèi)WIP堆積斷料頻繁機(jī)料法環(huán)圖3.4魚骨圖分析通過魚骨圖分析，我們得出產(chǎn)線存在以下問題：〔1〕自動(dòng)化程度低自動(dòng)化程度低使得產(chǎn)線工人勞動(dòng)強(qiáng)度大，有的簡單動(dòng)作是可以用自動(dòng)化設(shè)備完成的，假設(shè)單獨(dú)由一個(gè)工人操作造成人員浪費(fèi)?！?〕產(chǎn)線WIP堆積由于瓶頸工站的出現(xiàn)、局部工人動(dòng)作不熟練等原因造成此工位以及此工位之前的工位出現(xiàn)在制品堆積現(xiàn)象，造成一個(gè)庫存浪費(fèi)?！?〕動(dòng)作浪費(fèi)嚴(yán)重有些工位由于物料架布局不合理，造成轉(zhuǎn)身及彎腰動(dòng)作浪費(fèi)，如前框投入、喇叭前加工等工站〔4〕斷料頻繁產(chǎn)線上經(jīng)常因?yàn)槟硞€(gè)工站的物料供給不及時(shí)造成產(chǎn)線生產(chǎn)中斷，造成產(chǎn)線所有工站的等待浪費(fèi)。3.3.2解決問題思路根據(jù)在產(chǎn)線發(fā)現(xiàn)的問題，欲從以下方面做出改善：〔1〕針對前三個(gè)問題：自動(dòng)化程度低、WIP堆積、動(dòng)作浪費(fèi)我們對產(chǎn)線以下工位做出改善。首先消除瓶頸工站，對工站進(jìn)行工序重排；再對其他發(fā)現(xiàn)問題工位運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原那么進(jìn)行物料架改善；人機(jī)作業(yè)分析重新安排人機(jī)作業(yè)；導(dǎo)入自動(dòng)化減輕勞動(dòng)強(qiáng)度、減少作業(yè)時(shí)間等改善。包裝段檢測段組立段包裝段檢測段組立段折紙箱放說明書整機(jī)包裝放保麗龍放附件白平衡Hi--pot裝鎖主板裝鎖喇叭前框投入整機(jī)上線裝鎖后蓋折紙箱放說明書整機(jī)包裝放保麗龍放附件白平衡Hi--pot裝鎖主板裝鎖喇叭前框投入整機(jī)上線裝鎖后蓋圖3.5需改善工站〔2〕根據(jù)物料斷料頻繁問題，決定導(dǎo)入物料缺料預(yù)警系統(tǒng)。4CTV車間產(chǎn)線優(yōu)化4.1利用工序重排解決瓶頸工站現(xiàn)場觀察中，我們發(fā)現(xiàn)裝鎖后蓋〔三〕&終點(diǎn)投入與整機(jī)上線這兩個(gè)工站的工時(shí)相差較大，裝鎖后蓋〔三〕&終點(diǎn)投入工站的測量工時(shí)為44.69，整機(jī)上線工站的測量工時(shí)為22.94,如表4.1改善前工序工時(shí)。因此我們對這兩個(gè)工站進(jìn)行了工序分析，并測量了每個(gè)工序所用時(shí)間。表4.1改善前工序工時(shí)鎖后蓋〔三〕&終點(diǎn)投入插I/O標(biāo)簽治具2.97瓶頸44.69瓶頸鎖后蓋4pcs(T4*16)15.24鎖標(biāo)簽上螺絲1pc4.16貼I/O標(biāo)簽5.16拿開I/O標(biāo)簽治具2.19貼機(jī)銘板7.06掃描4.91腳踩流水板3.00整機(jī)上線翻流水板5.6821.94整機(jī)豎起16.26根據(jù)測量得出的工序工時(shí)圖，在保證產(chǎn)品裝配順序的同時(shí)進(jìn)行了工序重排，使得兩個(gè)工站的時(shí)間到達(dá)均衡。將鎖后蓋〔三〕&終點(diǎn)投入工站的貼機(jī)銘板和掃描工序放到整機(jī)上線工站，經(jīng)重排后兩個(gè)工站的工時(shí)分別到達(dá)32.72、33.91,如表4.2改善后工序工時(shí)。表4.2改善后工序工時(shí)鎖后蓋〔三〕&終點(diǎn)投入插I/O標(biāo)簽治具2.9732.72鎖后蓋4pcs(T4*16)15.24鎖標(biāo)簽上螺絲1pc4.16貼I/O標(biāo)簽5.16拿開I/O標(biāo)簽治具2.19腳踩流水板3.00整機(jī)上線貼機(jī)銘板7.0633.91掃描4.91翻流水板5.68整機(jī)豎起16.264.2運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原那么進(jìn)行物料架改善在前框投入工站，我們發(fā)現(xiàn)由于操作位置的限制，且前框的盛放箱子太大，且置放的位置過低，工人需要轉(zhuǎn)身去取身后的前框，并且需要彎腰去取。造成嚴(yán)重的動(dòng)作浪費(fèi)，增加了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。圖4.1改善前物料擺放因此我們設(shè)計(jì)了如下圖料架。增加此料架后，工人只需側(cè)身拿取前框物料即可，而且不需要彎腰拿取。減少了動(dòng)作浪費(fèi)。圖4.2改善后工站物料擺放改善小結(jié)：改善后，節(jié)約勞動(dòng)時(shí)間5.32s，同時(shí)減輕了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。4.3人機(jī)作業(yè)分析精簡人力在整機(jī)包裝兩個(gè)工站，我們對現(xiàn)有的操作流程進(jìn)行了人機(jī)分析發(fā)現(xiàn)兩個(gè)人都存在嚴(yán)重的等待浪費(fèi)，且其人員利用率，機(jī)器利用率都處于比擬低的水平。通過對現(xiàn)有工站進(jìn)行人機(jī)作業(yè)分析，得出人機(jī)作業(yè)分析圖如圖4.3原始的人機(jī)作業(yè)分析圖。4.3原始的人機(jī)作業(yè)分析圖進(jìn)行新的作業(yè)分析，但是也沒有到達(dá)取消等待浪費(fèi)，精簡人力的目標(biāo)，我們想如何減少吊裝機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)人的動(dòng)作，根據(jù)現(xiàn)場狀況，我們導(dǎo)入了與現(xiàn)場要求一致的外箱導(dǎo)軌，在折紙箱&放保麗龍工站操作員將紙箱直接滑行至目的位置，以減少整機(jī)包裝工站操作員拿取外箱的動(dòng)作。如圖4.3是改善前兩工站的示意圖，圖4.4是改善后兩工位的改善效果圖。圖4.3改善前整機(jī)包裝兩工位處示意圖圖4.4改善后整機(jī)包裝兩工位處示意圖然后再次進(jìn)行人機(jī)作業(yè)分析，圖4.4，發(fā)現(xiàn)可以實(shí)現(xiàn)由一個(gè)人操作，到達(dá)精簡人力目標(biāo)。圖4.4改善后人機(jī)作業(yè)分析4.4自動(dòng)化導(dǎo)入減輕勞動(dòng)強(qiáng)度精簡人力對產(chǎn)線整體分析我們發(fā)現(xiàn)以下幾個(gè)問題：1.流水般較重，手動(dòng)翻流水板費(fèi)時(shí)費(fèi)力，增加操作員勞動(dòng)強(qiáng)度。圖4.5手動(dòng)翻板2.白平衡測試工站，需要有一個(gè)人專門扶住測試治具，造成人力浪費(fèi)。圖4.6手動(dòng)扶住檢測治具3.在Hipot工站測試比擬簡單，專門由一人操作，造成人力浪費(fèi)。圖4.7hitpot工站改善前針對以上問題，我們分別引入了以下自動(dòng)化設(shè)備：自動(dòng)翻板機(jī)，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)翻板，減輕作業(yè)員勞動(dòng)強(qiáng)度。圖4.8引入自動(dòng)翻板機(jī)白平衡測試自動(dòng)伸縮儀，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品到站自動(dòng)輔助測試，實(shí)現(xiàn)人力精簡。圖4.9白平衡測試自動(dòng)伸縮儀Hitpot自動(dòng)插線檢測，在白平衡檢測完畢后，可留流水板到電視后面的檢測線不拔，到HITpot工站時(shí)，自動(dòng)插線儀可可實(shí)現(xiàn)電視端與檢測端的鏈接，檢測通過后指示燈顯示綠燈，流水板自動(dòng)下流，顯示紅燈時(shí)自動(dòng)報(bào)警，質(zhì)檢人員進(jìn)行下線處理。圖4.10hitpot自動(dòng)檢測儀4.5優(yōu)化評價(jià)經(jīng)過我們以上四步的線體優(yōu)化改善后，我們得到表4.5優(yōu)化改善后工時(shí)圖：單線人數(shù)UPPHUPH平衡率平均時(shí)間/S283.78105.8290.99%31.11圖4.5改善后產(chǎn)線工時(shí)圖四步改善后我們的線體的人數(shù)由35人將為28人，精簡7人，平衡率從69.13%提升到90.99%，UPH也因此提升到了105.82，滿足了公司的訂單需求。為了保持我們現(xiàn)在的高平衡率高UPH，我們還需要解決產(chǎn)線出現(xiàn)的經(jīng)常斷料的意外情況。下一章我們針對這個(gè)問題進(jìn)行改善。5缺料預(yù)警系統(tǒng)導(dǎo)入5.1物料供給現(xiàn)狀分析如圖5.1是產(chǎn)線的現(xiàn)狀，當(dāng)產(chǎn)線上操作員發(fā)現(xiàn)缺料時(shí)需要口頭呼叫周圍物流員，物流員過去確認(rèn)所缺物料后，行至Kitting倉取物料，再運(yùn)送指該操作員工站，在此期間會因沒有及時(shí)補(bǔ)充上料，造成改操作員因缺料而造成的產(chǎn)線等待浪費(fèi)。表5.1是該過程的過程分析。Kitting倉Kitting倉操作員圖5.1產(chǎn)線現(xiàn)狀在表5.1中的過程分析表中，我們將造成的等待浪費(fèi)著重標(biāo)出。表5.1過程分析過程分析物流員操作員等待工作口頭呼叫物流員確認(rèn)缺料等待取料上料等待工作5.2運(yùn)用層次分析法選擇最正確解決方案針對這個(gè)問題運(yùn)用頭腦風(fēng)暴法提出了以下幾個(gè)方法：c1用信號燈呼叫、c2導(dǎo)入缺料預(yù)警系統(tǒng)、c3根據(jù)在線的庫存定時(shí)發(fā)料、c4發(fā)揮物流員的積極性，巡回上料。那么用哪一種方法呢？針對這個(gè)問題我們可以應(yīng)用所學(xué)的層次分析法進(jìn)行分析。建立層次分析模型。物料及時(shí)供給A物料及時(shí)供給A經(jīng)濟(jì)性B1效率B2防呆B3難以度B4目標(biāo)層準(zhǔn)那么層方案層方案C1方案C4方案C3方案C2巡回上料定時(shí)上料引入缺料預(yù)警系統(tǒng)信號燈呼叫方式圖5.2層次分析模型首先定義比照標(biāo)度：表5.1比照標(biāo)度比照標(biāo)度說明標(biāo)度含義1兩個(gè)要素相比,具有同樣的重要度3兩個(gè)要素相比,前者比后者稍重要5兩個(gè)要素相比,前者比后者明顯重要7兩個(gè)要素相比,前者比后者強(qiáng)烈重要9兩個(gè)要素相比,前者比后者極端重要2,4,6,8上述相鄰判斷的中間值倒數(shù)兩個(gè)要素相比,后者比前者的重要性標(biāo)度計(jì)算準(zhǔn)那么層相應(yīng)的權(quán)重：表5.2準(zhǔn)那么層權(quán)重AB1B2B3B4Wiλmax=4.060B111/221/20.186C.I=0.020B221420.441R.I=0.89B31/21/411/20.110C.R=C.I/R.I=0.022<0.1B421/2210.263最終得出一致性比例為：C.R=C.I/R.I=0.022<0.1，通過一致性檢驗(yàn)。準(zhǔn)那么層的權(quán)重相應(yīng)的為經(jīng)濟(jì)性為0.186，效率為0.441，防呆為0.110，難易度為0.263。然后分別對同一層次的各元素關(guān)于上一層中某一準(zhǔn)那么的重要度進(jìn)行兩兩比照，構(gòu)造兩兩比擬判斷矩陣，并進(jìn)行一致性檢驗(yàn)：表5.3一致性檢驗(yàn)表B1C1C2C3C4Wiλmax=4.071C111/2320.285C.I=0.024C221330.446R.I=0.89C31/31/311/20.105C.R=C.I/R.I=0.027<0.1C41/21/3210.164B2C1C2C3C4Wiλmax=4.060C111/2220.249C.I=0.020C221440.498R.I=0.89C31/21/411/20.105C.R=C.I/R.I=0.022<0.1C41/21/4210.148B3C1C2C3C4Wiλmax=4.060C1121/21/40.148C.I=0.020C21/211/21/40.105R.I=0.89續(xù)表5.3一致性檢驗(yàn)表C32211/20.249C.R=C.I/R.I=0.022<0.1C444210.498B4C1C2C3C4Wiλmax=4.046C1121/21/30.163C.I=0.015C21/211/21/40.107R.I=0.89C32211/20.255C.R=C.I/R.I=0.017<0.1C434210.475最終：一致性比例值C.R均<0.1通過一致性檢驗(yàn)表5.4一致性檢驗(yàn)結(jié)果權(quán)重方案準(zhǔn)那么及比重綜合分值經(jīng)濟(jì)性效率防呆難易性0.1860.4410.1100.263C10.2850.2490.1480.1630.222C20.4460.4980.1050.1070.342C30.1050.1050.2490.2550.160C40.1640.1480.4980.4750.276求得最終綜合得分，對所得綜合分值進(jìn)行排序：C2>C4>C1>C3,其中方案C2為0.342,為最終的最優(yōu)方案，即導(dǎo)入缺料預(yù)警系統(tǒng)。5.3缺料預(yù)警系統(tǒng)工作原理及流程下面介紹一下該系統(tǒng)的運(yùn)行原理：在這里首先定義一個(gè)名詞：工站存料量：即產(chǎn)線工站上存放物料的數(shù)量，以最大存料量作為最高平安值。使用SFC系統(tǒng)將產(chǎn)線物料庫存量進(jìn)行抓取，導(dǎo)入看板！并采用目視管理〔目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動(dòng)，到達(dá)提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進(jìn)行管理的科學(xué)方法。所以目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式。綜合運(yùn)用管理學(xué)、生理學(xué)、心理學(xué)、社會學(xué)等多學(xué)科的研究成果。〕以Panel為例，下面列出界面顏色說明，如表5.5：表5.5顏色說明工站存料量界面顏色說明60-20綠色在平安區(qū)20-10黃色進(jìn)入備料送料區(qū)10〔不送料〕紅色進(jìn)入斷料區(qū)10〔送料〕由紅色變黃色最后變綠色進(jìn)入平安區(qū)其中黃色14〔60〕表示C05-03線的Panel工站的Panel這一物料，最大工站庫存量為60,14表示Panel現(xiàn)有物料量為14！黃色表示已到達(dá)備料送料區(qū)，需要物流人員進(jìn)行送料！以下是倉庫看板界面，如圖5.3：工站產(chǎn)線工站產(chǎn)線前框&IR&Keypad投入Panel投入喇叭線&底支架投入C05—01前框60〔80〕Panel42〔60〕喇叭線81〔100〕IR板59〔130〕標(biāo)簽30〔50〕醋酸膠帶81〔100〕IR板線59〔130〕底支架52〔70〕Kaypad模塊59〔130〕螺絲125〔200〕C05—02前框54〔80〕Panel40〔60〕喇叭線80〔100〕IR板68〔130〕標(biāo)簽30〔50〕醋酸膠帶80〔100〕IR板線68〔130〕底支架52〔70〕Kaypad模塊68〔130〕螺絲125〔200〕C05—03前框63〔80〕Panel14〔60〕喇叭線56〔100〕IR板75〔130〕標(biāo)簽30〔50〕醋酸膠帶80〔100〕IR板線75〔130〕底支架52〔70〕Kaypad模塊75