機械廠產品試制試驗管理辦法及機械設計課程設計二級減速器高速級齒輪設計

計算過程與分析2.傳動裝置的總體設計本設計中的已知條件為：兩班制工作，連續(xù)單向運轉，載荷叫平穩(wěn)，室內工作，有粉塵，環(huán)境最高溫度35℃，我們這里選擇電動機的類型為三相鼠籠式異步電動機(Y系列三相異步電動機)。2.1電動機的選擇2.1.1電動機類型的選擇按工作要求和工作條件選用Y系列三相籠型異步電動機，全封閉自扇冷式結構，電壓380V。2.1.2電動機容量的選擇此帶式運輸機，其電動機所需功率為式中，——工作機實際需要的電動機輸出功率，；——工作機需要的輸入功率，；——從電動機至工作劑之間傳動裝置的總效率。工作及所需功率式中，——工作機的阻力，；——工作機的線速度，m/s；——工作機的效率。設分別為齒輪傳動2對、滾動軸承3對及聯軸器2個的效率，則。查《機械設計課程設計手冊》表1-5取，，，。則工作機的有效功率所以電動機所需功率2.1.3電動機轉速的確定單極圓柱齒輪傳動比，采用二級圓柱齒輪傳動，工作機的轉速為所以電動機的轉速可選范圍為選取Y132M2-6電機綜合考慮，決定選用1000的電動機。根據電動機類型、結構、容量和轉速查《機械設計課程設計手冊》表12-1~表12-14選取Y132M2-6電機電動機型號額定功率/kW滿載轉速/（r/min）堵轉轉矩最大轉矩質量/kg額定轉矩額定轉矩Y132M2-65.59602.02.284主要安裝尺寸及外形尺寸：型號ABCDEFGHKABACADHDLY132M2-62161788938801033132122802752103155152.2傳動裝置的總傳動比和分配傳動比2.2.1總傳動比總傳動比為為式中，為滿載轉速，r/min；為執(zhí)行機構轉速，r/min。2.2.2分配傳動比分配傳動比考慮潤滑條件，為使兩級大齒輪直徑相近。取故2.3各軸的運動和動力參數2.3.1各軸的轉速Ⅰ軸Ⅱ軸Ⅲ軸卷筒軸2.3.2各軸的輸入功率Ⅰ軸Ⅱ軸Ⅲ軸2.3.3各軸的輸入轉矩現將計算結果匯總如下：軸名功率P/kW轉矩T/（N·m）轉速n/（r/min）電機軸5.554.22960Ⅰ軸5.4554.22960Ⅱ軸5.34240.67211.9Ⅲ軸5.755.5665.63.齒輪的設計計算3.1高速級齒輪的設計計算小齒輪選用調質；小齒輪選用調質；大齒輪選用鋼調質。①類型：選用支持圓柱齒輪傳動，壓力角。②精度等級：由教材表10-6，選擇7級精度。③材料：由教材表10-1，選擇小齒輪材料為調質（調質），齒面硬度為；大齒輪。材料為鋼（調質），齒面硬度。④齒數：選小齒輪，大齒輪齒數，取。3.1.2設計計算（1）設計準則齒輪要正常工作必須滿足一定的強度以免失效，因此要通過強度計算來設計齒輪的尺寸，先分別按齒面接觸疲勞強度和齒根彎曲疲勞強度計算出最小分度圓直徑進而算出模數，比較兩者的大小，然后按標準模數取值，再根據模數算出最后的分度圓直徑等齒輪尺寸?？紤]到裝配時兩齒輪可能產生軸向誤差，常取大齒輪齒寬,而小齒輪寬，以便于裝配。按齒面接觸疲勞強度設計=1\*GB4㈠由教材式（10-11）試算小齒輪分度圓直徑，即1）確定公式中各參數值=1\*GB3①按教材P203試取=2\*GB3②計算小齒輪傳遞的轉矩。=3\*GB3③由教材表10-7選取齒寬系數（非對稱布置）。=4\*GB3④由教材圖10-20差得區(qū)域系數。=5\*GB3⑤由教材表10-5查得材料的彈性影響系數=6\*GB3⑥由教材式（10-9）計算接觸接觸疲勞強度用重合系數：=7\*GB3⑦計算接觸疲勞許用應力。由教材圖10-25d查得小齒輪和大齒輪的接觸疲勞極限分別為、。由教材式（10-15）計算應力循環(huán)次數：由教材圖10-23查取接觸疲勞壽命系數,取失效概率為,安全系數,由式（10-14）得：取和中的較小者作為該齒輪副的接觸疲勞許用應力，即2）試算小齒輪分度圓直徑=2\*GB4㈡調整小齒輪分度圓直徑1）計算實際載荷系數前的數據準備。=1\*GB3①圓周速度。=2\*GB3②齒寬。2）計算實際載荷系數。=1\*GB3①由教材表10-2查得使用系數。=2\*GB3②根據、7級精度，由教材圖10-8查的動載系數。=3\*GB3③齒輪的圓周力。查教材表10-3得齒間載荷分配系數。=4\*GB3④由教材表10-4用插值法查得7級精度、小齒輪相對支撐非對稱布置時，得齒向載荷分布系數。由此，得到實際載荷系數3）由教材式（10-12），可求得按實際載荷系數算的的分度圓直徑及相應的齒輪模數（3）按齒根彎曲疲勞強度設計=1\*GB4㈠由教材式（10-5）計算彎曲疲勞強度用重合系數。1）確定公式中各參數值=1\*GB3①試選=2\*GB3②由教材式（10-5）計算彎曲疲勞強度用重合度系數。=3\*GB3③計算。由教材圖10-17查得齒形系數、。由教材圖10-18查得應力修正系數、。由教材圖10-24c查得小齒輪和大齒輪的吃根彎曲疲勞極限分別為、。由教材圖10-22查得彎曲疲勞壽命系數、。取彎曲疲勞安全系數，由教材式（10-14）得因為大齒輪的大于小齒輪，所以取2）試算模數=2\*GB4㈡調整齒輪模數計算實際載荷系數前的數據準備。=1\*GB3①圓周速度。=2\*GB3②齒寬。=3\*GB3③寬高比。2）計算實際載荷系數。=1\*GB3①根據，7級精度，由教材圖10-8查得動荷系數。=2\*GB3②由，，查教材表10-3得齒間載荷分配系數。=3\*GB3③由教材表10-4用插值法查的,結合，查教材圖10-13，得。則載荷系數為3）由教材式（10-13），可得按實際載荷系數算得的齒輪模數對比計算結果，由齒面接觸疲勞強度計算的模數m大于由齒根彎曲疲勞強度計算的模數，由于齒輪模數的大小主要取決于彎曲疲勞強度所決定的承載能力，而齒面接觸疲勞強度所決定的承載能力僅與齒輪直徑有關，可取由彎曲疲勞強度算得的模數并就近圓整為標準值，按接觸疲勞強度算得的分度圓直徑，算出小齒輪齒數。取，則大齒輪齒數，取，與互為質數。這樣設計出的齒輪傳動，既滿足了齒面接觸疲勞強度，又滿足了齒根彎曲疲勞強度，并做到結構緊湊，避免浪費。（4）計算幾何尺寸=1\*GB4㈠計算分度圓直徑=2\*GB4㈡中心距=3\*GB4㈢計算齒輪寬度考慮不可避免的安裝誤差，為了保證設計齒寬和節(jié)省材料，一般將小齒輪略為加寬（5~10）mm，即取，而使大齒輪的齒寬等于設計寬度，即。（5）圓整中心距后的強度校核上述齒輪副的中心距并沒有不便于相關零件的設計和制造。為此，可不進行圓整。=1\*GB4㈠齒面接觸疲勞強度校核按前述類似做法，先計算教材式（10-10）中的各參數。,；，，，，，。將上述數據代入教材式（10-22）得到齒面接觸疲勞強度滿足要求。=2\*GB4㈡齒根彎曲疲勞強度校核按前述類似做法，先計算教材式（10-6）中的各參數。，，，，，，，，，。將上述結果代入教材式（10-6），得到齒根彎曲疲勞強度滿足要求，并且小齒輪抵抗彎曲疲勞破壞的能力大于大齒輪。（6）主要設計結論齒數、，模數，壓力角，變位系數，中心距，齒寬，。小齒輪選用（調質），大齒輪選用45鋼（調質）。齒輪按7級精度設計。計算結果產品試制試驗管理辦法一拖收獲機械廠管理制度制度要素1.制訂目的通過對產品試制、試驗驗證過程的控制，確保產品的設計輸入與設計輸出相符，使產品的開發(fā)、改進設計能夠得到及時有效地驗證，加快產品商品化進程。2.適用范圍本辦法適用于一拖收獲機械廠全新開發(fā)產品、重大拓展產品、變型開發(fā)產品及部分功能部件改進后的試制、試驗驗證的過程控制與管理。3.術語3.1專用件：指未組織過生產的零部件。3.2通（借）用件：指下發(fā)了產品A圖，且組織過生產的零部件。3.3一般問題：圖樣中存在的問題對產品的制造、裝配和使用影響不大，因圖樣中存在的問題可能或造成樣機產出或試驗延期5天以下，或造成的直接經濟損失小于等于整機成本的5%。3.4重大問題：圖樣中存在的問題對產品的制造、裝配和使用影響較大，因圖樣中存在的問題可能造成樣機產出或試驗延期5天及以上，或造成的直接經濟損失大于整機成本的5%。制度主要內容4.職責4.1產品部4.1.1試制、試驗過程的策劃、組織、協(xié)調、控制。4.1.2零部件組織過程調度。4.1.3試制、試驗階段各類評審的組織及評審報告的編制。4.1.4產品樣品試制、試驗階段技術文件的歸檔管理。4.1.5樣機試制、試驗過程中技術服務、設計及零部件制作質量問題的確認、試制及試驗過程發(fā)現問題的分析、整改、關閉。4.1.6整機或功能部件產品試制準備技術通知單、試制大綱、試驗大綱及試驗報告編制。4.1.7相關技術協(xié)議的簽訂。4.2總裝車間4.2.1零部件組織過程調度、簡單零部件的制作、樣機缺件提報、專用零部件辦理入庫。4.2.2樣機的裝配、調試和試驗，以及試制、試驗信息的整理和問題反饋，并明確樣機試制、試驗結果。4.3工藝部工藝路線制定及部分改進產品零部件的工時和定額核定。4.4生產部4.4.1所承擔的試制、試驗專用樣件和通（借）用零部件的組織。4.4.2需涂裝零部件的統(tǒng)一安排。4.4.3試制件生產過程中設計質量問題匯總反饋。4.5保障部4.5.1所承擔的試制、試驗專用樣件和通（借）用零部件的組織。4.5.2試制件組織過程中設計質量問題匯總反饋。制度主要內容4.職責4.6質檢部4.6.1質量策劃、零部件檢驗、設計及零部件質量信息反饋、零部件質量整改結果的考核、驗收。4.6.2試制、試驗過程的參與。5.內容及要求5.1工藝路線的制定S圖下發(fā)后由工藝部按開發(fā)計劃及時編制產品開發(fā)零部件制作工藝路線，以及核定部分改進產品自制件的工時和定額，將圖紙連同工藝路線轉到保障部。5.2產品試制、試驗專用件的組織各有關單位根據各自的職責和產品開發(fā)專項計劃的要求，按時完成各自承擔的任務。5.2.1保障部、生產部根據產品試制圖紙和工藝路線的要求，及時完成專用件的采購布點和生產計劃，并按計劃積極安排供應商和生產車間進行專用件的制造和供應組織。及時將專用件的布點和組織情況提報給產品部和總裝車間，便于過程協(xié)調控制及技術服務；保障部、生產部（包括自制件車間）及時將試制件組織和生產過程中的設計質量問題匯總反饋給產品部，進行備案登記后反饋相關專業(yè)所（見附件十）。5.2.2產品部對零部件制造過程中反饋的設計問題分析、研究，制定整改方案（計劃），并將整改結果反饋各零部件制作單位（包括自制件車間）進行確認，直至問題全部關閉（見附件十一）。5.2.3生產部生產車間負責按生產計劃科下達的生產指令完成專用件的制作、涂裝，并按工藝路線的要求對產品樣件進行轉交和辦理入庫，并做好標識。5.2.4供應商按“新產品開發(fā)技術協(xié)議”或保障部下達的采購計劃（或合同），按時完成專用件的制作。所有零部件經檢驗合格后，送交總裝車間辦理入庫手續(xù)。5.2.5總裝車間按照計劃和產品圖樣及技術要求，負責完成對供應商、生產車間送交的產品樣件進行接收（合格品），并對樣件進行規(guī)范管理。5.3產品試制、試驗通（借）用件的組織保障部、制造部按專項計劃要求進行通（借）用零部件的組織并入物管庫，總裝車間按計劃提前5天從庫里領取。5.4需要涂裝的零部件由生產部專項安排計劃，經檢驗合格后，送交總裝車間辦理入庫手續(xù)。5.5零部件檢驗5.5.1外協(xié)專用件檢驗要求外協(xié)專用零部件由質檢部負責檢驗，合格后入總裝車間；必要時（如生產旺季）質檢部應派專人到總裝制車間現場檢驗（總裝車間內檢員協(xié)助），以保證試制樣機進度。零部件檢驗必須有檢驗記錄，隨零部件入總裝車間。外協(xié)專用件經檢驗不合格，對難以確認的通知相關設計人員現場判定，確定回用、修復或重新制作，不得私自退回。5.5.2發(fā)動機檢驗由質檢部負責，檢驗完成后由質檢人員出具檢驗記錄，經質檢部部長審核后并反饋到產品部。5.5.3自制專用零部件檢驗公司自制的試制零部件檢驗由車間內部控制，并做好檢驗記錄（其部件中外協(xié)的零部件由質檢部進行檢驗，檢驗記錄反饋到所需協(xié)作件的車間），并將所有檢驗記錄（包括外協(xié)件檢驗記錄）反饋到總裝車間。以上檢驗流程詳見附件二。5.5.4所有正常生產用通（借）用零部件的檢驗按公司相關規(guī)定執(zhí)行；直接送往總裝車間的通（借）用零部件必須經質檢部檢驗合格（或蓋章確認）。制度主要內容5.內容及要求5.6試制大綱的編制、下發(fā)所有試制項目，產品部必須在S圖下發(fā)后試裝驗證前由項目負責人編制試制大綱（見附件三），明確試裝驗證要素。經產品部部長審核，主管領導批準后下發(fā)總裝車間。試制驗證結果由總裝車間主任（或副主任）完成確認，反饋相應部門處理完成后交產品部存檔。5.7樣機試裝驗證零部件到位后，由總裝車間按試制大綱和圖紙要求進行樣機試裝，并對出現設計及零部件質量問題的整改件進行試裝驗證，直至問題全部確認解決?？傃b車間做好試制問題反饋記錄（見附件四），樣機試裝完成后3天內反饋給相應部門，同時完成試制驗證書面總結報告（見附件九），反饋產品部確認驗證結果并存檔。驗證期間，產品部負責裝配過程技術服務和設計問題處理、確認，產品部在接到試制反饋記錄3～5天內完成確認，并將確認后記錄反饋總裝車間一份，原稿存檔備案。5.8試裝驗證過程問題的整改確認樣機試制驗證完成后，產品部將試制過程出現的所有問題及整改結果分類匯總，分別保障部和生產部（包括自制件車間）、質檢部、工藝部分別進行確認（見附件十一），將所有問題跟蹤閉環(huán)，并負責過程調度、檢查和考核。5.9樣機驗收樣機裝配、調試后，由總裝車間按樣機驗收規(guī)范進行驗收，并出具驗收報告。5.10樣機評審樣機評審目的是確認樣機產出技術狀態(tài)與是否符合設計任務書和總體布置方案的要求。評審依據是設計任務書、總體布置方案及國家、行業(yè)、企業(yè)的相關標準和法律法規(guī)。需提供的材料：試制問題反饋記錄、驗收報告、樣機介紹等相關材料。樣機裝配完成經相關專業(yè)所確認達到評審狀態(tài)后，由相關部門項目負責人填寫評審申請，明確評審要素，經驗收達到評審狀態(tài)后，由產品部下發(fā)評審通知組織評審，評審結束后，評審人員可繼續(xù)到總裝車間查看樣機，在2天內將部門負責人簽字的評審意見單反饋產品部，產品部匯總形成評審報告（見附件五）下發(fā)。5.11評審后的改進總裝車間根據評審報告進行樣機整改，產品部依據樣機評審報告，進行問題確認，并改進設計圖樣。5.12樣機試驗（包括臺架試驗、模擬試驗及田間作業(yè)試驗）樣機經評審驗收整改到位后，轉入樣機試驗階段。不需要進行試驗驗證的直接轉入A圖設計階段，在試制過程所有問題整改確認關閉后直接下發(fā)試銷資源或產品資源。5.12.1編制試驗大綱由項目負責人編寫試驗大綱（見附件六），產品部部長和總裝車間主任審核、主管產品領導批準后原件交產品部存檔，并發(fā)放1份復印件到試制部門（車間）。5.12.2編制試驗計劃由產品部依照試驗大綱，制定合理可行的試驗計劃，產品部部長審核，主管產品領導批準。具體見附件七：試驗計劃模板。5.12.3相關單位應依據各自的職責和產品試驗計劃的要求在產品試驗前做好相應的準備，內容包括：試驗大綱的學習、樣機樣件狀態(tài)確認、維修及檢測工具準備、試驗地塊聯系確定等。5.12.4試驗小組依據“試驗大綱”和“試驗計劃”進行樣機試驗，及時將試驗過程出現的問題反饋產品部，并做好試驗過程記錄，試驗完成后編制試驗總結（若有項目負責人直接參與的可不寫），期間質量部可派人參與試驗過程。制度主要內容5.內容及要求5.12.5產品部對試驗過程反饋的問題進行分析研究，制定整改方案（計劃），屬設計問題的A圖設計改進時解決；屬零部件質量問題的反饋保障部或生產部，通知外協(xié)廠家（包括自制件車間）進行整改，由質管部對整改結果進行考核、驗收。5.12.6編制試驗報告試驗結束5天內，由項目負責人編制試驗報告，產品部部長審核、主管產品領導批準，原稿交產品部存檔，復印件反饋試驗部門（車間）一份。具體見附件八：試驗報告模板。5.13試驗綜合評審組織參加試驗人員、產品部相關設計人員及技術中心領導對試驗過程、結果等進行綜合評價，明確結論與要求。5.14試制、試驗過程信息反饋試制、試驗過程信息反饋按產品試制試驗管理流程（見附件一）中相關規(guī)定執(zhí)行。詳見《產品試制問題反饋記錄》、《試制件設計質量信息反饋表》、《試制過程問題整改確認表》。6.激勵6.1獎勵試制、試驗過程中發(fā)現的質量問題，由產品部確認為設計問題的意見為有效意見。屬結構、尺寸、工藝等重大問題，必需進行重大設計改進的為重大意見；屬結構、工藝等一般缺陷或明顯的圖面錯誤，不會引發(fā)重大質量問題的為一般意見。對提出有效改進建議的個人（或部門）進行獎勵。6.1.1范圍：參與試制、試驗的車間（部門）操作人員、設計質量控制與管理人員、疑難技術問題攻關的專業(yè)人員、有價值的改進建議提出人員（包括市場銷售、生產、工藝、質檢等部門）。6.1.2額度：一般意見獎勵5～30元/條，重大意見獎勵100～200元/條。6.2考核凡經過試制、試驗驗證的機型在批量生產時（或產品在市場上）出現質量問題（事故），對責任部門進行考核。6.2.1在批量生產中出現的設計質量問題，試制問題反饋記錄中沒有的，一般問題罰試制部門（車間）50元/項；重大問題罰試制部門（車間）100元/項。6.2.2在批量生產中出現的零部件設計質量問題，零部件制作部門（包括自制件車間）在零部件制作及試制過程中沒有信息反饋的，一般問題罰責任廠家（包括自制件車間）50元/項；重大問題罰責任廠家（包括自制件車間）100元/項。6.2.3在批量生產中出現的設計質量問題，試制部門（車間）及零部件制作部門（包括自制件車間）有試制問題信息反饋的，一般問題罰責任部門50元/項（按規(guī)定落實到責任人），重大問題罰責任部門100元/項（按規(guī)定落實到責任人）。6.2.4產品在市場上出現的設計質量問題，試制（試驗）大綱項目內容中沒有包含的，一般問題罰責任部門（項目負責人）50元/項；重大問題罰責任部門（項目負責人）100元/項。6.2.5產品在市場上出現的設計質量問題，試制（試驗）大綱項目中已包含的，沒有信息反饋記錄（反饋記錄以產品部存檔為準）的，一般問題罰試制（試驗）組長30元/項，操作人員10元/項；重大問題罰試制（試驗）組長60元/項，操作人員20元/項。6.2.6產品在市場上出現的設計質量問題，試制（試驗）大綱項目已包含，有信息反饋記錄（反饋記錄以產品部存檔為準）的，一般問題罰責任專業(yè)所50元/項（按規(guī)定落實到責任人）；重大問題罰責任專業(yè)所100元/項（按規(guī)定落實到責任人）。附則與附件7.附則本辦法自下發(fā)之日起實施，由產品部編制并負責解釋。8.附件附件一：產品試制試驗管理流程；附件二：產品試制試驗專用件檢驗流程；附件三：產品試制大綱；附件四：產品試制問題反饋記錄；附件五：樣機評審報告；附件六：試驗大綱；附件七：試驗計劃；附件八：試驗報告；附件九：試制總結報告；附件十：試制件設計質量信息反饋表；附件十一：試制過程問題整改確認表；附件十二：產品設計評審意見單；附件十三：產品設計評審報告附加說明本制度起草人袁振剛本制度審核人魏志松本制度審定人魯正宏本制度批準人本制度提出部門產品部本制度歸口管理部門產品部批準時間X年X月X日下發(fā)時間X年X月X日附件一產品試制試驗管理流程圖編號共2頁第1頁生效日期1、流程圖產品部0101S圖及技術文件下發(fā)02工藝路線制定03零部件組織08制作過程問題反饋05下發(fā)試制大綱11圖樣改進設計16試制問題確認及改進方案制訂17A圖樣設計18工藝、工裝整改15試制問題備案登記協(xié)調處理19試制生產過程及制件問題整改確認04零部件檢驗06樣機裝配09制件質量問題匯總反饋10設計問題反饋13評審后整改14試制問題反饋記錄試制總結記錄結果判定R1否07樣機評審是R1工藝部保障部生產部質檢部總裝車間產品部產品試制試驗管理流程圖編號共2頁第2頁生效日期1、流程圖產品部2525試驗綜合評審21下發(fā)試驗計劃24試驗報告問題整改方案計劃26完成A圖改進設計下發(fā)產品資源是否試驗是20下發(fā)產品資源否22樣機試驗R223試驗問題反饋試驗總結報告結果判定R2否是工藝部保障部生產部質檢部總裝車間產品部2、流程說明：03：零部件組織包括專用零部件和通（借）用零部件；其中通（借）用零部件應確?？傃b車間按計劃提前5天從倉儲部全部領取合格的零部件。04：通（借）用零部件的檢驗按事業(yè)部相關規(guī)定執(zhí)行；直接送往總裝車間的通（借）用零部件必須經質檢部檢驗合格（或蓋章確認）。專用零部件檢驗流程詳見附件二。附件二產品試制試驗專用件檢驗流程圖編號共2頁第1頁生效日期1、外協(xié)專用件檢驗流程圖供應商0101樣件制作完成05零部件辦理入庫02填寫樣件送檢單（注明計劃編號）03零部件檢驗完成04設計人員判定06樣件修復R1結果判斷否重新送檢是否可修復R1否是是保障部質檢部產品部總裝車間產品試制試驗專用件檢驗流程圖編號共2頁第2頁生效日期2、自制件檢驗流程圖生產車間0101自制件制作完成01樣件制作完成02零部件檢驗03辦理入庫04完成成品件制作R1結果判定R1否是是05零部件檢驗02車間自檢R2結果判定R2否06零部件辦理入庫完成結果判定R3否R3是供應商質檢部倉儲部總裝車間3、流程說明：需涂裝的零部件，經涂裝檢驗合格后送總裝車間。附件三：產品試制大綱（產品名稱欄）（文件名稱）××××××××××××機（文件類別欄）編號編制審核批準日期第一拖拉機股份有限公司收獲機械廠(文件名稱)××機試制大綱編號共頁第頁（主要內容）試制樣機技術狀態(tài)介紹；試制驗證的目的及要求；試制驗證內容與要點；試制注意事項；試制完成時間。附：試制驗證要素明細表序號驗證項目（具體到一級部件）驗證內容及要求驗證結果驗證人專業(yè)所確認備注附件四：產品試制反饋記錄第一拖拉機股份有限公司收獲機械廠試制問題反饋及確認記錄項目名稱：開發(fā)計劃編號：反饋部門：確認部門：記錄：編制：審核：批準：批準：總裝車間年月日產品試制問題反饋及確認記錄試制完成時間：共頁第頁序號反饋部門意見確認部門意見出現的問題現場處理辦法及建議原因分析改進措施確認人附件五：樣機評審報告樣機評審報告項目名稱產品代號評審類別試制部門項目負責人評審時間地點會簽提供評審資料評審要素主要內容及意見評審結論評審組長：不同意見備忘錄序號意見摘要評審人員參評人員附件六：試驗大綱（產品名稱欄）（文件名稱）××××××××××××機（文件類別欄）編號編制審核批準日期第一拖拉機股份有限公司收獲機械廠(文件名稱)××機試驗大綱編號共頁第頁（主要內容）試驗項目名稱；試驗目的和要求；試驗條件（環(huán)境條件、試驗裝置、測試儀器設備等）；試驗方法、步驟和相應記錄表格；試驗注意事項；要求試驗完成日期。附件七：試驗計劃試驗計劃一拖收獲字[200X]0XX號□通知□通報□紀要□報告■計劃表號:生效日期:會簽人簽字1.試驗目的2.試驗條件2.1試驗時間2.2試驗地點2.3試驗機型2.4試驗所用的工具及儀器3.試驗小組3.1人員確定3.2人員職責4.試驗工作要求5.試驗準備工作安排及分工序號工作內容完成時間責任人責任單位6.試驗費用預算6.1人員補貼：按分公司相關規(guī)定執(zhí)行。6.2通訊費用：按試驗實際發(fā)生費用，憑收據實際報銷。6.3不可預見費用（維修、傷病等）：視情況確定。6.4油料費用：按實際發(fā)生費用報銷。7.獎罰考核按“農業(yè)裝備技術中心質量指標細則”中相關條款進行考核。批示：批準審核擬文主送：抄報：抄送：發(fā)文日期：年月日批準日期：年月日附件八：試驗報告附件八：試驗報告（產品名稱欄）（文件名稱）××××××××××××機（文件類別欄）編號編制審核批準日期第一拖拉機股份有限公司收獲機械廠(文件名稱)××機試驗報告編號共頁第頁（主要內容）試驗項目及任務來源；試驗目的和要求；試驗起止日期及地點；試驗條件（環(huán)境條件、試驗裝置、測試儀器等）；試驗情況概述；試驗數據；試驗過程中所發(fā)生的問題及分析處理情況；試驗結論和建議。附件九：試制總結報告（產品名稱欄）（文件名稱）××××××××××××機（文件類別欄）編號編制審核批準日期第一拖拉機股份有限公司收獲機械廠(文件名稱)××機試制總結編號共頁第頁（主要內容）試制產品性質（產品：指全新開發(fā)產品、變型產品、品種拓展、結構改進產品等；產品圖樣狀態(tài)：指S圖試制狀態(tài)）；試制時間、數量；關鍵問題及解決過程；產品圖樣、設計文件驗證情況；加工、裝配質量情況；試制結論；改進建議。附件十：試制件設計質量信息反饋表反饋單位： 日期： 共頁第頁序號零部件代號零部件名稱存在的問題或建議信息處理結果備注問題確認處理意見審核批準注：“信息處理結果”和“備注”欄的內容由專業(yè)研究所填寫，其它由反饋單位填寫。編制：審核:批準：附件十一：試制過程問題整改確認表試制過程問題整改確認表表一：（反饋產品部確認）共頁第頁確認內容結果確認人備注試制及零部件制作過程出現的設計問題反饋是否全面□是□否試制及零部件制作過程出現的設計問題是否已全部完成整改□是□否試制及零部件制作過程設計