《數(shù)控編程與加工技術(shù)（第2版）》 課件 模塊1數(shù)控車床編程與加工技術(shù)1-5 軸類零件編程與加工技術(shù)、1-6 套類零件編程與加工技術(shù)

模塊1數(shù)控車床編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)1.5.1簡單階梯軸零件加工技術(shù)1.5.2外圓錐面加工技術(shù)1.5.3復合固定循環(huán)指令1.5.4槽加工技術(shù)1.5.5子程序功能及應用項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)1.5.1簡單階梯軸零件1.階梯軸的車削方法階梯軸的車削方法分為低臺階車削和高臺階車削。低臺階車削時，因相鄰兩圓柱體直徑差較小，可用車刀一次切出；高臺階車削時，因相鄰兩圓柱體直徑差較大，需采用分層切削。2.編程尺寸計算單件小批量生產(chǎn)時，精加工零件輪廓尺寸偏差相差較大時，編程應取極限尺寸的平均值，即：項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)3.FANUC數(shù)控系統(tǒng)常用功能（1）準備功能也稱為G功能或G指令，是使數(shù)控機床建立起某種加工方式的指令。G指令由地址符G和其后的兩位或三位數(shù)字組成。G功能指令分若干組，有模態(tài)和非模態(tài)功能指令之分。模態(tài)指令也稱續(xù)效指令，按功能分為若干組。模態(tài)指令一經(jīng)程序段中指定，便一直有效，直到出現(xiàn)同組另一指令或被其他指令取消時才失效，與上一段相同的模態(tài)指令可省略不寫非模態(tài)指令也稱非續(xù)效指令，僅在出現(xiàn)的程序段中有效，下一段程序需要時必須重寫。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（2）輔助功能輔助功能也稱為M功能或M指令，它是指令機床做一些輔助動作的代碼，用于指定主軸的旋轉(zhuǎn)方向、啟動、停止，冷卻液的開關(guān)，工件或刀具的夾緊或松開，刀具的更換等功能。輔助功能指令由地址碼M和后面的兩位數(shù)字組成。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（3）主軸轉(zhuǎn)速功能（S功能）用于指定主軸轉(zhuǎn)速，由地址碼S和后面若干位數(shù)字表示。主軸轉(zhuǎn)速功能有恒轉(zhuǎn)速（單位為r/min）和恒線速度（單位為m/min）兩種指令方式，分別由指令G97、G96指定。G96指令表示單位是m/min，G97指令表示單位是r/min。當用G96指令指定轉(zhuǎn)速時，主軸的轉(zhuǎn)速會隨工件直徑的變小而增大，為防止飛車，應利用G50指令來限制主軸的最高轉(zhuǎn)速。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（4）進給功能（F功能）表示刀具中心運動時的進給量，由地址碼F和后面若干位數(shù)字構(gòu)成。進給功能通常有三種形式：第一種是刀具每分鐘的進給量，單位是mm/min，用G98指令指定，G98為模態(tài)指令；第二種是主軸每轉(zhuǎn)時刀具的進給量，單位是mm/r，用G99指令指定，G99為模態(tài)指令；第三種是螺紋導程，單位mm，用G32、G92或G76指令指定。在編程中一個程序段只可使用一個F代碼，不同程序段可根據(jù)需要改變進給量。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（5）刀具功能（T功能）在自動換刀的數(shù)控機床中，該指令用于選擇所需的刀具，同時還可用來指定刀具補償號。T功能由地址碼T和若干位數(shù)字組成，數(shù)字用來表示刀具號和刀具補償號，數(shù)字的位數(shù)由系統(tǒng)決定。FANUC系統(tǒng)中由T和四位數(shù)字組成，前兩位表示刀具號，后兩位表示刀具補償號。例如T0303，前03表示3號刀具，后03表示刀具補償號。每把刀結(jié)束加工要取消補償，例如T0300，00表示取消3號刀具的補償。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)4.快速點定位指令G00該指令命令機床以最快速度運動到下一個目標位置，運動過程中有加速和減速，對運動軌跡沒有要求。其指令格式：G00X（U）

Z（W）

；說明：1）當用絕對值編程時，X、Z后面的數(shù)值是目標位置在工件坐標系的坐標。當用相對值編程時，U、W后面的數(shù)值則是現(xiàn)在點與目標點之間的距離與方向。2）G00指令主要用于使刀具快速接近或快速離開零件。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)3）G00指令使刀具移動的速度是由機床系統(tǒng)設定的，用F指定的進給速度無效，無需在程序段中設定。4）機床執(zhí)行快速運動指令時兩軸的合成運動軌跡不一定是直線，一種是同時到達終點，一種是單向移動到達終點。因此在使用G00指令時，一定要注意避免刀具和工件及夾具發(fā)生碰撞。5）車削時，快速定位目標點不能選在零件上，一般要離開零件表面1～5mm。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)如圖所示的定位指令如下：G00X60.0Z100.0；（絕對坐標編程方式）G00U40.0W80.0；（增量坐標編程方式）項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)5.直線插補指令G01該指令命令機床刀具以一定的進給速度從當前所在位置沿直線移動到指令給出的目標位置。其指令格式：G01X（U）

Z（W）

F

；項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)說明：1）當采用絕對坐標編程時，數(shù)控系統(tǒng)在接受G01指令后，刀具將移至坐標值為X、Z的點上；當采用相對坐標編程時，刀具移至距當前點的距離為U、W值的點上；2）F是切削進給率或進給速度，單位為mm/r或mm/min，取決于該指令前面程序段的設置；3）用F指定的進給速度是刀具沿著直線運動的速度，當兩個坐標軸同時移動時為兩軸的合成速度。4）G01指令用于完成端面、內(nèi)圓、外圓、槽、倒角、圓錐面等表面的加工；5）G00與G01指令均屬同組的模態(tài)指令。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)例1-1使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為φ20×1000，設背吃刀量為2.5mm，所有加工面的表面粗糙度值為Ra3.2μm，試編寫該零件粗、精加工程序。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（1）工藝分析該零件由三個外圓柱面組成，并有右倒角。零件材料為45鋼，切削加工性能較好，有較高的表面粗糙度要求，無熱處理和硬度要求。加工順序按由粗到精、由右到左的原則，即從右向左先進行粗加工，后進行右倒角、精車，最后切斷。（2）確定加工路線1）用三爪自定心卡盤夾住毛坯，外伸40mm，找正；2）對刀，設置編程原點O為零件右端面中心；3）由右向左依次粗車外圓面；4）由右向左依次精車端面、右倒角、精車外圓面；5）切斷。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（3）計算各點坐標φ11mm外圓的編程尺寸=11.025mm。φ13.5mm外圓的編程尺寸=13.525mm。20mm長度的編程尺寸=20mm。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（4）選擇刀具1）選用硬質(zhì)合金93°偏刀，用于粗、精加工零件各面、右倒角，刀尖半徑R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位；2）選硬質(zhì)合金切刀（刀寬為4mm），以左刀尖為刀位點，用于切斷，置于T03刀位。（5）確定切削用量項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（6）參考程序項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（5）左倒角的加工方法左倒角的加工可以采用切刀切削加工，一般安排在精加工外圓面之后，在切斷工件之前完成。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)例1-2使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為φ45×1000，粗加工后留下0.25mm的精加工余量，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm，試編制該零件粗、精加工程序。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（1）工藝分析該零件由兩個外圓柱面組成，并有左、右倒角。零件材料為45鋼，切削加工性能較好，有較高的表面粗糙度要求，無熱處理和硬度要求。加工順序按由粗到精、由右到左的原則，即從右向左先進行粗加工，后進行右倒角、精車，最后左倒角、切斷。（2）確定加工路線1）用三爪自定心卡盤夾住毛坯，外伸75mm，找正；2）對刀，設置編程原點O為零件右端面中心；3）由右向左依次粗車外圓面；4）由右向左依次精車端面、右倒角、精車外圓面；5）左倒角、切斷。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（3）計算各點坐標項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（4）選擇刀具1）選用硬質(zhì)合金93°偏刀，用于粗、精加工零件各面、右倒角，刀尖半徑R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位；2）選硬質(zhì)合金切刀（刀寬為4mm），以左刀尖為刀位點，用于左倒角、切斷，置于T03刀位。（5）確定切削用量項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（6）參考程序項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)1.圓錐面的進給路線在數(shù)控車床上車削外圓錐可以分為車削正圓錐和車削倒圓錐兩種情況。1.5.2外圓錐面加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)2.刀具半徑補償指令G41、G42、G40指令為刀具半徑補償指令。其中，G40為取消刀具補償，G41為刀具左補償，G42為刀具右補償。其指令格式：G40X（U）__Z（W）__；G41X（U）__Z（W）__；G42X（U）__Z（W）__；刀具半徑補償?shù)姆椒ㄊ窃诩庸で埃ㄟ^機床數(shù)控系統(tǒng)的操作面板向系統(tǒng)存儲器中輸入刀具半徑補償?shù)南嚓P(guān)參數(shù)：刀尖圓弧半徑R和刀尖方位T。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)當系統(tǒng)執(zhí)行程序中的半徑補償指令時，數(shù)控裝置讀取存儲器中相應刀具號的半徑補償參數(shù)，刀具自動沿刀尖方位T方向，偏離零件輪廓一個刀尖圓弧半徑值R，刀具按刀尖圓弧圓心軌跡運動，加工出所要求的零件輪廓。補償方向：從刀具沿工件表面切削運動方向看，刀具在工件的左邊還是在右邊，因坐標系變化而不同。補償?shù)脑瓌t取決于刀尖圓弧中心的動向，它總是與切削表面法向里的半徑矢量不重合。因此，補償?shù)幕鶞庶c是刀尖圓弧中心。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)1）G40、G41、G42只能同G00/G01結(jié)合編程，不允許同G02/G03等其它指令結(jié)合編程。2）在調(diào)用新刀具前必須用G40取消補償。在使用G40前，刀具必須已經(jīng)離開工件加工表面。3）G40、G41、G42為模態(tài)指令。4）G41、G42不能同時使用。5）當?shù)毒吣p或刀具重磨后，刀尖圓弧半徑變大，只需重新設置刀尖圓弧半徑的補償量，二不必修改程序。6）應用刀具半徑補償，可使用同一加工程序，對零件輪廓分別進行粗、精加工。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)例1-3使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為φ45mm×1000mm，粗加工后留下0.25mm精加工余量，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm，試編制該零件粗、精加工程序。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（1）工藝分析該零件由外圓柱面和外圓錐面組成，材料為45鋼，切削加工性能較好，有較高的表面粗糙度要求，無熱處理和硬度要求。加工順序按由粗到精、由右到左的原則，即從右向左先進行粗車、后進行精車，最后切斷。（2）確定加工路線1）用三爪自定心卡盤夾住毛坯，外伸60mm，找正；2）對刀，設置編程原點O為零件右端面中心；3）由右向左依次粗車錐面及外圓；4）由右向左依次精車右端面、錐面及外圓；5）切斷。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（3）計算各點坐標項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（4）選擇刀具1）選用硬質(zhì)合金93°偏刀，用于粗、精加工零件各面，刀尖半徑R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位；2）選硬質(zhì)合金切刀（刀寬為4mm），以左刀尖為刀位點，用于切斷，置于T03刀位。（5）確定切削用量項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（6）參考程序項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)3.簡單固定循環(huán)指令G90該指令為外圓及內(nèi)孔車削循環(huán)指令。其指令格式：G90X（U）

Z（W）

R

F

；說明：1）使用G90指令加工一個輪廓表面時，利用一個程序段完成以下四個加工動作（外圓切削循環(huán)如圖a所示，錐面切削循環(huán)如圖b所示；內(nèi)圓切削循環(huán)如圖c所示，內(nèi)錐面切削循環(huán)如圖d所示）項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)2）使用G90指令時可以采用絕對坐標編程，也可采用相對坐標編程。當采用絕對坐標編程時，X、Z為切削終點（C點）的絕對坐標值；當采用相對坐標編程時，U、W為切削終點（C點）相對循環(huán)起點（A點）的增量值。3）F是切削進給率或進給速度，單位為mm/r或mm/min，取決于該指令前面程序段的設置。4）R為車圓錐時切削起點B與終點C的半徑差值。該值有正負號：若B點半徑值小于C點半徑值，R取負值；反之，R取正值。車圓柱時R為0，省略不寫。軸向切削循環(huán)指令運行軌跡的四種形狀如圖所示。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)5）G90指令用于外圓柱面和圓錐面或內(nèi)孔面和內(nèi)錐面毛坯余量較大的零件加工。6）G90指令及指令中各參數(shù)均為模態(tài)值，一經(jīng)指定就一直有效，在完成固定切削循環(huán)后，可用另外一個（除G04以外的）G代碼（例如G00）取消其作用。7）循環(huán)起點（A點）應距離零件端面1～2mm。8）在數(shù)控車床上利用G90指令車削外圓錐可以分為車削正圓錐和車削倒圓錐兩種情況，而每一種情況又有兩種加工路線。車削正圓錐的兩種加工路線如圖所示。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)例1-4使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示階梯軸零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為φ45mm×1000mm，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm，試編制該零件粗、精加工程序。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)例1-5使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示圓錐面零件，已知材料為45鋼，毛坯為φ45mm×1000mm，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm，試編制該零件粗、精加工程序。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)4.端面固定循環(huán)指令G94該指令為外圓及內(nèi)孔車削循環(huán)指令。其指令格式：G94X（U）

Z（W）

R

F

；說明：1）“X（U）

Z（W）

”是目標點的坐標值。當采用絕對坐標編程時，X、Z為切削終點的絕對坐標值；當采用相對坐標編程時，U、W為切削終點相對循環(huán)起點的增量值。2）R__為端面切削起點相對于終點的Z向有向距離，當R__值為0時表示加工平端面，可以省略不寫。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)3）車削端平面時的進給軌跡如圖a所示，走刀路線為A→B→C→D→A；車削端錐面時的進給軌跡如圖b所示，走刀路線為A→B→C→D→A。其中R為快速移動，F(xiàn)為進給切削加工，即AB（G00）→BC（G01）→CD（G01）→DA（G00）。4）執(zhí)行該循環(huán)指令前，需利用程序?qū)⒌毒叨ㄎ坏窖h(huán)起點，然后開始執(zhí)行G94，并且要注意刀具每次執(zhí)行完一次G94后又回到循環(huán)起點。5）如果沒有重新指令X（U）、Z（W）或R__則原來指定的數(shù)據(jù)有效。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)6）G90與G94的區(qū)別：①G90與G94走刀軌跡相反，其切削位置不同。②G90主要用于軸向余量比徑向余量大的情況，進行軸向切削節(jié)省時間；G94主要用于徑向余量比軸向余量大的情況，行徑向切削節(jié)省時間。③在生產(chǎn)中，所用的刀具不同，如果沒有專門刀具而采用普通的90°外圓刀，要特別注意此時刀具是用副切削刃切削，吃刀深度要小，否則很容易損壞刀具。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)例2-6使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為φ55mm×1000mm，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm，試利用G94指令編制該零件粗、精加工程序。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)復合固定循環(huán)指令可將多次重復動作用一個程序段來表示，只要在程序中給出最終走刀軌跡及重復切削次數(shù)，系統(tǒng)便會自動重復切削，直到加工完成。1.外圓粗車循環(huán)指令G71該指令適用于用圓柱棒料粗車階梯軸的外圓或內(nèi)孔需切除較多余量時的情況。其指令格式：G71UΔdRe；G71PnsQnfUΔuWΔwFΔf；1.5.3復合固定循環(huán)指令項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)說明：1）該指令只需指定粗加工背吃刀量、精加工余量和精加工路線，系統(tǒng)便可自動給出粗加工路線和加工次數(shù)，完成各外圓表面的粗加工。如圖所示，A為刀具循環(huán)起點，執(zhí)行粗車循環(huán)時，刀具從A點移動到C點，粗車循環(huán)結(jié)束后，刀具返回A點。G71指令運行軌跡的四種形狀如圖所示。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)2）指令中各項的意義說明如下：Δd為每次切削的背吃刀量，即X軸向的進刀，為半徑值。一般45鋼件取1.5～2mm，鋁件取1.5～3mm。e為每次切削結(jié)束的退刀量，為半徑值。一般取0.5～1mm。ns為指定精加工路線的第一個程序段的段號。nf為指定精加工路線的最后一個程序段的段號。Δu為X軸方向精加工余量，以直徑值表示，一般取0.5mm。加工內(nèi)徑輪廓時，為負值。Δw為Z軸方向精加工余量，一般取0.05～0.1mm。Δf為粗車時的進給量。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)2.端面粗車循環(huán)指令G72指令格式：G72WΔdRe；G72PnsQnfUΔuWΔwFfSsTt；說明：1）除了切削的是平行X軸的操作外，該循環(huán)和G71指令基本相同。2）當恒切削速度控制時，在A點和B點間的運動指令指定的G96或G97無效，而在G72程序段或以前的程序段指定的G96或G97有效。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)3）A和A’之間的刀具軌跡是在包含G00或G01程序號為ns的程序段中指定，并且在這個程序段中，不能指定X軸的運動指令。4）順序號ns～nf之間的程序段不能調(diào)用子程序。5）順序號ns～nf之間的程序段不再被執(zhí)行，如果要執(zhí)行需用G70調(diào)用。6）其循環(huán)終點又回到起點。7）G72指令適合于盤類零件的加工。8）G71指令是U

R

，G72指令是W

R

。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)9）指令中各項的意義說明如下：Δd為背吃刀量，不帶符號，切削方向決定于AA＇方向。e為退刀量。ns為指定精加工路線的第一個程序段的段號。nf為指定精加工路線的最后一個程序段的段號。Δu為X軸方向精加工余量，以直徑值表示。Δw為Z軸方向精加工余量。f、s、t分別是F、S、T代碼所賦的值，包含在ns到nf程序段中的任何F、S、T功能在循環(huán)中無效，而在G72程序段中的F、S、T功能有效。ns～nf中必須符合X軸、Z軸形狀單調(diào)遞增或單調(diào)遞減。循環(huán)中可以進行刀具補償。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)3.固定形狀粗車循環(huán)指令G73該指令用于零件毛坯已基本成型的鑄件或鍛件的加工。鑄件或鍛件的形狀與零件輪廓相接近，這時若仍使用G71指令，則會產(chǎn)生許多無效切削而浪費加工時間。其指令格式：G73UΔiWΔkRd；G73PnsQnfUΔuWΔwFΔf；項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)說明：1）該指令只需指定粗加工循環(huán)次數(shù)、精加工余量和精加工路線，系統(tǒng)會自動算出粗加工的背吃刀量，給出粗加工路線，完成各外圓表面的粗加工，如圖所示。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)2）指令中各項的意義說明如下：Δi為X軸方向總退刀量和方向，以半徑值表示。當向+X軸方向退刀時，該值為正，反之為負；Δk為Z軸方向總退刀量和方向，一般設定為0，當向+X軸方向退刀時，該值為正，反之為負；ns為指定精加工路線的第一個程序段的段號。nf為指定精加工路線的最后一個程序段的段號。Δu為X軸方向精加工余量，以直徑值表示，一般取0.5mm。加工內(nèi)徑輪廓時，為負值。Δw為Z軸方向精加工余量，一般取0.05～0.1mm。Δf為粗車時的進給量。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（3）精加工循環(huán)指令G70該指令用于切除G71或G73指令粗加工后留下的加工余量。其指令格式：G70PnsQnf；說明：1）ns為指定精加工路線的第一個程序段的段號；nf為指定精加工路線的最后一個程序段的段號。2）必須先使用G71或G73指令后，才可使用G70指令。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)3）G70指令指定的ns到nf間精加工的程序段中，不能調(diào)用子程序。4）在精加工循環(huán)G70狀態(tài)下，ns至nf程序中指定的F、S、T有效；當ns至nf程序中不指定F、S、T時，粗加工循環(huán)（G71、G73）中指定的F、S、T有效。5）精加工時的S也可以在G70指令前，在換精車刀時同時指定。6）使用G71、G73、G70指令的程序必須儲存于CNC控制器的內(nèi)存中，即有復合循環(huán)指令的程序不能通過計算機以邊傳邊加工的方式控制CNC機床。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)例1-7使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為φ45mm×1000mm，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm，試采用G71、G70指令編制該零件粗、精加工程序。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)例1-8使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知材料為45鋼，毛坯已基本鍛造成形，加工余量為20mm（直徑值），用G73、G70指令編寫零件粗、精加工程序。設粗車循環(huán)次數(shù)為4次，精加工余量在X方向為0.5mm（直徑值），Z方向為0.05mm。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)1.刀具的選擇和刀位點的確定切槽及切斷選用切刀，切刀有左右兩個刀尖和切削中心處的三個刀位點，在編寫加工程序時要采用其中之一作為刀位點，一般常用左刀尖作為刀位點。在整個加工程序中應采用同一個刀位點。2.3.4槽項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)2.窄槽的加工方法項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)3.進給暫停指令G04該指令控制系統(tǒng)按指定時間暫時停止執(zhí)行后續(xù)程序段。暫停時間結(jié)束則繼續(xù)執(zhí)行。該指令為非模態(tài)指令，只在本程序段有效。其指令格式：G04X；或G04U；或G04P；項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)1）X、U、P為暫停時間。X、U后面可用帶小數(shù)點的數(shù)，單位為s；如采用P值表示，P后面不允許用小數(shù)點，單位為ms。2）在車削溝槽或鉆孔時，為使槽底或孔底得到準確的尺寸精度及光滑的加工表面，在加工到槽底或孔底時，應該暫停一段適當時間，使工件回轉(zhuǎn)一周以上。3）使用G96車削工件輪廓后，改成G97車削螺紋時，指令暫停一段時間，使主軸轉(zhuǎn)速穩(wěn)定后再執(zhí)行車削螺紋，以保證螺距加工精度要求。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)例1-9使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知毛坯尺寸為φ45mm×1000mm，材料為45鋼，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm，試編制該零件加工程序。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（1）工藝分析該零件由外圓柱面、左倒角、右倒角、窄槽組成，材料為45鋼，切削加工性能較好，有較高的表面粗糙度要求，無熱處理和硬度要求。（2）確定加工路線1）用三爪自定心卡盤夾住毛坯，外伸75mm，找正。2）對刀，設置編程原點O為零件右端面中心。3）由右向左粗車外圓。4）由右向左依次精車右端面、右倒角、精車外圓。5）切槽、左倒角、切斷。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（3）計算各點坐標項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（4）選擇刀具1）選用硬質(zhì)合金93°偏刀，用于車右倒角和粗、精加工零件各面，刀尖半徑R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位。2）選硬質(zhì)合金切刀（刀寬為4mm），以左刀尖為刀位點，用于切槽、左倒角、切斷，置于T03刀位。（5）確定切削用量項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（6）參考程序項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)例1-10使用CK6140A數(shù)控車床加工圖所示零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為φ45mm×1000mm，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm，試分析該零件加工工藝并編寫加工程序。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)1）工藝分析該零件由外圓柱面和窄槽組成，材料為45鋼，切削加工性能較好，有較高的表面粗糙度要求，無熱處理和硬度要求。加工順序按由粗到精、由右到左的原則，即從右向左先進行粗、精車外圓，然后切槽、切斷。（2）確定加工路線1）用三爪自定心卡盤夾住毛坯，外伸70mm，找正。2）對刀，設置編程原點O為零件右端面中心。3）由右向左粗車外圓。4）由右向左精車右端面、倒角、車外圓。5）切槽、切斷。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（3）數(shù)值計算φ40mm外圓柱面的編程尺寸=39.958mm。φ36mm外圓柱面的編程尺寸=35.969mm。φ30mm外圓柱面的編程尺寸=29.974mm。50mm長度的編程尺寸=50mm。（4）選擇刀具1）選用硬質(zhì)合金93°偏刀，用于粗、精加工零件各面，刀尖半徑R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位。2）選硬質(zhì)合金切刀（刀寬為3mm），以左刀尖為刀位點，用于切槽、切斷，置于T03刀位。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（5）確定切削用量（6）參考程序項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)4.寬槽的加工方法精度要求較高的寬槽加工可分幾次進給，要求每次切削時刀具軌跡要有重疊的部分，并在溝槽兩側(cè)和底面留一定的精車余量，每次車削軌跡在寬度上應略有重疊，并要留精加工余量，最后精車槽側(cè)和槽底。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)例1-11使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知毛坯尺寸為φ60mm×80mm，材料為45鋼，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm，試編制該零件加工程序。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（1）工藝分析該零件由外圓柱面和寬槽組成，材料為45鋼，切削加工性能較好，有較高的表面粗糙度要求，無熱處理和硬度要求。加工順序按由粗到精、由右到左的原則，即從右向左先進行粗、精車外圓，然后切槽、切斷。（2）確定加工路線1）用三爪自定心卡盤夾住毛坯，外伸80mm，找正。2）對刀，設置編程原點O為零件右端面中心。3）由右向左粗車外圓。4）由右向左精車右端面、外圓。5）切槽、切斷。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（3）計算各點坐標項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（4）選擇刀具1）選用硬質(zhì)合金93°偏刀，用于粗、精加工零件各面，刀尖半徑R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位。2）選硬質(zhì)合金切刀（刀寬為4mm），以左刀尖為刀位點，用于切槽、切斷，置于T03刀位。（5）確定切削用量項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（6）參考程序項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)1.5.5子程序功能及應用子程序的編號與一般程序基本相同，只是程序結(jié)束字為M99表示子程序結(jié)束，并返回到調(diào)用子程序的主程序中。調(diào)用子程序指令為M98，結(jié)束子程序指令為M99，其編程格式：式中P表示子程序調(diào)用情況。P后跟8位數(shù)，前四位為調(diào)用次數(shù)，后四位為所調(diào)用的子程序號。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)例1-16使用CK6140數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為φ45mm×1000mm，所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm。試編制該零件的加工程序。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（1）工藝分析該零件由凸圓弧面、外圓、錐面、寬槽等組成，有較高的表面粗糙度要求。零件材料為45鋼，切削加工性能較好，無熱處理和硬度要求。加工順序按由粗到精、由右到左的原則。即先從右向左進行粗車，然后從右向左進行精車，最后切槽、切斷。（2）確定加工路線1）用三爪自定心卡盤夾住毛坯，外伸120mm，找正。2）對刀，設置編程原點O為零件右端面中心。3）由右向左依次粗、精車凸圓弧、外圓。4）切槽、切斷。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（3）選擇刀具1）選硬質(zhì)合金93°偏刀，用于粗、精加工凸圓弧、外圓，刀尖圓弧半徑R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位；2）選硬質(zhì)合金切刀（刀寬為4mm），以左刀尖為刀位點，用于切槽、切斷，置于T03刀位。（4）確定切削用量項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（5）參考程序項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)子程序項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)1.5.6典型零件編程與加工實例例1-13使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為φ45mm×1000mm，所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm。試外圓粗車循環(huán)指令編寫零件的加工程序，并在數(shù)控車床上加工出來。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)1.編寫程序（1）工藝分析該零件由多個圓柱面、圓錐面組成，有較高的表面粗糙度要求。零件材料為45鋼，切削加工性能較好，無熱處理和硬度要求。精加工時，提高主軸轉(zhuǎn)速，減小進給量，以保證表面質(zhì)量的要求。（2）確定加工路線1）用三爪自定心卡盤夾住毛坯，外伸100mm，找正。2）對刀，設置編程原點O為零件右端面中心。3）由右向左依次粗、精車端面、外圓。4）換刀，切寬槽、切斷。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（3）計算各點坐標項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（4）選擇刀具1）選硬質(zhì)合金93°偏刀，用于粗、精加工端面、外圓，刀尖圓弧半徑R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位；2）選硬質(zhì)合金60°尖刀，用于粗、精加工外圓，刀尖圓弧半徑R=0.4mm，刀尖方位T=8，置于T02刀位；3）選硬質(zhì)合金切刀（刀寬為4mm），以左刀尖為刀位點，用于切斷，置于T03刀位。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（5）確定切削用量項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（6）參考程序項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)2.加工零件1）開機，各坐標軸手動回機床原點。2）將刀具依次裝上刀架。3）用三爪自定心卡盤裝夾工件。4）用試切法對刀，并設置好刀具參數(shù)。5）手動輸入加工程序。6）調(diào)試加工程序。7）確認程序無誤后，即可進行自動加工。8）取下工件，進行檢測。9）清理加工現(xiàn)場。10）關(guān)機。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)3.評分標準項目1.6

套類零件編程與加工技術(shù)1.孔的加工方法孔加工在金屬切削中占有很大的比重，應用廣泛?？准庸さ姆椒ū容^多，在數(shù)控車床上常用的方法有點孔、鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔等。2.孔加工時切削用量的選擇3.鉆孔時的切削用量1.6.1基礎知識項目1.6

套類零件編程與加工技術(shù)例1-14使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示零件，毛坯尺寸為φ45mm×1000mm，材料為45鋼，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra3.2μm，試編制該零件的加工程序。項目1.6

套類零件編程與加工技術(shù)（1）工藝分析該零件有端面、倒角、內(nèi)圓，表面的粗糙度要求較高，應分粗、精加工，無熱處理和硬度要求。因內(nèi)圓尺寸為φ22mm，可用鉆孔、粗鏜孔、精鏜孔的加工方式加工，加工順序按由粗到精、由右到左的原則，即從右向左先鉆底孔，然后粗鏜孔，最后精鏜孔。內(nèi)圓φ22mm有尺寸精度要求，取極限尺寸的平均值進行加工。由于棒料較長，可采用一次裝夾零件完成各表面的加工。項目1.6

套類零件編程與加工技術(shù)（2）確定加工路線1）用三爪自定心卡盤夾住毛坯，外伸60mm，找正。2）對刀，設置編程原點O為零件右端面中心。3）鉆中心孔。4）用φ20mm鉆頭手動鉆內(nèi)孔。5）粗、精車外圓。6）換鏜刀，粗、精鏜內(nèi)圓。7）換切刀，左倒角、切斷。項目1.6

套類零件編程與加工技術(shù)（3）數(shù)值計算對具有公差的尺寸由公式φ22mm孔的編程尺寸=22.011mm。（4）選擇刀具1）中心鉆，選φ20mm鉆頭置于尾座。2）選用硬質(zhì)合金93°偏刀，用于粗、精加工零件外圓，刀尖半徑R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位。3）選用硬質(zhì)合金不通孔鏜刀加工內(nèi)圓，刀尖半徑R=0.4mm，刀尖方位T=2，置于T02刀位。4）選硬質(zhì)合金切刀（刀寬為4mm），以左刀尖為刀位點，用于左倒角、切斷，置于T03刀位。項目1.6

套類零件編程與加工技術(shù)（5）確定切削用量項目1.6

套類零件編程與加工技術(shù)（6）參考程序項目1.6

套類零件編程與加工技術(shù)項目1.6

套類零件編程與加工技術(shù)項目1.6

套類零件編程與加工技術(shù)例1-15使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示零件，材料為45鋼，毛坯尺寸為φ45mm×1000mm，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra3.2μm，試分析零件加工工藝并編寫加工程序。項目1.6

套類零件編程與加工技術(shù)（1）工藝分析該零件有外圓、內(nèi)圓錐面等加工表面，表面的粗糙度要求較高，應分粗、精加工，無熱處理和硬度要求。因內(nèi)圓錐面的尺寸為φ32mm→φ27mm，可用鉆孔、粗鏜孔、精鏜孔的加工方式加工，加工順序按由粗到精、由右到左的原則，即從右向左先鉆底孔，然后粗鏜孔，最后精鏜孔。其中φ36mm、φ42mm、25mm有尺寸精度要求，取極限尺寸的平均值進行加工。由于棒料較長，可采用一次裝夾零件完成各表面的加工。項目1.6

套類零件編程與加工技術(shù)（2）確定加工路線1）用三爪自定心卡盤夾住毛坯，外伸45mm，找正。2）對刀，設置編程原點O為零件右端面中心。3）鉆中心孔。4）用φ25mm鉆頭手動鉆內(nèi)孔。5）粗、精車如圖2-75所示外圓面。6）換鏜刀，粗、精鏜內(nèi)圓錐面。7）換切刀，切斷。項目1.6

套類零件編程與加工技術(shù)（3）數(shù)值計算對具有公差的尺寸由公式φ36mm外圓的編程尺寸=35.983mm。φ42mm外圓的編程尺寸=41.98mm。長度25mm的編程尺寸=25mm。對具有錐度的尺寸由公式計算如下：∵D2=32mm，C=1/5，L=25mm∴D1=D2-C·L=（32-1/5×25）mm=27mm項目1.6

套類零件編程與加工技術(shù)（4）選擇刀具1）中心鉆，選φ25mm鉆頭置于尾座。2）選用硬質(zhì)合金93°偏刀，用于粗、精加工零件外圓，刀尖半徑R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位。3）選用硬質(zhì)合金不通孔鏜刀加工錐面臺階孔，刀尖半徑R=0.4mm，刀尖方位T=2，置于T02刀位。4）選硬質(zhì)合金切刀（刀寬為4mm），以左刀尖為刀位點，用于切斷，置于T03刀位。項目1.6

套類零件編程與加工技術(shù)（5）確定切削用量項目1.6

套類零件編程與加工技術(shù)（6）參考程序項目1.6

套類零件編程與加工技術(shù)項目1.6

套類零件編程與加工技術(shù)項目1.6

套類零件編程與加工技術(shù)項目1.6

套類零件編程與加工技術(shù)例1-16使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示零件，材料為45鋼，毛坯尺寸為φ50mm×1000mm，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra3.2μm，試分析零件加工工藝并編寫加工程序。項目1.6

套類零件編程與加工技術(shù)（1）工藝分析該零件有右倒角、外圓柱面、左倒角、內(nèi)槽、內(nèi)圓柱面等加工表面，表面的粗糙度要求較高，應分粗、精加工，無熱處理和硬度要求。因孔的尺寸為φ20mm、φ25mm，可用鉆孔、粗鏜孔、精鏜孔的加工方式加工，加工順序按由粗到精、由右到左的原則，即從右向左先鉆底孔，然后粗鏜孔，最后精鏜孔。其中φ20mm、φ25mm、30mm、40mm、15mm有尺寸精度要求，取極限尺寸的平均值進行加工。由于棒料較長，可采用一次裝夾零件完成各表面的加工。項目1.6

套類零件編程與加工技術(shù)（2）確定加工路線1）用三爪自定心卡盤夾住毛坯，外伸60mm，找正。2）對刀，設置編程原點O為零件右端面中心。3）鉆中心孔。4）用φ18mm鉆頭手動鉆內(nèi)孔。5）粗、精車外圓。6）換鏜刀，粗、精鏜內(nèi)圓弧面、內(nèi)圓柱面。7）換內(nèi)槽刀，車內(nèi)槽。8）換切刀，切斷。項目1.6

套類零件編程與加工技術(shù)（3）數(shù)值計算對具有公差的尺寸由公式φ20mm內(nèi)圓柱面的編程尺寸=20.026mm。φ25mm外圓柱面的編程尺寸=25.026mm。30mm長度的編程尺寸=30.05mm。4