機械制造技術(shù)基礎(chǔ)重點

朽木易折，金石可鏤。千里之行，始于足下。第頁/共頁第一章1.工藝過程：在生產(chǎn)過程中凡屬直接改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、物理化學性能以及相對位置關(guān)系的過程，統(tǒng)稱為工藝過程。2.工序：一個工人或一組工人，在一個工作地對同一工件或同時對幾個工件所延續(xù)完成的那一部分工藝過程，稱為工序。3.安裝：安裝是工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那一部分工藝過程。4.工位：工位是在工件的一次安裝中，工件相對于機床(或刀具)每占領(lǐng)一個確切位置中所完成的那一部分工藝過程。5.工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量(僅指機床主軸轉(zhuǎn)速和進給量)都不變的情況下所完成的那一部分工藝過程。6.走刀：在一個工步中，倘若要切掉的金屬層很厚，可分幾次切，每切削一次，就稱為一次走刀。7.基準：用來決定生產(chǎn)對象幾何要素間幾何關(guān)系所根據(jù)的那些點、線、面，稱為基準?；鶞士煞譃樵O計基準和工藝基準兩大類；工藝基準又可分為工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準等8.設計基準：設計圖樣上標注設計尺寸所根據(jù)的基準，稱為設計基準。9.工藝基準：工藝過程中所使用的基準，稱為工藝基準。按其用途之不同，又可分為工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準10.工序基準：在工序圖上用來決定本工序加工表面尺寸、形狀和位置所根據(jù)的基準，稱為工序基準(又稱原始基準)。11.定位基準：在加工中用作定位的基準，稱為定位基準。12.測量基準：工件在加工中或加工后，測量尺寸和形位誤差所根據(jù)的基準，稱為測量基準13.裝配基準：裝配時用來決定零件或部件在產(chǎn)品中相對位置所根據(jù)的基準，稱為裝配基準。14.工件裝夾：找正裝夾（直接找正裝夾，劃針、千分表，效率低，精度高；劃線找正裝夾，效率低，誤差大，適用于單件小批難直接找正。）；夾具裝夾。15.加工零件的生產(chǎn)類型：單件生產(chǎn)、成批生產(chǎn)、大量生產(chǎn)。16.定位的任務：使工件相對于機床占有某一準確的位置；夾緊的任務：保持工件的定位位置不變。17.定位誤差和夾緊誤差之和成為裝夾誤差。18.在設計零件時，應盡量選用裝配基準作為設計基準；在編制零件的加工工藝規(guī)程時，應盡量選用設計基準作為工序基準；在加工及測量工件時，應盡量選用工序基準作為定位基準及測量基準，以消除因為基準不重合引起的誤差。第二章影響程度力：熱：溫度：磨損/壽命：1.切削用量三要素：切削速度、進給量、背吃刀量。2.切削層公稱厚度hD：垂直于過渡表面度量的切削層尺寸。影響切削刃的切削負荷。3.切削層公稱寬度bD：沿過渡表面度量的切削層尺寸。4.切削層公稱橫截面積AD：切削層在切削層尺寸度量平面內(nèi)的橫截面積。5.前刀面：切屑沿其流出的刀具表面；主后刀面：與過度表面相對；副后刀面：與已加工表面相對；主切削刃：前刀面與主后刀面；副切削刃：前刀面與副后刀面相交；刀尖：銜接主副切削刃的一段刀刃，圓弧或直線。6.前角：在正交平面內(nèi)測量的前刀面和基面間的夾角；后角：在正交平面內(nèi)測量的主后刀面與切削平面的夾角，普通為正當；主偏角：在基面內(nèi)測量的主切削刃在基面上的投影與進給運動方向的夾角；副偏角：在基面內(nèi)測量的副切削刃在基面上的投影與進給運動反方向的夾角；刃傾角：在切削平面內(nèi)測量的主切削刃與基面之間的夾角。7.通常將刀具惟獨一條直線切削刃參加切削的過程，稱為自由切削；將曲線刃參加切削或主副切削刃同時參加切削的過程，成為非自由切削。8.以刃傾角為0的刀具舉行切削時，主切削刃與切削速度方向垂直，稱為直角切削；以刃傾角不等于0的刀具舉行切削時，主切削刃與切削速度方向不垂直，稱為斜角切削。9.刀具切削性能優(yōu)劣取決于：刀具材料、切削部分的幾何形狀、刀具的結(jié)構(gòu)。刀具材料影響：刀具壽命、加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率。10.刀具材料的性能要求：較高的硬度和耐磨性、充足的強度和韌性、較高的耐熱性、良好的導熱性和耐沖擊性能、良好的工藝性。11.刀具材料有高速鋼、硬質(zhì)合金、工具鋼、陶瓷、立方氮化硼和金剛石(不能切割黑色金屬、鐵族元素)等。12．高速鋼按切削性能可分普通高速鋼和高性能高速鋼；按發(fā)明工藝主意可分為熔煉高速鋼和粉末高速鋼。硬質(zhì)合金：YT類：加工鋼材YG類：加工鑄鐵13.切屑受力：前刀面上的法向力、摩擦力、剪切面上正壓力、剪切力。14.變形系數(shù)和剪切角有關(guān)，剪切角增大，變形系數(shù)減小，切削變形減小。15.在粘結(jié)接觸區(qū)，切屑與前刀面的摩擦因數(shù)是一個變值，離切削刃越遠，摩擦因數(shù)越大。16.影響切削變形的因素：工件材料、刀具前角、切削速度、切削層公稱厚度。17.調(diào)節(jié)切削用量：研究表明，工件材料脆性越大，切削厚度越大，切屑卷曲半徑越小，切屑越容易折斷。18.積屑瘤形成條件：塑性、帶狀切屑、切削速度不高。工件的材料性質(zhì)，切削區(qū)溫度分布和壓力分布。影響：使刀具前角增大，切削厚度變化，表面粗糙度提高，提高刀具壽命，但頻繁脫落使壽命降低。19.預防積屑瘤：（1）選用準確的切削速度；（2）使用潤滑性能好的切削液；（3）增大刀具前角；（4）適當提高工件材料硬度。20.切屑類型：帶狀切屑、節(jié)狀、粒狀、崩碎切屑。當加工塑性金屬時，在切削厚度較小、切削速度較高、刀具前角較大的工況條件下常形成（帶狀切屑）。21.控制切屑：采用斷屑槽、改變刀具角度、調(diào)節(jié)切削用量。22.切削力：切削時，使被加工材料發(fā)生變形而成為切屑所需的力成為切削力。23.影響切削力的因素：工件材料影響、切削用量影響、刀具幾何參數(shù)影響、刀具磨損、切削液、刀具材料。24.使被加工材料發(fā)生變形所需要克服的力來源主要是：a.切削層材料和工件表面層材料對彈性變形、塑性變形的抗力；b.刀具前刀面與切屑，刀具后刀面與工件表面的摩擦力。25.切削熱來源于兩個方面：一是切削層金屬發(fā)生彈性變形和塑性變形所消耗的能量轉(zhuǎn)換為熱量；二是切屑與前刀面、工件與后刀面間產(chǎn)生的摩擦熱；切削過程中所消耗能量的98%—99%都將轉(zhuǎn)化為切削熱。26.切削溫度的測量，有熱電偶法、輻射熱計法、熱敏電阻法等；天然熱電偶法測得的溫度是切削區(qū)的平均溫度，人工熱電偶法測得的是某一點的溫度。28.車削熱量主要被切屑帶走；鉆削熱量主要被工件吸收，第二是切屑帶走。29.刀具幾何參數(shù)對切削溫度的影響：前角增大，變形減小，切削力減小，切削溫度下降；減小主偏角，切削刃工作長度和尖角增大，散熱條件變好，切削溫度下降。31.刀具磨損形態(tài)：前刀面磨損、后刀面磨損、邊界磨損。32.刀具磨損機制：硬質(zhì)點劃痕、冷焊粘結(jié)、蔓延磨損、化學磨損。33.刀具磨損過程：初期磨損階段，正常磨損階段，急劇磨損階段。34普通情況下，應采用成本最小刀具壽命，在生產(chǎn)任務緊迫或生產(chǎn)中浮上節(jié)拍不平衡時，可選用最高生產(chǎn)率刀具壽命。35.刀具破損形式：脆性破損（崩刃、碎斷、剝落、裂紋破損），塑性破損。37.切削用量的挑選：（1）背吃刀量，按照加工余量決定；（2）進給量：粗加工，工藝系統(tǒng)所能承受的最大f，精加工：限制因素主要是表面粗糙度和加工精度；（3）切削速度：按照已經(jīng)選定的背吃刀量、進給量、刀具壽命，用公式或查表取切削速度。第三章1.機械發(fā)明中的加工主意：材料去除加工、材料成型加工、材料累計加工。4.提高外圓表面車削生產(chǎn)效率：采用高速切削、采用強力切削、采用多刀加工。5.車刀按用途分為外圓車刀、端面車刀、內(nèi)孔車刀、切斷刀、切槽刀等多種形式；車刀在結(jié)構(gòu)上可分為整體車刀、焊接車刀和機械夾固式車刀。惟獨高速鋼能做整體車刀。6.拉削（效率最高）7.外圓磨削：（1）工件有中央支承的外圓磨削（2）工件無中央支承的外圓磨削（無心磨削）（3）迅速點磨。磨削主要特點：砂輪有自銳作用。零件經(jīng)淬火后還需要機械加工，應采用的加工主意為磨削。7.在實體零件上加工孔時應采用的主意為鉆孔。8.孔加工：鉆孔（<80mm，鉆頭旋轉(zhuǎn)、工件旋轉(zhuǎn)，麻花鉆-高速鋼），擴孔（<100mm，無橫刃，導向、穩(wěn)定性好，不宜加工塑性較大的有色金屬工件上的孔及帶鍵槽的孔、花鍵孔），鉸孔（效率高，能修光，不能校正），鏜孔（件旋刀進、刀旋件進、刀旋且進，易大孔，單件或成批，大批大量用鏜摸，可以提高位置精度），珩磨孔（加工精度高，不提高孔位置精度），拉孔（分層式拉削、分塊式、綜合式，不相宜大孔，效率高，不易保證互相位置精度，非圓孔，價格貴）。9.與鉆孔相比，擴孔具有如下特點：a擴孔鉆齒數(shù)多（3～8個齒），導向性好，切削比較安穩(wěn)；b擴孔鉆沒有橫刃，切削條件好；c加工余量較小，容屑槽可以做的淺些，鉆心可以做得粗些，導體強度和剛性較好。10.鉸孔工藝及其作用；鉸孔余量對鉸孔質(zhì)量影響很大，余量太大，鉸刀的負荷大，切削刃很快被磨鈍，不易獲得光潔的加工表面，尺寸公差也不易保證；余量太小，不能去掉上道工序的刀痕，天然也就沒有改善孔加工質(zhì)量的作用。11.鏜孔的三種方式：a工件旋轉(zhuǎn)，刀具作進給運動；b刀具旋轉(zhuǎn)，工件作進給運動；c刀具既旋轉(zhuǎn)又進給12.鏜孔可以在鏜床、車床、銑床等機床上舉行，具有機動靈便的優(yōu)點，生產(chǎn)中應用十分廣泛。在大批量生產(chǎn)中，為提高鏜孔效率，常使用鏜模。對于孔徑較大、尺寸和位置精度要求較高的孔和孔系，鏜孔幾乎是唯一的加工主意。13.珩磨的工藝特點：a珩磨能夠獲得較高的尺寸精度和形狀精度，加工精度為IT7~IT6級；b珩磨能獲得較高的表面質(zhì)量；c與磨削速度相比，珩磨有較高的生產(chǎn)效率。14.拉孔的工藝特點：a生產(chǎn)效率高b拉孔精度主要取決于拉刀的精度c拉孔時，工件以被加工孔自身定位d拉刀不僅能加工圓孔，還可以加工成型孔、花鍵孔等e拉刀是定尺寸刀具，形狀復雜，價格昂貴，不相宜加工大孔。拉刀：W18Cr4V。高速鋼發(fā)明。15.加工表面的主意有無數(shù)，常用的有銑、刨、車、拉、磨削（相宜于精加工工作，能加工淬硬工件）等主意。16.銑削方式：端銑、周銑。周銑：順銑（必須消除絲杠與螺母間的間隙）、逆銑。端銑：加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率高于周銑，適于大批量生產(chǎn)。17.銑刀的種類（按用途分）：圓柱形銑刀、面銑刀、三角刃銑刀、立銑刀、鍵槽銑刀、角度銑刀、成型銑刀等。18.銑削的工藝特點：因為銑刀是多刃刀具，刀齒能延續(xù)的舉行切削，沒有空程損失，且主運動為回轉(zhuǎn)運動，可實現(xiàn)高速切削；經(jīng)粗銑-精銑后尺寸精度可達IT9～IT7級。硬質(zhì)合金面銑刀是加工平面的最主要刀具。19.復雜曲面切削加工主要主意有仿形銑和數(shù)控銑兩種。20.螺紋面加工：攻螺紋和套螺紋、車螺紋、銑螺紋、滾壓螺紋、磨螺紋21.齒輪齒形加工：銑齒輪、（插齒、滾齒、剃齒：屬于熱前精加工）、（珩齒、磨齒：熱后精加工）。22.滾齒時，滾刀的螺旋線方向應與被切削齒輪齒槽方向一致。23.按滾齒加工原理，滾齒必須具備的三種基本運動：滾刀的旋轉(zhuǎn)運動、工件的旋轉(zhuǎn)運動、軸向進給運動。24.滾齒和插齒的加工質(zhì)量比較：滾齒后輪齒的齒距累計誤差比插齒小；插齒后的齒輪誤差較滾齒的小；滾齒時留下魚鱗狀刀痕，刀痕是直線，插齒的的齒面粗糙度比滾齒小。綜上分析，滾齒與插齒比較，滾齒的齒輪運動精度較高，但齒形誤差和齒面粗糙度比插齒大.滾齒生產(chǎn)效率比插齒高。第四章加工精度：零件加工后的實際參數(shù)（尺寸、形狀和互相位置）與理想幾何參數(shù)的臨近程度。加工誤差：零件加工后的幾何參數(shù)對理想幾何參數(shù)的偏離量。1.零件的加工精度包含尺寸精度、形狀精度和位置精度等三方面的內(nèi)容。2.獲得尺寸精度的主意有：試切法、調(diào)節(jié)法、定尺寸刀具法和自動控制法。3.形狀誤差：用直線度、平面度、圓度、圓柱度、線輪廓度和面輪廓度等項目評定。4.位置精度：用平行度、垂直度、同軸度、對稱度、位置度、圓跳躍和全跳躍評定。5.加工經(jīng)濟精度：在正常生產(chǎn)條件下（采用符合質(zhì)量標準的設備、工藝裝備和標準技術(shù)等級的工人，不延伸加工時光）所能保證的加工精度。6.影響加工精度的主要因素有：1）工藝系統(tǒng)的幾何誤差，包括機床、夾具和刀具等的發(fā)明誤差及其磨損。2)工件裝夾誤差。3)工藝系統(tǒng)受力變形引起的加工誤差。4）工藝系統(tǒng)受熱變形引起的加工誤差。5)工件內(nèi)應力重新分布引起的變形。6)其他誤差，包括原理誤差、測量誤差、調(diào)節(jié)誤差等。7.工藝系統(tǒng)的幾何誤差：機床的幾何誤差、導軌誤差、傳動誤差。8.機床主軸回轉(zhuǎn)誤差：徑向圓跳躍、軸向圓跳躍和角度擺動9.機床導軌誤差：導軌水平面內(nèi)的直線度誤差。軌豎直平面內(nèi)的直線度誤差。扭曲誤差）。減小傳動誤差：提高傳動元件的發(fā)明精度和裝配精度，減少傳動件數(shù)。減小夾具的幾何誤差對加工精度的影響：夾具上所有直接影響工件加工精度的有關(guān)尺寸的發(fā)明公差均取為加工件相應尺寸公差的1/2～1/5。10.裝夾誤差包括定位誤差和夾緊誤差兩個部分。11.定位誤差：因定位不確切而引起的誤差；為基準不重合誤差和定位基準位移誤差之和。12.影響機床部件剛度的主要因素：銜接表面間的接觸變形、摩擦力的影響、薄弱零件本身的變形、間隙的影響。13.工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響：加工過程中因為工藝系統(tǒng)剛度發(fā)生變化引起的誤差；因為切削力變化引起的誤差。14.減小工藝系統(tǒng)受力變形的途徑：提高工藝系統(tǒng)剛度；減小切削力及其變化。15.工藝系統(tǒng)的熱源：切削熱、摩擦熱和動力裝置能量損耗發(fā)出的熱、外部熱源。16.摩擦熱和動力裝置能量損耗發(fā)出的熱是機床熱變形的主要熱源。17.工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響：工件熱變形對加工精度的影響、刀具熱變形對加工精度的影響。18.減小工藝系統(tǒng)熱變形的途徑：減少發(fā)熱量、改善散熱條件、均衡溫度場、改進機床結(jié)構(gòu)。19.減小或消除內(nèi)應力變形誤差的途徑：合理設計零件結(jié)構(gòu)、合理安頓工藝過程。產(chǎn)生測量誤差的緣故：量具量儀本身的發(fā)明誤差及磨損，測量過程中環(huán)境溫度的影響，測量者的讀數(shù)誤差，測量者施力不當引起量具量儀的變形等。20.提高加工精度的途徑：減小和消除原始誤差、轉(zhuǎn)移原始誤差、均分原始誤差、誤差補償。21.按照加工誤差的性質(zhì)，加工誤差可分為系統(tǒng)性誤差和隨機性誤差。系統(tǒng)性誤差可分為常值性系統(tǒng)誤差和變值性體統(tǒng)誤差。22.常值性系統(tǒng)誤差：在順序加工一批工件時，加工誤差的大小和方向皆不變。（可以通過調(diào)節(jié)消除）變值性系統(tǒng)誤差：在順序加工一批工件時，按一定邏輯變化的加工誤差。（采用自動補償措施加以消除）23.機械發(fā)明中常見的誤差分布邏輯：正態(tài)分布、平頂分布、雙峰分布、偏態(tài)分布。24.加工表面質(zhì)量：加工表面的幾何形貌、表面層材料的物理力學性能（和化學性能）。25.加工表面的幾何形貌：表面粗糙度、表面波紋度、表面紋理方向、表面缺陷。表面層：表面層的冷作硬化、殘余應力、金相組織變化。26.機械加工表面質(zhì)量對機器使用性能的影響：耐磨性、疲勞強度、抗腐蝕性能、零件配合性質(zhì)。表面質(zhì)量對零件疲勞強度影響：減小零件表面粗糙度，可以提高零件的疲勞強度。零件表面存在一定的冷作硬化，可以妨礙表面疲勞裂紋的產(chǎn)生，降低疲勞強度。27.減小表面粗糙度，控制表面的加工印花和殘余應力，可以提高零件的抗腐蝕性能。28.切削加工的表面粗糙度值主要取決于切削殘留面積的高度。29.為減小切削加工后的表面粗糙度，常在加工前或精加工前對工件舉行正火、調(diào)質(zhì)等處理。30.冷作硬化亦稱強化，冷作硬化的程度取決于塑性變形的程度。金屬由不穩(wěn)定狀態(tài)向比較穩(wěn)定的狀態(tài)轉(zhuǎn)化，這種現(xiàn)象稱為弱化；弱化作用的大小取決于溫度的高低、熱作用時光的長短和表面金屬的強化程度。加工后表面金屬的最后性質(zhì)取決于強化和弱化綜合作用的結(jié)果。31.影響冷作硬化的因素：（1）刀具的影響（2）切削用量的影響（3）加工材料的影響。32.有三種不同類型的燒傷：回火燒傷、淬火燒傷、退火燒傷。33.加工材料產(chǎn)生殘余應力的緣故：（1）表層材料比體積增大（2）切削熱的影響（3）金相組織的變化。34.機器零件主要失效形式：疲勞破壞、滑動摩損、滾動磨損。第五章1.工藝規(guī)程設計包括機器零件機械加工工藝規(guī)程設計和機器裝配工藝規(guī)程設計兩大部分。2.工藝規(guī)程的作用（1）工藝規(guī)程是工廠舉行生產(chǎn)決定工作的主要根據(jù)；（2）工藝規(guī)程是企業(yè)組織生產(chǎn)的指導性文件；（3）工藝規(guī)程是新建和擴建機械發(fā)明廠的總要技術(shù)文件。3.擬定工藝路線的內(nèi)容：選定定位基準，決定各加工表面的加工主意，劃分加工階段，決定工序擴散和凝聚程度，決定工序順序。4.工藝規(guī)程的設計原則：1)所設計的工藝規(guī)程必須保證機器零件的加工質(zhì)量和機器的裝配質(zhì)量，達到設計圖樣上規(guī)定的各項技術(shù)要求。2)工藝過程應具有較高的生產(chǎn)效率，使產(chǎn)品能盡快投放市場。3)盡量降低發(fā)明成本。4)注重減輕工人的勞動強度，保證生產(chǎn)安全。5.定位基準有精基準和粗基準；粗基準，是用毛坯上未經(jīng)加工表面為定位基準；精基準，是是用加工過的表面做定位基準。6.精基準的挑選原則：基準重合原則、同一基準、互為基準、自為基準。(1)基準重合原則：應盡可能挑選所加工表面的設計基準為精基準。(2)統(tǒng)一基準原則：應盡可能挑選用同一組精基準加工工件上盡可能多的表面。(3)互為基準原則：當工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，可以采用兩個加工表面互為基準的主意舉行加工。(4)自為基準原則：一些表面的精加工工序，要求加工余量小而勻稱，常以加工表面自身為精基準舉行加工。7.粗基準的挑選原則：(1)保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則；（2）合理分配加工余量的原則；（3）便于裝夾的原則（4）在同一尺寸方向上粗基準普通不得重復使用的原則。8.挑選加工主意時，先選定該表面終加工工序加工主意，然后再逐一選定該表面各有關(guān)前導工序的加工主意。9.加工階段劃分：粗加工階段，半精加工階段（鉆孔、攻螺紋、銑鍵槽），精加工階段（主要表面達到零件圖規(guī)定的加工質(zhì)量要求），光整加工階段。10.零件的加工過程劃分目的：(1)保證零件加工質(zhì)量(2)有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時處理(3)有利于合理利用機床設備。11.按工序擴散原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內(nèi)容盡量多些，組成一個擴散工序；最大限度的工序擴散，就是在一個工序內(nèi)完成工件所有表面的加工。12..按工藝擴散原則組織工藝過程的特點：（1）有利于采用自動化程度比較高的高效率機床和工藝裝備舉行加工，生產(chǎn)效率高；（2）工序數(shù)少，設備數(shù)少，可相應減少操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積；（3）工件的裝夾次數(shù)少，不但可以縮短輔助時光，而且因為在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面間的互相位置精度要求。13.按工序凝聚原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內(nèi)容盡量少些；最大限度的工序凝聚就是使每個工序只包括一個容易工步。14.按工序凝聚原則組織工藝過程的特點：（1）所用機床和工藝裝備容易，易于調(diào)節(jié)；（2）對操作工人的技術(shù)要求不高；（3）工序數(shù)多，設備數(shù)多，操作工人多，占用生產(chǎn)面積大。15.機械加工工序的安頓：1)先加工定位基準面，再加工其他表面。2)先加工主要表面，后加工次要表面。3)先安頓粗加工工序，后安頓精加工工序。4)先加工平面，后加工孔。（先基面后其他，先主后次，先粗后精，先面后孔。）16.需要安頓檢驗工序的場合：（1）粗加工所有結(jié)束之后（2）送往外車間加工的前后（3）工時較長的工序和重要工序的前后（4）總算加工之后。17.為改善工件材料切削性能安頓的熱處理工序，應在切削加工之前舉行；為消除工件內(nèi)應力安頓的熱處理工序，最好安頓在粗加工階段之后舉行；為改善工件材料力學性能的熱處理工序，普通安頓在半精加工和精加工之間舉行。18.熱處理工序：退火、正火、調(diào)質(zhì)等在切削加工之前舉行；淬火、滲碳淬火普通安頓在半精加工和精加工之間舉行；鍍鉻、鍍鋅、發(fā)蘭普通安頓在最后階段。19.提高生產(chǎn)率的工藝途徑：縮減基本時光的工藝途徑，縮減輔助時光的工藝途徑，縮減布置工作地時光的工藝途徑，縮減決定終結(jié)時光的工藝途徑。20.加工余量：毛坯留作加工用的材料層總余量值：某一表面毛坯尺寸與零件設計尺寸的差值工序余量：上工序與本工序基本尺寸的差值為本工序的工序余量Zi21.工序余量有：工程余量（簡稱余量）、最大余量、最小余量。22.工序尺寸“入體原則”：對被包容尺寸，上偏差為0，其最大尺寸就是基本尺寸；對包容尺寸，下偏差為零，其最小尺寸就是基本尺寸。普通工序尺寸按“入體原則”標注，孔距類工序尺寸偏差按“對稱偏差”配置。23.影響加工余量的因素有：1）上工序留下的表面粗糙度值Rz和表面缺陷層深度Ha；2）上工序的尺寸公差Ta；3）Ta值沒有包括得上工序留下的空間位置誤差ea；4）本工序裝夾誤差。24.尺寸鏈：在工件加工和機器裝配過程中，又互相銜接的尺寸形成的封閉尺寸組成為尺寸鏈。尺寸鏈可分為：直線尺寸鏈、平面尺寸鏈、空間尺寸鏈。25.環(huán)：組成尺寸鏈的每一個尺寸，尺寸鏈中，凡是間接得到的尺寸成為封閉環(huán)；凡是通過加工直接得到的尺寸成為組成環(huán)；如封閉環(huán)隨著某組成環(huán)增強而增強，此組成環(huán)稱為增環(huán)；若封閉環(huán)隨著某組成環(huán)增強而減少，次組成環(huán)稱為減環(huán)。27.時光定額有以下幾部分組成：1）基本時光tj2）輔助時光tf3）布置工作地時光tb4）歇息和生理需要時光tx5）決定和終結(jié)時光ts。28.輔助時光：為實現(xiàn)基本工藝工作所作的各種輔助動作所消耗的時光。29.作業(yè)時光：基本時光和輔助時光的總和。30.單件時光td，1）基本時光tj2）輔助時光tf3）布置工作地時光tb4）歇息和生理需要時光tx。減縮基本領(lǐng)件的工藝途徑：提高切削用量、縮減工作行程長度、多件加工。31.保證裝配精度的四種裝配主意：互換裝配法（徹低、統(tǒng)計）、分組裝配法、修配裝配法、調(diào)節(jié)裝配法（可動、固定）。32.徹低呼喚裝配優(yōu)缺點：（1）優(yōu)點:裝配質(zhì)量穩(wěn)定可靠，裝配過程容易，裝配效率高，易于實現(xiàn)自動裝配；產(chǎn)品維修方便。（2）缺點：當裝配精度要求較高，尤其是在組成環(huán)數(shù)較多時，組成環(huán)的發(fā)明公差規(guī)定的嚴，零件發(fā)明艱難，加工成本高。33.保證能以較高的生產(chǎn)率加工：(1)被加工表面形狀應盡量容易；(2)盡量減少加工面積；(3)盡量減少加工過程的裝夾次數(shù)加工；(4）盡量減少工作行程次數(shù)。34.設計裝配工藝規(guī)程要依次完成以下幾方面的工作：1）分析產(chǎn)品裝配圖和裝配技術(shù)條件；2）決定裝配的組織形式；3）劃分裝配單元，決定裝配順序，繪制裝配工藝系統(tǒng)圖；4）劃分裝配工序，舉行工序設計。35.安頓裝配順序的原則：先下后上，先內(nèi)后外，先難后易，先精密后普通36.機械產(chǎn)品設計的工藝評價：實際就是評價