第九章超高速加工技術(shù)

第九章其他先進制造技術(shù)超高速加工技術(shù)：采用超硬材料的刀具和磨具，能可靠地實現(xiàn)高速運動的自動化制造設(shè)備，極大地提高材料的切除率，并保證加工精度和加工質(zhì)量的現(xiàn)代制造加工技術(shù)。超高速加工包括超高速切削和超高速磨削。超高速切削（SuperHigh-speedCutting）:采用比常規(guī)速度高得多的切削速度進行加工的一種高效新工藝方法。以切削速度和進給速度界定：高速加工的切削速度和進給速度為普通切削的5～10倍。以主軸轉(zhuǎn)速界定：高速加工的主軸轉(zhuǎn)速≥10000r/min。1超高速加工技術(shù)

高速加工切削速度范圍因不同的工件材料而異◎車削(Turing)：700-7000m/min◎銑削(Milling)：300-6000m/min◎鉆削(Drilling)：200-1100m/min◎磨削(Grinding)：50-300m/s

◎

鏜削（Boring）：35-75m/min

高速加工切削速度范圍隨加工方法不同也有所不同

1.高速加工切削速度的范圍◎鋁合金(AluminumAlloy)：1000-7000m/min◎銅(Cu)：900-5000m/min◎鋼(Steel)：500-2000m/min◎灰鑄鐵(Graycastiron)：800-3000m/min◎鈦(Ti)：100-1000m/min德國切削物理學家CarlSalmon

博士1929年進行了超高速模擬實驗。2.切削理論的提出切削適應(yīng)區(qū)

圖1Salomon切削溫度與切削速度曲線軟鋁切削速度v/(m/min)切削不適應(yīng)區(qū)06001200180024003000青銅鑄鐵鋼硬質(zhì)合金980℃高速鋼650℃碳素工具鋼450℃Stelite合金850℃1600

1200800400切削溫度/℃切削適應(yīng)區(qū)非鐵金屬圖2切削速度變化和切削溫度的關(guān)系在1931年4月，根據(jù)實驗曲線，提出著名的“薩洛蒙曲線”和高速切削理論。切削力低

切削變形小，切屑流出速度加快，切削力比常規(guī)降低30-90%，可高質(zhì)量地加工出薄壁零件；

3.高速加工的特點材料切除率高

單位時間內(nèi)切除率可提高3-5倍；圖3加工零件高精度

切削激振頻率遠高于機床系統(tǒng)固有頻率，加工平穩(wěn)、振動??；減少工序

工件加工可在一道工序中完成，稱為“一次過”技術(shù)（Onepassmachining）。

A為高速切削加工時的熱傳導過程B為傳統(tǒng)加工的熱傳導過程

圖4熱傳導對比圖熱變形小

溫升不超過3oC，90%切削熱被切屑帶走；

圖5HSM600U型數(shù)控五軸高速加工中心

生產(chǎn)廠家：瑞士Mikron

主軸轉(zhuǎn)速：最高42000rpm主軸功率：13KW進給速度：最高40m/min

定位精度：0.008mm重復定位精度：0.005mm高速加工技術(shù)的發(fā)展與應(yīng)用圖6HSM系列高速五軸聯(lián)動小型立式加工中心圖9HSM400加工極高表面光潔度的硬鋼HRC62、鋁、銅、塑料工件圖7HSM800圖8HSM600高速切削加工應(yīng)用（1）航空航天領(lǐng)域。大型整體結(jié)構(gòu)件、薄壁類零件和葉輪零件等。

圖10波音公司的F15戰(zhàn)斗機的起動減速板鋁合金整體零件：

整體零件“掏空”，切除量大零件有薄壁，要求小切削力小直徑刀具較長的刀具懸伸圖11高速銑削典型工件（2）汽車制造。專用機床5軸×4工序=20軸（3萬件/月）剛性（零件、孔數(shù)、孔徑、孔型固定不變）1234鉆孔表面倒棱內(nèi)側(cè)倒棱鉸孔表面和內(nèi)側(cè)倒棱高速鉆孔高速加工中心1臺1軸1工序（3萬件/月）柔性（零件、孔數(shù)、孔徑、孔型可變）圖12汽車輪轂螺栓孔高速加工實例（日產(chǎn)公司）（3）模具制造。

圖13采用高速加工縮短模具制作周期（日產(chǎn)汽車公司）與最終尺寸差值/mm加工時間100%1010.10.010.001粗加工精加工手工精修傳統(tǒng)加工方法高速切削少量手工精修b）高速模具加工的過程圖14兩種模具加工過程比較1硬化毛坯→2粗銑→3半精銑→4精銑→5手工磨修

a）傳統(tǒng)模具加工的過程1毛坯→2粗銑→3半精銑→4熱處理→5電火花加工→6精銑→7手工磨修

電極制造生產(chǎn)剃須刀的石墨電極生產(chǎn)球形柄用的銅電極

圖15

高速切削加工電火花加工用工具電極

（4）難加工材料領(lǐng)域。硬金屬材料（HRC55～62），可代替磨削，精度可達IT5~IT6級，粗糙度可達0.2～1um。

（5）超精密微細切削加工領(lǐng)域。粗銑整體鋁板；精銑去口；鉆680個直徑為3mm的小孔。時間為32min。圖16高速切削加工醫(yī)用藥盒高速切削加工的關(guān)鍵技術(shù)

1.高速主軸

高速化指標：dmn值，至少達到1×106

電主軸：交流伺服電動機內(nèi)置式集成化結(jié)構(gòu)。轉(zhuǎn)子套裝在機床的主軸上，定子安裝在主軸單元的殼體中，采用水冷或油冷。精度高、振動小、噪聲低、結(jié)構(gòu)緊湊。

采用的軸承有：滾動軸承（陶瓷軸承）、磁浮軸承、氣體靜壓軸承、液體靜壓軸承。

陶瓷球軸承圖17陶瓷軸承高速主軸密封圈旋轉(zhuǎn)變壓器電主軸陶瓷球軸承冷卻水出口冷卻水入口陶瓷軸承高速主軸結(jié)構(gòu)前輔助軸承電主軸雙面軸向推力軸承前徑向軸承后徑向軸承后輔助軸承前徑向傳感器后徑向傳感器軸向傳感器圖18

磁浮軸承高速主軸

磁浮軸承主軸結(jié)構(gòu)

2.快速進給系統(tǒng)伺服電動機+大導程高速精密滾珠絲杠副；

直流直線電機、交流永磁同步直線電動機、交流感應(yīng)異步直線電動機的進給系統(tǒng)。3基座4磁性軌道5直線電機6直線導軌7直線光柵8平臺9接口電纜10防護罩圖20結(jié)構(gòu)圖

3.高性能的CNC控制系統(tǒng)圖21六桿機床（并聯(lián)機床結(jié)構(gòu)）

4.先進的機床結(jié)構(gòu)

超精密加工是指被加工零件的尺寸精度為0.1～0.01μm，加工表面粗糙度達Ra0.03～0.0051μm數(shù)量級的加工技術(shù)。隨著加工技術(shù)的發(fā)展，超精密加工的技術(shù)指標也在不斷變化。一般加工：精度10μm左右，Ra0.3～0.8μm；精密加工：精度10—0.1μm左右，Ra0.3—0.03μm；超精密加工：精度0.1—0.01μm左右，Ra0.03—0.05μm；納米加工：精度高于0.001μm，Ra小于0.005μm。超精密加工的主要方法有：

1）金剛石刀具超精密切削；

2）精密和鏡面磨削；

3）精密研磨和拋光；

第2節(jié)

超精密加工技術(shù)1.金剛石刀具超精密切削

金剛石刀具擁有很高的高溫強度和硬度，而且材質(zhì)細密，經(jīng)過精細研磨，切削刃可磨得極為鋒利，表面粗糙度值很小，因此可進行鏡面切削。

金剛石刀具超精密切削主要用于加工銅、鋁等有色金屬，如高密度硬磁盤的鋁合金基片、激光器的反射鏡、復印機的硒鼓、光學平面鏡，凹凸鏡、拋物面鏡等。2.精密和鏡面磨削

磨削時尺寸精度和幾何精度主要靠精密磨床保證，可達亞微米級精度（指精度為1~10-2μm）。在某些超精密磨床上可磨出十納米精度的工件。在精密磨床上使用細粒度磨粒砂輪可磨削出Ra=0.1～0.05μm的表面。使用金屬結(jié)合劑砂輪的在線電解修整砂輪的鏡面磨削技術(shù)可得到Ra0.01～0.002μm的鏡面。3.精密研磨和拋光精密研磨和拋光技術(shù)意指：使用超細粒度的自由磨料，在研具的作用和帶動下加工表面，產(chǎn)生壓痕和微裂紋，依次去除表面的微細突出處，加工出Ra0.01～0.02μm的鏡面。

超精密加工是以精密元件為加工對象。超精密加工必須具有穩(wěn)定的加工環(huán)境，即必須在恒溫、超凈、防振等條件下進行。另外，精密測量是超精密加工的必要手段，否則無法判斷加工精度。納米（Nanometer）,是一個長度單位，簡寫為nm。1nm=10-3μm=10-9m。納米技術(shù)是20世紀80年代末期誕生并在蓬勃發(fā)展的一種高新科學技術(shù)。納米不僅是一個空間尺度上的概念，而且是一種新的思維方式，即生產(chǎn)過程越來越細，以至于在納米尺度上直接由原子、分子的排布制造的具有特定功能的產(chǎn)品。1.納米技術(shù)的含義

納米技術(shù)是指納米級（0.1~100nm）的材料、設(shè)計、制造、測量、控制和產(chǎn)品的技術(shù)。它將加工和測量精度從微米級提高到納米級。2.納米技術(shù)的主要內(nèi)容納米技術(shù)是一門多學科交叉的高新技術(shù)，從基礎(chǔ)研究角度來看，納米技術(shù)包括：納米生物學、納米電子學、納米化學、納米材料和納米機械學等新學科。4、納米加工技術(shù)納米級加工是指：加工精度高于10-3μm，表面粗糙度

Ra小于0.005μm，達到納米級精度。包括納米級尺寸精度、納米級幾何形狀精度和納米級表面質(zhì)量。納米級加工方法包括：機械加工、化學腐蝕、能量束加工、復合加工、掃描隧道顯微加工等。納米級機械加工方法包括：單晶金剛石刀具的超精密磨削；金剛石砂輪和立方氮化硼砂輪的超精密磨削及鏡面磨削；衍磨和砂帶拋光等固定磨料工具的加工；衍磨、拋光等自由磨料的加工等。

在達到納米層次后，決非幾何上的“相似縮小”，而出現(xiàn)一系列新現(xiàn)象和規(guī)律。量子效應(yīng)、波動特性、微觀漲落等不可忽略，甚至成為主導因素。

切削在晶粒內(nèi)進行；切削力＞原子結(jié)合力（剪切應(yīng)力達13000N/mm2）；刀尖處溫度極高，應(yīng)力極大，普通刀具難以承受高速切削（與傳統(tǒng)精密切削相反），工件變形小，表層高溫不會波及工件內(nèi)層，可獲得高精度和好表面質(zhì)量。金剛石超精密加工技術(shù)

◆

機理、特點

用于銅、鋁及其合金精密切削（切鐵金屬，由于親合作用，產(chǎn)生“碳化磨損”，影響刀具壽命和加工質(zhì)量）；加工各種紅外光學材料如鍺、硅、ZnS和ZnSe等加工有機玻璃和各種塑料；典型產(chǎn)品：光學反射鏡、射電望遠鏡主鏡面、大型投影電視屏幕、照像機塑料鏡片、樹脂隱形眼鏡鏡片等。鏡片及光學元器件為主。◆

應(yīng)用◆

應(yīng)用實例棱鏡加工光學玻璃加工攝像頭：要求下表面能夠很好的反光成像◆

應(yīng)用實例后視鏡室外廣角鏡◆

金剛石刀具

超精切削刀具材料：天然金剛石，人造單晶金剛石性質(zhì)用途

無色透明、正八面體形狀的固體，加工后有奪目光澤。

經(jīng)仔細琢磨后，成為裝飾品——鉆石。

劃玻璃、切割大理石、加工堅硬的金屬，裝在鉆探機的鉆頭鉆鑿堅硬的巖層。

自然界中存在的最硬物質(zhì),熔點高。金剛石刀具磨損的常見形式為機械磨損和破損。機械磨損——∵機械摩擦、非常微??；破損——∵本身裂紋、沖擊和振動。刀具磨損直接影響到加工質(zhì)量。（具體視加工材料而定）金剛石刀具只能安裝在機床主軸轉(zhuǎn)動非常平穩(wěn)的高精度機床上使用。（不能有振動）。金剛石車床加工4.5mm陶瓷球圖金剛石車床及其加工照片精密切削加工

精密加工：加工精度為0.1~1um，表面粗糙度為0.02~0.1um。3、增強互換性、促進自動化裝配應(yīng)用。提高加工精度的好處：1、提高產(chǎn)品的性能與質(zhì)量、穩(wěn)定性和可靠性；2、促進產(chǎn)品的小型化；（集成線路、磁盤容量）

精密加工技術(shù)涉及內(nèi)容廣泛的綜合性技術(shù)：精密機床設(shè)備和工具、穩(wěn)定的加工環(huán)境、運用計算機技術(shù)的實時檢測和反饋補償?shù)?。精密加工的關(guān)鍵技術(shù)：1、精密加工機床2、金剛石刀具3、精密切削機理5、誤差補償4、穩(wěn)定的加工環(huán)境6、精密測量技術(shù)精密加工機床研究方向：提高機床主軸的回轉(zhuǎn)精度、工作臺的直線運動精度以及刀具的微量進給精度。（主軸軸承和導軌）

超精密級滾動軸承——液體靜壓或空氣靜壓軸承。金剛石刀具金剛石晶面選擇、金剛石刀具刃口的圓弧半徑。先進國家達到納米級，我國0.1~0.3um。精密切削機理積屑瘤的形成、毛刺的產(chǎn)生、切削參數(shù)及加工條件等。需深入研究以掌握其變化規(guī)律。穩(wěn)定的加工環(huán)境恒溫（加工空間和機床本身）、防振、凈化（高效過濾器）。誤差補償消除或抵消誤差本身的影響。同時防止誤差累計。（一直靠提高機床制造精度來提高工件精度會使成本大大增加）精密測量技術(shù)高一個數(shù)量級、顯微鏡和激光干涉儀等。隧道顯微鏡分辨率達到0.1nm。精密切削研究最早從金剛石車削開始——金剛石銑削——金剛石鏜削，來加工型面和內(nèi)孔。刀具材料從金剛石刀具材料——立方氮化硼、復合陶瓷等。精密加工的經(jīng)濟性：過去尤其其昂貴的價格、高要求的加工環(huán)境在一定程度上限制精密加工的應(yīng)用范圍?，F(xiàn)在由于科學技術(shù)發(fā)展和生活水平的提高，精密加工深入到各個領(lǐng)域。機械制造業(yè)：加工工具、卡具、量具，發(fā)達國家已經(jīng)開始零件的精密加工。第3節(jié)快速成型技術(shù)一、RP技術(shù)概述1、RP技術(shù)的發(fā)展歷史快速成型(RapidPrototyping,簡稱RP)技術(shù)是20世紀80年代后期發(fā)展起來的,是由CAD模型直接驅(qū)動的快速制造任意復雜形狀三維物理實體的技術(shù)總稱。

1986年美國3DSystems公司率先推出了稱為StereolithographyApparatus（簡稱SLA）的激光快速成型制造系統(tǒng)，引起工業(yè)界的廣泛興趣并且RP得到了異乎尋常的迅猛發(fā)展。

目前美國在RP領(lǐng)域處于主導地位，德國、以色列、日本也處于國際領(lǐng)先水平。在RP領(lǐng)域國內(nèi)有清華大學、西安交通大學、南京航空航天大學、華中科技大學，北京隆源公司等。

2、RP技術(shù)原理和成型過程傳統(tǒng)加工：去材法、變形法。

RP加工：材料累加法。計算機科學CAD/CAM數(shù)控技術(shù)激光技術(shù)新材料RP自動、快速、準確制品RP技術(shù)基本原理：離散—堆積（疊加）

三維模型構(gòu)建：Pro/E、UG、SolidWorks、激光掃描、CT斷層掃描等

三維模型的近似處理:三角形平面來逼近原來的模型（STL文件）

三維模型的切片處理：加工方向（Z方向）進行分層成型加工：成型頭（激光頭或噴頭）按各截面輪廓信息掃描后處理：打磨、拋光、涂掛、燒結(jié)等間隔一般取0.05m--0.5mm，常用0.1mm

圖3、RP成型過程圖3、RP技術(shù)的特點和影響

新產(chǎn)品開發(fā)的一般過程：設(shè)計試制試驗征求用戶意見市場推銷生產(chǎn)修改定型RP：設(shè)計、成型，時間，成本模具：制模、試模、修模，時間，成本RP技術(shù)的主要特點：（1）可以制造任意復雜的三維幾何實體（2）快速性:幾個小時到幾十個小時就可制造出零件（3）高度柔性：無需任何專用夾具或工具（4）產(chǎn)品結(jié)構(gòu)與性能的及時快速優(yōu)化（5）進行小批量生產(chǎn)（6）RP技術(shù)有利于環(huán)保二、RP技術(shù)加工方法和設(shè)備

目前RP技術(shù)的快速成型工藝方法有十多種。現(xiàn)簡要介紹四種比較成熟且常用的四種成型方法：光固化成型（SLA）、分層實體制造（LOM）、選擇域激光粉末燒結(jié)成型（SLS）、熔融沉積成型（FDM）。

1、SLA

光固化法是第一個投入商業(yè)應(yīng)用的RP技術(shù),它以美國3DSystems公司生產(chǎn)的SLA系列成型機為代表。SLA技術(shù)是基于液態(tài)光敏樹脂的光聚合原理工作的，這種液態(tài)材料在一定波長和強度的紫外光照射下能迅速發(fā)生光聚合反應(yīng)，分子量急劇增大，材料也就從液態(tài)轉(zhuǎn)變成固態(tài)。

SLA工作原理圖4、SLA工作原理圖SLA優(yōu)點：

(1)原材料的利用率將近100%；

(2)尺寸精度高(±0.1mm)；

(3)表面質(zhì)量優(yōu)良；

(4)可以制作結(jié)構(gòu)十分復雜的模型。SLA缺點：

(1)成型過程中伴隨著物理和化學變化，所以制件較易彎曲，需要支撐，如圖5；

(2)可使用的材料種類較少；

(3)液態(tài)樹脂具有氣味和毒性，并且需要避光保護，以防止提前發(fā)生聚合反應(yīng)，選擇時有局限性。圖5、SLA成型中加入支撐示意圖2、LOMLOM工藝由美國Helisys于1986年研制成功。LOM工藝采用薄片材料，如紙、塑料薄膜等。片材表面事先涂覆上一層熱熔膠。其主要零部件有：工作平臺、CO2激光器、加熱輥、供料與收料輥等。圖6、LOM原理圖熱壓輥熱壓片材激光器切割出零件截面輪廓和工件外框工作臺下降滾筒轉(zhuǎn)動工作臺上升圖7、多余網(wǎng)格部分的去除薄殼件

頭蓋骨LOM2030H機器外觀LOM優(yōu)點：（1）成型效率高，LOM工藝只需在片材上切割出零件截面的輪廓，而不用掃描整個截面，因此成型厚壁零件的速度較快，易于制造大型零件；（2）無翹曲變形，工藝過程中不存在材料相變，因此沒有熱應(yīng)力、膨脹和收縮不易引起翹曲變形；（3）無需加支撐，工件外框與截面輪廓之間的多余材料在加工中起到了支撐作用，所以LOM工藝無需加支撐。LOM缺點：材料浪費嚴重，表面質(zhì)量差。3、SLS

SLS工藝最初由美國德克薩斯大學奧斯汀分校(UIIiversityofTexasatAustin)的CarlDeckard于1989年在其碩士論文中提出，后由Texas大學組建的DTM公司于1992年推出了該工藝的商業(yè)化生產(chǎn)設(shè)備Sinterstation。該工藝實用高功率的激光加熱，把粉末熔化在一起形成零件，SLS工藝的重要吸引力是可用于多種熱塑性塑料的成型,如尼龍、聚碳酸酯、聚丙烯酸酯類、聚苯乙烯、聚氯乙烯、高密度聚乙烯等。SLS工作原理：鋪粉激光器掃描圖8、SLS工作原理圖

SLS方法中的工藝參數(shù)對粉末的熔融有很大影響，如激光功率、光斑大小、掃描速度、掃描間距、單層厚度、粉床溫度等都會影響燒結(jié)件的性能。

激光功率較低時,燒結(jié)件的拉伸強度和沖擊強度均隨激光功率的增加而增加。激光功率過大時引起粉末的氧化降解,從而降低了燒結(jié)件的強度。

掃描速度決定了激光束對粉末的加熱時間,在激光功率相同的情況下,掃描速度越低,激光對粉末的加熱時間越長,傳輸?shù)臒崃慷?粉末熔化較好,燒結(jié)件的強度高。但過低的掃描速度導致粉末表面的溫度過高,不僅不能提高燒結(jié)件的強度,還會影響成型速度。

單層層厚指鋪粉厚度,即工作缸下降一層的高度。對于某一制品,采用較大的單層厚度,所需制造的總層數(shù)少,制造時間短。但由于激光在粉末中的透射強度隨厚度的增加而急劇下降,單層厚度過大,會導致層與層之間黏結(jié)不好,甚至出現(xiàn)分層,嚴重影響成型件的強度。

SLS的優(yōu)點是無需支撐,成型的零件機械性能好,強度高。缺點是粉末比較松散,燒結(jié)后精度不高,尤其是Z軸方向的精度難以控制。4、FDMFDM工藝由美國工程師ScottCrump于1988年研制成功。FDM的材料一般是熱塑性材料，以絲狀供料。材料在噴頭內(nèi)被加熱熔化，噴頭沿零件截面輪廓和填充軌跡運動，同時將熔化的材料擠出，材料迅速凝固，并與周圍的材料凝結(jié)。加熱絲狀材料噴頭掃描并噴出半流動狀材料材料固化圖9、FDM原理圖

噴頭是實現(xiàn)FDM工藝的關(guān)鍵部件，噴頭結(jié)構(gòu)設(shè)計和控制方法是否合理，直接關(guān)系到成型過程能否順利進行，并影響成型的質(zhì)量，另一方面為了提高生產(chǎn)效率可以采用多噴頭，美國3D公司推出的Actua2100,其噴頭數(shù)多達96個。

在成型有支撐制件時單噴頭和雙噴頭的比較：成型材料支撐材料單噴頭雙噴頭密實疏松水溶性或低熔點材料溶于水或加熱剝離

目前，F(xiàn)DM系統(tǒng)采用柱塞式噴頭（如圖10）和螺桿式擠出噴頭（如圖11）。圖10、柱塞式噴頭圖11、螺桿式噴頭FDM的優(yōu)點：(1)由于熱融擠壓頭系統(tǒng)構(gòu)造原理和操作簡單，維護成本低，系統(tǒng)運行安全；(2)原材料在成型過程中無化學變化，制件的翹曲變形??；(3)原材料利用率高，且材料壽命長。FDM的缺點：(1)成型件的表面有較明顯的條紋；(2)沿成型軸垂直方向的強度比較弱；(3)需要設(shè)計與制作支撐結(jié)構(gòu)，如圖12。圖12、FDM快出成型支撐結(jié)構(gòu)圖三、快速成型技術(shù)的應(yīng)用

快速成型技術(shù)的最初應(yīng)用主要集中在產(chǎn)品開發(fā)中的設(shè)計評價、功能試驗上。設(shè)計人員根據(jù)快速成型得到的試件原型對產(chǎn)品的設(shè)計方案進行試驗分析、性能評價,借此縮短產(chǎn)品的開發(fā)周期、降低設(shè)計費用。經(jīng)過十幾來的發(fā)展,快速成型技術(shù)早已突破了其最初意義上的“原型”概念,向著快速零件、快速工具等方向發(fā)展。目前RP技術(shù)已得到了工業(yè)界的普遍關(guān)注,尤其在家用電器、汽車、玩具、輕工業(yè)產(chǎn)品、建筑模型、醫(yī)療器械及人造器官模型、航天器、軍事裝備、考古、工業(yè)制造、雕刻、電影制作以及從事CAD的部門都得到了良好的應(yīng)用.其用途主要體現(xiàn)在以下6個方面。1、新產(chǎn)品研制開發(fā)階段的試驗驗證2、新產(chǎn)品投放市場前的調(diào)研和宣傳3、基于快速成型技術(shù)的快速制模（RT）技術(shù)由于RP方法對使用材料的限制，并不能夠完全替代最終的產(chǎn)品。在新產(chǎn)品功能檢驗、投放市場試運行和準確獲得用戶使用后的反饋信息等方面，仍需要由實際材料制造的產(chǎn)品。因此，需要利用RP原型作母模來翻制模具，這便產(chǎn)生了基于RP的快速模具制造技術(shù)（RT）。

RP+RT技術(shù)提供了一條從模具的CAD模型直接制造模具的新概念和方法。它將模具的概念設(shè)計和加工工藝集成在一個CAD／CAM系統(tǒng)內(nèi)，并行工程的應(yīng)用，為信息流的暢通流動創(chuàng)造了良好的條件。

RT方法的分類：按功能用途可分為：塑料模、鑄(型)模、沖壓模、鍛造模及石墨電極研磨母模。按制模材料可分為簡易模(也稱作軟模、經(jīng)濟?；蚍卿撝颇?和鋼制硬模。根據(jù)不同的制模工藝方法，快速模具可分直接快速模具和間接快速模具。直接快速模具，亦即快速成型模具，以快速成型件直接作為成形模具。間接快速模具，亦即型腔復制模具，以快速成型件為母模，通過型腔復制制作模具，包括硅橡膠復制、金屬冷噴涂、精密鑄造、樹脂材料型腔復制等。

目前，基于RP的RT的方法多為間接制模法，依據(jù)材質(zhì)不同，間接制模法生產(chǎn)出來的模具一般分為軟質(zhì)模具和硬質(zhì)模具兩大類。軟質(zhì)模具制造方法主要有樹脂澆注法、金屬噴涂法、電鍍法、硅橡膠澆鑄法等。（1）硅橡膠澆注法制作過程為：原型的表面處理涂刷脫模劑，固定原型并放置型框硅橡膠計量、真空脫泡后進行混合

澆注硅橡膠混合體

硅橡膠固化后，刀剖開模，取出原型

以藝術(shù)品寶塔為原型制作硅橡膠模的過程：寶塔的三維模型

模型分層處理

寶塔實物模型

制作型框并固定原型硅橡膠的澆注

硅橡膠的固化拆除型框

原型去除

修模

（2）樹脂澆注法硅橡膠模具僅適用于制品數(shù)量較少的生產(chǎn)，若制品數(shù)量較大時，可用快速原型翻制環(huán)氧樹脂模具。該方法是將液態(tài)的環(huán)氧樹脂與有機或無機材料復合作為基體材料，以原型為母模澆注模具的一種制模方法。其工藝過程為：①采用技術(shù)制作原型；②將原型進行表面處理并涂刷脫模劑；③設(shè)計制作?？?；④選擇和設(shè)計分型面；⑤澆注樹脂；⑥開模并取出原型。用樹脂澆注法快速制作模具，工藝簡單、成本低廉。樹脂型模具傳熱性能好、強度高且型面不需加工，適用于注塑模、薄板拉伸模、吸塑模及聚氨酯發(fā)泡成形模等。（3）金屬噴涂法金屬噴涂法是以原型作基體樣模，將低熔點金屬或合金噴涂到樣模表面上形成金屬薄殼，然后背襯充填復合材料而制作模具的方法。金屬噴涂法工藝簡單、周期短，型腔及其表面精細花紋可一次同時成形。模具耐磨性能好、尺寸精度高。制作過程中要注意的是解決好涂層與原型表面的貼合和脫離問題。（4）電成形制模法電成形制模法又稱電鑄制模法。其原理和制造過程與金屬噴涂法比較類似，又稱電鑄制模法。它是采用電化學原理，通過電解液使金屬沉積在原型表面，然后背襯其他充填材料來制作模具的方法。電成形法制作的模具復制性好且尺寸精度高，適合于精度要求較高、形態(tài)均勻一致和形狀、花紋不規(guī)則的型腔模具，如人物造型模具、兒童玩具和鞋模等。軟質(zhì)模具的壽命一般為50-5000件，對于上萬件乃至幾十萬件的產(chǎn)品，仍然需要傳統(tǒng)的鋼質(zhì)模具，硬質(zhì)模具指的就是鋼質(zhì)模具，利用RP成型制作鋼質(zhì)模具的主要方法有熔模鑄造法、電火花加工法、陶瓷型精密鑄造法等。4、新材料的研究

在開發(fā)RP加工方法的過程中，需要使用一些特殊的材料，甚至是開發(fā)出適用于此方法的新材料，所以在研究RP加工方法的過程中也研制了新的材料。同時對于新研究的材料，RP技術(shù)提供了檢驗此材料和其制品性能的一種方法。5、修復醫(yī)學上的應(yīng)用快速成型技術(shù)在修復醫(yī)學上的應(yīng)用主要集中在人工假體、人工活性骨等方面。比如應(yīng)用快速成型制作出假體的原型,而后翻制金屬假體，植入人體,取代受傷的器官而達到康復的目的?？焖俪尚拖到y(tǒng)能夠制作出多孔性結(jié)構(gòu),首先使用可降解材料制成內(nèi)部多孔疏松的代用骨,疏