工程材料與成形工藝基礎(chǔ)課件第十六章 現(xiàn)代制造技術(shù)簡(jiǎn)介

第十六章現(xiàn)代制造技術(shù)簡(jiǎn)介

第一節(jié)特種加工簡(jiǎn)介特種加工：直接利用電能、光能、化學(xué)能、聲能等對(duì)難加工材料及具有特殊形狀和結(jié)構(gòu)的零件的加工方法。一、電火花加工電火花加工（electricaldischargemachining,EDM）（放電加工或電蝕加工）：加工過(guò)程中，利用工具電極和工件電極之間產(chǎn)生脈沖性火花放電，局部產(chǎn)生的瞬時(shí)高溫使工件表面的金屬熔化、汽化、拋離工件表面，已達(dá)到對(duì)零件的尺寸、形狀及表面質(zhì)量預(yù)定的加工要求。1.電火花加工的原理1-工件2-脈沖電源3-自動(dòng)進(jìn)給調(diào)節(jié)裝置4-工具5-工作液6-過(guò)濾器7-工作液泵8-被蝕除的材料工具和工件與電源的兩極相接，均浸在有一定絕緣度的流體介質(zhì)（通常用煤油或礦物油）中。

脈沖電壓加到兩極之間，在工具電極向工件電極運(yùn)動(dòng)中，將極間最近點(diǎn)的液體介質(zhì)擊穿，形成火花放電。由于放電通道截面積很小，通道中的瞬時(shí)高溫使材料熔化和氣化。單個(gè)脈沖能使工件表面形成微小凹坑，而無(wú)數(shù)個(gè)脈沖的積累將工件上的高點(diǎn)逐漸熔蝕。隨著工具電極不斷地向工件作進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，工具電極的形狀便被復(fù)制在工件上。

加工過(guò)程中所產(chǎn)生的金屬微粒，則被流動(dòng)的工作液流帶走。

同時(shí)，總能量的一小部分也釋放到工具電極上形成一定的工具損耗。

（１）可加工難切削加工的導(dǎo)電材料，如淬火鋼、硬質(zhì)合金、不銹鋼、工業(yè)純鐵等。（２）工具的硬度可以低于被加工材料的硬度。（３）加工時(shí)工具與工件不直接接觸，工件無(wú)機(jī)械變形，有利于小孔、窄槽、型孔、曲線孔及薄壁零件加工，也適合于精密細(xì)微加工。（４）脈沖參數(shù)可任意調(diào)節(jié)，加工中只要更換工具電極或采用階梯形工具電極就可以在同一機(jī)床上連續(xù)進(jìn)行粗、半精和精加工。（５）通常效率低于切削加工，可先用切削加工粗加工，再用電火花精加工。（６）放電過(guò)程中有一部分能量消耗于工具電極而導(dǎo)致工具電極消耗，對(duì)成形精度有一定影響。二、電火花加工的特點(diǎn)三、電火花加工的應(yīng)用1．穿孔加工常指貫通的等截面或變截面的二維型孔（圓孔、方孔、多邊孔、異形孔）、曲線孔（彎孔、螺旋孔）、小孔、微孔等加工的電火花加工。a)圓孔b)方槽c)異形孔d)彎孔穿孔加工的尺寸精度主要取決于工具電極的尺寸和放電間隙。工具電極的截面輪廓尺寸要比預(yù)定加工的型孔尺寸均勻地縮小一個(gè)加工間隙，其尺寸精度要比工件高一級(jí)，表面粗糙度應(yīng)比工件的小。一般電火花加工后尺寸公差可達(dá)IT7級(jí)，表面粗糙度Ra值1.25。電火花加工較大孔時(shí)，一般先預(yù)制孔，留合適余量（單邊余量為0.5～1mm左右），余量太大，生產(chǎn)率低，電火花加工時(shí)不好定位。細(xì)微孔：直徑小于0.2mm的孔。國(guó)外目前可加工出深徑比為5，直徑為0.015mm的細(xì)微孔。在我國(guó)一般可加工出深徑比為10，直徑為0.05mm的細(xì)微孔。但加工細(xì)微孔的效率較低，因?yàn)楣ぞ唠姌O制造困難，排屑也困難，單個(gè)脈沖的放電能量須有特殊的脈沖電源控制，對(duì)伺服進(jìn)給系統(tǒng)要求更嚴(yán)。

電火花主要應(yīng)用在直徑為0.3～3mm的高速小孔的加工，可避免小直徑鉆頭（d≤1mm）易折斷問(wèn)題。還適用于斜面和曲面上加工小孔，并可達(dá)較高尺寸精度和形狀精度。在加工時(shí)可采用管狀電極，內(nèi)通高壓工作液，工具電極在回轉(zhuǎn)的同時(shí)又作軸向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，速度可達(dá)60mm/min。２．電火花型腔加工一般指三維型腔和型面加工，如擠壓模、壓鑄模、塑料模及膠木模等型腔的加工及整體式葉輪、葉片等曲面零件的加工。型腔多為盲孔加工，且形狀復(fù)雜，致使工作液難以循環(huán)，排出蝕除渣困難，因此比穿孔加工困難。為了改善加工條件，有時(shí)在工具電極中間開(kāi)有沖油孔，以便冷卻和排出加工產(chǎn)物

３．電火花線切割加工電火花線切割加工簡(jiǎn)稱“線切割”，它是通過(guò)移動(dòng)的線狀工具電極（銅絲或鉬絲）按規(guī)定的軌跡與工件間相對(duì)運(yùn)動(dòng)，切割出所需工件的。

1-儲(chǔ)絲筒2-工作臺(tái)驅(qū)動(dòng)電機(jī)3-導(dǎo)輪4-電極絲5-工件6-脈沖電源我國(guó)：高速往復(fù)走絲方式，一般走絲速度為8～10m/s，國(guó)外：慢速單向走絲方式，通常走絲速度低于0.2m/s。線切割機(jī)床普遍采用計(jì)算機(jī)數(shù)字控制（CNC）裝置。

電火花線切割加工特點(diǎn)：（1）由于加工表面的輪廓是由CNC控制的復(fù)合運(yùn)動(dòng)所獲得，所以可切割復(fù)雜表面。（2）可加工細(xì)微的幾何形狀，切縫和很小的內(nèi)角半徑。線電極在加工中不斷運(yùn)動(dòng)，使單位長(zhǎng)度金屬絲損耗較少，對(duì)加工精度影響小。（3）無(wú)需特定形狀的工具電極，降低、節(jié)約了生產(chǎn)成本及準(zhǔn)備工時(shí)。（4）在電參數(shù)相同情況下，比穿孔加工生產(chǎn)率高，自動(dòng)化程度高，操作使用方便。（5）加工同樣的工件，其總蝕除量少，材料利用率高，對(duì)加工貴重金屬有著重要意義。（6）線切割的缺點(diǎn)是不能加工盲孔類零件和階梯成形表面。4.電火花磨削和鏜削加工。磨削各種工件，如小孔、深孔、內(nèi)圓、外圓、平面等磨削和成型磨削。Dk6825數(shù)控旋轉(zhuǎn)電火花機(jī)床加工范圍電火花鏜磨二、電解加工電解加工（electrochemicalmachining，ECM）是利用金屬在電解液中發(fā)生陽(yáng)極溶解反應(yīng)而去除工件上多余的材料、將零件加工成形的一種方法。

1.電解加工的原理1-直流電源2-工具陰極3-工件陽(yáng)極

4-電解液泵5-電解液加工時(shí)，工件接電源正極（陽(yáng)極），按一定形狀要求制成的工具接負(fù)極（陰極），工具電極向工件緩慢進(jìn)給，并使兩極之間保持較小的間隙（通常為0.02～0.7mm），利用電解液泵在間隙中間通以高速（5～50m/s）流動(dòng)的電解液。在工件與工具之間施加一定電壓，陽(yáng)極工件的金屬被逐漸電解蝕除，電解產(chǎn)物被電解液帶走，直至工件表面形成與工具表面基本相似的形狀為止。圖中的細(xì)豎線表示通過(guò)陽(yáng)極（工件）和陰極（工具）間的電流。豎線的疏密程度表示電流密度的大小加工開(kāi)始時(shí)，工件陽(yáng)極與工具陰極的形狀不同，工件表面上的各點(diǎn)至工具表面的距離不等，因而各點(diǎn)的電流密度不等。陽(yáng)極與陰極距離較近的地方通過(guò)的電流密度較大，電解液的流速也較高，陽(yáng)極溶解的速度也就較快，而距離較遠(yuǎn)的地方，電流密度就小，陽(yáng)極溶解就慢。由于工具相對(duì)工件不斷進(jìn)給，工件表面上各點(diǎn)就以不同的溶解速度進(jìn)行溶解，電解產(chǎn)物不斷被電解液沖走，直至工件表面形成與工具表面基本相似的形狀為止。電解液可分為中性鹽溶液、酸性溶液、堿性溶液三大類。中性鹽溶液的腐蝕性小，使用時(shí)較安全，故應(yīng)用最普遍。最常用的有NaCl、NaNO3和NaClO3三種電解液，

鋼在NaCl水溶液中電解加工的電極反應(yīng)①陽(yáng)極反應(yīng)Fe—2eFe+2Fe—3eFe+3

4OH-—4eO2↑+2H2O2CL-—2eCL2↑Fe+2+2OH-Fe（OH）2↓（墨綠色的絮狀物）沉淀為4Fe（OH）2+2H2O+O24Fe（OH）3↓（黃褐色沉淀）

②陰極反應(yīng)按可能性為2H++2eH2↑Na++eNa↓按照電極反應(yīng)的基本原理，電極電位最正的粒子將首先在陰極反應(yīng)。因此，在陰極上只會(huì)析出氫氣，而不可能沉淀出鈉。電解加工過(guò)程中，由于水的分解消耗，電解液的濃度逐漸變大，而電解液中的Cl-和Na+僅起導(dǎo)電作用，本身并不消耗，因此對(duì)于NaCl電解液，只要過(guò)濾干凈，適當(dāng)添加水分，就可長(zhǎng)期使用。工具也可長(zhǎng)期使用。

（１）加工范圍廣不受材料本身強(qiáng)度、硬度和韌性的限制，可加工高強(qiáng)度、高硬度和高韌性等難切削的金屬材料，如淬火鋼、鈦合金、硬質(zhì)合金、不銹鋼、耐熱合金，可加工葉片、花鍵孔、炮管膛線、鍛模等各種復(fù)雜的三維型面，以及薄壁、異形零件等。二、電解加工的特點(diǎn)（２）能以簡(jiǎn)單的進(jìn)給運(yùn)動(dòng)一次加工出形狀復(fù)雜的型面和型腔，進(jìn)給速度可快達(dá)0.3～15mm/min。

（３）表面質(zhì)量好加工中無(wú)切削力和切削熱的作用，所以不產(chǎn)生由此引起的變形和殘余應(yīng)力、加工硬化、毛刺、飛邊、刀痕等，可以達(dá)到較低的表面粗糙度（Ra1.25～0.2μm）和±0.1mm左右的平均加工精度。電解微細(xì)加工鋼材的精度可達(dá)±10～70μm。適合于加工易變形或薄壁零件。（４）加工過(guò)程中工具電極理論上無(wú)損耗，可長(zhǎng)期使用。因?yàn)楣ぞ哧帢O材料本身不參與電極反應(yīng)，其表面僅產(chǎn)生析氫反應(yīng)，同時(shí)工具材料又是抗腐蝕性良好的不銹鋼或黃銅等，所以除產(chǎn)生火花短路等特殊情況外，工具陰極基本上沒(méi)有損耗。（５）加工生產(chǎn)率高約為電火花加工的5～10倍以上，在某些情況下比切削加工的生產(chǎn)率還高。且加工生產(chǎn)率不直接受加工質(zhì)量的限制，故一般適宜于大批量零件的加工。電解加工缺點(diǎn)：①電解加工影響因素多，技術(shù)難度高，不易實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定加工和保證較高的加工精度。②工具電極的設(shè)計(jì)、制造和修正較麻煩，因而很難適用于單件生產(chǎn)。③電解加工設(shè)備投資較高，占地面積較大。④電解液對(duì)設(shè)備、工裝有腐蝕作用，電解產(chǎn)物的處理和回收困難。１．型腔加工對(duì)模具消耗較大、精度要求不太高的礦山機(jī)械、農(nóng)機(jī)、拖拉機(jī)等所需的鍛模已逐漸采用電解加工。三、電解加工的應(yīng)用2．型面加工渦輪發(fā)動(dòng)機(jī)、增壓器、汽輪機(jī)等的葉片，葉身型面形狀比較復(fù)雜、要求精度高，加工批量大，采用機(jī)械加工難度大，生產(chǎn)率低，加工周期長(zhǎng)，而采用電解加工則不受葉片材料硬度和韌性的限制，在一次行程中就可加工出復(fù)雜的葉身型面，生產(chǎn)率高，表面粗糙度小，電解加工整體葉輪在我國(guó)已得到普遍應(yīng)用。3．電解倒棱去毛刺機(jī)械加工中去毛刺的工作量很大，尤其是去除硬而韌的金屬毛刺，需要很多的人力，電解倒棱去毛刺可以大大提高工效。4.深孔擴(kuò)孔加工深徑比大于5的深孔，用傳統(tǒng)切削加工方法加工，刀具磨損嚴(yán)重，表面質(zhì)量差，加工效率低。目前采用電解加工方法加工φ4×2000mm、φ100×8000mm的深孔，加工精度高，表面粗糙度低，生產(chǎn)率高。電解加工深孔，按工具陰極的運(yùn)動(dòng)方式可分為固定式和移動(dòng)式兩種。5.深小孔加工加工深小孔有兩種方法，即普通電解加工和電液束加工。6.型孔加工對(duì)一些形狀復(fù)雜、尺寸較小的四方、六方、橢圓、半圓等形狀的通孔和不通孔，機(jī)械加工很困難，可采用電解加工。7.套料加工用套料加工方法可以加工等截面的大面積異形孔或用于等截面薄形零件的下料。

套料陰極工具1—陰極片；2—陰極體異形零件

三、激光加工1.激光加工原理

激光加工（laserbeammachining，LBM）是在光熱效應(yīng)下產(chǎn)生的高溫熔融和沖擊波的綜合作用過(guò)程。通過(guò)光學(xué)系統(tǒng)將激光束聚焦成尺寸與光波波長(zhǎng)相近的極小光斑（直徑幾微米至幾十微米），其功率密度可達(dá)107～1011w/cm2，溫度可達(dá)一萬(wàn)攝氏度，將材料在瞬間（10-3s）熔化和蒸發(fā)，工件表面不斷吸收激光能量，凹坑處的金屬蒸汽迅速膨脹，壓力猛然增大，熔融物被產(chǎn)生的強(qiáng)烈沖擊波噴濺出去。2.激光加工的特點(diǎn)1）激光加工屬非接觸加工，無(wú)明顯機(jī)械力，也無(wú)工具損耗，工件不變形，加工速度快，熱影響區(qū)小，可達(dá)高精度加工，易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。2）因功率密度是所有加工方法中最高的，所以不受材料限制，幾乎可加工任何金屬與非金屬材料。3）激光加工可通過(guò)惰性氣體、空氣或透明介質(zhì)對(duì)工件進(jìn)行加工，如可通過(guò)玻璃對(duì)隔離室內(nèi)的工件進(jìn)行加工或?qū)φ婵展軆?nèi)的工件進(jìn)行焊接。4）激光可聚焦形成微米級(jí)光斑，輸出功率大小可調(diào)節(jié)，常用于精密細(xì)微加工，最高加工精度可達(dá)0.001mm，表面粗糙度Ra值可達(dá)0.4～0.1。5）能源消耗少，無(wú)加工污染，在節(jié)能、環(huán)保等方面有較大優(yōu)勢(shì)。3.激光加工的應(yīng)用（1）激光打孔激光打孔主要用于特殊材料或特殊工件上的孔加工，如儀表中的寶石軸承、陶瓷、玻璃、金剛石拉絲模等非金屬材料和硬質(zhì)合金、不銹鋼等金屬材料的細(xì)微孔的加工。激光打孔的效率非常高，功率密度通常為107～108w/cm2，打孔時(shí)間甚至可縮短至傳統(tǒng)切削加工的百分之一以下，生產(chǎn)率大大提高。激光打孔的尺寸公差等級(jí)可達(dá)IT7，表面粗糙度Ra值可達(dá)0.16～0.08。（2）激光焊接

激光束焊接是以聚集的激光束作為能源的特種熔化焊接方法。焊接用激光器有YAG固體激光器和CO2氣體激光器，此外還有CO激光器、半導(dǎo)體激光器和準(zhǔn)分子激光器等。激光器利用原子受激輻射的原理，使物質(zhì)受激而產(chǎn)生波長(zhǎng)均一，方向一致和強(qiáng)度非常高的光束。經(jīng)聚焦后，激光束的能量更為集中，能量密度可達(dá)105~107W/cm2。如將焦點(diǎn)調(diào)節(jié)到焊件結(jié)合處，光能迅速轉(zhuǎn)換成熱能，使金屬瞬間熔化，冷卻凝固后成為焊縫。（3）激光切割激光切割是利用聚焦以后的高功率密度（105～107w/cm2）激光束連續(xù)照射工件，光束能量以及活性氣體輔助切割過(guò)程附加的化學(xué)反應(yīng)熱能均被材料吸收，引起照射點(diǎn)材料溫度急劇上升，到達(dá)沸點(diǎn)后材料開(kāi)始汽化，并形成孔洞，且光束與工件相對(duì)移動(dòng)，使材料形成切縫，切縫處熔渣被一定壓力的輔助氣體吹除。激光切割是激光加工中應(yīng)用最廣泛的一種，主要是其切割速度快、質(zhì)量高、省材料、熱影響區(qū)小、變形小、無(wú)刀具磨損、沒(méi)有接觸能量損耗，噪音小，易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，而且還可穿透玻璃切割真空管內(nèi)的燈絲，由于以上諸多優(yōu)點(diǎn)，深受各制造領(lǐng)域歡迎，不足之處是一次性投資較大，且切割深度受限。（4）激光表面熱處理

當(dāng)激光能量密度在103～105w/cm2左右時(shí)，對(duì)工件表面進(jìn)行掃描，在極短的時(shí)間內(nèi)加熱到相變溫度（由掃描速度決定時(shí)間長(zhǎng)短），工件表層由于熱量迅速向內(nèi)傳導(dǎo)快速冷卻，實(shí)現(xiàn)了工件表層材料的相變硬化（激光淬火）。與其它表面熱處理比較，激光熱處理工藝簡(jiǎn)單，生產(chǎn)率高，工藝過(guò)程易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。一般無(wú)須冷卻介質(zhì)，對(duì)環(huán)境無(wú)污染，對(duì)工件表面加熱快，冷卻快，硬度比常溫淬火高約15%～20%；耗能少，工件變形小，適合精密局部表面硬化及內(nèi)孔或形狀復(fù)雜零件表面的局部硬化處理，但激光表面熱處理設(shè)備費(fèi)用高，工件表面硬化深度受限，因而不適合大負(fù)荷的重型零件。（5）其它應(yīng)用近年來(lái)，各行業(yè)中對(duì)激光合金化、激光拋光、激光沖擊硬化法、激光清洗模具技術(shù)也在不斷深入研究及應(yīng)用中。四、超聲波加工電火花加工和電解加工：只能加工金屬導(dǎo)電材料，無(wú)法加工不導(dǎo)電的非金屬材料，超聲波加工：不僅能加工硬質(zhì)合金、淬火鋼等脆硬金屬材料，而且更適合加工玻璃、陶瓷、半導(dǎo)體、鍺和硅片等不導(dǎo)電的非金屬脆硬材料，同時(shí)還可以用于清洗、焊接和探傷等。超聲波加工（ultrasonicmachining，USM）是利用工具端面作超聲頻振動(dòng)，通過(guò)工具與工件間的磨料懸浮液加工硬脆材料的一種加工方法超聲波加工是磨料在超聲波振動(dòng)作用下的機(jī)械撞擊和拋磨作用與超聲波空化作用的綜合結(jié)果，其中磨料的連續(xù)沖擊是主要的。

1、超聲波加工的原理（１）加工范圍廣a．可加工各種硬脆材料，如：淬硬鋼、不銹鋼、鈦及其合金等傳統(tǒng)切削難加工的金屬、非金屬材料；特別是一些不導(dǎo)電的非金屬材料如玻璃、陶瓷、石英、硅、瑪瑙、寶石、金剛石及各種半導(dǎo)體等，對(duì)導(dǎo)電的硬質(zhì)金屬材料如淬火鋼、硬質(zhì)合金也能加工，但生產(chǎn)率低。b．適合深小孔、薄壁件、細(xì)長(zhǎng)桿、低剛度和形狀復(fù)雜、要求較高零件的加工；c．適合高精度、低表面粗糙度等精密零件的精密加工。2、超聲波加工的特點(diǎn)（２）切削力小、切削功率消耗低由于超聲波加工主要靠瞬時(shí)的局部沖擊作用，故工件表面的宏觀切削力很小，切削應(yīng)力、切削熱更小，不會(huì)引起便星及燒傷。（3）工件加工精度高、表面粗糙度低可獲得較高的加工精度（尺寸精度可達(dá)0.01～0.02mm）和較低的表面粗糙度(Ra值為0.05～0.2)，被加工表面無(wú)殘余應(yīng)力、燒傷等現(xiàn)象，也適合加工薄壁、窄縫和低剛度零件。（4）易于加工各種復(fù)雜形狀的型孔、型腔和成型表面等，（5）工具可用較軟的材料做成較復(fù)雜的形狀。（6）超聲波加工設(shè)備結(jié)構(gòu)一般比較簡(jiǎn)單，操作維修方便。超聲波加工的生產(chǎn)率雖然比電火花加工和電解加工低，但其加工精度和表面質(zhì)量都優(yōu)于它們。更重要的是可以加工它們難以加工的半導(dǎo)體和非金屬的硬脆材料如玻璃、陶瓷、石英、硅、瑪瑙、寶石、金剛石等，而且對(duì)于電火花加工后的一些淬火鋼、硬質(zhì)合金沖模、拉絲模、塑料模等，最后還經(jīng)常用超聲波拋磨、光整加工，使表面粗糙度進(jìn)一步降低。3、超聲波加工的應(yīng)用１）型孔和型腔的加工主要應(yīng)用在脆硬材料的圓孔、型孔、型腔、異型孔、套料、微細(xì)孔等的加工。２）切割加工對(duì)于難以用普通加工方法切割的脆硬材料如陶瓷、石英、硅、寶石等用超聲波加工具有切片薄、切口窄、精度高、生產(chǎn)率高、經(jīng)濟(jì)性好等優(yōu)點(diǎn)。３）超聲波清洗原理：基于清洗液在超聲波作用下產(chǎn)生空化效應(yīng)的結(jié)果?？栈?yīng)產(chǎn)生的強(qiáng)烈沖擊液直接作用到被清洗的部位，使污物遭到破壞，并從被清洗表面脫落下來(lái)。主要用于幾何形狀復(fù)雜、清洗質(zhì)量要求高而用其它方法清洗效果差的中小精密零件，特別是工件上的深小孔、微孔、彎孔、盲孔、溝槽、窄縫等部位的精清洗，生產(chǎn)率和凈化率都很高。目前在半導(dǎo)體和集成電路元件、儀器儀表零件、電真空器件、光學(xué)零件、醫(yī)療器械等的清洗中應(yīng)用。4）超聲波焊接超聲波焊接就是利用超聲振動(dòng)作用去除工件表面的氧化膜，使工件露出本體表面，使兩個(gè)被焊工件表面在高速振動(dòng)撞擊下摩擦發(fā)熱并親和粘在一起。它可以焊接尼龍、塑料及表面易生成氧化膜的鋁制品，還可以在陶瓷等非金屬表面掛錫、掛銀、涂覆，從而改善這些材料的可焊性。5）復(fù)合加工在超聲波加工硬質(zhì)合金、耐熱合金等硬質(zhì)金屬材料時(shí)加工速度低，工具損耗大，為了提高加工速度和降低工具損耗，采用超聲波、電解加工或電火花加工相結(jié)合來(lái)加工噴油嘴、噴絲板上的孔或窄縫，這樣可大大提高生產(chǎn)率和質(zhì)量。在切削加工中引入超聲波振動(dòng)即超聲振動(dòng)切削（例如對(duì)耐熱鋼、不銹鋼等硬韌材料進(jìn)行車(chē)削、鉆孔、攻螺紋時(shí)），經(jīng)過(guò)幾十年的發(fā)展，已經(jīng)日趨成熟，作為一種精密加工和難切削材料加工中的新技術(shù)，可以降低切削力，降低表面粗糙度值、延長(zhǎng)刀具使用壽命及提高生產(chǎn)率等。目前，在國(guó)內(nèi)應(yīng)用較多的主要有：超聲振動(dòng)車(chē)削、超聲振動(dòng)磨削、超聲振動(dòng)加工深孔、小孔和攻絲、鉸孔等。第二節(jié)數(shù)控加工簡(jiǎn)介

一、數(shù)控加工技術(shù)概述數(shù)控加工技術(shù)是一種自動(dòng)控制技術(shù)，在生產(chǎn)過(guò)程中用數(shù)字程序?qū)崿F(xiàn)對(duì)生產(chǎn)設(shè)備的自動(dòng)控制和操縱運(yùn)行。數(shù)控