軌道交通土建標(biāo)段

橫隔板、腹板、上下翼板、工藝筋板、水槽板等部位進行加工和組裝。2）天橋預(yù)裝A、天橋預(yù)裝應(yīng)在能滿足足夠承受構(gòu)件重量的鋼平臺上進行。B、待鋼箱梁制作經(jīng)驗收合格后，在每段主梁的兩端敲鋼印標(biāo)記，作為該鋼箱梁的出廠編號。C、在鋼箱梁吊裝、預(yù)裝及考慮現(xiàn)場安裝，在主梁的面板上中心位置分別裝焊5個吊耳（具體位置待與設(shè)計商確）。該吊耳裝后不必割除，待到施工結(jié)束后再割除。。D、總預(yù)裝先在平臺上放樣、劃線，確定柱頭位置。為保證鋼橋的拱度，在鋼橋的相應(yīng)位置上墊上可調(diào)墊塊，預(yù)裝時加以調(diào)整。鋼梁中心要與平臺上放樣中心線相重合。E、待預(yù)裝經(jīng)驗收合格后，給予解體，并重新涂裝（詳見涂裝技術(shù)）。3）鋼箱梁運輸A、由于受運輸、吊裝及現(xiàn)場條件的限制，結(jié)合本工程結(jié)構(gòu)特點以及施工程序的安排，本工程剛結(jié)構(gòu)部分分以下單元分批出廠，按單元進行吊裝。凡不是本工程使用的構(gòu)件，不得提前運進現(xiàn)場，以免造成構(gòu)件多次倒還及碰傷。B、可將箱梁劃分為以下幾個部分：8根鋼管立柱、4根主梁（分二段）、8塊扶梯鋼梁。C、考慮到主梁每段重量在30T左右，需選用合適噸位和長度的平板車或炮車進行運輸。D、裝運時，在有監(jiān)理工程師旁站的情況下，分期發(fā)運，構(gòu)件、配件交接手續(xù)清楚、完備附件。3）鋼箱梁安裝根據(jù)本工程特點結(jié)合施工現(xiàn)場條件，結(jié)合復(fù)興路改建工程的進展，在箱梁吊裝時，擬采用分段運輸，分段吊裝，就位組裝方案根據(jù)本工程箱梁長45.7m；寬3.3m的特點，工廠制造分二段運輸之現(xiàn)場后；用一臺吊車吊裝就位于立柱和臨時鋼座上，校正后焊接組裝牢固。A、工廠制造分段位置的確定與設(shè)計院商確后報監(jiān)理和業(yè)主。B、臨時鋼座設(shè)計方案報監(jiān)理和業(yè)主商確后，經(jīng)設(shè)計驗算，確保安全后設(shè)置。C、焊接完成后進行焊逢現(xiàn)場檢測。D、現(xiàn)場吊裝選用一臺100t汽吊就位，隨即將箱梁各段焊接組裝。E、整體組裝完成后隨即矯正，與支座焊接組裝。（3）裝飾工程現(xiàn)場制作、安裝1）鋼欄桿安裝：先安裝立柱，然后安裝橫桿扶手，所有焊接點必須修磨平整、光亮。欄桿玻璃安裝要與橋面踏腳板包不銹鋼同步施工。密封膠施工一定要光滑整齊，確保欄桿玻璃的強度。2）為減少現(xiàn)場工作量，小部件在滿足常規(guī)運輸?shù)臈l件下盡量在工廠拼裝、油漆完工，現(xiàn)場只留少量焊接量及最后一道面漆。3）凡需用吊車的工作，原則上夜間作業(yè)，以橋面為工作平臺及部件堆放平臺，在橋面上放置一臺小型四輪手推小吊車，以搬運部件。4）在人行道設(shè)置安全扶欄、專人值班。5）安裝精度要達到：A、柱高底心位移偏差＜3MM，且要求每個底角有三點對正。B、柱基標(biāo)高偏差（-50）MM。C、柱身垂直度偏差柱頂處＜15MM.D、跨距偏差:±10MM.五蓮路~博興路區(qū)間明挖段施工方案施工概況區(qū)間段包含區(qū)間暗埋段、區(qū)間敞開段及區(qū)間高架段。本章節(jié)施工內(nèi)容為區(qū)間明挖段，即區(qū)間暗埋段和區(qū)間敞開段。根據(jù)招標(biāo)文件，暗挖段樁號范圍為：SK10+370.000~SK10+546.000，全長176m；敞開段樁號范圍為：SK10+124.430~SK10+370.000，全長245.57m。2、車站圍護結(jié)構(gòu)基坑圍護結(jié)構(gòu)根據(jù)開挖深度而類型不同，分別采用Φ700水泥土攪拌樁、Φ650水泥土攪拌樁內(nèi)插H500*300*11*18型鋼、Φ850水泥土攪拌樁內(nèi)插H700*300*13*24型鋼。暗挖段型鋼“隔一插一”，在泵房處略有不同，樁長16.5m（Φ650水泥土攪拌樁）、21.5m（Φ850水泥土攪拌樁）及23.5m（Φ850水泥土攪拌樁）不等。暗挖段基坑開挖寬度為11.78m，在SK10+370.000處基坑挖深6.51m，基坑底面以2.7%及0.2%坡度向南，至SK10+546.000處基坑開挖深度達10.937m。區(qū)間敞開段設(shè)置一、二道支撐不等，暗埋段設(shè)置二、三道支撐不等，在泵房處局部設(shè)置三道支撐。3、車站內(nèi)部結(jié)構(gòu)區(qū)間段內(nèi)部是單層結(jié)構(gòu)，開挖方法較為簡單，內(nèi)部結(jié)構(gòu)作業(yè)也相對簡單。若我單位中標(biāo)，將嚴(yán)格按照設(shè)計規(guī)定的要求施工。詳見內(nèi)部結(jié)構(gòu)施工。施工流程1、暗埋段施工流程前期準(zhǔn)備→（水泥土攪拌樁）圍護結(jié)構(gòu)施工→地基加固施工→井點降水施工→基坑開挖和支撐→素砼墊層→內(nèi)部結(jié)構(gòu)施工→基坑回填施工。支撐拆除穿插在內(nèi)部結(jié)構(gòu)施工和基坑回填施工過程中，按照設(shè)計要求進行。2、敞開段施工流程前期準(zhǔn)備→圍護結(jié)構(gòu)施工→地基加固施工→井點降水施工（僅對開挖深度大于3m的地方實施井點降水）→基坑開挖與支撐→素混凝土墊層→內(nèi)部結(jié)構(gòu)施工→支撐拆除。基坑圍護結(jié)構(gòu)施工1、圍護結(jié)構(gòu)形式基坑圍護結(jié)構(gòu)根據(jù)開挖深度而類型不同，分別采用Φ700水泥土攪拌樁、Φ650水泥土攪拌樁內(nèi)插H500*300*11*18型鋼、Φ850水泥土攪拌樁內(nèi)插H700*300*13*24型鋼。暗挖段型鋼“隔一插一”，在泵房處略有不同，樁長16.5m（Φ650水泥土攪拌樁）、21.5m（Φ850水泥土攪拌樁）及23.5m（Φ850水泥土攪拌樁）不等。暗挖段基坑開挖寬度為11.78m，在SK10+370.000處基坑挖深6.51m，基坑底面以2.7%及0.2%坡度向南，至SK10+546.000處基坑開挖深度達10.937m。工法水泥土攪拌樁水泥摻量不小于20%，28天無側(cè)限抗壓強度不小于1.5Mpa。基坑支撐采用Φ609鋼支撐（t=16mm）。區(qū)間敞開段設(shè)置一、二道支撐不等，暗埋段設(shè)置二、三道支撐不等，在泵房處局部設(shè)置三道支撐。敞開段SK10+245.000~SK10+295.000設(shè)置一道鋼支撐，SK10+295.000~SK10+370.000設(shè)置二道鋼支撐，暗埋段SK10+370.000~SK10+450.600左右，設(shè)置二道鋼支撐，在泵房處局部設(shè)置三道鋼支撐，SK10+450.600~SK10+546.000設(shè)置三道鋼支撐。鋼支撐平面間距3~4m不等。2、施工工藝流程圖SMW水泥土攪拌樁施工流程圖開挖導(dǎo)溝開挖導(dǎo)溝設(shè)置機架移動導(dǎo)軌SMW攪拌樁定位報監(jiān)理工程師攪拌、提升、噴漿重復(fù)攪拌下沉重復(fù)提升插入型鋼施工完畢H型鋼起拔H型鋼回收SMW攪拌機架設(shè)型鋼進場焊接成型H型鋼質(zhì)檢報監(jiān)理工程師H型鋼涂隔離劑經(jīng)緯儀側(cè)斜、糾偏水泥材料檢驗報監(jiān)理工程師水泥攪拌制制作試塊殘土處理3、主要施工參數(shù)下沉速度：0.5—0.8提升速度：1.0攪拌轉(zhuǎn)速：30—50rad／min漿液流量：40水灰比：1.5~1.64、施工前的準(zhǔn)備工作（1）施工場地平整①平整施工場地，清除一切地面和位于圍護結(jié)構(gòu)施工位置的地下障礙物。②當(dāng)施工場地表面過軟時，采取加強路面承載力或鋪設(shè)路基箱等措施，防止施工機械失穩(wěn)。（2）樁位放樣由現(xiàn)場測量員根據(jù)設(shè)計圖紙和測量控制點放出樁位，樁位平面偏差不大于5cm。考慮到施工偏差和開挖過程中圍護結(jié)構(gòu)的變形，根據(jù)我公司施工經(jīng)驗，需對SMW樁位作8~10cm的外放，以確保今后內(nèi)部結(jié)構(gòu)施工時墻體的厚度和結(jié)構(gòu)內(nèi)部凈空。（3）攪拌樁機就位用卷揚機和人力配合，移動攪拌樁機到達作業(yè)位置，并調(diào)整樁架垂直度達到誤差在1/600以內(nèi)。SMW工法施工工藝在博興路車站圍護結(jié)構(gòu)章節(jié)中已經(jīng)有了詳盡的說明，這里恕不贅述。地基加固施工1、加固說明區(qū)間段地基加固包含三部分內(nèi)容，一為Φ700水泥土攪拌樁坑內(nèi)加固，二為雙液注漿加固坑內(nèi)土體，三為Φ700水泥土攪拌樁加固基坑陽角外土體（坑外土體）。Φ700水泥土攪拌樁土體要求水泥摻量不小于13%，28天無側(cè)限抗壓強度不小于1.2%，基坑陽角地基加固深度從地面至基坑開挖面下5m，坑內(nèi)土體加固主要區(qū)域為敞開段基坑開挖深度角淺的地方，加固深度為基坑開挖面下4m。雙液加固坑內(nèi)土體深度為基坑開挖面下4m，范圍為基坑內(nèi)部兩側(cè)，加固寬度均為3m。2、雙液注漿施工（1）雙液注漿施工參數(shù)設(shè)計1）注漿方法確定：采用塑料閥管分層注漿，分層間距為0.33m，注漿加固影響范圍半徑為0.75m。2）布孔：按抽條寬度3m，梅花形布孔三排。（見下圖）排間距0.75m；每排孔間距1.2m。3）漿液及注漿量設(shè)計：按設(shè)計要求，雙液注漿在⑤2層灰色粉質(zhì)粘土及⑥層暗綠色粉質(zhì)粘土中施工，加固后的強度要達到1.2Mpa。根據(jù)設(shè)計要求，初步確定土中的525＃水泥含量要達到15％以上。漿液A液（主液）水灰比0.6，每層注漿量0.265m3漿液B液（促凝劑）采用水玻璃，加水稀釋到14°Be。4）注漿壓力控制：因土層較深，注漿壓力須達到被動土壓才能滲入土層，初步確定最大注漿壓力為0.6Mpa。（2）設(shè)備配備共配備兩套雙液注漿設(shè)備，主要設(shè)備有：設(shè)備名稱型號數(shù)量設(shè)備名稱型號數(shù)量鉆機地質(zhì)鉆機1臺自動記錄儀SPQ－8504臺液壓注漿泵SYB50/504臺塑料單向閥管管長每節(jié)33cm按實確定拌漿機SM2004臺注漿芯管2貯漿桶SS4004降水井點施工1、降水井點施工前的準(zhǔn)備工作（1）地基加固已經(jīng)施工完畢。（2）井點設(shè)備進場并組裝完畢。2、坑內(nèi)井點降水目的（1）加固基坑內(nèi)和坑底下的土體，提高坑內(nèi)土體抗力，從而減少坑底隆起和圍護結(jié)構(gòu)的變形量，防止坑外地表過量沉降。（2）疏干坑內(nèi)地下水，方便挖掘機和工人在坑內(nèi)施工作業(yè)。3、井點的設(shè)置我們對開挖深度大于3.0m的基坑基坑實施井點降水處理。區(qū)間基坑降水采用Φ400的大口徑井點。根據(jù)我公司類似工程的施工經(jīng)驗，在本工程的地質(zhì)條件下，井點設(shè)置以150m2/只為宜（單井降水半徑為7m）。經(jīng)計算，降水井點每15m降水井點施工以及降水施工在博興路車站降水井點施工中已經(jīng)有了詳細說明，這里恕不贅述?；娱_挖施工暗挖段基坑開挖寬度為11.78m，在SK10+370.000處基坑挖深6.51m，基坑底面以2.7%及0.2%坡度向南，至SK10+546.000處基坑開挖深度達10.937m。1、基坑開挖前的推備工作（1）基坑周邊圈梁已經(jīng)施工完畢并達到設(shè)計強度，圍護結(jié)構(gòu)達到設(shè)計強度。（2）準(zhǔn)備支撐材料和施加支撐軸力的液壓裝置。基坑支撐采用Φ609鋼管支撐（t=16mm）。施加支撐軸力采用與Φ609鋼管支撐配套的抱箍式液壓裝置。（3）布置測量網(wǎng)點在基坑開挖前，先布置好基坑的測量網(wǎng)點，放出各結(jié)構(gòu)控制線位置及臨時水準(zhǔn)點。以保證支撐的及時安裝和控制挖土標(biāo)高，（4）進行技術(shù)交底在基坑施工前，對全體施工人員進行技術(shù)交底，使全體施工人員熟悉并掌握本工程所執(zhí)行的各項技術(shù)措施和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。（5）檢查井點降水效果和地基加固齡期基坑開挖前，應(yīng)檢查井點降水效果和地基加固齡期。當(dāng)井點降水持續(xù)三周至一個月以上，地下水位己降至坑底3m以下；基底加固土體己達到設(shè)計齡期或設(shè)計強度時，方可進行基坑開挖施工。（6）配備施工機械根據(jù)施工的工作量及工期要求，配備吊車、鏟車、挖掘機等開挖基坑與吊裝鋼支撐的施工設(shè)備。（7）落實好棄土地點基坑開挖前，應(yīng)落實好棄土場地。通往棄土地點的道路和橋梁應(yīng)能承受大型出土車的載荷，否則應(yīng)作加固處理。（8）基坑開挖前還必須具備以下現(xiàn)場條件：①基坑四周設(shè)置合格可靠的安全欄桿踢腳擋板，防止高空墜物事故的發(fā)生。②場地周圍及基坑內(nèi)必須有足夠的照明度。③基坑四周不準(zhǔn)堆放雜亂零散物質(zhì)，確保施工人員行走安全，嚴(yán)防雜物滾落坑內(nèi)傷及作業(yè)人員。④現(xiàn)場必需備足用于本施工節(jié)段的已經(jīng)拼裝好的符合質(zhì)量要求的鋼支撐。2、開挖施工基坑開挖以機械挖土為主，人工修挖為輔。根據(jù)公司擁有的機具設(shè)備和施工技術(shù)，基坑開挖主要依靠配備各式型號的挖機、1.0m3基坑開挖嚴(yán)格遵循時空效應(yīng)，開挖分區(qū)、分段、分層進行，開挖過程中及時安裝鋼支撐，盡量減少基坑暴露時間。同時，基坑開挖必須由專人負責(zé)，開挖土方不得堆放在靠近基坑的地方，至少離開基坑邊線10m以上。一般情況下，每24m設(shè)置成一個開挖段，每個開挖段分成若干個小開挖段，每小段的長度不大于6m。第一層土須在16小時內(nèi)完成開挖，16小時內(nèi)安裝好支撐，第二層以下土體開挖小段長度也不得大于6m，須在16小時內(nèi)完成開挖，8小時內(nèi)完成鋼支撐直撐的安裝，16小時內(nèi)完成鋼直撐斜撐的安裝。每層挖土前，先在前面10.0m左右處設(shè)一超前集水井(0.6×0.6m～0.8×0.8m)作為基坑內(nèi)排水之用，如遇暴雨季節(jié)，應(yīng)增設(shè)集水井，并應(yīng)備足水泵，以便迅速排除坑內(nèi)積水，使基坑始終處于無明水狀態(tài)。在最后一層開挖中應(yīng)特別注意，當(dāng)機械挖土離坑底標(biāo)高300mm范圍時，一律改用人工修整坑底，并及時排除積水，保證底板墊層能鋪在原狀土上。基坑支撐施工1、概述區(qū)間敞開段設(shè)置一、二道支撐不等，暗埋段設(shè)置二、三道支撐不等，在泵房處局部設(shè)置三道支撐。2、支撐體系布置基坑支撐采用Φ609鋼支撐（t=16mm）。區(qū)間敞開段設(shè)置一、二道支撐不等，暗埋段設(shè)置二、三道支撐不等，在泵房處局部設(shè)置三道支撐。敞開段SK10+245.000~SK10+295.000設(shè)置一道鋼支撐，SK10+295.000~SK10+370.000設(shè)置二道鋼支撐，暗埋段SK10+370.000~SK10+450.600左右，設(shè)置二道鋼支撐，在泵房處局部設(shè)置三道鋼支撐，SK10+450.600~SK10+546.000設(shè)置三道鋼支撐。鋼支撐平面間距3~4m不等。3、基坑支撐安裝施工（1）鋼支撐使用的一般規(guī)定①鋼支撐規(guī)格的選用必需按設(shè)計要求來選用。②每根鋼支撐的配置按總長度的不同，配用一端固定段及一端活絡(luò)段或兩端活絡(luò)段，在兩支承點間，中間段最多不宜超過3節(jié)。③鋼支撐配置時應(yīng)考慮每根總長度(活絡(luò)段縮進時)比圍護結(jié)構(gòu)凈距小10～30cm，但同時要考慮到圍護結(jié)構(gòu)的外放情況。④鋼支撐安裝前應(yīng)先在圍護結(jié)構(gòu)墻或圍檁上安裝支承牛腿(也可在支承端板上焊接支承件)。（2）鋼支撐安裝的容許偏差鋼支撐安裝的容許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：①支撐兩端的標(biāo)高差：不大于20mm及支撐長度的1/600；②支撐撓曲度：不大于支撐長度的1/1000；③支撐水平軸線偏差：不大于30mm。④支撐中心標(biāo)高及同層支撐項面的標(biāo)高差：土30mm。鋼支撐安裝的質(zhì)量直接影響到工程安全和施工人員的安全，對于工程質(zhì)量和地表沉降有著至關(guān)重要的作用，必須引起高度重視。①鋼支撐進入施工現(xiàn)場后都應(yīng)作全面的檢查驗收，都應(yīng)保證質(zhì)量，進行試拼裝，不符合要求的堅決不用，這一點，要求現(xiàn)場施工人員特別重視。②③鋼管支撐連接螺栓一定要全數(shù)拴上，不能減少螺拴數(shù)量，以免影響鋼支撐的拼接質(zhì)量。④施加預(yù)應(yīng)力后，應(yīng)再次檢查支撐端部與圍檁的支托或吊掛情況，有必要的作一定的加固。在基坑開挖與支撐施工中，應(yīng)對圍護墻的變形和周圍環(huán)境進行監(jiān)測，內(nèi)容包括地下墻體變形觀測及沉降觀測、斜撐軸力的測試和鄰近建筑物沉降觀測。要求每天都有日報表，及時反饋資料指導(dǎo)施工。⑥鋼支撐的拆除嚴(yán)格按設(shè)計工況進行，否則應(yīng)進行替代支承結(jié)構(gòu)的強度及穩(wěn)定安全核算并得到設(shè)計的認可。內(nèi)部結(jié)構(gòu)施工內(nèi)部結(jié)構(gòu)由鋼筋混凝土底板、內(nèi)襯墻（中隔墻）、頂板等構(gòu)成，底板下鋪設(shè)20cm素混凝土墊層。1、施工流程（1）暗埋段一般斷面內(nèi)部結(jié)構(gòu)施工流程（三道鋼支撐）分塊開挖基坑至第一道鋼支撐底部，安裝第一道鋼支撐，依次至第三道鋼支撐。開挖土體至基坑設(shè)計標(biāo)高。分塊澆筑底板墊層混凝土和結(jié)構(gòu)底板，待混凝土達到70%設(shè)計強度后，拆除第三道鋼支撐。澆筑內(nèi)部結(jié)構(gòu)側(cè)墻、頂板，待混凝土達到設(shè)計強度后，在圍護與側(cè)墻中間回填黃砂至第二道鋼支撐下1000mm位置，設(shè)置300mm厚凝土傳力板，之后拆除第二道鋼支撐。繼續(xù)回填黃砂至第一道鋼支撐底部，拆除第一道鋼支撐。（2）暗埋段一般斷面內(nèi)部結(jié)構(gòu)施工流程（二道鋼支撐）分塊開挖基坑至第一道鋼支撐底部，安裝第一道鋼支撐，依次至第二道鋼支撐。開挖土體至基坑設(shè)計標(biāo)高。分塊澆筑底板墊層混凝土和結(jié)構(gòu)底板，待混凝土達到70%設(shè)計強度后，拆除第二道鋼支撐。澆筑內(nèi)部結(jié)構(gòu)側(cè)墻、頂板，待混凝土達到設(shè)計強度后，在圍護與側(cè)墻中間回填黃砂至第一道鋼支撐位置，拆除第一道鋼支撐。（3）泵房處內(nèi)部結(jié)構(gòu)施工流程分塊開挖基坑至第一道鋼支撐底部，安裝第一道鋼支撐，依次至第三道鋼支撐。開挖土體至基坑設(shè)計標(biāo)高。分塊澆筑底板墊層混凝土和結(jié)構(gòu)底板，待混凝土達到70%設(shè)計強度后，拆除第二道鋼支撐。澆筑內(nèi)部結(jié)構(gòu)側(cè)墻、頂板，待混凝土達到設(shè)計強度后，在圍護與側(cè)墻中間回填黃砂至第三道鋼支撐位置，拆除第三道鋼支撐，繼續(xù)回填黃砂至第一道鋼支撐位置，拆除第一道鋼支撐。（4）敞開段一般斷面內(nèi)部結(jié)構(gòu)施工流程（二道支撐）分塊開挖基坑至第一道鋼支撐底部，安裝第一道鋼支撐，依次至第二道鋼支撐。開挖土體至基坑設(shè)計標(biāo)高。分塊澆筑底板墊層混凝土和結(jié)構(gòu)底板，待混凝土達到70%設(shè)計強度后，拆除第二道鋼支撐。澆筑內(nèi)部結(jié)構(gòu)側(cè)墻，待混凝土達到設(shè)計強度后，在圍護與側(cè)墻中間回填黃砂至第一道鋼支撐位置，拆除第一道鋼支撐。（5）敞開段一般斷面內(nèi)部結(jié)構(gòu)施工流程（一道支撐）分塊開挖基坑至第一道鋼支撐底部，安裝第一道鋼支撐。開挖土體至基坑設(shè)計標(biāo)高。分塊澆筑底板墊層混凝土和結(jié)構(gòu)底板，待混凝土達到70%設(shè)計強度后，拆除第一道鋼支撐。澆筑內(nèi)部結(jié)構(gòu)側(cè)墻，待混凝土達到設(shè)計強度后，在圍護與側(cè)墻中間回填黃砂路面標(biāo)高。2、底板施工（1）深坑挖到標(biāo)高后，要盡快完成底板澆搗工作，一般要求在7天內(nèi)能完成，施工前要做好材料、設(shè)備和勞動力等各方面的準(zhǔn)備工作。按照設(shè)計要求先澆搗200毫米厚混凝土墊層，這是為了抑制圍護結(jié)構(gòu)的水平位移，并有利于底板鋼筋制作。（2）考慮到結(jié)構(gòu)抗浮要求，在結(jié)構(gòu)底板上每150m2泄水孔可部分利用已經(jīng)完成坑內(nèi)降水任務(wù)的大口徑井點的φ400井管制作。制作方法是將φ400井管截斷至結(jié)構(gòu)底板頂面高度，管內(nèi)填充道碴或碎石，管外焊接止水鋼環(huán)。澆筑底板混凝土?xí)r，井管就被埋在底板混凝土中，但地下水仍可從管內(nèi)碎石縫中冒出。3、側(cè)墻施工（1）澆搗結(jié)構(gòu)內(nèi)襯側(cè)墻前，要對圍護墻進行堵漏處理，當(dāng)滲漏情況比較嚴(yán)重時，要有專項注漿或滲水引流處理方案。（2）內(nèi)襯超限處理：在超限不大的情況下，可利用圍護結(jié)構(gòu)外放的余量(80～100毫米)來作處理；在個別超限嚴(yán)重的情況下，需征得設(shè)計同意，采用增大的鋼筋或進行型鋼加強，必要時對在圍護外側(cè)的土體進行補強加固處理。4、頂板施工（1）嚴(yán)格控制混凝上級配，加強混凝土施工管理，保證混凝土標(biāo)號和抗?jié)B指標(biāo)符合設(shè)計要求。本工程底板、側(cè)墻及頂板抗?jié)B等級不小于S8。（2）做好誘導(dǎo)縫或施工縫的施工。（3）頂板混凝土的平整度能滿足在1米長度的2毫米的平整要求。（4）頂板施工采用滿堂支架立模，我們根據(jù)以往工程的經(jīng)驗，并經(jīng)過合理計算來確定腳手架擺放密度，保證腳手架支護安全，并嚴(yán)格限制模板在澆筑混凝土后的沉降量。（5）加強養(yǎng)護、有條件情況下及早做好回填覆土工作、要保護好防水卷材。（6）做好頂板上防水卷材和涂料工作，特別是頂板變形縫或誘導(dǎo)縫位置的防水施工。（7）內(nèi)部結(jié)構(gòu)施工結(jié)束之后的初期，應(yīng)關(guān)注頂板部位是否出現(xiàn)裂縫和滲漏現(xiàn)象，并根據(jù)設(shè)計要求及地下結(jié)構(gòu)防水工程有關(guān)規(guī)范要求進行處理。頂板防水施工結(jié)構(gòu)防水以結(jié)構(gòu)自防水和附加防水相結(jié)合，以結(jié)構(gòu)自防水為主，結(jié)構(gòu)附加防水為附。結(jié)構(gòu)的防水應(yīng)遵循“以防為主、因地制宜、綜合治理”的原則。只有在滲漏量小于設(shè)計要求，疏排水不會引起周圍地層下降的前提下，方可允許對主體結(jié)構(gòu)內(nèi)的極少量滲水作疏排處理。確立鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)自防水體系，并以此作為主體形成系統(tǒng)工程，即以結(jié)構(gòu)自防水為根本，加強鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)的抗裂、抗?jié)B能力的工作環(huán)境；以誘導(dǎo)縫、施工縫、變形縫等接縫防水為重點，附以結(jié)構(gòu)外防水層作加強防水。頂板及側(cè)墻混凝土中應(yīng)添加適量具有補償收縮功能的外摻劑以提高混凝土結(jié)構(gòu)自防水。側(cè)墻防水層做法為：最外層鋪設(shè)無紡?fù)凉げ急Ｗo層（不小于200g/m2），內(nèi)涂三涂一布聚氨脂涂料（厚度不小于2.5mm），在誘導(dǎo)縫處增設(shè)低模量密封膠嵌填。頂板防水層做法為：頂板混凝土上鋪設(shè)三涂一布聚氨脂涂料（厚度不小于2.5mm），隨后鋪設(shè)瀝青油氈隔離層，最后鋪設(shè)7cm厚C20細石混凝土保護層。在誘導(dǎo)縫處增設(shè)低模量密封膠嵌填。在誘導(dǎo)縫預(yù)設(shè)中埋式止水帶、外貼式止水帶。中埋式止水帶需固定于專門的鋼筋夾上，沿底板、側(cè)墻、頂板兜繞成環(huán)設(shè)置。水平安裝時應(yīng)成盆形，扎在固定鋼筋框上，防止止水帶下面存有氣泡，造成滲水。外防水止水帶設(shè)置于底板、側(cè)墻，與頂板誘導(dǎo)縫迎水面嵌填密封膠構(gòu)成封閉圈。誘導(dǎo)縫頂板迎水面需要留置嵌縫槽，以低模量聚硫或聚氨脂密封膠嵌填。誘導(dǎo)縫頂板背水面在結(jié)構(gòu)混凝土施工完畢后，橫向埋設(shè)排水槽，縱梁施工時，需預(yù)埋排水槽連接管，以保證排水槽的連續(xù)性。誘導(dǎo)縫中板設(shè)置水膨脹膩子止水條，防潮墻處預(yù)留嵌縫槽，嵌填低模量密封膠。施工縫包括橫向施工縫和縱向施工縫。橫向施工縫盡可能與誘導(dǎo)縫合而為一，以減少縫的數(shù)量。橫向施工縫僅僅設(shè)置中埋式止水帶，中樓板設(shè)水膨脹止水或水膨脹橡膠條，頂板迎水面預(yù)留嵌縫槽，以低模量聚硫或聚氨密封膠嵌填。各種材料設(shè)置方法預(yù)誘導(dǎo)縫中材料設(shè)置要求一致?？v向施工縫為水平施工縫，水平施工縫可采用止水鋼板或鋼板丁基橡膠膩子止水帶或水膨脹膩子止水條設(shè)置于縫中央的方法發(fā)揮止水作用。止水鋼片需要經(jīng)過鍍鋅處理。熱浸鋅處理涂層厚度50um，電鍍鋅處理厚度為10um?；靥钔潦┕せ靥钔潦┕ぶ?，防水層的保護層以上50cm內(nèi)，宜用灰土、粘土或亞粘土回填，但不得含石塊、碎灰渣及有機物。人工夯實每層厚度不大于250mm，機械夯實每層厚度不大于300mm，并防止損傷防水層。只有在回填土厚度超過500mm時，才允許采用機械回填碾壓?；臃秶鷥?nèi)回填土的壓實度、標(biāo)高要達到設(shè)計要求。五蓮路~博興路區(qū)間高架段施工方案本高架區(qū)間段從wb0號橋墩～wb15號橋臺，起訖里程為SK11+622.488～SK10+124.430（其中內(nèi)含1928.058m長鏈影響，對應(yīng)里程關(guān)系SK11+748.058=SK9+820.000），全長為430m。wb0號橋墩與五蓮路車站相接，wb15號橋臺后為敞開段。本段高架區(qū)間沿浦興路中央分隔帶走行，中央分隔帶寬20m，橋梁跨越有五蓮路。樁基為直徑600mmPHC預(yù)應(yīng)力管樁，樁長為35m。上部結(jié)構(gòu)孔跨布置為：1×25m預(yù)制簡支箱梁+3×25m施工測量1、軸線測設(shè)（1）控制網(wǎng)的測設(shè)：在布置控制點位置時要充分考慮不同的施工階段和施工作業(yè)對場地的需要，另外還需考慮控制點的精度，以確保橋梁墩臺絕對和相對位置的準(zhǔn)確，控制網(wǎng)采用2秒級SOKKIA全站儀測設(shè)。1）對設(shè)計院的測量交底進行復(fù)核，復(fù)核時應(yīng)注意相鄰標(biāo)段控制點的校核，復(fù)核結(jié)果經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理復(fù)核認可后方可使用。根據(jù)業(yè)主所交的導(dǎo)線樁按照施工需要加密控制網(wǎng)，為了確?？刂凭W(wǎng)的可靠性，將根據(jù)現(xiàn)場條件把控制點都選定在施工作業(yè)范圍以外地勢較高處，做到各控制點的通視性良好，符合施工需要?？刂泣c選定后經(jīng)過實測和導(dǎo)線閉合的平差計算把整個工程范圍內(nèi)的控制點坐標(biāo)定下來?？紤]到樁基施工時地面的不均勻沉降，并根據(jù)施工階段定期復(fù)核整個控制網(wǎng)。2）測設(shè)總樣(墩臺縱橫軸線)：在橋位兩側(cè)布設(shè)軸線控制點，在設(shè)定控制點時要充分考慮施工對場地的需要，把控制點布置在不影響施工的地方，并用砼護樁。橋臺縱橫軸線測設(shè)完畢后，經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理復(fù)核認可后方可使用。（2）下部結(jié)構(gòu)的測設(shè)：本標(biāo)段的樁基、承臺（橋臺）、墩柱均根據(jù)總樣測定。及時熟悉設(shè)計圖紙，領(lǐng)會設(shè)計意圖是先決條件，另外還需注意本標(biāo)段橋軸是否存在斜交夾角，因此在計算墩臺施工放樣要素時特別要注意，以免出錯。1）樁基放樣：根據(jù)墩臺縱橫軸線定出橋位及樁位，并用經(jīng)校核的鋼尺復(fù)核相鄰樁間的相對位置。2）承臺（橋臺）放樣：根據(jù)施工圖計算承臺縱橫軸線上某點坐標(biāo)，一側(cè)3至4點，共計12至16點。實際測設(shè)時只用其中的4點(即一側(cè)l點)，測設(shè)完畢后用砼保護承臺軸線樁。3）墩、柱放樣：根據(jù)承臺軸線樁測設(shè)墩、柱縱橫軸線。如發(fā)現(xiàn)承臺軸線樁被破壞或位移跡象，必須從控制點復(fù)測軸線樁。墩、柱縱橫軸線用紅三角標(biāo)注在已澆筑完畢的承臺上。4）蓋梁放樣：蓋梁是控制跨徑和橋面標(biāo)高的重要項目，因此蓋梁測設(shè)時必須確保精度。具體測設(shè)時可根據(jù)橋墩縱橫軸線測設(shè)，并丈量跨徑以確保梁體位置。（3）上部結(jié)構(gòu)槽型梁施工的測設(shè)：首先測設(shè)橋梁縱軸線和橋墩橫軸線，再將槽型梁的平面坐標(biāo)點投影到地面，放出設(shè)計槽型梁中心線，曲線形梁測量樁應(yīng)加密，再將平面坐標(biāo)點向空間投測，曲線梁用三維空間曲線坐標(biāo)點準(zhǔn)確地投放到槽型梁的投影平面及支撐系統(tǒng)上。嚴(yán)格控制梁底標(biāo)高，槽型梁支架的高度應(yīng)根據(jù)槽型梁底模標(biāo)高來確定。（4）橋面鋪裝、欄桿的測設(shè)：采用坐標(biāo)法和常規(guī)測設(shè)方法相結(jié)合的手段來測設(shè)。根據(jù)橋梁主線平面線型要素表用坐標(biāo)法測設(shè)要素點位置，按照施工需要采用直線通視法或曲線偏角法測設(shè)線上各點。2、標(biāo)高測設(shè)（1）按照施工規(guī)范加密引測臨時水準(zhǔn)點，并根據(jù)不同的施工階段定期復(fù)測。（2）根據(jù)施工圖紙計算和測設(shè)橋梁墩臺標(biāo)高，橋面標(biāo)高。（3）槽型梁、橋面鋪裝、欄桿的標(biāo)高測設(shè)必須按照縱斷面圖、橫斷面圖中標(biāo)高嚴(yán)格放樣，同時應(yīng)充分考慮到本橋的線型、橫坡、落水方向及施工工藝來選擇標(biāo)高點的位置密度，標(biāo)高的測設(shè)關(guān)鍵是選點。（4）定期測量橋梁的沉降，并做好記錄及測試資料整理歸檔。樁基施工本高架區(qū)間段樁基采用直徑600mmPHC管樁，樁長為35m，上節(jié)樁為B型樁，中、下節(jié)樁為AB型樁。樁基施工參見附圖—樁基施工示意圖。1、打入樁施工（1）打樁施工前準(zhǔn)備1）引放樁位：根據(jù)控制點，測放墩臺中心樁，然后根據(jù)墩臺縱橫軸線測設(shè)引出樁基軸線，同時應(yīng)注意該墩臺是否存在偏心距及斜交角。樁基軸線的定位點設(shè)置在不受打樁影響的地點，并在施工過程中作系統(tǒng)的檢查。2）PHC管樁的加工、運輸、堆放A、對于本工程的PHC管樁我們采用工廠成品樁。我們將按我公司的ISO9002程序文件對生產(chǎn)廠家進行嚴(yán)格評審，以確保管樁的質(zhì)量。在此同時，積極會同現(xiàn)場監(jiān)理檢查構(gòu)件廠生產(chǎn)資質(zhì)和質(zhì)保體系，在生產(chǎn)過程中不定期地進行抽查，出廠前將按成品驗收樁的外觀質(zhì)量，并檢查樁的質(zhì)保書、強度報告等有關(guān)資料。B、對PHC管樁的現(xiàn)場堆放場地進行平整、壓實，墊木間距根據(jù)吊點確定，各層墊木位于同一垂直線上，最下層墊木應(yīng)加強，堆放層數(shù)不超過三層，并按不同長度堆放，同時采取措施防止側(cè)向滾動。C、PHC管樁將采用大型平板車運輸至現(xiàn)場，在起吊和運輸過程中的吊點和支點將嚴(yán)格設(shè)在設(shè)計規(guī)定的吊點位置。D、管材到達現(xiàn)場后，有專人負責(zé)檢查驗收。（2）施工方法1）施工工藝流程：管樁施工工藝流程工程場地處理埋設(shè)控制樁與水準(zhǔn)點測設(shè)樁位鋪設(shè)路基樁機就位PHC樁預(yù)制起吊PHC樁進場到位豎樁插樁校正打樁接樁打樁接樁打樁送樁樁機移位2）樁機選擇：根據(jù)重錘輕擊的原則，依樁錘的沖擊能量及樁錘的適用系數(shù)等方面因素，結(jié)合樁的類型、長度、地質(zhì)條件及以往經(jīng)驗，本工程綜合考慮選用JUS100型打樁機配D62樁錘和一臺25噸履帶式吊車。3）打樁：A、樁機就位后進行樁架垂直度的校正，使樁架處于鉛垂?fàn)顟B(tài)，并在擬打的樁的側(cè)面或樁架上設(shè)置標(biāo)尺。B、喂樁時，將樁吊至樁架前方，吊樁繩扣距樁機導(dǎo)桿小于3mC、樁插入前根據(jù)圖紙檢查樣樁的相對尺寸，發(fā)現(xiàn)問題由測量小組重新施測放樣。插樁位移較大的要重新插入，如遇地下障礙物，要予以清除，回填素土后重新放樣。D、根據(jù)樁長采用兩個吊點的起吊方法將樁吊起，并令其對準(zhǔn)樁位中心，將樁錘下的樁帽徐徐松下套在樁頂，解除吊鉤，檢查并使樁錘、樁帽及管樁三者處于同一縱軸線上，并垂直插入土中。E、下節(jié)樁插入時，用兩臺經(jīng)緯儀從縱橫兩個垂直方向檢查插入樁的垂直度。樁的垂直度偏差控制在0.5%以內(nèi)。F、打樁采用重錘輕擊的原則，下節(jié)樁插入時，利用樁和錘的自重將樁壓入。在壓入過程中繼續(xù)監(jiān)測樁的垂直度，發(fā)生偏斜的要及時糾正，嚴(yán)重?zé)o法糾正的要拔出，經(jīng)回填素土后，重新放樣進行施打。G、開始錘擊時，落距要小，當(dāng)入土一定深度并保持樁穩(wěn)定后，再按要求的落距沉樁，同時要保持錘正常的跳動。在沉樁過程中，注意樁身是否發(fā)生位移或傾斜，如有不正常應(yīng)及時糾正，同時做好沉樁記錄。H、樁帽與樁頭之間要有5~10mm的空隙，樁帽與樁頭以及錘與樁帽之間采用100I、每根樁的打樁作業(yè)，必須在同一作業(yè)班內(nèi)打到規(guī)定標(biāo)高，防止樁身與土體固結(jié)，造成打樁困難。4）接樁：A、為加快施工進度，在接樁時采用兩人或三人同時進行焊接。焊接采用小電流。B、下節(jié)樁吊裝就位后使用兩臺經(jīng)緯儀校正下節(jié)樁的垂直度。上下節(jié)樁接樁中心偏差不超過5mm，節(jié)點彎曲矢高不得超過1‰樁長，且不得大于20C、為保證接樁速度及質(zhì)量，下節(jié)樁設(shè)置用三角鐵制成的導(dǎo)向箍。當(dāng)樁節(jié)之間的縫隙較大時，用鐵片填實焊牢，以保證結(jié)合面的間隙不大于2mmD、焊接前，樁頭埋設(shè)鐵件必須除銹，并露出金屬光澤。在焊接時必須采取措施，以減少焊接變形。焊接時先沿接口四周對稱點焊六點，待上下節(jié)樁固定后再拆除導(dǎo)向箍，然后按設(shè)計要求分三層施焊。焊縫要保證連續(xù)飽滿，無夾渣、氣孔等缺陷。5）送樁：A、當(dāng)樁打至地平面送樁前，檢查樁頂平面位移，辦理中間驗收。B、用水準(zhǔn)儀控制送樁標(biāo)高，打樁前先架好水準(zhǔn)儀，通過現(xiàn)場水準(zhǔn)點測出儀器高，然后根據(jù)樁頂設(shè)計標(biāo)高再算出需送入的深度，在送樁架上畫出三角標(biāo)志，在標(biāo)志下方1m范圍內(nèi)每隔10cm做一標(biāo)記，用以檢查打入樁最后的貫入度。施打過程中按標(biāo)高及貫入度進行“雙控”6）注意事項：樁基在施打過程中如發(fā)生：貫入度過小過大；樁身突然傾斜、位移或錘擊時有嚴(yán)重回彈；樁頂嚴(yán)重破碎或管節(jié)破裂、斷樁；樁周地面有嚴(yán)重隆起或下沉；打樁架發(fā)生偏移或晃動；錘擊過程中樁有上浮等情況時立即暫停施打，待有關(guān)設(shè)計人員研究采取相應(yīng)的技術(shù)措施后，方可繼續(xù)施打。7）質(zhì)量保證措施：A、嚴(yán)格控制砼預(yù)制樁的質(zhì)量。經(jīng)常性地對管樁的預(yù)制廠進行不定期抽查。B、做好施工前的技術(shù)交底工作。交底重點為沉樁過程中的樁位、垂直度、標(biāo)高及貫入度控制的要求。C、加強現(xiàn)場管理。項目經(jīng)理部質(zhì)監(jiān)人員及質(zhì)監(jiān)部門的有關(guān)人員必須經(jīng)常深入打樁現(xiàn)場，及時發(fā)現(xiàn)并糾正現(xiàn)場存在的質(zhì)量問題。承臺施工本高架區(qū)間段承臺混凝土標(biāo)號為C30。1、施工工藝流程：施工工藝流程定位復(fù)核插打鋼板樁基坑開挖墊層澆筑澆搗填芯砼定位復(fù)核鋼筋及焊接試驗鋼筋綁扎鋼筋制作模板安裝模板制作砼澆筑制作砼試塊及試驗養(yǎng)護拆?；靥钔涟纬龂o鋼板樁2、承臺圍護：（1）根據(jù)承臺位置，承臺圍護采用四面鋼板樁圍護。（2）鋼板樁采用[25槽鋼，間距為200mm3、承臺挖土：（1）按圖紙要求測放基礎(chǔ)中心樁，定出基礎(chǔ)的縱橫軸線控制樁，控制樁應(yīng)盡可能布置在不受基坑開挖影響的位置，并設(shè)置各自相應(yīng)的攀線樁，以用作以后檢查復(fù)核的依據(jù)。嚴(yán)格控制承臺的平面尺寸和標(biāo)高。（2）本高架區(qū)間段承臺高度為2m。根據(jù)設(shè)計圖給定的承臺幾何尺寸及基礎(chǔ)模板設(shè)計所需，開挖基坑各邊可比設(shè)計尺寸增寬80cm。基坑開挖必須事先通知施工監(jiān)理，以便復(fù)核地面高程和平面位置，在監(jiān)理批準(zhǔn)后方可開挖。基坑開挖參見附圖—承臺基坑開挖示意圖。（3）根據(jù)現(xiàn)場的土質(zhì)條件，基坑內(nèi)采用明排水，四周設(shè)排水溝，二角設(shè)集水井，利用潛水泵抽水。（4）挖土深度由專職人員控制，挖土?xí)r基底留20cm（5）挖土后進行承臺平面位置、尺寸及底標(biāo)高的自檢，對樁位、標(biāo)高、樁頂處的外觀質(zhì)量進行檢驗，合格后進行下一道工序施工。4、墊層施工：（1）基礎(chǔ)挖土結(jié)束后馬上進行墊層澆搗，以防基底暴露時間過長。（2）墊層砼為商品砼，基坑邊設(shè)滑槽，按序?qū)㈨耪駬v密實、平整。（3）墊層施工時，在樁身四周采取隔離措施，確保樁身檢測時的正確性。5、澆搗填芯砼：墊層養(yǎng)護好后，即進行填芯砼的澆搗。在澆搗PHC管樁填芯砼時采用鋼板底模，底模穿鋼筋進行吊模施工，填芯砼澆搗深度應(yīng)滿足設(shè)計要求，澆搗時用插入式振動器進行振搗以保證填芯砼的施工質(zhì)量。6、承臺鋼筋：（1）進場鋼筋除檢查外觀質(zhì)量外，還須按規(guī)定進行分批驗收，并取樣送試，檢查合格后方可使用。（2）鋼筋保持表面潔凈，如有油污銹蝕等應(yīng)清除。（3）填芯砼澆搗完成后，將墊層清掃干凈，彈出控制線。按施工圖要求將鋼筋排列標(biāo)記做好，以保證成型鋼筋綁扎規(guī)則、美觀。鋼筋綁扎后對規(guī)格、數(shù)量、排距、尺寸、標(biāo)高、綁扎方式及保護層厚度等進行檢查，確保符合規(guī)范要求。為防止人員踩壓或澆筑壓力使鋼筋骨架變形，應(yīng)適當(dāng)增加鋼筋或型鋼支架。（4）墩柱主筋采用點焊在承臺鋼筋上的方法固定。墩柱中避雷筋應(yīng)按規(guī)范與樁主筋連接好，并涂以色漆做好標(biāo)記。（5）鋼筋綁扎完畢，由有關(guān)人員組織隱蔽工程驗收，并做好驗收記錄，交監(jiān)理復(fù)查，由監(jiān)理在隱蔽單上簽字認可后方可進行下道工序施工。7、承臺模板：（1）承臺立模按墊層上的控制線。（2）模板采用組合鋼模板或九夾板，為防止模板接縫漏漿，采用膠帶紙對模板接縫進行封堵。安裝前，在模板上涂刷脫模劑。（3）承臺模板采用φ48鋼管做豎橫楞，雙向＠750，下設(shè)對拉螺桿，上口以鋼管固定位置，外側(cè)用拋撐固定。（4）模板安裝好后，組織人員對模板的穩(wěn)定性、支撐、螺桿間距、模板的幾何尺寸、拼縫、連接牢固程度等進行自檢，并做好復(fù)核的書面記錄。8、承臺砼澆搗：（1）在砼澆搗前做好各項準(zhǔn)備工作，對鋼筋、模板等隱蔽工程及技術(shù)復(fù)核工作均完成，模板內(nèi)雜質(zhì)、污物清掃干凈。（2）砼采用商品砼，泵送法入模，澆搗分層進行，分層澆灌高度30cm（3）澆搗時每個承臺配4只以上插入式振動器，操作上快插慢拔，每一個振動點振動時間20-30秒，時間不宜過長，以防造成離析現(xiàn)象。分層澆搗時嚴(yán)格控制振動棒插入深度，上層振搗插入下層5-10cm（4）承臺砼澆搗完畢，表面用長尺刮平，鐵板抹平。（5）承臺表面砼略發(fā)硬，即用塑料薄膜覆蓋養(yǎng)護。養(yǎng)護期七天以上，養(yǎng)護期間嚴(yán)禁堆載重物。9、基坑回填：（1）基坑回填時要求滿足下列條件：1）承臺砼達到設(shè)計強度。2）承臺結(jié)構(gòu)通過隱蔽驗收。3）墩柱施工完成。4）清除淤泥、雜物，坑內(nèi)積水抽干。（2）基坑回填土分層進行，每層30cm（3）基坑回填土應(yīng)做密實度試驗，密實度外觀要求如下：1）填土經(jīng)夯實后不得有翻漿、彈簧土現(xiàn)象。2）填土中不得含有淤泥、腐植土及有機物質(zhì)。3）填土含水量不得超標(biāo)。10、質(zhì)量保證措施：（1）技術(shù)交底：做好施工前的技術(shù)交底。（2）監(jiān)控：基坑圍護加強監(jiān)控，并做好記錄，發(fā)現(xiàn)圍護有過大的變形時，即組織專門技術(shù)人員進行研究后及時處理。（3）驗槽：基坑挖土?xí)r，對基底土質(zhì)進行驗槽，如挖到設(shè)計標(biāo)高而未到老土?xí)r，應(yīng)與設(shè)計人員共同協(xié)商解決。（4）砼澆搗嚴(yán)格按施工規(guī)程操作，做好砼澆筑的夏季和冬季施工防護，確保砼質(zhì)量符合規(guī)范要求。（5）測試：回填土要求分層夯實，并做好密實度測試，相對密實度滿足規(guī)范要求。墩柱施工橋梁砼的表面質(zhì)量是影響到整體美觀的一個重要部分，所以保證砼的表面質(zhì)量，保證其表面平整、光滑、無缺陷、無接搓、色澤一致是墩柱施工的一個重點。所以墩柱模板均采用大型鋼模板。本高架區(qū)間段墩柱形式為帶圓角的矩形柱混凝土標(biāo)號為C30。施工工藝流程：墩柱工藝流程圖墩柱中心軸線放樣施工腳手架搭設(shè)鋼筋制作墩柱鋼筋綁扎鋼模板制作及驗收墩柱鋼模板安裝墩柱砼澆筑制作砼試塊及試驗墩柱砼養(yǎng)護模板拆除2、前期準(zhǔn)備：（1）對承臺墩柱的交接面，做好施工縫的處理。鑿毛、用水沖洗并清除積水。（2）在承臺內(nèi)埋設(shè)必要的固定墩柱模板用的Φ28鋼筋。（3）搭設(shè)腳手架，支架采用Φ48鋼管扣件組合。參見附圖：墩柱模板支撐示意圖。3、模板選型加工：（1）采用定型模板通用，采取一次到頂法施工。（2）墩柱模板由四塊定型鋼模組合而成，面板用4mm厚鋼板，角部制成圓角，橫龍骨用[10@750，豎龍骨用80×100方鋼@300，拼接處用[10，拼接螺栓用Φ12@3004、墩柱定位、高程控制：根據(jù)測量提供的軸線、水準(zhǔn)測點，在承臺上彈出墩柱控制線和標(biāo)出標(biāo)高控制點。5、墩柱鋼筋：（1）鋼筋綁扎前必須把墩柱與承臺接觸面浮漿和松動石子鑿除，漏出砼中粗骨料，用水沖洗干凈，同時把承臺面墩柱預(yù)留筋刷干凈。（2）部分墩柱較高必須分次到位，所以需豎向連接的主筋，除按規(guī)范要求錯開接頭外，為保證豎向主筋順直，本工程豎向主筋的連接采用壓力熔渣焊或擠壓套筒連接的新工藝，確保連接質(zhì)量。（3）為防止鋼筋骨架變形，箍筋除按圖紙綁扎外，間隔1.5m（4）鋼筋布置就位后，按規(guī)范進行驗收，發(fā)現(xiàn)不符合要求及時整改，并填寫自檢單。6、墩柱模板安裝與拆除：（1）墩柱模板在地面上一次拼裝成型，拼縫內(nèi)夾定型橡膠條密封，拼裝后用膩子拼密批平。模板表面刷地板蠟后再在面層上刷脫模劑。（2）成型后模板用吊車配合安裝，水平位置按控制線，垂直度用經(jīng)緯儀控制，并用鋼絲繩為攀線，在墩柱四角一端固定于模板一端固定于地錨，通過花蘭螺絲調(diào)整模板至垂直，地錨采用腳手架鋼管入土1.3m，必須堅固穩(wěn)定。同時在承臺內(nèi)預(yù)埋Φ（3）墩柱模拆除為分片拆模，拆模時要求砼強度達到C15，以砼試塊報告為準(zhǔn)。為保證砼質(zhì)量，拆模時要求不得強行拉撬模，以防損傷砼表面光潔。（4）拆下的模板由專業(yè)人員保養(yǎng)，清除表面砼斑，用砂皮修整模平面，并修整幾何尺寸，確保模板正常周轉(zhuǎn)使用。（5）暫時不用的模板應(yīng)堆放整齊，并按要求支點位置擱置楞木，避免模板翹曲。7、墩柱砼澆搗：（1）墩柱砼采用商品砼，砼攪拌車運輸運輸至施工現(xiàn)場，砼泵車泵送至灌注位置。（2）砼澆搗前，對模板拼縫進行特別檢查。并做好新老砼接漿。（3）澆砼時，設(shè)置串筒或等同裝置垂直向下送料?？紤]墩柱高度較高，澆注砼時人員進入墩柱操作。送料及振搗分層進行，分層厚度30cm左右。插入式振動器按有效直徑60cm分布，同步施工，每澆注一層，提升一層，振搗上層時插入下層5～10（4）墩柱拆模后，墩柱外包覆塑料薄膜，以達到保溫、保濕養(yǎng)護的目的。8、墩柱砼施工工藝上的控制：（1）為確保墩柱砼的色差基本一致要求做好商品砼的材料選用和計量工作。（2）鋼筋：為了避免出現(xiàn)露筋現(xiàn)象，本工程砼鋼筋保護層為3cm（3）模板拼裝：模板底部找23cm厚水泥砂漿找平層，找平層內(nèi)口與模板面平齊。為了防止漏漿、吊腳、砂帶現(xiàn)象，在模板就位之前在找平層上墊一層海綿條。大模與大模拼裝時用海綿條填充接縫。大模拆除后使用之前，必須將大模上的砂漿用回絲擦清楚，模板拼縫被砂漿嵌滿的要鏟清，然后在模板面層上刷脫模劑。（4）砼澆搗：砼坍落度比普通砼稍微小些，控制在8～10cm。坍落度小可以減少砼表面氣泡。砼澆搗時采用串筒，因為柱高度較高，砼直接布料容易造成砼離析，對砼出現(xiàn)兩種影響：A、色澤不均；B、砼表面氣泡增多。砼每一次布料厚度控制在30cm（5）砼的養(yǎng)護及產(chǎn)品的保護：２～3天后進行拆模，拆模后立即用塑料薄膜將柱子包起來，使柱子內(nèi)的水份不易蒸發(fā)，形成自然養(yǎng)護，同時表面塑料薄膜不易使砼表面受油漬、砂漿等污染。9、質(zhì)量保證措施：（1）墩柱鋼筋定位是保證墩柱位置的重要環(huán)節(jié)，故在墩柱主筋固定前要復(fù)測其位置，保證其位置準(zhǔn)確。（2）模板是保證砼質(zhì)量的一個重要條件。A、模板的本身要表面平整、尺寸準(zhǔn)確、拼縫密實，故在模板加工過程中，由專門人員對其進行檢查。B、模板在安裝之前，預(yù)先在地面拼裝，試拼符合要求后，再安裝就位。C、模板接縫采用海綿條，保證模板在砼澆搗過程中不漏漿。D、模板面采用涂地板蠟再刷脫模劑，以方便拆膜，保證在拆模過程中不影響砼表面質(zhì)量。蓋梁、系梁施工本高架區(qū)間段蓋梁、系梁為鋼筋混凝土，混凝土標(biāo)號為C30。1、施工工藝流程：施工工藝流程圖搭設(shè)支架和腳手架↓模板制作→鋪設(shè)底模鋼筋及焊接試驗↓↓焊接骨架鋼筋←鋼筋制作↓綁扎鋼筋↓鋼模板制作及驗收→立側(cè)模↓澆注砼→制作砼試塊及試驗↓養(yǎng)護砼↓拆支架、腳手架及底模1、蓋梁、系梁支架布置：（1）蓋梁、系梁支架全部采用排架支撐。見附圖：蓋梁、系梁模板支撐施工方案示意圖。（2）排架搭設(shè)在澆搗成型且已經(jīng)達到設(shè)計強度的承臺上，排架立桿下端統(tǒng)長排10#槽鋼，外側(cè)挑腳手作為操作平臺。（3）排架結(jié)構(gòu)為Φ48×3.5鋼管組成落地支撐，縱距為50cm，橫距為40cm。單根立桿選用較長的鋼管，以減少接長接頭數(shù)量。立桿的接頭構(gòu)造為上下一立桿用2只回轉(zhuǎn)扣件扣緊，排架每(4)排架上部加7.5×15cm木擱柵，間距同排架立桿，且安放于立桿邊，確保蓋梁、系梁受力于排架立桿。支撐排架是蓋梁、系梁關(guān)鍵工序，排架搭設(shè)結(jié)束后由專人對排架進行驗收，驗收合格后方可支模。2、蓋梁、系梁模板施工：（1）蓋梁、系梁底模采用九夾板配制，板厚18mm；側(cè)模采用定制的鋼模板，面板厚度3mm，外側(cè)縱橫向用15#槽鋼加強形成框架間距1.5米左右。立模板時由專人用灰漿堵塞接縫處的不密貼的縫隙，以防止漏漿，為保證砼表面光潔，木模板內(nèi)側(cè)表面打臘磨光。側(cè)模板采用Ф16對拉螺栓，上下兩排，橫向間隔0.6m。（2）蓋梁、系梁側(cè)模拆除在蓋梁、系梁混凝土強度達到15Mpa左右，底模及支撐拆除在砼達到設(shè)計強度后進行。3、蓋梁、系梁鋼筋制作及綁扎：（1）鋼筋綁扎順序：鋼管腳手架搭設(shè)骨架靠架放箍筋、底板分布筋底板布筋彈線鋼管腳手架搭設(shè)骨架靠架放箍筋、底板分布筋底板布筋彈線骨架角鋼限位安放箍筋骨架安放與鋼管靠架臨時固定骨架角鋼限位安放箍筋骨架安放與鋼管靠架臨時固定支座網(wǎng)片筋骨架側(cè)面分布筋綁扎骨架面分布筋綁扎支座網(wǎng)片筋骨架側(cè)面分布筋綁扎骨架面分布筋綁扎鋼筋綁扎完畢校正鋼筋綁扎完畢校正（2）鋼筋制作及綁扎1）鋼筋現(xiàn)場按設(shè)計圖加工完成后，分類牌堆放，以免相互混淆。鋼筋在堆放過程中注意避免銹蝕和污染，使用前必須清除油漬和銹斑。2）施工圖要求將鋼筋排列標(biāo)記做好，以保證成型鋼筋綁扎規(guī)則。鋼筋綁扎后對規(guī)格、數(shù)量、排距、尺寸、標(biāo)高、綁扎方式、保護層厚度進行檢查，確保符合規(guī)范要求。為防止人員踩壓，或澆筑壓力使鋼筋骨架變形，采取增加架立鋼筋或型鋼支架。3）鋼筋綁扎完畢，由有關(guān)人員組織隱蔽工程驗收，并做好驗收記錄，交監(jiān)理工程師復(fù)查，由監(jiān)理工程師在隱蔽工程驗收單上簽字后方可進行下道工序的施工。5、蓋梁、系梁砼澆搗：（1）蓋梁、系梁砼采用商品砼，砼運輸車運輸，砼泵車泵送至工作面。（2）為加快施工進度和質(zhì)量優(yōu)良，砼中擬摻入適量優(yōu)質(zhì)高效的減水劑。（3）砼澆筑前，組織有關(guān)人員對施工工地、運輸?shù)缆贰⒄駬v設(shè)備等進行準(zhǔn)備性檢查，并會同現(xiàn)場監(jiān)理工程師對模板、鋼筋、預(yù)埋件等進行全面性檢查驗收，經(jīng)簽認后，方可進行澆筑。（4）蓋梁、系梁砼應(yīng)分批連續(xù)施工，澆筑時分層進行，采用插入式振搗，專人負責(zé)，砼入模后應(yīng)及時振搗，防止漏振。（5）澆筑過程中，專人負責(zé)檢查模板、鋼筋等部位的狀況，一旦發(fā)現(xiàn)漏漿，模板變形，鋼筋走位等問題，立即予以處理。同時在混凝土澆搗時由測量員隨時觀察排架沉降情況，觀察到混凝土澆搗結(jié)束后4小時，并做好觀察記錄。在觀察過程中如發(fā)現(xiàn)沉降異常，應(yīng)暫停澆搗混凝土，采取必要措施后在繼續(xù)進行澆搗。6、質(zhì)量保證措施：（1）測量定位：蓋梁、系梁定位和標(biāo)高控制由專業(yè)測量人員測設(shè)后請監(jiān)理工程師復(fù)核準(zhǔn)確后再進行下道工序施工。（2）支架：支架搭設(shè)嚴(yán)格按方案要求和操作規(guī)程進行，并在實施前對搭設(shè)人員進行專業(yè)技術(shù)交底。（3）鋼筋綁扎、骨架支架安裝嚴(yán)格按設(shè)計及規(guī)范要求進行施工。（4）模板：模板制作、安裝嚴(yán)格按方案要求和操作規(guī)程進行，并經(jīng)專門人員進行檢查和復(fù)核。（5）混凝土澆搗：混凝土澆搗前進行專門技術(shù)交底，保證實際操作人員明確各人職責(zé)和操作要領(lǐng)的掌握。箱梁施工本高架區(qū)間段箱梁為預(yù)應(yīng)力后張法鋼筋混凝土箱梁，位于wb0～wb01墩，長度為25m，箱梁混凝土標(biāo)號為C50。箱梁采用工廠預(yù)制現(xiàn)場吊裝，為保證箱梁預(yù)制的質(zhì)量，我們將嚴(yán)格按我公司ISO9002質(zhì)量體系程序文件的相關(guān)要素進行廠家的選擇及質(zhì)量監(jiān)控。1、工藝流程：施工工藝流程圖模板制作→第一次立模板↓鋼筋制作及綁扎←鋼筋焊接試驗↓波紋管預(yù)埋及穿束↓肋?！谝淮雾艥矒v及養(yǎng)護→制作砼試塊及試驗↓第二次立模↓頂板鋼筋綁扎↓頂板砼澆搗→制作砼試塊及試驗↓養(yǎng)護↓拆?！A(yù)應(yīng)力張拉↓壓漿→制作試塊及試驗↓封錨2、箱梁模板：（1）為了保證箱梁外表混凝土的光潔和平整，箱梁的側(cè)模采用鋼模大塊拼裝。（2）梁的內(nèi)模采用定型鋼模，底模中間部分不用模板封底，腹板采用對鎖螺絲穩(wěn)定。（3）箱梁內(nèi)模的頂模采用鋼模配制，利用對鎖螺絲孔，鋼管支架支撐，為便于箱體內(nèi)的模板拆除，需在每只箱子兩端預(yù)留人孔，人孔斷面為80×60cm。人孔待內(nèi)模拆除后連接鋼筋和澆筑混凝土封閉。（4）在鋪設(shè)梁底模時應(yīng)設(shè)置預(yù)拱度。（5）內(nèi)模安裝應(yīng)在鋼筋和波紋管定位后進行。（6）模板安裝完畢后，應(yīng)對其幾何尺寸，節(jié)點聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性進行復(fù)查。（7）模板與模板的接縫中嵌入吹塑紙，以防混凝土漏漿。（8）模板在使用前涂刷脫模劑，外露面混凝土模板的脫模劑，應(yīng)采用一種品種，不能使用易粘在混凝土上或使混凝土變色的油料。（9）固定在模板上的預(yù)埋件和預(yù)留孔須安裝牢固，位置準(zhǔn)確。（10）澆筑混凝土?xí)r，模板要派專人看模，發(fā)現(xiàn)模板有超過允許偏差變形值的可能時，要及時糾正。（11）兩次澆搗箱梁之間的施工縫接合面應(yīng)嚴(yán)格按施工縫進行處理。3、箱梁鋼筋：（1）鋼筋在使用前必須按技術(shù)規(guī)范驗收，分批做好原材料及焊接試驗，試驗合格后方能使用。（2）按圖紙精確地放出鋼筋大樣，按翻樣單進行斷料彎配。（3）鋼筋根數(shù)要準(zhǔn)確，并按次筋讓主筋，非預(yù)應(yīng)力筋讓預(yù)應(yīng)力筋的原則布置。（4）對鋼筋骨架中的彎起鋼筋嚴(yán)格控制起彎點的準(zhǔn)確和電焊焊接質(zhì)量。（5）梁的底部，腿板兩側(cè)都要確保保護層厚度，腹板兩側(cè)要掛鉛絲混凝土墊塊。（6）預(yù)應(yīng)力鋼筋束道位置首先在側(cè)模板劃線或用鋼筋樣架來放樣，定位用井字型鋼筋架定位，間距為40～60cm，沿孔道縱向設(shè)置，在曲線段處適當(dāng)加密。（7）預(yù)座力筋的孔道采用金屬波紋管，波紋管與波紋管接口和波紋管錨墊板喇叭段接口用封箱帶包裹15cm左右，接頭長度不小于30cm以防水泥漿滲入，錨固平面應(yīng)嚴(yán)格垂直于鋼束軸線。（8）為使成束預(yù)應(yīng)力筋，在穿孔和張拉時不致紊亂，應(yīng)通過“梳板”逐根排列理順。4、箱梁砼澆搗：（1）預(yù)應(yīng)力箱梁混凝土標(biāo)號為C50。砼配合比必須經(jīng)過試驗合格后才能使用。（2）第一次澆筑砼時先澆筑箱梁底部砼，用平板振動器拖震密實，振不到的地方用插入式振動器插振，再澆腹板砼，兩邊對稱分層澆筑，用插入式振動器振搗密實。在澆筑腹板的同時，箱梁內(nèi)的底扳要有專人把多余砼鏟出抹平、收水。（3）第二次澆頂板砼前注意施工縫處理，鑿出腹板頂面上砼表面的松散層，清掃干凈，用水沖洗鑿毛表面，再進行第二次砼澆搗。（4）澆筑工對梁兩側(cè)的砼，要邊澆筑砼邊用錘敲擊梁側(cè)模，插入式振搗器沿模板附近的砼應(yīng)慢慢拔出，便于砼的氣泡逸出。（5）振搗時插入式振搗器的振動棒不得碰波紋管。預(yù)留孔道口要用木塞或紗頭封住，以免漿水進入束道。（6）砼澆筑完畢后，應(yīng)馬上清理預(yù)留孔道，抽拉鋼絞線。（7）砼澆筑完畢后在12小時以內(nèi)用濕麻袋，草包遮蓋，經(jīng)常灑水，保持砼濕潤狀態(tài)。若氣溫高或太陽暴曬時，則應(yīng)在砼初凝后即復(fù)蓋濕草包以免砼的干縮裂逢。5、預(yù)應(yīng)力施工：（1）預(yù)應(yīng)力鋼束采用符合ASTMA416標(biāo)準(zhǔn)的Ryb=1860Mpa的高強度低松弛鋼絞線,采用相應(yīng)規(guī)格的OVM錨具錨固。（2）錨具和夾具的類型須符合設(shè)計規(guī)定和預(yù)應(yīng)力張拉的需要。錨夾具進場時應(yīng)分批進行外觀檢查，不得有裂紋、傷痕、銹蝕，尺寸不得超過允許偏差值。（3）出廠前應(yīng)由供方提供質(zhì)量證明書，對錨具的強度硬度錨固能力等應(yīng)分批按有關(guān)規(guī)定進行檢驗，符合要求才能使用。（4）張拉前必須對構(gòu)件端部、砼、預(yù)應(yīng)力孔道全面檢查，如發(fā)現(xiàn)有蜂窩、裂縫、露筋、空洞及孔道穿孔等缺陷，須按有關(guān)規(guī)定采取措施。（5）在箱梁砼達到90%以上設(shè)計強度，且齡期不少于7天后方可張拉預(yù)應(yīng)力束。張拉順序按設(shè)計要求，采用雙端對稱張拉，以應(yīng)力控制神長量校核。（6）為了確保張拉力的準(zhǔn)確性，在張拉前對張拉設(shè)備(包括千斤頂、油泵油表、膠管)“進行油壓值一輸出力”的標(biāo)定。（7）張拉工序為：1）9Φj15.24鋼束：0→初始張拉力164KN（持荷5min，畫標(biāo)線）→錨下張拉控制力1640.5KN（（持荷5min，測伸長量）→錨固。2）7Φj15.24鋼束：0→初始張拉力127.6KN（持荷5min，畫標(biāo)線）→錨下張拉控制力1275.6KN（（持荷5min，測伸長量）→錨固。（8）張拉后鋼絞線切割應(yīng)離錨頭5cm左右，采用氧氣切割，同時用冷水澆淋降溫，嚴(yán)禁火焰直接接觸錨具或電弧切割。（9）張拉完畢后，應(yīng)隨即壓漿。（10）壓漿前必須對孔道進行檢查，對排氣孔、壓漿孔、鋼筋滑移等全面檢查，并對壓漿設(shè)備進行安裝檢查。（11）壓漿前用壓力水沖洗孔道，然后用壓縮空氣排除孔內(nèi)積水。（12）孔道灌漿應(yīng)采用標(biāo)號525普通硅酸鹽水泥，配制的水泥漿，水灰比在0.4～0.45之間，為了保證有足夠的流動性，可摻入一定的減水劑，摻入減水劑時，水灰比應(yīng)減小到0.35，攪拌后三小時泌水率宜控制在2％，最大不超過4％，水泥漿可摻入1～2％的鋁。（13）壓漿泵輸漿壓力值宜保持在0.5～0.7mpa，以保證壓入孔道內(nèi)的水泥漿密實。（14）壓漿順序應(yīng)先上后下，并應(yīng)將集中一處的孔道一次壓完，以免孔道漏漿，使鄰近孔道堵塞。如集中孔道不能一次壓完，應(yīng)將相鄰未壓漿的孔道用壓力水沖洗，保證孔道的暢通無阻。（16）當(dāng)出漿孔流出相同的水泥漿后即用木塞塞住，并保持一定的穩(wěn)壓時間，然后停止輸漿。（16）壓漿時，每—工作班留取不少于三組的7.07×7.07×7.07cm立方試塊，標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護28天，檢查其抗壓強度作為水泥漿質(zhì)量的評定依據(jù)。（17）壓漿過程中及壓漿后48小時內(nèi)，結(jié)構(gòu)砼溫度不得低于+5度，否則應(yīng)采取相應(yīng)措施。（18）澆筑封頭砼前應(yīng)對接觸的梁體砼鑿毛處理，然后在澆砼，嚴(yán)格控制梁的長度和截面尺寸。6、箱梁安裝：本高架區(qū)間段的箱梁重量約為110噸，因此箱梁吊裝擬采用2臺200t履帶式起重機，進行雙機抬吊安裝。（1）前期準(zhǔn)備1）確定運輸和吊裝路線并能保證運輸車輛進出。2）吊裝場地要預(yù)先平整進行加固。3）預(yù)制箱梁到達現(xiàn)場后進行外觀檢查。4）吊裝前對已完成的蓋梁標(biāo)高、跨距、擬吊裝的預(yù)制箱梁尺寸、支座的尺寸、平面位置及標(biāo)高等進行復(fù)測，確保箱梁的吊裝能順利進行。（2）板梁運輸1）箱梁運輸采用專用運輸車輛，運輸車上要安放大型鋼托架及一定的錨固措施，保證運輸中的穩(wěn)定，防止在運輸過程中箱梁傾覆。2）箱梁在車輛上的擺設(shè)方向應(yīng)考慮方便現(xiàn)場吊裝及實際架設(shè)要求。（3）板梁吊裝1）吊裝時原則上以一臺吊機停在本跨內(nèi)，另一臺吊機停在跨外的機位進行雙機抬吊。箱梁運輸?shù)轿缓螅p機起吊至箱梁離開運輸車量支架20-30cm2）在箱梁起吊時，速度要均勻，構(gòu)件要平穩(wěn)。箱梁下放時須慢速輕放，禁止忽快忽慢和突然制動。7、濕接頭施工在兩片箱梁吊裝就位后即可進行濕接頭施工。為減少支架數(shù)量及使用周期，我們將采用吊模的方法進行砼支架的搭設(shè)。濕接頭的混凝土澆搗模板采用九夾板。根據(jù)我們以往的施工經(jīng)驗，在接頭施工時重點要保證鋼筋接頭的焊接質(zhì)量及模板拼裝質(zhì)量。槽型梁施工本高架區(qū)間段內(nèi)wb01～wb04槽型梁長為25m，wb04～wb15槽型梁長為30m。1、工藝流程：施工工藝流程圖承臺土回填↓槽型梁地坪澆搗↓槽型梁支架搭設(shè)↓模板制作→立底板、橫梁模板↓鋼筋制作及綁扎←鋼筋焊接試驗↓波紋管預(yù)埋及穿束↓澆搗底板、橫梁砼及養(yǎng)護→制作砼試塊及試驗↓立腹板、翼緣板模板↓鋼筋制作及綁扎↓澆搗腹板、翼緣板砼及養(yǎng)護→制作砼試塊及試驗↓預(yù)應(yīng)力張拉↓壓漿→制作試塊及試驗↓封錨↓支架拆除2、澆混凝土基礎(chǔ)地坪：澆搗槽型梁用基礎(chǔ)地坪比槽型梁橫斷投影寬度外兩邊各延伸出100cm。基礎(chǔ)地坪結(jié)構(gòu)為15cm道碴及3、槽型梁施工支架：槽型梁施工支架的質(zhì)量好壞，直接影響到槽型梁的質(zhì)量。在不影響周圍環(huán)境無通道要求時，槽型梁施工采用滿堂支架法施工，施工前采取預(yù)壓措施控制支架變形，支架寬度為12m，立桿縱向間距為0.4m，橫向間距離為0.4m搭設(shè)支架過程中要及時布置斜撐桿、剪刀撐以及必要的纜繩，避免腳手架在搭設(shè)過程中發(fā)生偏斜和傾倒。為了使鋼管底部有較大的接觸面，防止主桿直接立于混凝土表面應(yīng)力過分集中，混凝土損壞，為此在立桿底鋪放20＃槽鋼。立桿與橫桿必須用直角扣緊，不得隔步設(shè)置或遺漏，相鄰立桿的接頭位置應(yīng)錯開布置在不同的步距內(nèi)，與相鄰橫桿的距離不宜大于步距的1/3，上下橫桿的接長，位置應(yīng)錯開布置在不同的立桿縱距中，與相鄰立桿的距離不大于縱距的1/3，相鄰步距的橫桿應(yīng)錯開布置在立桿的里側(cè)和外側(cè)，以減少立桿偏心承載情況。剪刀撐沿支架連續(xù)布置，橫向每隔4根立桿設(shè)一道剪刀撐，縱向每隔5根立桿設(shè)一道，每片架子不少于三道，剪刀撐的歇桿除兩端用旋轉(zhuǎn)扣件與腳手架的立桿或橫桿扣緊外，在其中間應(yīng)增加2～4個扣結(jié)點。由于支架搭設(shè)是依靠扣件螺栓緊固完成，因此，每個節(jié)點的扣件螺栓施工中部必須用力矩扳手進行檢查，只有當(dāng)力矩達到5KNm時才能通過，對頂端放槽鋼的模桿與立桿之間的扣件應(yīng)作重點檢查，每跨抽查50％，對其他扣件每跨抽檢10％。在橫穿五蓮道路（wb08墩～wb10墩）時，為不影響道路交通，在進行槽型梁施工時采用門式支架，用Ф50㎝鋼管作為支架立柱，間距為10m,30#槽鋼作為橋式支架的橫梁。所有的槽型梁支架待預(yù)應(yīng)力束張拉灌漿以后，并使灌漿的水泥漿達到25Mpa以后才允許拆除。落架嚴(yán)格按規(guī)范要求進行操作，每路先跨中開始拆除支架，再延伸到支點模，相應(yīng)對稱均衡卸落。4、槽型梁模板：（1）槽型梁的底模采用2層75*150的木擱柵，縱、橫向擺好，上鋪九夾板，腹板、翼緣板模板采用組合鋼模。（2）已鋪設(shè)底模板上精確放出槽型梁的邊線與中心線，并彈上墨斗線，作為側(cè)模和布置鋼筋的依據(jù)。（3）底模板拋高5mm（4）模板與模板的接縫中嵌入吹塑紙，以防混凝土漏漿。（5）模板在使用前涂刷脫模劑，外露面混凝土模板的脫模劑，應(yīng)采用一種品種，不能使用易粘在混凝土上或使混凝土變色的油料。（6）固定在模板上的預(yù)埋件和預(yù)留孔須安裝牢固，位置準(zhǔn)確。5、槽型梁鋼筋：（1）鋼筋在使用前必須按技術(shù)規(guī)范驗收，分批做好原材料及焊接試驗，試驗合格后方能使用。（2）按圖紙精確地放出鋼筋大樣，按翻樣單進行斷料彎配。（3）鋼筋根數(shù)要準(zhǔn)確，并按次筋讓主筋，非預(yù)應(yīng)力筋讓預(yù)應(yīng)力筋的原則布置。（4）對鋼筋骨架中的彎起鋼筋嚴(yán)格控制起彎點的準(zhǔn)確和電焊焊接質(zhì)量。（5）梁的底部、腹板、翼緣板模板兩側(cè)都要確保保護層厚度，腹板兩側(cè)要掛鉛絲混凝土墊塊。（6）預(yù)應(yīng)力鋼筋束道位置首先在側(cè)模板劃線或用鋼筋樣架來放樣，定位用井字型鋼筋架定位，間距為40～60cm，沿孔道縱向設(shè)置，在曲線段處適當(dāng)加密。（7）預(yù)應(yīng)力筋的孔道采用金屬波紋管，波紋管與波紋管接口和波紋管錨墊板喇叭段接口用封箱帶包裹15cm左右，接頭長度不小于30cm以防水泥漿滲入，錨固平面應(yīng)嚴(yán)格垂直于鋼束軸線。（8）為使成束鋼絞線，在穿孔和張拉時不致紊亂，應(yīng)通過“梳板”逐根排列理順。6、槽型梁混凝土施工：（1）槽型梁混凝土分兩次澆搗，砼為商品砼標(biāo)號為C50。第一次澆搗底板及橫梁砼，第二次澆搗腹板、翼緣板砼。（2）每段先澆筑跨中部位砼，再由跨中向支點擴展，以減少支架沉降影響。（3）第一次澆筑砼時先澆筑槽型梁底板及橫梁砼，用平板振動器拖震密實，振不到的地方用插入式振動器插振。（4）第二次澆腹板、翼緣板砼前注意施工縫處理，鑿出底板頂面上砼表面的松散層，清掃干凈，用水沖洗鑿毛表面，再進行第二次砼澆搗。（5）澆筑工應(yīng)分區(qū)段各負其責(zé)，對梁腹板的砼，要邊澆筑砼邊用錘敲擊梁腹板側(cè)模，插入式振搗器沿模板附近的砼應(yīng)慢慢拔出，便于砼的氣泡逸出。（6）振搗時插入式振搗器的振動棒不得碰波紋管。預(yù)留孔道口要用木塞或紗頭封住，以免漿水進入束道。（7）砼澆筑完畢后，應(yīng)馬上清理預(yù)留孔道，抽拉鋼絞線。（8）砼澆筑完畢后在12小時以內(nèi)用濕麻袋，草包遮蓋，經(jīng)常灑水，保持砼濕潤狀態(tài)。若氣溫高或太陽暴曬時，則應(yīng)在砼初凝后即復(fù)蓋濕草包以免砼的干縮裂逢。（9）砼澆筑時的氣溫低于4℃，或日平均最高氣溫低于51）在保證砼必要的和易性的同時，應(yīng)盡量采用較小的水灰比。2）增加拌和時間，使水泥的水化時間加快，并使水泥的發(fā)熱量增加以加速砼凝固，冬季施工砼拌和時間比正常情況下增加50％～100％。振搗完畢，用保溫材料覆蓋，充分利用水泥的水化熱。3）預(yù)應(yīng)力管道內(nèi)不能積水。7、槽型梁預(yù)應(yīng)力施工：修改（1）預(yù)應(yīng)力鋼束采用符合ASTMA416標(biāo)準(zhǔn)的Ryb=1860Mpa的高強度低松弛鋼絞線。（2）錨具和夾具的類型須符合設(shè)計規(guī)定和預(yù)應(yīng)力張拉的需要。錨夾具進場時應(yīng)分批進行外觀檢查，不得有裂紋、傷痕、銹蝕，尺寸不得超過允許偏差值。（3）出廠前應(yīng)由供方提供質(zhì)量證明書，對錨具的強度硬度錨固能力等應(yīng)分批按有關(guān)規(guī)定進行檢驗，符合要求才能使用。（4）張拉前必須對構(gòu)件端部、砼、預(yù)應(yīng)力孔道全面檢查，如發(fā)現(xiàn)有蜂窩、裂縫、露筋、空洞及孔道穿孔等缺陷，須按有關(guān)規(guī)定采取措施，端部的預(yù)埋鋼板上的焊渣、毛刺、砼殘渣等要清理干凈。（5）為了確保張拉力的準(zhǔn)確性，在張拉前對張拉設(shè)備(包括千斤頂、油泵油表、膠管)“進行油壓值一輸出力”的標(biāo)定，以后每三個月檢驗一次或張拉200次后校驗。（6）張拉采用雙控，以油壓表讀數(shù)為主，鋼束伸長量為輔。實際伸長值與理論伸長值應(yīng)控制在6％以內(nèi)，否則暫停張拉，查明原因再繼續(xù)張拉。（7）預(yù)應(yīng)力鋼絞線在砼達到設(shè)計張拉強度后張拉，張拉順序嚴(yán)格按照設(shè)計規(guī)定。1）wb01～wb08,wb10～wb15預(yù)應(yīng)力鋼束張拉，參見附圖：現(xiàn)澆槽型梁鋼束布置圖（一）。A、縱、橫向預(yù)應(yīng)力鋼束均采用單端張拉，縱向鋼束具體張拉端根據(jù)施工階段現(xiàn)場確定，橫向鋼束張拉端交錯布置。B、縱、橫向鋼束張拉順序：先張拉橫向鋼束，后縱向鋼束。各橫向鋼束張拉順序：先張拉跨中鋼束，依次對稱向梁端進行。C、當(dāng)槽型梁梁體砼強度達到設(shè)計強度的95%，且養(yǎng)護時間不少于7天后，方可按設(shè)計要求的張拉力張拉預(yù)應(yīng)力束。D、橫向鋼束張拉：a、第一次張拉，端中橫梁N11、N12錨下控制應(yīng)力δcon=0.40fpk。b、第二次張拉，端橫梁N11、N12錨下控制應(yīng)力δcon=0.72fpk，中橫梁N11、N12錨下控制應(yīng)力δcon=0.70fpk。E、縱向鋼束張拉：a、第一批：N3、N4、N5、N6錨下控制應(yīng)力δcon=0.73fpk。b、第二批：N9錨下控制應(yīng)力δcon=0.70fpk。c、第三批：N1、N2、N7、N8錨下控制應(yīng)力δcon=0.71fpk。d、第四批：N10錨下控制應(yīng)力δcon=0.69fpk。2）wb08～wb10預(yù)應(yīng)力鋼束張拉：參見附圖：現(xiàn)澆槽型梁鋼束布置圖（二）。A、縱、橫向預(yù)應(yīng)力鋼束均采用單端張拉，縱向鋼束具體張拉端根據(jù)施工階段現(xiàn)場確定，橫向鋼束張拉端交錯布置。B、當(dāng)槽型梁梁體砼強度達到設(shè)計強度的90%，且養(yǎng)護時間不少于14天后，方可按設(shè)計要求的張拉力張拉預(yù)應(yīng)力束。C、張拉次序：由N6、N3、N7、N1、N5、N2、N4、N8、N9，并左右對稱張拉。D、控制張拉力為0.72Ryb，鋼束張拉方式：0.1δk→δk(持荷5分鐘)→錨固。（8）張拉后鋼絞線切割應(yīng)離錨頭5cm左右，采用氧氣切割，同時用冷水澆淋降溫，嚴(yán)禁火焰直接接觸錨具或電弧切割。（9）張拉完畢后，應(yīng)隨即壓漿。（10）壓漿前必須對孔道進行檢查，對排氣孔、壓漿孔、鋼筋滑移等全面檢查，并對壓漿設(shè)備進行安裝檢查。（11）壓漿前用壓力水沖洗孔道，然后用壓縮空氣排除孔內(nèi)積水。（12）孔道灌漿應(yīng)采用標(biāo)號525普通硅酸鹽水泥，配制的水泥漿，水灰比在0.4～0.45之間，為了保證有足夠的流動性，可摻入一定的減水劑，摻入減水劑時，水灰比應(yīng)減小到0.35，攪拌后三小時泌水率宜控制在2％，最大不超過4％，水泥漿可摻入1～2％的鋁。（13）壓漿泵輸漿壓力值宜保持在0.5～0.7mpa，以保證壓入孔道內(nèi)的水泥漿密實。(14)壓漿順序應(yīng)先上后下，并應(yīng)將集中一處的孔道一次壓完，以免孔道漏漿，使鄰近孔道堵塞。如集中孔道不能一次壓完，應(yīng)將相鄰未壓漿的孔道用壓力水沖洗，保證孔道的暢通無阻。(15)當(dāng)出漿孔流出相同的水泥漿后即用木塞塞住，并保持一定的穩(wěn)壓時間，然后停止輸漿。(16)壓漿時，每—工作班留取不少于三組的7.07×7.07×7.07cm立方試塊，標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護28天，檢查其抗壓強度作為水泥漿質(zhì)量的評定依據(jù)。(17)壓漿過程中及壓漿后48小時內(nèi)，結(jié)構(gòu)砼溫度不得低于+5度，否則應(yīng)采取相應(yīng)措施。(18)澆筑封頭砼前應(yīng)對接觸的梁體砼鑿毛處理，然后在澆砼，嚴(yán)格控制梁的長度和截面尺寸。橋面工程及附屬設(shè)施的施工橋面及附屬設(shè)施工程包括：橋面防水層、欄板、排水設(shè)施、伸縮裝置等。橋面排水設(shè)施由橋面的進水口、泄水管以及將橋面水引向地面排水系統(tǒng)的管道等組成，其質(zhì)量應(yīng)保證排水通暢，接口嚴(yán)密不漏水。橋面伸縮裝置施工質(zhì)量的好壞，直接影響其耐久性、平整性和不透水性，宜根據(jù)伸縮裝置的技術(shù)要求，編制技術(shù)交底卡，嚴(yán)格按技術(shù)要求確保施工質(zhì)量。各種預(yù)埋件應(yīng)結(jié)合工程進展按設(shè)計要求及時設(shè)置。1、橋面防水層：（1）前期準(zhǔn)備1）認真復(fù)測箱梁及槽型梁張拉后的橋面標(biāo)高。2）測放橋面防水層控制點，并連接作為橋面施工的標(biāo)高控制線?？刂泣c的間距根據(jù)直線及不同半徑的曲線合理選擇。3）對橋面進行清理。采用高壓水泵對橋面進行沖洗，沖洗后清除橋面上可能存有的積水。（2）橋面防水層施工1）橋面防水層應(yīng)在承軌臺砼澆筑后施工涂膜防水層。2）涂膜防水層采用聚合物瀝青防水涂料，厚度為1.5～2.0㎜。3）保護層為1：2.5水泥砂漿，水泥砂漿采用商品砂漿，垂直運輸采用混凝土泵車。4）砂漿振搗采用平板式振動機，采用滾筒整平橋面。認真重視橋面平整度的要求，砂漿平整度達到3mm5）砂漿澆筑時搭設(shè)走道支架，支架應(yīng)架空。2、欄板施工：欄桿是橋面上重要組成部分，其砼質(zhì)量的外觀標(biāo)準(zhǔn)高，故施工要求很高。（1）施工順序埋件電焊（場地處理）→支架搭設(shè)→拼裝外模板→鋼筋綁扎→預(yù)埋件安裝→內(nèi)模板拼裝→混凝土澆筑→混凝土養(yǎng)護→拆?！Ъ懿鸪＃?）前期準(zhǔn)備測設(shè)欄板的軸線和標(biāo)高點，標(biāo)高點的間距根據(jù)曲線半徑作適當(dāng)布置。（3）模板支撐形式欄板模板支撐采用在邊梁側(cè)邊位置預(yù)埋螺帽，用螺栓固定預(yù)制的外挑三角架，在三角架上搭設(shè)施工腳手并支外模。內(nèi)模的支撐采用對拉螺栓及斜撐的方法進行固定。根據(jù)我們以往的施工經(jīng)驗，在欄板施工時，一定要防止模板走動，否則模板輕微的走動會對欄板的線型及接口帶來影響，從而影響施工質(zhì)量。同時保持總體線型及標(biāo)高的和順，每發(fā)現(xiàn)有誤差，應(yīng)及時調(diào)整，以防“死彎”及“折線”。（4）鋼筋綁扎采用箱梁預(yù)埋鋼筋與欄板鋼筋電焊搭接，確保鋼筋搭接電焊質(zhì)量，鋼筋綁扎完畢，經(jīng)監(jiān)理驗收，簽字后方可進行下道工序。（5）模板模板采用定型鋼模，模板加工要求尺寸準(zhǔn)確，拼縫嚴(yán)密，防止漏漿。內(nèi)模板擱置在做好的箱梁上，外模擱置在三角支架排架上，內(nèi)模和外模的下口采用穿墻螺絲連接，上口采用桿件連接。（6）砼澆筑1）砼采用商品砼，用混凝土泵車輸送到施工作業(yè)面。2）砼坍落度控制在10cm左右，石料粒徑采用15～253）砼分層澆筑，在第二層砼澆筑前必須進行砼復(fù)振，盡可能驅(qū)趕掉積留在模板處的氣泡，要防止砼漏振，以免砼出現(xiàn)蜂窩、麻面現(xiàn)象。4）派專人負責(zé)欄板模板的觀察，如有跑模和漏漿現(xiàn)象，及時采取必須的補救措施。5）砼結(jié)束后，及時組織養(yǎng)護，防止砼表面產(chǎn)生收縮裂縫。3、橋面伸縮縫施工：本高架區(qū)間段伸縮縫型號采用GQF-80型（1）施工步驟1）伸縮縫所采用的異型鋼與梁內(nèi)預(yù)埋鋼筋焊接牢固。2）用高壓水泵對需要澆筑砼的地方進行沖洗，沖洗后清除存有的積水，然后澆筑砼。3）在橡膠止水帶裝入異型鋼前，先在異型鋼凹槽內(nèi)先附帖遇水膨脹膩子，膩子與異型鋼之間應(yīng)涂刷粘結(jié)劑。（2）施工一般要求1）安裝伸縮縫所用的預(yù)埋件及鋼板上的預(yù)留孔洞，其位置必須準(zhǔn)確，因此采用樣板定位。2）前道工序提供施工條件的好壞，將直接影響到伸縮縫的施工質(zhì)量及使用效果，所以，在橋梁結(jié)構(gòu)施工中，應(yīng)該做到以下幾點：A、安裝伸縮縫裝置的二孔梁之間的伸縮縫寬度應(yīng)符合設(shè)計要求。B、梁體施工時嚴(yán)格控制長度，尺寸不得出現(xiàn)正誤差，并適當(dāng)考慮施工的氣溫調(diào)整尺寸。C、現(xiàn)澆部分、埋縫材料的厚度等于伸縮縫寬度，并根據(jù)伸縮縫長度事先斷料，不用零料、不規(guī)則料，拼縫用密封材料密封，并事先考慮砼澆搗過程中可能出現(xiàn)的不利因素，采取限位加固，確保伸縮縫凈寬，縫內(nèi)無漿水。3）安裝伸縮縫的梁面標(biāo)高符合設(shè)計要求。4）預(yù)埋件的定位用樣板，標(biāo)高用水準(zhǔn)儀控制。4、落水管安裝：落水管安裝屬一般常規(guī)安裝施工（1）落水管安裝支架采用鋼管腳手支架。（2）落水管安裝保證牢固順直，排水暢通，接口嚴(yán)密不漏水。（3）落水管的頂蓋與匯水管及周圍橋面按規(guī)范操作要求牢固連接。（4）安裝完畢，進水口加蓋臨時管蓋，防止雜物堵塞落水管。主要施工機械配備SMW施工設(shè)備表序號名稱規(guī)格單位數(shù)量備注1攪拌樁機RAS—120V/AR臺32樁機DH一508臺33拌漿桶Sm-700-1臺64貯漿桶SS-400-1臺125注漿泵SYB50-50-1臺186空壓機W-3/7臺37挖機臺38吊機16t臺39吊機50t臺110振動錘臺311電箱200只6鉆孔灌注樁施工設(shè)備表序號設(shè)備名稱型號單位數(shù)量備注1鉆機GPS-10型臺32灌注平臺MGS臺33泥漿泵3PNL臺34泥漿泵86NL臺35排漿泵100NL臺26電焊機BXl-30DA，500臺67經(jīng)緯儀蔡司020臺18水準(zhǔn)儀DJ-13臺19泥漿測試儀套210吊車QY-16輛111導(dǎo)管Φ258mm米200地基加固施工設(shè)備表序號設(shè)備名稱型號單位數(shù)量備注1工程鉆機G2-A臺1旋噴加固用2旋噴臺車CYP-50輛1旋噴加固用3上料機SLT-1臺1旋噴加固用4拌漿機WJG80臺1旋噴加固用5高壓水泵D-2只