PMI培訓資料：往復式壓縮機操作規(guī)程(柴油加氫)

PAGE往復式壓縮機1030-K101AB操作規(guī)程1機組概況1.1作用和任務新氫壓縮機有兩臺(K101/A、B),一開一備，是柴油加氫裝置關鍵設備之一，它的主要任務是將來自制氫裝置的氫氣經(jīng)二級升壓后進入反應系統(tǒng)，為系統(tǒng)提供足夠的補充氫。1.2管轄范圍新氫壓縮機組K101/A、B本體、電機、機身潤滑系統(tǒng)、氣缸和填料潤滑冷卻系統(tǒng)，新氫壓縮機一級入口緩沖器、一級出口緩沖器、二級入口緩沖器、二級出口緩沖器、新氫壓縮機級間冷卻器(E110/A、B)、級間分液罐D-111AB、漏氣集液罐及與其相關的工藝管線與輔助管線、儀表等。1.3.流程概述1.3.1工藝氣體流程自制氫裝置來的新氫經(jīng)新氫壓縮機入口分液罐(D-105)分液后進入新氫壓縮機(K101/A、B)，經(jīng)二級升壓后，再與原料油混合進入反應生成氣/混氫原料換熱器(E106)。壓縮機一級入口設80目的過濾器，每級氣缸均有進出口緩沖器，級間有分液罐和冷卻器，每級出口有安全閥組，各級填料的漏氣回收經(jīng)集液罐放火炬。來自PSA裝置新氫經(jīng)入口過濾器、一級進氣緩沖器后，進K-101A/B一級氣缸進行壓縮。壓縮機一級出口氣體經(jīng)一級排氣緩沖器、級間冷卻器(E110/A、B)冷卻后進級間分液罐D-111AB、頂部氣體進入二級進氣緩沖器，經(jīng)K-101A/B二級氣缸進行壓縮后進入二級排氣緩沖器，然后進入工藝系統(tǒng)E-106。氣體出口管線設置了“二回一”返回線，經(jīng)E-104換熱并經(jīng)過PSV14102減壓后進入新氫壓縮機入口分液罐(D-105)入口管線。1.3.2冷卻水系統(tǒng)流程循環(huán)水(P=0.4MPa，T=33℃)自循環(huán)水進水總管來，分四路進入機組各個需冷卻的部件及輔助設備，包括：主電機、級間冷卻器（E110/A、B），潤滑油冷卻器，軟水站冷卻器，回水匯入循環(huán)水出水總管(P=0.25MPa，T=42℃)，每路回水管路上設有高點放氣口和水視鏡。K101/A、B以及煤油加氫3臺壓縮機共用一個軟化水站，由上海奧賽機電設備有限公司提供，兩臺離心水泵由防爆電機驅(qū)動。軟化水自軟化水站進水總管來，分兩路分別進入各級氣缸(夾套、余隙腔)(P≥0.4MPa，T≥61℃)和填料函(P≥0.4MPa，T≦35℃)，氣缸(夾套、余隙腔)的總進水口設自力式溫控閥,回水匯入軟化水出水總管返回軟化水箱，每路回水管路上設有水視鏡。軟水站由兩臺電機帶動的防爆離心水泵，一個冷卻器，一個水箱組成，水箱內(nèi)設有恒溫電加熱器（當T≦44℃時開始加熱，T＞46℃時停止加熱）。1.3.3填料密封系統(tǒng)外來氮氣(P=0.6MPa)分兩路，一路經(jīng)減壓后(P=0.15MPa)進入一、二級氣缸填料，另一路經(jīng)過減壓后(P=0.10MPa)進入一、二級中體腔室。進入一二級氣缸填料氮氣與填料漏氣一路進入低壓瓦斯管網(wǎng)，另一路和填料集液進入漏氣集液罐，集液罐頂部氣體去火炬系統(tǒng)，集液罐底部少量油水定期排放至污油系統(tǒng)。中體腔室內(nèi)氮氣直接放空。1.3.4潤滑油系統(tǒng)潤滑油油站由上海利安潤滑設備制造有限公司提供，主油泵、輔油泵均為螺桿泵，由電機驅(qū)動，兩泵并聯(lián)，各級出口設有獨立安全閥，安全閥回油管路上設視窗，泄壓返回曲軸箱底部的油池。潤滑油從泵出口經(jīng)油冷器和雙聯(lián)精過濾器向主軸承、十字頭及十字頭滑道等提供強制潤滑，然后回到油箱，潤滑油站布置在一單獨底座上。氣缸和填料潤滑系統(tǒng)采用單獨電機驅(qū)動的單點柱塞機械式高壓注油器，氣缸活塞環(huán)和活塞桿填料采用少油潤滑設計，采用少油潤滑操作。1.4.機組的主要結構特征及材料1.4.1機組配置新氫壓縮機由沈陽遠大壓縮機廠設計制造，壓縮機驅(qū)動電機由佳木斯電機股份有限公司制造。1.4.2壓縮機結構K101/A、B主機由沈陽遠大壓縮機有限公司設計制造，型號為2DHE-37.13/23-109，對稱平衡型往復壓縮機，二列布置，二級壓縮，氣缸布置在機身的兩側，氣缸均為雙作用，進、排氣口均按上進、下出布置。采用D型雙隔離室，隔離室均連續(xù)通入和排出氮氣，置換從氣缸漏出的氫氣，填料盒內(nèi)充氮以阻止氫氣外漏。氣缸采用少油潤滑設計，少油潤滑操作。氣缸用由手動控制的氣動操作卸荷器作氣量調(diào)節(jié)，設有0、50%、100%三檔氣量調(diào)節(jié)，卸荷器采用頂開進氣閥卸荷器。機組配有電盤車器。1.4.3壓縮機主要部件材料零部件名稱一級二級曲軸主軸瓦15/ZSnSb11Cu6 15/ZSnSb11Cu6活塞QT450-10 35活塞環(huán)PTFEPTFE支承環(huán)PTFEPTFE氣缸3535氣缸套JT25-47DJT25-47D活塞桿17-4PH 17-4PH 氣閥座20Cr1320Cr13氣閥限制器(閥蓋)20Cr1320Cr13閥片PEEKPEEK閥彈簧17-7PH17-7PH填料環(huán)PTFEPTFE填料盒、壓蓋20Cr1320Cr13刮油環(huán)PTFE/HT250PTFE/HT250十字頭ZG310-570ZG310-570十字頭銷42CrMoE42CrMoE十字頭滑履20/ZSnSb11Cu6 20/ZSnSb11Cu6主軸瓦15/ZSnSb11Cu615/ZSnSb11Cu6連桿大頭瓦15/ZSnSb11Cu615/ZSnSb11Cu6連桿小頭瓦襯套ZCuSn10Pb1ZcuSn10Pb11.4.4潤滑油系統(tǒng)本機運動機構（曲軸、連桿、十字頭）采用稀油強制潤滑方式。油泵由電機帶動，油自機身底部經(jīng)油泵、油冷卻器、濾油器輸送至壓縮機機身內(nèi)的潤滑油總管，分配至各主軸承，通過曲軸的油孔進入連桿大頭軸瓦，再通過連桿體內(nèi)的油孔進入連桿小頭瓦，而到達十字頭滑板摩擦面，最后由中體流回機身底部油池。潤滑油采用GB12491-90中規(guī)定的L-DAB150號潤滑油，每臺機組配有獨立的潤滑油站。潤滑油站包括：兩臺油泵，型式均為齒輪泵，各油泵出口設置有安全閥；一臺潤滑油冷卻器（油走殼程），材質(zhì)為不銹鋼；雙聯(lián)過濾器，過濾精度為15um；整套供油、回油系統(tǒng)及相關檢測控制儀表。潤滑油系統(tǒng)的管路、管件采用奧氏體不銹鋼。機身油池設有液位顯示，油箱內(nèi)裝設帶不銹鋼外套的防爆型恒溫控制浸入式電加熱器。油冷器出口和總管分別設有自力式壓力控制閥，保證泵出口的油壓和總管油壓。潤滑油過濾器后設有潤滑油壓力變送器、壓力開關、潤滑油溫度熱電偶等儀表，壓力開關控制潤滑油輔泵的自起和機組的停機，潤滑油壓力低低停機采用3取2形式。1.5主要設備技術參數(shù)（主要填寫設計參數(shù)及正常操作參數(shù)）1.5.1壓縮機1.5.1.1壓縮機數(shù)據(jù)表項目單位額定工況氮氣工況氮氣工況介質(zhì)氫氣（一級）氫氣（二級）低壓氮氣（一級）低壓氮氣（二級）高壓氮氣（一級）高壓氮氣（二級）標態(tài)流量Nm3/h463924639213032130325139051390入口壓力barA2453.2716.72654.58入口溫度℃404040404040出口壓力barA53.84110.5717.1644.9855.7498.92分子量2.15632.156328.01628.01628.01628.016氣量調(diào)節(jié)％0，50、100項目單位一級二級型號2DHE-37.13/23-109型排氣量Nm3/h4500045000進氣壓力bar(A)23.8652.94排氣壓力bar(A)53.52110進氣溫度℃4040排氣溫度℃124115軸功率kW1476曲軸轉速r/min333活塞行程mm320活塞平均線速度m/s3.55氣缸內(nèi)徑/缸數(shù)mm/個540/1380/1活塞桿直徑mm145卸荷器個數(shù)42安全閥開啟壓力MPa(G)1.5.1.2介質(zhì)組成表介質(zhì)H2CH4平均分子量摩爾百分含量（%）9912.161.5.2電機參數(shù)表型式：無刷勵磁同步電機型號：TZYW3400-18/2600WTHF1冷卻型式：水冷潤滑型式：油環(huán)自潤滑防爆標志：ExdepzⅡT3Gc防護等級：IP54相數(shù)：3接法：Y頻率：50Hz額定功率：3400kW額定電壓：10000V額定電流：229.6A額定轉速：333r/min額定功率因數(shù)：0.9旋轉方向：逆時針（從電機軸端看）飛輪力矩(GD2)：40T.m2質(zhì)量：53000Kg制造廠佳木斯電機股份有限公司1.5.3潤滑油系統(tǒng)輸出油量：365L/min油牌號：L-DAB150公稱油壓：0.4MPa公稱流量：250L/min主輔油泵主輔油泵型號:HSNH280油泵流量:365L/min壓力：1.0MPa電機型號：YBX3-160L-4B3WTHF1電機功率：15KW電機電壓：380V防爆等級：dIICT4油冷卻器型式：管殼式換熱器冷卻面積：45m2耗水量：23m3/h雙聯(lián)過濾器型號：過濾精度：15μm注油器本體：美國PREMIER公司電機：南陽防爆電機用油牌號：L-DAB150型號：PU-55型注油器、最高壓力55MPa1.5.4輔助系統(tǒng)（緩沖罐等主要設備設計參數(shù)及正常操作參數(shù)）設計壓力：5.9MPa試驗壓力：7.79MPa設計溫度：180℃容積：2.27m3外形尺寸：Φ1000X3451X22一級排氣緩沖器設計壓力：5.9MPa試驗壓力：7.79MPa設計溫度：180℃容積：2.27m3外形尺寸：Φ1000X3431X22二級進氣緩沖器設計壓力：5.9MPa試驗壓力：7.52MPa設計溫度：180℃容積：0.92m3外形尺寸：Φ700X2820X16二級排氣緩沖器設計壓力：12.4MPa試驗壓力：16.37MPa設計溫度：180℃容積：0.92m3外形尺寸：Φ700X2936X32一級出口冷卻器設計壓力(管/殼)：4.72/5.9MPa試驗壓力(管/殼)：6.01/7.52MPa設計溫度(管/殼)：180/180℃換熱面積：110.5m2外形尺寸：φ600X6192X16集液罐設計壓力：1.0MPa試驗壓力：1.27MPa設計溫度：180℃容積：0.0145M3外形尺寸：φ219×8×8241.6機組消耗指標(單臺機組)用途電壓單位軸功率電機容量工作方式電主電動機10000VKW1476KW3400KW連續(xù)主油泵電動機380VkW15KW連續(xù)輔助油泵電動機380VkW15KW間斷注油器電動機380VkW0.75KW連續(xù)主電機空間加熱器380VkW2.7KW間斷勵磁機空間加熱器220VkW0.3KW間斷水站電機380VkW15KWX2連續(xù)盤車電機380VkW4KW間斷冷卻水用途介質(zhì)單位正常值最大值工作方式潤滑油冷卻器循環(huán)水m3/h1823連續(xù)級間冷卻器m3/h180連續(xù)主電機冷卻器m3/h50連續(xù)水站冷卻水m3/h5.7KW40X2連續(xù)填料函軟化水m3/h34KW2連續(xù)氣缸m3/h5.4KW9連續(xù)氣體用途介質(zhì)單位壓力KPa正常值工作方式壓縮機填料密封氮氣m3/h6連續(xù)壓縮機中間填料密封氮氣m3/h6連續(xù)電機吹掃凈化風Nm3200間斷卸荷器凈化風Nm3/h每次0.02間斷潤滑油機身潤滑油潤滑油L/次700首次加油量1.7機組控制系統(tǒng)1.7.1開機條件序號條件儀表位號備注1潤滑油壓力PIAS17107ABP≥0.25MPa2潤滑油溫度TE17118AB≥10℃3電機吹掃完成4盤車電機與飛輪脫開5壓縮機出入口電動閥全開K101A:XMV14301/XMV14302K101B:XMV14303/XMV14304全開1.7.2機組報警聯(lián)鎖設定值位號（AB）監(jiān)測項目報警值聯(lián)鎖停機值備注PIAS17108ABPIAS17109ABPIAS17110AB潤滑油總管壓力LL0.2MPa3取2連鎖停機TIA17112ABTIA17113ABTIA17114AB電機定子溫度H125℃HH135℃3取2連鎖停機VIAS17101AB機身振動H8mmHH12mm2取2連鎖停機TIA17102AB一級氣缸出口溫度H135℃TIA17104AB二級氣缸出口溫度H130℃TIA17107ABTIA17108ABTIA17109AB壓縮機軸承溫度H/HH70/75℃PDT-17101A/BI級吸氣過濾器壓差H70KPaTIA17105AB一級填料溫度H100℃TIA17106AB一級填料溫度H100℃PIA17102AB一級吸氣壓力L2.2MPaPIA17103AB一級排氣壓力H5.5MPaPIA17105AB二級排氣壓力H11.5MPaTIA17110AB電機軸承溫度H/HH80/85℃TIA17111AB電機軸承溫度H/HH80/85℃PIA17108AB潤滑油供油壓力L0.27MPa啟動輔油泵（潤滑油壓力>0.4Mpa報警手動停輔油泵）PDT17106AB潤滑油過濾壓差H70KPaTIA17118AB潤滑油供油溫度H55℃PDT17111填料軟化水過濾器壓差H70KPaPIA17112水站軟化水總管壓力L0.2MPa啟動輔助水泵（泵出口壓力>0.4Mpa報警手動停輔助水泵）LIA17102AB電機漏水報警H漏水即報LIA17103AB注油器油箱液位開關L液位開關，現(xiàn)場定TIA17119水站水箱溫度H68℃TIA17120水站氣缸軟化水供水溫度L57℃LIA17104水站水箱液位L500mmLIT17101AB級間分離器液位H750mmZIA17101AB一級活塞桿下沉位移H0.55mmZIA17101AB二級活塞桿下沉位移H0.45mmTIA17113AB電機吹掃報警L1.5mbarTIA17114AB電機吹掃中間壓力L5mbar2機組無負荷試車機組無負荷試車準備及操作過程參見下述3.1－3.2.8。注意：試車時拆除（或不安裝）吸排氣閥，安裝30目不銹鋼絲網(wǎng)，關閉壓縮機出入口閥。3機組操作3.1開機前的檢查與準備工作3.1.1確認新安裝的機組是否經(jīng)單機試運合格,大修后機組機、電、儀驗收合格。3.1.2準備好開車工具，檢查機組地腳螺栓、對輪螺栓是否緊固，氣路、水路、油路系統(tǒng)是否連接完全，有無泄漏，閥門開關是否靈活。3.1.3現(xiàn)場環(huán)境整潔，照明及消防器材齊全，高溫部位(設備)保溫完。3.1.4聯(lián)系儀表，調(diào)校各儀表設備、自保聯(lián)鎖處于完好狀態(tài)，儀表報警、聯(lián)鎖試驗合格。3.1.5聯(lián)系電氣，調(diào)校各電氣設備、自保聯(lián)鎖處于完好狀態(tài)。3.1.6聯(lián)系調(diào)度，引進儀表風、電、循環(huán)水、軟化水、氮氣等，且各項指標達要求。3.1.7打開系統(tǒng)上各壓力開關、壓力表、壓力變送器、液位計及所有通向儀表的閥門。3.1.8潤滑油系統(tǒng)準備工作及啟動3.1.8.1確認油冷器，雙聯(lián)過濾器，安裝到位。3.1.8.2曲軸箱加入L-DAB150抗磨液壓油，直至液位達規(guī)定要求。3.1.8.3打開潤滑油輔泵出入口閥，投用油泵出口安全閥。3.1.8.4打開冷油器進出口水閥；打開冷油器進出口閥，關閉油冷器頂部排氣閥，投用油冷器。3.1.8.5打開油冷器后自力式壓控閥前后手閥，副線關閉。3.1.8.6關閉潤滑油過濾器頂部排氣閥、兩組過濾器之間的充油連通閥，切換手柄指向一組過濾器。3.1.8.7打開雙聯(lián)過濾器后自力式壓控閥前后手閥，副線關閉。3.1.8.8投用油箱電加熱器，盤車確認其靈活無卡澀后，啟動潤滑油輔泵。注意：電機應先單試，確認其轉向無誤。3.1.8.9打開冷油器頂高點放空閥，排凈空氣見油后關閥，投用冷油器。3.1.8.10打開兩組潤滑油過濾器間的連通閥和高點放空閥，排凈空氣見油后關閥，投用一組過濾器，關連通閥。3.1.8.11調(diào)整油冷器冷卻水量，檢查整個油路溫度是否已≥10℃。3.1.8.12關小回油閥，控制潤滑油總管壓力≥0.27MPa左右。3.1.8.13檢查油過濾器壓差值≦0.07MPa以下，若大于0.07MPa時切換過濾器并清洗。3.1.8.14機組油運，檢查油路密封性，油運結束后，分析潤滑油，視油質(zhì)情況，決定是否更換新的潤滑油。3.1.9油系統(tǒng)報警聯(lián)鎖測試：3.1.9.1確認主油泵運行正常，油壓在0.35-0.4MPa間，輔泵自啟動聯(lián)鎖打至“自動”位，緩慢打開泵出口自力式壓控閥副線閥，降低潤滑油總管壓力，當壓力低至0.27MPa時,發(fā)出低油壓報警，同時輔助油泵自啟動，關閉旁路閥，停主泵。3.1.9.2確認主油泵運行正常，油壓在0.35-0.4MPa間，輔泵自啟動聯(lián)鎖打到“手動”位，打開泵出口自力式壓控閥副線閥，降低潤滑油總管壓力，當供油總管壓力(三選二)低至0.2MPa時，發(fā)出停機信號。聯(lián)鎖復位。3.1.9.3重新設定主、輔泵，即將主輔油泵對調(diào)，重復上面3.1.9.1、3.1.9.2步。3.1.9.4輔泵自啟動聯(lián)鎖開關打至“自動”位。3.1.10注油器油箱內(nèi)加滿壓縮機油L-DAB150。投用注油器電加熱器，達到規(guī)定油溫。3.1.10.1打開注油器去各注油點閥門，啟動注油器電機，調(diào)節(jié)各注油點注油量至合適。3.1.10.2檢查注油管路泄漏情況并處理。調(diào)整好后停注油器。注意：電機應確認其轉向無誤。3.1.11主電機軸承箱加入VG46號油至合適位置，檢查泄漏情況，若有泄漏必須處理好。注意：首次開機前和長時間停機后再次開機，應按照有關規(guī)定對油路系統(tǒng)沖洗后，再進行上述檢查。3.1.12冷卻水系統(tǒng)的準備和投用3.1.12.1檢查循環(huán)水出入口管線是否暢通，系統(tǒng)上的壓力表、溫度計、回水視鏡是否完好。3.1.12.2打開級間冷卻器、主電機冷卻器、油冷器和軟水站的冷卻水出入口閥門，各管路高點排氣后關閉，檢查管路泄漏情況，通過各回水視鏡檢查回水量是否適宜。3.1.12.3檢查軟化水站水箱液位是否正常，水泵是否處于備用狀態(tài)，管線是否暢通，系統(tǒng)上的壓力表、溫度計、回水視鏡是否完好。3.1.12.4投用軟水站的一組冷卻器和過濾器，啟動一臺軟水站水泵，打開各級氣缸和填料函的軟化水出入口閥門，各管路高點排氣后關閉，檢查管路及填料函的泄漏情況，通過各回水視鏡檢查回水量是否適宜。3.1.13氮氣及儀表風系統(tǒng)的準備和投用。3.1.13.1啟機前氮氣置換工作。注意，氮氣置換期間嚴禁帶壓盤車。3.1.13.2關閉一級入口閥后氮氣線放空閥，全開氮氣線二道閥，慢慢開頭道閥引氮氣入機體內(nèi)，當入口壓力達到0.6MPa后，關閉氮氣入口閥。3.1.13.3用肥皂水檢查壓縮機及管線是否泄漏，如有泄漏需卸壓后重新緊固再充Ｎ2檢查。3.1.13.4打開出口高點放空閥,將氣體放盡后關閉。3.1.13.5重復以上步驟2次。3.1.13.6檢查中體氮保系統(tǒng)減壓閥后氮氣壓力是否符合使用要求：主填料充氮壓力：0.15MPa，間隔室充氮0.10MPa。3.1.13.7打開各級中間接筒排污閥排污后關閉。3.1.13.8打開去各級主填料及中間填料的充氮閥。3.1.13.9排凈漏氣集液罐內(nèi)油水，打開各級填料去漏氣集液罐閥門。3.1.14檢查機組儀表風供風壓力是否正常：0.55-0.7MPa。3.1.15檢查缷荷電磁閥應處于關閉的位置，壓縮機負荷為零，將負荷開關分別打至50%，100%檢查各卸荷器動作情況，檢查完后將負荷開關打至0%。3.1.16主機系統(tǒng)的準備工作3.1.16.1聯(lián)系電工檢測主電機絕緣電阻，如果電阻值不合格，應進行烘干，直至電阻值合格。3.1.16.2主電機送電，電工確認電機轉向正確，檢測電機絕緣情況。3.1.16.3投用主電機空間加熱器、勵磁機空間加熱器。3.3.17電機吹掃①打開電機吹掃用氮氣。②確認電機吹掃系統(tǒng)正常工作，泄壓閥打開。③確認電機吹掃倒計時結束，無低壓報警，啟機條件滿足。④若不滿足，開大吹掃線閥門，重復以上步驟，直至啟機條件滿足。3.1.17排放各分液罐、緩沖器內(nèi)油水。按以下步驟做好盤車工作。3.1.17.1啟動注油器。3.1.17.2確認盤車電機已送電，盤車器和飛輪已經(jīng)粘合。3.1.17.3啟動盤車電機，進行盤車。3.1.17.4檢查盤車器與主軸傳動情況，如無故障則停盤車器，如發(fā)現(xiàn)卡澀、盤不動車等情況，要對機組進行檢查修理，然后再重新進行盤車。3.1.18氫氣置換合格3.1.18.1確認一級入口氮氣置換線雙閥關閉，放空打開。3.1.18.2確認出入口電動閥完全打開，緩慢開氫氣閥引氫氣入機體內(nèi)，注意升壓速率，當入口壓力達到氫氣系統(tǒng)壓力后，關閉氫氣入口閥。3.1.18.3用肥皂水檢查壓縮機及管線是否泄漏，如有泄漏需卸壓后重新緊固再充H2檢查。3.1.18.4打開二級安全閥副線閥,將氣體放盡后關閉。3.1.18.5重復以上步驟2次。3.1.19打開各級安全閥上、下游截止閥，關閉安全閥副線閥。3.1.20停用主電機空間加熱器、勵磁機空間加熱器。3.2機組啟動3.2.1聯(lián)系機電儀到現(xiàn)場，通知調(diào)度、班長準備開機。3.2.2稍開系統(tǒng)入口閥，同時稍開出口閥，確認出口單向閥不倒竄后全開，慢慢充氣，入口壓力系統(tǒng)平衡后全開入口閥。3.2.3通知電氣，注意主電機啟動時電流等情況。3.2.4啟動主機，使壓縮機在空負荷情況下運轉一段時間。3.2.5檢查機組各部件有無異常響聲、雜音、振動是否正常。注油器供油是否正常、冷卻水是否暢通，電流值是否正常。各級出入口壓力、溫度是否正常；油溫、油壓是否正常。3.2.6運轉正常后，視生產(chǎn)要求給上合適的負荷(可分為：0%、50%、100%三檔)。確保壓縮機各級壓縮比在正常范圍內(nèi)。注意：加負荷過程中要特別注意檢查機組運行情況：電流、溫度、流量、振動、各級壓力分配情況，防止壓比不均使個別出口溫度超過允許值。如果發(fā)現(xiàn)上述異常情況，應及時采取措施降低負荷或停機處理，并及時通知有關人員。3.2.7主電機在半小時內(nèi)連續(xù)啟動不能超過2次。3.2.8做好記錄。3.3正常停車3.3.1停機前做好必要的記錄和檢查，并通知有關崗位和相關單位。3.3.2將壓縮機負荷調(diào)到零。3.3.3按停機按鈕停主機。3.3.4關閉出入口閥。3.3.5打開二級出口安全閥副線閥泄壓，注意泄壓速率，壓力泄完后關閉副線閥。3.3.6停注油器、停中體氮保。3.3.7機組氮氣置換3次（開二級安全閥副線泄壓，不能開高點放空泄壓）。3.3.8待氣缸冷卻后，停軟化水(備用狀態(tài)下可不停)。3.3.9如長時間停車，應停循環(huán)水和軟化水，將氣缸內(nèi)水排盡。3.3.10如果是停機檢修則要做好以下工作：3.3.10.1氮氣置換合格。3.3.10.2確認各放空閥關閉。3.3.10.3根據(jù)檢修內(nèi)容確認潤滑油系統(tǒng)、軟化水及循環(huán)水系統(tǒng)是否停用。3.4緊急停車3.4.1機組發(fā)生下列情況之—時，實現(xiàn)自動停機：3.4.1.1電機定子溫度>135℃；3.4.1.2潤滑油總管油壓<0.2MPa(三取二)；3.4.1.3機身振動≥12mm/s；3.4.1.4緊急泄壓啟動。3.4.2遇下列情況之一，手動需緊急停機：3.4.2.1任一項聯(lián)鎖達到設定值而聯(lián)鎖未未動作時。3.4.2.2機體發(fā)出嚴重的撞缸聲。3.4.2.3機體管線破裂，氫氣嚴重外泄著火3.4.2.4壓縮機軸瓦、電機軸瓦及電纜頭冒煙。3.4.2.5裝置發(fā)生重大事故，需要緊急停機時。3.4.2.6工藝要求緊急停機時。3.4.2.7入口電動閥門關閉而沒有聯(lián)鎖停機。3.4.2.8壓縮機軸承大于70℃、電機軸承溫度大于80℃而且有繼續(xù)上升趨勢，趨勢明顯。3.4.2.9其他有危及人身安全，設備安全和工藝生產(chǎn)的事故。3.4.3手動緊急停車步驟3.4.3.1切斷現(xiàn)場主電機電源。3.4.3.2關閉壓縮機出、入口閥。3.4.3.3接下來按正常停機處理。3.4.3.4分析故障原因，聯(lián)系處理。3.5機組切換步驟3.5.1聯(lián)系相關人員做好備機的啟動準備工作。3.5.2按正常開機步驟啟動備機。3.5.3將備機負荷由0%逐步加載至100%，將運行機負荷由100%降至0%，盡量做到等流量切換，調(diào)節(jié)各旁路控制閥，使出口壓力、流量滿足工藝要求。3.5.4檢查新啟動機組運行正常后，按正常步驟停原運行機。3.6機組的正常維護操作3.6.1認真執(zhí)行崗位責任制，嚴格遵守操作規(guī)程和機組的各工藝、操作指標，并做好記錄，搞好本機組的設備規(guī)格化。3.6.2檢查管線各連接部位有無泄漏，檢查安全閥是否內(nèi)漏，檢查機體管線是否異常振動。3.6.3在機組運行中要經(jīng)常注意和定期測聽機體各部，如發(fā)現(xiàn)有磨刮聲、振動加劇或軸承溫度突然升高時應立即采取措施排除或停機檢查，找出故障原因并排除。3.6.4每小時檢查一次壓縮機的運轉情況，檢查油溫、油壓、冷卻水壓力、回水溫度等。3.6.5每兩小時記錄一次吸氣壓力、吸氣溫度；排氣溫度、排氣壓力；潤滑油壓力；主軸承溫度；電機主軸瓦、定子溫度；電機電流；冷卻水溫度等，并確保這些條件符合工藝指標。3.6.6經(jīng)常檢查注油器液位以及各點的注油量是否正常，油位低時應及時補足。3.6.7經(jīng)常檢查潤滑油過濾器前后壓差，若壓差過大則切換過濾器并清洗或更換濾芯。3.6.8經(jīng)常檢查曲軸箱油位，定期檢查化驗油質(zhì)，若有問題應立即更換或補充。3.6.9經(jīng)常檢查電機軸承箱，保持電機潤滑油量。3.6.10定期檢查各級填料溫度及泄漏情況。3.6.11定時排放各級出入口緩沖器、分液罐和集液罐中的冷凝液。注意：檢查排凝是否通暢時，排凝閥不能開太大，防止凝液排盡后來不及關閥導致氫氣噴出引起靜電起火爆炸，如不通，要用銅質(zhì)防爆工具處理或