機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)-模擬試卷(一)及答案

機(jī)械制造技術(shù)根底模擬試卷〔一〕機(jī)械制造技術(shù)根底模擬試卷〔一〕考核形式：閉卷

班級：

姓名：

學(xué)號：一、填空題〔每空1分，共15分〕1.在標(biāo)注刀具角度的正交平面參考系中，通過主切削刃上某一指定點(diǎn)，與主切削刃相切并垂直于該點(diǎn)基面的平面是

。2.使切削能持續(xù)進(jìn)行以形成所需外表的運(yùn)動稱為___________運(yùn)動。3.機(jī)床主軸回轉(zhuǎn)誤差的根本形式包括主軸徑向圓跳動、角度擺動和__

_。4.機(jī)械加工外表質(zhì)量包括外表粗糙度、外表波度和_________________。5.在機(jī)械加工中，自激震動的激振機(jī)理通常包括振型耦合原理、再生顫振原理和________________。6.在標(biāo)注刀具角度的正交平面參考系中，通過主切削刃上某一指定點(diǎn)，同時垂直于該點(diǎn)及面和切削平面的平面是

。7.研磨可降低加工外表的粗糙度，但不能提高加工精度中的

。8.機(jī)械加工中選擇機(jī)床時，要求機(jī)床的尺寸規(guī)格、工要求相適應(yīng)。

、加工效率及

等與工件本工序加9.機(jī)械加工中定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合時，工序尺寸及其偏差一般可利用

進(jìn)行計(jì)算獲得。10.在車床上用兩頂尖裝夾加工細(xì)長軸時，工件會產(chǎn)生

誤差。11.切削加工45鋼時通常應(yīng)采用

類或

類硬質(zhì)合金刀具。12．為減小加工外表的理論粗糙度，f應(yīng)

。13.按工序的加工要求，工件應(yīng)限制的自由度數(shù)未予限制的定位，稱為

。二、判斷題〔正確的在括號內(nèi)劃“√”，錯誤在括號內(nèi)劃“×”，每空1分，共10分〕1.提高工藝系統(tǒng)薄弱環(huán)節(jié)的剛度，可以有效地提高工藝系統(tǒng)的剛度。2.金剛石刀具硬度很高，可用于加工淬火鋼。3.給定刀具磨鈍標(biāo)準(zhǔn)VB值，那么刀具的使用壽命T也就確定了。4.砂輪的硬度越高，磨粒的硬度不一定也越高。5.使用可調(diào)支承時，調(diào)整后起定位作用，限制工件的自由度。6.切削變形系數(shù)大于1。7.粗基準(zhǔn)一般不允許重復(fù)使用。8.鏜床沒有誤差敏感方向。9.通常機(jī)床傳動鏈的末端元件誤差對加工誤差影響最大。10.誤差復(fù)映系數(shù)與毛坯誤差成正比。

〔〔〔〔〔〔〔〔〔〔

〕〕〕〕〕〕〕〕〕〕三.單項(xiàng)選擇題(在備選的4個答案中有一個是正確的,將其標(biāo)號填寫在括號內(nèi)，每題1分，共20分)1.

精基準(zhǔn)的主要作用是〔

〕。題號一二三四五六七八九十十一總分得分題號一二三四五六七八九十十一總分得分機(jī)械制造技術(shù)根底模擬試卷〔一〕A.保證技術(shù)要求

B.

便于實(shí)現(xiàn)粗基準(zhǔn)

C.

盡快加工出精基準(zhǔn)

D.

便于選擇精基準(zhǔn)2.

夾具精度一般是零件精度的〔

〕A.

1/3～1/5

B.

1/2

C.

相同

D.

1/103.

從概念上講加工經(jīng)濟(jì)精度是指〔

〕A.本錢最低的加工精度

B.正常加工條件下所能到達(dá)的加工精度C.不計(jì)本錢的加工精度

D.

最大生產(chǎn)率的加工精度4.

控制積屑瘤生長的最有效途徑是〔

〕A.

改變切削速度

B.

改變切削深度

C.

改變進(jìn)給速度

D.使用切削液5.在麻花鉆頭的后刀面上磨出分屑槽的主要目的是〔

〕。A.利于排屑及切削液的注入

B.加大前角，以減小切削變形

C.減小與孔壁的摩擦

D.降低軸向力6.自為基準(zhǔn)是以加工面本身為精基準(zhǔn)，多用于精加工工序，這是為了〔〕。A.保證符合基準(zhǔn)重合原那么

B.保證符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原那么

C.保證加工面的余量小而均勻

D保證加工的形狀和位置精度7.在切削鑄鐵時，最常見的切屑類型是〔

〕。A．帶狀切屑

B.擠裂切屑

C.單元切屑

D．崩碎切屑8.〔

〕加工是一種容易引起工件外表金相組織變化的加工方法。A．車削

B．銑削

C．磨削

D鉆削9.在切削用量三要素中，〔

〕對切削力的影響程度最大。A.切削速度

B.進(jìn)給量

C.背吃刀量

D.三個同樣10.在成批生產(chǎn)時，通常用于確定加工余量的方法是〔

〕。A.分析計(jì)算法B.查表法

C.經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法

D.三種都可以四、多項(xiàng)選擇題〔每題2分，共10分〕1、刀具標(biāo)注角度參考系由〔

〕等組成A、基面

B、切削平面

C、后刀面

D、前刀面2、3.平面加工方法有〔

〕等。A.車削B.銑削

C.磨削

D.拉削3、輔助時間包括〔A、裝卸工件時間C、測量工件時間

〕等。B、開停機(jī)床時間D、更換刀具時間4、機(jī)械加工中，獲得尺寸精度的方法有〔

〕。A．試切法

B．調(diào)整法

C．定尺寸刀具法

D．自動控制法5、機(jī)械加工時，工件外表剩余應(yīng)力產(chǎn)生的原因有〔

〕。機(jī)械制造技術(shù)根底模擬試卷〔一〕A．塑性變形

B．外表燒傷

C．切削過程中的振動

D．金相組織變化五、分析簡答題(共40分)1.何謂逆銑？試述其特點(diǎn)?！?分〕2.什么是積屑瘤？什么情況下最易產(chǎn)生積屑瘤？〔5分〕3.簡述刀具磨損的主要原因有哪五個方面？〔5分〕4、試述夾緊力確實(shí)定原那么?！?分〕5、假設(shè)鏜床、車床主軸均采用滑動軸承支承，當(dāng)鏜床、車床主軸軸徑和軸承內(nèi)孔均存在圓度誤差時，試分別分析上述誤差對兩種機(jī)床主軸回轉(zhuǎn)精度的影響?！?分〕6、機(jī)械加工一般可分為哪幾個加工階段？簡述劃分加工階段的目的是什么？〔6分〕機(jī)械制造技術(shù)根底模擬試卷〔一〕7、改正以下鑄件結(jié)構(gòu)上的不合理之處,并簡單說明理由。〔6分〕(a)(b)(c)(d)六．計(jì)算題〔共15分〕1.如下圖零件除25H7孔以外，其余外表均以加工完畢，試求以A面定位加工25H7孔的工序尺寸及其上、下偏差。(8分)機(jī)械制造技術(shù)根底模擬試卷〔一〕2.

如下圖，工作以外圓為定位外表加工鍵槽，Ⅴ形塊夾角為

。求定位誤差△dw〔H1〕、△dw〔H2〕、dw〔H3〕、dw〔對稱〕.〔7分〕機(jī)械制造技術(shù)根底模擬試卷〔一〕機(jī)械制造技術(shù)根底模擬試卷一答案一、1.切削平面；2.進(jìn)給；3.軸向圓跳動；4.外表層材料的物理力學(xué)性能和化學(xué)性能；5.負(fù)摩擦顫振原理；6.正交平面；7.位置精度；8.功率，機(jī)床精度；9.尺寸鏈；10.鼓形；11.YT，YW；12.減??；13.欠定位二、1.提高工藝系統(tǒng)薄弱環(huán)節(jié)的剛度，可以有效地提高工藝系統(tǒng)的剛度。

〔

√

〕2.金剛石刀具硬度很高，可用于加工淬火鋼。3.給定刀具磨鈍標(biāo)準(zhǔn)VB值，那么刀具的使用壽命T也就確定了。4.砂輪的硬度越高，磨粒的硬度不一定也越高。5.使用可調(diào)支承時，調(diào)整后起定位作用，限制工件的自由度。

〔〔〔〔

××√√

〕〕〕〕6.切削變形系數(shù)大于1。7.粗基準(zhǔn)一般不允許重復(fù)使用。8.鏜床沒有誤差敏感方向。

〔√〔√〔×

〕〕〕9.通常機(jī)床傳動鏈的末端元件誤差對加工誤差影響最大。10.誤差復(fù)映系數(shù)與毛坯誤差成正比。

〔〔

√×

〕〕三、AABAACDCCB四、1.AB;2.ABCD;3.ABC;4.ABCD;5.ABD五、1.答：工件進(jìn)給方向與銑刀的旋轉(zhuǎn)方向相反成為逆銑。刀齒磨損快，加工外表質(zhì)量較差；刀齒對工件的垂直作用力向上，容易使工件的裝夾松動；工件承受的水平銑削力與進(jìn)給速度的方向相反，銑床工作合絲杠始終與螺母接觸。2.以中速或低速切削塑性金屬材料時，經(jīng)常在刀具前面粘結(jié)一些工件材料，形成一個很高的楔狀稱為積屑瘤。工件材料塑性越大,刀-屑間摩擦系數(shù)和接觸長度越大,容易生成積屑瘤。在切削速度V=20m/min、切03.磨粒磨損、相變磨損、粘結(jié)磨損、擴(kuò)散磨損、氧化磨損。4.答：夾緊力的方向：應(yīng)使定位基面與定位元件接觸良好，保證零件定位準(zhǔn)確可靠；應(yīng)與工件剛度最大的方向一致；盡量與切削力重力方向一致。夾緊力的作用點(diǎn)：應(yīng)正對支承元件或位于支承元件所形成的支承面內(nèi)。應(yīng)位于工件剛度較好的部位應(yīng)盡量靠近加工外表。夾緊力的大?。侯惐确ê陀?jì)算法。5.答：車削時，車床切削力方向固定，支承軸徑的圓度誤差對主軸回轉(zhuǎn)精度影響最直接，而軸徑內(nèi)孔圓度誤差影響很小；鏜削時，由于切削力方向變化，兩者對主軸回轉(zhuǎn)精度的影響恰好相反。6.〔1〕粗加工階段〔2〕半精加工階段〔3〕精加工階段〔4〕光整加工階段〔5〕超精密加工階段