【防盜門鑰匙的沖壓模具設計10000字（論文）】

PAGEPAGE31防盜門鑰匙的沖壓模具設計目錄TOC\o"1-2"\h\u20381防盜門鑰匙的沖壓模具設計 I24512摘要 II20224一、緒論 383081.1沖壓加工的特點和分類 351041.2零件介紹 3290901.3零件工藝性分析 484541.4工藝方案的確定 498861.5課題的內容和意義 521245二、工藝分析 6279322.1毛坯排樣設計 6319902.2材料的利用率 8161212.3工藝計算 816302在整個零件的加工過程中,零件的結構對等,壓力中心位于零件中點的坐標值為（）三、模具總體概要設計 10222713.1模具概要設計 10152733.2模具零件結構形式確定 11268843.3凸凹模零件 1432088四、主要零部件位設計 1881564.1工作零件 18152984.2卸料零件 19143184.3導向零件 2013444.4其他零件 20884五、沖壓設備的選擇 2149375.1設備噸位確定 21198815.2設備校核 231174結論 24摘要鑰匙作為人們日常中的一種生活工具,本文將以毛坯沖壓模具設計技術鑰匙為主要研究內容,對于鑰匙毛坯沖壓模具的大小、結構是否準確還有加工精度以及其所用原材料的性能等問題經行了分析,然后明確地指出這個技術在產品中的應用難點。制訂了模具沖孔落料的工藝方案；對模具內各個成形動作之間的協(xié)調度還有關于模具在整個工作環(huán)節(jié)經行敘述,對于設備的核算與選擇也經行敘述。最后通過CAD繪圖軟件，將所設計的沖壓模具進行繪圖關鍵詞:模具設計；工藝分析；零件設計。一、緒論1.1沖壓加工的特點和分類1.1.1沖壓加工技術沖壓加工技術應用范圍十分廣泛,在許多的經濟和工業(yè)領域,基本上是要使用到沖壓加工,還有對沖壓產品的生產。所以,沖壓加工技術是一項非常重要的技術。沖裁是沖壓工藝的一個非?；镜墓ば?。沖裁是運用模具使板料的一部分沿一定的輪廓形狀與另一部分分離開來，然后就可以得到我們需要的制件的工序。封閉曲線內的部位被稱作制件落料。拉伸膜也同樣被認為是對板料進行沖壓中加工的一個過程,拉伸膜的作用就是把板料拉伸或者折彎成某種形狀與角度的材料或零件。1.1.2沖壓加工的特點沖壓生產基本上是用我們平常工廠里所需要的模具、沖壓的相關機械設備實現(xiàn)對金屬材料進行加工的過程。所以沖壓加工有下邊幾個特點：1）生產的操作特別簡單，生產設備基本上是實現(xiàn)了自動化和機械化，這樣對于大批量生產的工廠起到非常好的效益，可以非常好的提高生產效率。2）它的互換性比較好，沖壓零件的成本很低，尺寸精度比較穩(wěn)定、它的表面也很光滑。1.2零件介紹在本次高中畢業(yè)設計的主要產品材料如下圖1.1所示,其中我所要求的產品材料應該是厚1.5mm的08f鋼材和板材,所需批量產品應該一定是中批量。這種類型零部件設計是一個非常典型的沖裁件。圖1.1防盜門鑰匙零件圖1.3零件工藝性分析零件尺寸：零件材料種類為08f鋼,其具有相對較好的塑性，圖中零件的標注公差的是IT12級精度，其余未注由圖中技術要求是IT14級，零件的尺寸較小，成形的位置空間十分的緊湊，成形也是很簡單的。零件的結構：零件的形狀和結構是對稱的，在我加工的零件通過一次沖裁過后，它的沖壓性能還是良好的。所以可以的出來我設計的這個零件可沖壓性是很好的。1.4工藝方案的確定工藝設計方案的研究內容主要包括如何確定沖裁件的工藝路經,其中主要包括如何確定工序次數(shù)、工序的各種組合形式以及對工序加工時間的順序進行安排等,需要我們在對工藝進行分析的理論基礎上來研究制定多種可行的工藝設計方案,再根據(jù)沖裁件的生產批量、形狀、尺寸等各個技術方面的特點,全面進行考量、綜合地進行分析,從而指定一個可行的方案。復合式沖裁工藝為在壓力機的單個動作過程中,在與模具相同的位置下可以同時地進行多道工序。該類工件主要包括了沖孔、落料、拉伸三道工序,具有以下三種制造工藝設計方案:方案一:首先對材料進行落料,其次進行沖孔。單工序模的生產。方案二:可以進行落料和沖孔。采用復合模具制造。方案三:沖孔級落料層進行沖壓。采取一次級進模。方案一雖然其結構形式簡易,但是它工序復雜,生產的效率相對較低,會造成不必要的消耗,因此從經濟及其他角度進行考量不妥當,很難達到大批量的生產的標準要求。方案二采用生產方法為模具,僅需要單副模具就能夠完成成型,而且這種模具結構相對緊密,制作而成出來的各種制品在質量相對較高,可以廣泛地應用于各種類型的生產中。方案三采用了多工位、效率非常高的輪廓制作技術,可是由于級進模的輪廓尺寸相對較大,而且其制作過程比較復雜,制作的費用也比較高,多適合于小批量。經過實際情況進行對比分析，得出的結論為所設計的第二套方案為為最佳方案。1.5課題的內容和意義本篇論文主要對于端蓋沖壓模具進行了主要的研究和設計,通過對于模具最基礎的零部件,采取了基礎和理論實踐操作有機結合,理論知識與模具的加工技術和制造工藝有機結合等手段,對于端蓋沖壓模具的工藝特點進行了刨析和研究,得出了多種解決方案對于模具進行了設計,多種方案進行比較、研究、分析、設想從而確定最合適的方案制造出相對較合適的模具。于此同時,還從模具制造技術和工藝的不同角度作為其出發(fā)點,研究并為大家提供了可以廣泛應用于模具加工的各種模具結構形式,而且這些模具的結構形式非常方便,使得模具的設計與制造及其加工相互融合得更加緊密和徹底。本篇論文從事沖壓工藝研究之初,對國內外沖壓工藝技術的最新信息資料及成熟經驗做出了參考與借鑒,為了更好地符合我們社會進步對于沖壓模具設計技術的發(fā)展和要求,在沖壓模具設計的理念和方法上都需要有一些革命性的創(chuàng)新,從而更好地達到沖壓模具優(yōu)化設計的目標。二、工藝分析2.1毛坯排樣設計我們在做一個模具的設計的時候，第一點就是要設計條料的排樣圖，它是我們在設計模具時候的一個非常重要的依據(jù)。條料的整體排樣效果圖及其設計在模具設計工作過程中往往具有十分重要的指導意義。模具的制作條料和產品排樣中所圖的材料質量水平高低,將直接由其決定影響到模具設計的制作精度和質量好壞,如果在工廠模具材料排樣圖上所顯示設計的模具材料質量存在較大差別,會直接影響導致工廠生產制造出來的大型模具不能成為用于直接沖壓和制成的模具零件。如果已經詳細確定了模具條料材質排樣載體示意圖,同時也就對條件材料排樣載體的結構設計和選擇使用模具形式的相關問題都已經進行了詳細確定。在本次設計模具中,排樣模具設計中的整體模具結構總的基本設計原則上大都是先對設計模具內部進行沖壓剪切和去除殘留金屬廢料,并且還根據(jù)需要同時充分考慮影響到該設計模具的機械強度、剛度,結構的設計科學和合理。排樣可以有效地減少材料不必要的損失，排樣就是要保證我們用非常低的材料消耗和比較高的勞動生產率，從而成產出來合格的零件,排樣是否恰當將會給材料的合理使用、原器材的質量、制造效率、模具使用壽命等各個方面都造成巨大的后果。排樣機的作用是力求以最少的原物質資源消耗和最大的勞動生產率來制造出一種嚴格符合標準的零部件。毛坯的排樣方法有很多種。其中最為典型的毛坯排樣:單位排、斜式排、對位排、不計費料的排樣、多位排、混合式排。結合本次設計的主要零件結構特點和設計技術要求,決定選擇一個單排和中間的載體。而且采用構造簡單的毛坯進行排樣模具,,在模具上所做出的工作也比較簡易。1.條料搭邊值的確定搭邊所要實現(xiàn)的目標就是為了能夠使得條料有一個更好地進行定位,從而保證零件的成品質量,使得沖模工藝壽命更長。由參考文獻[3]表2-5得:材料的厚度大約為1.5mm時,條料的長度應該是大于20mm,搭邊的長度可以采用a=2mm,a1=2mm。2.條料的寬度條料是通過無側壓,由此可知條料和導料銷之間的縫隙大小及其寬度的偏差。為由參考文獻[3]中公式2-24得=【80+2×1.5】=83mm（2.1）3.步距沖裁模的步距有著及其重要的意義和作用,其精確性直接地影響著沖件的精確性,步距的基本大小和尺寸,是模具中挨著的兩個工位之間的距離,所以在本次設計中我們在設計一個連模的過程中,要找到一個很合適的步距基本大小和精確性。此次學士學位畢業(yè)設計所用的各種條材均排列為一排,步距的基本輪廓尺寸比值應當是相等于兩個沖壓件的連接外型搭邊輪廓寬度尺寸與兩個沖壓件間連接搭邊輪廓寬度的實例比值之和,其中每個步距的基本輪廓尺寸應當是由一個參考文獻[3]得:式中S-沖裁步距L-沿條料運輸方向,毛坯條料的外型輪廓中最大寬度值a-沿送進方向的搭邊值該零件的步距確定為：S=L+a=30+2=32mm2.2材料的利用率2.2.1送料進距的確定設計中要選擇正確合理的配置搭邊數(shù)值。可減少不必要的材料消耗,如果沖裁搭邊的數(shù)值較小,會導致作用在凹凸模側材料表面上的發(fā)向應力沿著沖裁區(qū)域分布不均勻,造成產出零件質量不高,故必須使搭邊的最小寬度大于沖裁時塑性變形區(qū)的寬度，一般可以取材料的厚度。其中搭邊數(shù)值的大小與零部件的外觀尺寸、材質規(guī)格和性能、輸送物料及卸載形式等因素有關。圖2.1排樣圖示意圖毛坯的排樣框圖如下表2.1所示,設計的橫向單排的方式?？梢源蟠筇岣哐b配件的操作方便。2.3工藝計算工藝計算法是進行產品設計的理論基礎,這種計算方法既能夠充分發(fā)揮壓力機自身的能動性,又可避免因負荷太大而造成損害。沖裁力主要指的是沖裁力、裝卸動機能力、推件能力和頂部料能的綜合總稱。沖裁力是在設計過程中對于設置機械和選型起到關鍵的作用。所設計的各種模具都必須有足夠的時間來傳遞和承載所需要計算的沖剪壓力,以合理的應對所需要完成的生產任務。一般來講,沖剪剪裁力指的是一個能量指向于被沖裁物體能量的最高值。平刃切刀沖模時的平刃沖模的剪裁量和力度一般可以用下列如下式來進行計算:（2.2）—沖裁力（）；—零件剪切周長（）；—材料厚度（）；—材料抗拉強度（）?！禂?shù),一般取=1.3。已知零件沖裁材料的厚度是08f銅,用于=400mpa,材料的零件厚度數(shù)值t=1.5mm,L的數(shù)值是全部的零件沖裁和剪線系數(shù)，就是所有的零件沖裁線與零件的剪切周長、沖裁尺寸系數(shù)構成:落料、沖孔沖裁力。材料銅的抗拉強度可按（2.3）（2.4）2)推件的力。查表可得推件的應力系數(shù),凹模中的卡數(shù)為2。（2.5）3）查表得卸料力系數(shù)。（2.6）4）總沖壓力的確定。所以總沖壓力=。沖模時對壓力核心的要求本文用了一種求平衡力體系合力的位置來當核心的方式。絕大多數(shù)的沖裁件必須沿著各個沖裁的構件輪廓線條橫向與截面沖剪厚度要保持固定數(shù)值不變,輪廓各個沖裁構件上的各個沖裁輪廓力量與沖剪輪廓線長度與大小成正反比例,所以,求裁剪合力主要作用點，它也可以被轉變成裁件求沖裁輪廓剪切線的重心。具體語言應用的實現(xiàn)方式主要有兩種:1)按一定的比例繪制出一條沖壓輪廓線,選擇一個直角的坐標x-y;2）將圖形劃分為幾個部件,計算不同部件的長度L1、L2、L3、...、Ln,然后對每一個部件在重心點上的坐標數(shù)值進行計算;3）根據(jù)該公式可以求得在沖模時可以得出為壓力中心位置的坐標值。（2.7）（2.8）在整個零件的加工過程中,零件的結構對等,壓力中心位于零件中點的坐標值為（）三、模具總體概要設計3.1模具概要設計模是將多個機械零部件按一定的運動關系形式進行自動裝配組合而成的有機機械總體,結構為一個模具"形"。模具的結構特點及其優(yōu)劣在很大一定程度上主要表現(xiàn)就是在了落料模具的整體結構上。因此對于沖孔模的落料加工模具對于落料模具的整體工作原理性能、可行性，方便性都一直起著重要影響。在此次成型模具的主要整體基礎結構設計中我們一般可以將其結構劃分表現(xiàn)為兩個主要步驟:第一步按照此次工序中所需要排樣的設計結果組成此次沖孔方式落料成型模具和拉伸模的主要基本結構單元和連接形式,對于此次模具的設計、加工、制造和使用都對此提出了具體要求;第二步詳細決定了各個主要結構單元部件的相互組合以及零件和連接部位之間的相互聯(lián)系。該系統(tǒng)結構設計所分析得到的設計結論可作為整體模具零件安裝裝配圖和模具零部件設計明細表。在工業(yè)模具的結構構劃中具有設想性的模具設計一般來說是它是對工業(yè)模具結構構劃的一個重要開始,它以工業(yè)生產制藝工序的模具排樣圖和示意圖文件作為模具設計主要依據(jù),根據(jù)工業(yè)生產對模具零部件的性能要求確定了用于沖孔模的落料成型模具和拉伸模的基本模具結構設計框架。結構設計概述工程設計中的內容主要包括有:模具的基本框架和結構:依據(jù)定位和、引導、卸料和進出件的方式來確定(2)模具的基本模板尺寸:通常涵括一個模具的整體工作模板空間及其尺寸、各塊工具模板的涂層厚度、閉合孔的高程。(3)壓力機的型號選擇:適合于壓力機的種類;壓力機型號。3.2模具零件結構形式確定本模型的完善,。采用獨特化設計的模架式機構引入,彈性卸料板式卸載,裝置頂桿式進料。圖3.1模具二維圖打料桿2-模柄3-防轉銷4-打料板5-卸料桿6-上墊板上墊板28-上墊板19-沖頭固定板10-上墊板311-凹模卸料板13-凹模固定板14-下模板15-卸料螺釘16-內六角螺釘17-圓柱銷18-樹脂19-內六角螺釘20-圓柱銷21-擋料銷22-凸凹模23-卸料板24-沖頭沖孔式落料模具凹型模周邊長160mm,寬140mm,模具總長250mm,總寬205mm。該模具閉合度為219.5mm。3.2.1定位機構為有效的完成沖壓作業(yè),必須選擇各種型號和的沖壓定位設備。在對定位精度對于要求比較高時,要合理選擇充分考慮坯體定位粗細的精度和定位準確性高的坯體定位工序設備,分步有序地執(zhí)行;例如當一個坯體定位所需要的材料零部件需要經過兩個以上的定位階段工序后再來一次對其進行坯體定位時。結合上文:在此次的模具設計制作過程中,X方向盤上蓋采用了一柄帶側刃的精細銑刀定位,導向銷準確進行定位;Y方向上則采取了帶導料板和板的導向銷來準確定位。本系列模具中,側刃模具是唯一采用了成型型號的側刃。3.2.2卸料機構卸料機構的作用是把我們加工好的材料從機器上全部卸下來，有時為了防止被加工的材料發(fā)生形變也可以當作壓料板，幫助送料導向和保護凸模等這樣的作用。并且它還能夠有效地協(xié)助送料方向和對凸模進行保護。在本次模具設計中,在我所設計的那個模具設計中,我所采用的都是彈性卸料板,這個彈性卸料板主要有兩個很實用的功能,一個就是卸料另一個為了壓料,它還能夠讓我在沖制薄材料的同時,使平面度大大提升。在我們的工件拉伸后,這個彈性裝卸板材就能夠防止條材發(fā)生的側移。3.2.3導向機構當模具需要大批量生產時而且對制品的使用年限和制品的精度提出要求,通常來講,最好選擇上模導向控制機構,以便有效保證上模、下模準時的控制精度。上、下模的材料導向,在凸、凹模制件啟動前或者也就是上模壓料板與下模制件完全接觸前就相同了的地位都應該完全地配合上。導向傳遞機構主要包括有傳遞導柱、導套和底部傳遞器等機構,側面?zhèn)鬟f導板和頂部傳遞器的導向機構及底部導塊。我設計的這個模具由于它的工件尺寸很小,但是它的要求是非常高的,所以我在這用到的是四角滾動導套、3.3凸凹模零件3.1.1沖裁凸、凹模刃口尺寸計算計算并測量沖孔滾裁凸、凹模沖裁刃口的重要依據(jù)方法為:1、沖裁刃口的變形基本規(guī)則,就是沖裁落料件的間隙尺寸與其他沖孔流體凸模刃口間隙尺寸數(shù)值都大概相同,沖孔材料凸模刃口間隙尺寸與其他沖孔材料凸模刃口間隙尺寸都要一樣;2、零部件的尺寸大小數(shù)值和間隙尺寸計算的精度;3、合理計算空氣的間隙尺寸大??；4、沖模刃口加工和沖裁制作的基本方法。所以我們在正確計算入口尺寸時就要嚴格遵循以下的基本原則。按照凸式沖裁法和變形沖孔法的工作規(guī)律,沖孔件的尺寸長度大小正好等于凸式和凹型變形刃口的長度尺寸,落地制件的沖孔尺寸長度大小正好等于凸式沖壓和凹型變形刃口的長度尺寸。因而當設備進行材料沖孔時,宜以沖孔凸模測量作為沖孔測量量的標準。當需要落料時,以凹凸式模板為主要落料測量標準。基準件的整體大小和安裝尺寸都應該在和其他零件之間的毫米公差范圍之內。沖孔時的凹模間隙的落料可以直接在一個凹模上完成,落料時的沖孔間隙其實也可以直接用于一個凸模上完成。新型模具在反復磨損后的模具間隙大小相對于原來的最小模具間隙,在反復磨損后可以達到最大的模具合理使用間隙。在一些凸凹模被直接磨損至一定材質厚度的應力條件下,仍然可以有很大可能直接撞擊沖出一些質量優(yōu)良的機械零部件。為了使新型模具在凹板上的間距值大于最低合理間距,平常我們分別用凹板上的公差和凸板上的公差來進行標記。通過查閱數(shù)據(jù)可以看出,比制作工件的精度要高2~4級。如果在零件上沒有明確標注出公差,那么就會發(fā)生這種現(xiàn)象。一般是用國家標準的精度來處理。我們在計算凸、凹模刃口尺寸的時候可以分成分為兩個，就是加工與配合加工，配合加工就是對于形狀不規(guī)則或材料厚度很薄的工件的進行沖裁，要保證凸、凹模之間的間隙值。

由于我的工件形狀不規(guī)則，所以每一個地方的尺寸性質也是不一樣的，這就導致凸模和凹模的實際磨損的情況也是不一樣的，這就要求我要在每一個地方都需要分析一下，通過查找下來的資料要進行一個分別的計算。查表2-1得模具沖裁間隙值，，查表2.11的凸、凹模制造公差：，，查表2-4得，因數(shù),取。校核：（3.1）滿足校核條件1.沖孔的基本標準用凸模，隨后再根據(jù)凸模做凹模。⑴變化較小的尺寸此類尺度即前面提到的沖孔基準件凸模的尺寸,應該按式:所以我們采取了公式:（3.2）⑵該增加的尺寸數(shù)值此類尺度在沖孔凸模上就相等于落料基準件上的凹模尺度數(shù)值,應該用式中公式進行計算:（3.3）⑶沒有變化的尺寸數(shù)值這些尺寸數(shù)值可以分為以下情況：當孔的尺寸為時=當孔的尺寸為時=當孔的尺寸為時（1）沖孔中沖12位孔宜按凸模本身來設計,再進行搭配形成成凹模（3.4）（3.5）（2）落料應以凹模為基準，然后配做凸模（3.6）（3.7）通過以上的計算，可以得知設計的最小的的合理間距是最匹配做凹模。3.1.2凸模高度設計在這篇論文中所設計的凸模模具長度根據(jù)他具體的結構來決定。彈性卸料板已經應用于模具的設計中,以下列表作為凸模的長度計算方法：L=（3.8）式中——凸模固定板的厚度mm；——卸料板的厚度mm；——材料的厚度mm；h—s—m附加部件的長為mm。其中包含了凸模的修磨力,凸模再到凹式卸料板的深度為凸模固定板與卸料塊之間的安全距離。一般用到h=15~20mm。h——附加長度mm。它包括凸模修磨量，當凸模進入凹模的深度時，凸模的固定板與卸料板之間的安全距離一樣。一般用h=15到20mm。此次級進行的模具所要求凸模的長度設計采用第六個工位的拉伸凸模高程h作為設計標準如下圖所示：圖3.2凸模四、主要零部件位設計4.1工作零件4.1.1定位零件為了更加多地限制被沖工件材料本身的直接進給步距和正確地把被沖工件給安裝到各個沖模上,從而順利完成接下來的各個沖壓安裝工作程序,必須正確選擇各種型號的沖壓定位器,用于安裝沖模的沖壓定位器零部件主要類型包括導沖引料銷、導料板、擋料銷、定位導料銷及沖沖婉壓器等。定位器的在正常工作應該是可靠并必須能夠具有一定的強度,以便于保證其正常工作的穩(wěn)定精度、質量穩(wěn)定;定位器的工作選擇位置應該必須是人員可以自行選擇調整和正確設置在操作人員容易進行觀測及人員便于進行操縱的工作地點;對定位具體準度有很高的要求,而且這種定位精度高的功能主要的就是為了能夠使得各種毛坯，在送料時有準確的位置,保證毛坯能夠快速沖出各種質量優(yōu)良的毛坯制品。4.1.2擋料零件導料銷或導向輔料板主要用途是對帶有條料或其上帶有物料的一個固定側向來對其進行物料導向,以免滑動造成物料送偏的一種固體物料定位用的機械零件。導料口的銷一般分兩個,并且分別位于輸送條料的同側,由右向左向后輸送的條料時,導料口的銷一般安裝在后側;從前從左到后的輸送料時,將導入的料銷一般安裝在左邊。導料安裝銷既有者可以直接將其設置在固定凸模面上,也就是有者甚至可以直接將其設置在一個帶有一定彈性的圓形卸料板上;也有者可以將其直接設置安放到固定凸模板上或者也就是下方凸模座的固定平面上。固定式及其他活動型的整體導料電子銷尺寸大小不同可以通過考慮直接選擇標準型的活動導料電子銷,通常這種情況下需要擋個導料銷尺寸大小相同。4.2卸料零件本模具使用了一種彈性式卸料設備,將零件厚度設為1.5mm,厚度設為30mm橡膠,具體計算方法如下,以確定其橡膠自由高程。（4.1），t為材料厚度所以（2）確定橡膠的橫截面積A（4.2）查表6-9得P=1.05，所以（3）橡膠的安裝高度（4.3）（4.4）在本次設計中的模具里，模具的的卸料主要采用到的是彈性卸料裝置卸料。。如圖4.1所示：圖4.14.3導向零件采用滾動式導柱、導套：導柱1為：導柱D25×150材料為20鋼導套1為：導套D25×75材料為20鋼數(shù)量為2對4.4其他零件1.模架選用的是：2.固定板規(guī)格是：160mm×140mm×15mm材料選用45鋼墊板的規(guī)格為:160mm×140mm×10mm的材質,選擇cr12鋼,經過熱處理后的硬度可以達到45~50hrc4.采用螺旋入式的模柄,如圖4.2所示:圖4.1模柄結構旋入式模柄的設計能夠給予必要的調節(jié)控制空間,使得壓力中心線相互重合,提高模具在工業(yè)應用中的生產運行精度,提升模具在運動時的控制精度并且延長了模具的使用壽命。在模具上使用的固定使用零部件主要包括有模固定板,墊片以及螺釘和銷釘。五、沖壓設備的選擇5.1設備噸位確定沖壓裝置的選擇技術是目前沖壓裝置技術在制造工藝產品設計過程中的主要重點之一。必須根據(jù)各種類型沖壓傳動機械模具操作的特殊機械性質、沖壓傳動能力、變形輪廓功、模具的整體結構和其類型、生產成本、產品質量等各種主要影響質量因素,結合自身事業(yè)單位實際工作情況進行制定。5.1.1設備類型的選擇設備種類的選定主要是根據(jù)對于沖壓件的制造批量、工藝手段與方法以及對于沖壓件尺寸、形狀和精度的要求而定。由參考文獻[5]中的表18.4-19和表18.4-20,初步確定了一種開式、通用的壓力機。5.1.2設備規(guī)格的選擇設備的具體規(guī)格及其選定精度應該根據(jù)所需要使用的機械沖壓件整體形狀及其尺寸、模具的尺寸大小和生產工藝中可能產生的機械變形適應能力而來確定。從一個好的模具設備上一次安裝好之后,能夠正常開始運行的安裝順序規(guī)格出發(fā)進行考慮,其中影響模具設備的安裝規(guī)格主要因素有以下幾個。模具行程長度壓力機根據(jù)模具行程中零件坯體的尺寸大小,應當做到能夠有效保證整個模具零件坯體中原材料的安全和方便地地存放進和模具零件的方便地地存取再次就是模具在裝配過程中的有關尺寸,模具在平面上的尺寸都是要求遠遠低于壓力機工作臺面的尺寸,還要注意一下模具在安裝過程中所留下來的固定余地,剩下的空間特別多了也會給工作臺的受力造成很大的影響。然后就是閉合高度，當滑塊位置到下一個死點時,滑塊的下表面與工作平臺上表面的一定距離便是沖壓機床的一個閉合高程。沖床的最低閉合高度應該遠遠小于模具的最低閉合高度，最大閉合高度應該遠遠超過了模具最大閉合高度,一般情況下我們就是用到下邊的公式取值：

Hmax-5mm≥H≥Hmin+10mm若一個沖模的最佳閉合高度h遠遠大于超過了一臺壓力機的最佳沖模閉合高度,則這個沖模將可能無法在該機的壓力機上繼續(xù)進行正常工作。反之,h值小于干式壓力機的最低耐壓閉合墊板高度時,可以考慮增加閉合墊板。設備噸位的設備噸位選用,首先應該以沖壓制造工藝所產生必需的變形能力作為其前提。這就要求該設備在其名義上的壓力應該遠遠超過了它所需要的變形能力,而且,還要具備一定數(shù)量的動力儲備。查閱參考文獻3-1-5(開式壓力機的技術參數(shù)),初始選用20kn的開式壓力機j23-20,其技術參數(shù)見圖。公稱壓力：200KN公稱力行程：6mm滑塊行程：30mm行程次數(shù)：100spm最大裝模高度：305mm裝模高度調節(jié)量：70mm工作臺尺寸：前后300mm、左右400mm5.2設備校核5.2.1壓力機工作臺面尺寸模具的外形尺寸可分別為:前后250mm,左右205mm,壓力機的工作平臺面大小可分別為