制氫裝置裝置開工操作規(guī)范

制氫裝置裝置開工操作規(guī)范制氫裝置開工步驟可分為：裝置氣密、脫硫系統(tǒng)升溫干燥硫化、低變干燥還原、中低壓汽包建立液位、轉(zhuǎn)化中變系統(tǒng)升溫干燥、蒸汽并網(wǎng)，轉(zhuǎn)化爐配汽配氫還原、脫硫系統(tǒng)切入轉(zhuǎn)化、中變大循環(huán)系統(tǒng)、進(jìn)干氣進(jìn)油、投用PSA系統(tǒng)、向外供氫等步驟。1 催化劑裝填1.1反應(yīng)器固定床催化劑裝填1.1.1準(zhǔn)備工作與條件（1）相關(guān)的系統(tǒng)隔離,防止可燃?xì)怏w、惰性氣體進(jìn)入反應(yīng)器（2）反應(yīng)器采樣分析合格達(dá)到進(jìn)人條件。（3）反應(yīng)器及內(nèi)構(gòu)件檢驗(yàn)合格。（4）反應(yīng)器內(nèi)雜物清理干凈。（5）搭好催化劑、瓷球防雨棚。（6）按照催化劑的搬運(yùn)要求將催化劑、瓷球搬運(yùn)至現(xiàn)場進(jìn)行合理堆放。（8）對催化劑的數(shù)量及型號進(jìn)行確認(rèn)，將相同型號，相同生產(chǎn)批號的催化劑放在一起，并按照裝劑的先后順序擺放好，最好用警示牌加以區(qū)分。（9）裝催化劑所用的器具已齊備。1.1.2裝填技術(shù)要求（1）必須嚴(yán)格按催化劑裝填圖的要求裝填瓷球（柱）和催化劑。（2）定期測量催化劑料面的高度，核算所裝催化劑的數(shù)量和裝填密度，盡可能使催化劑裝填密度接近設(shè)計(jì)值。（3）催化劑裝填過程中，盡可能相同水平面的密度均勻，防止出現(xiàn)局部過松。（4）催化劑的自由下落高度小于1.5米以免撞碎催化劑。（5）在催化劑上站立或行走也會(huì)損壞催化劑，要求腳下?lián)碛写蟮哪z合板“雪橇”或在0.3m2的支撐板上工作，盡量減少直接在催化劑上行走。（6）每層催化劑的料面要水平。1.1.3裝填注意事項(xiàng)（1）催化劑搬至現(xiàn)場堆放后，應(yīng)作好防雨措施。（2）催化劑裝進(jìn)料斗時(shí)要檢查，嚴(yán)禁雜物進(jìn)入反應(yīng)器。（3）催化劑裝填過程中，車間的質(zhì)量監(jiān)督人員若發(fā)現(xiàn)操作過程中存在影響裝填質(zhì)量的問題，停止裝填操作，待問題處理完畢后方能繼續(xù)裝填。（4）催化劑搬運(yùn)過程中，應(yīng)小心輕放，不能滾動(dòng)。（5）在天氣潮濕的情況下，只有在裝填催化劑時(shí)才將催化劑開封，并在裝填催化劑的平臺上架設(shè)帆布棚。（6）在催化劑裝填過程中，對催化劑的型號進(jìn)行確認(rèn)，檢查催化劑的質(zhì)量，防止結(jié)塊的或粉碎的催化劑裝進(jìn)反應(yīng)器。（7）在裝催化劑期間裝劑人員必須做好防塵措施。（8）準(zhǔn)確記錄裝入每一層催化劑的類型、體積和重量。（9）裝填期間，遇到任何與裝填圖要求不符的情況要及時(shí)通知工程技術(shù)人員以決定下一步的裝填方法。（10）在催化劑裝填時(shí)，所有帶入反應(yīng)器內(nèi)的工具應(yīng)在出反應(yīng)器時(shí)核對檢查，防止將工具遺忘在反應(yīng)器內(nèi)。（11）下雨天要停止作業(yè)，防止雨淋催化劑。（12）嚴(yán)禁在直梯或斜梯上搶道施工。（13）嚴(yán)禁在平臺上倚欄桿談話休息，嚴(yán)禁穿越平臺欄桿或高空拋物。（14）高空作業(yè)應(yīng)注意安全，謹(jǐn)防高空墜落和墜物傷人。1.2轉(zhuǎn)化爐催化劑裝填1.2.1裝填前的準(zhǔn)備工作（1）拆開轉(zhuǎn)化爐全部324根爐管上下法蘭，移開兩片月牙，取出催化劑托盤，將轉(zhuǎn)化催化劑全部卸掉。（2）用凈化風(fēng)吹掃轉(zhuǎn)化爐管。（3）然后用尼龍繩捆住白布，上下拉刷爐管內(nèi)壁，確認(rèn)爐管擦內(nèi)壁拭干凈，無雜物。（4）逐個(gè)檢查出口支尾管，確認(rèn)無封死堵塞現(xiàn)象。（5）檢查托盤有無損壞情況，若托盤已損壞，應(yīng)及時(shí)更換，然后裝入托盤，用月牙固定好，上好下法蘭。（6）用皮尺測量爐管空高，若爐管空高不同，應(yīng)檢查原因并處理好，重新測定，直至合格。（7）利用磅秤將催化劑分袋裝好，稱好，每袋重量分別為第一袋28㎏，第二袋28㎏，第三袋29㎏，第二袋30㎏。（8）準(zhǔn)備好裝填工具，分批把催化劑運(yùn)至轉(zhuǎn)化爐頂。轉(zhuǎn)化催化劑裝填情況表爐管裝袋情況型號重量，㎏實(shí)高，m裝填體積，m3裝填密度，kg/m3第一袋Z405283.10.0289968.44第二袋Z405283.10.0289968.44第三袋Z402293.10.02891003.03第四袋Z402303.150.02941021.15Φ10×6瓷柱IG-12.50.20.00191340.251.2.2裝填技術(shù)要求按示意圖分四次進(jìn)行裝填，先裝好Z405，再裝Z402，不能混裝。(1)每裝完一層后要量好高度，使其與示意圖相符，空高小于規(guī)定值時(shí)，要輕打爐管，使其高度基本一致后，再裝上一層，最后高度控制在1200㎜左右。(2)爐管催化劑裝好以后，測一次空高、壓降，并作好記錄。若壓降超過或低于平均壓降的5%的均視為不合格，需作重新調(diào)整，必要時(shí)補(bǔ)入Z402催化劑。(3)每根爐管裝完催化劑且合格后，再分別裝入0.15米的φ10×6瓷柱。1.2.3注意事項(xiàng)吊繩子要在15米以上，吊鉤另一端應(yīng)找一固定點(diǎn)系牢，不可將空袋或滿袋催化劑掉入爐管中。布袋在爐管中下降要緩慢，提起高度不應(yīng)大于1米。裝填中途布袋開口，若離已裝催化劑面不超過1米時(shí)，要立即檢查床層高度；若偏低太多或布袋開口時(shí)位置超過1米時(shí)，該爐管應(yīng)卸出重裝，以免破碎太多，該管阻力降增大。若管內(nèi)不慎落入螺栓、螺帽等金屬物，可用磁鐵吸出，若吸不出，該管催化劑需卸出重裝。(5)嚴(yán)禁在直梯或斜梯上搶道施工。(6)高空作業(yè)應(yīng)注意安全，謹(jǐn)防高空墜落和墜物傷人。(7)高空作業(yè)，必須系好安全帶。(8)操作人員在裝劑過程中，應(yīng)避開火嘴手閥，以防碰傷。2 氣密2.1目的氣密目的是檢查所有法蘭、閥門及管線焊縫等處的嚴(yán)密性，以防在開工時(shí)因可燃介質(zhì)泄漏或閥門內(nèi)漏而造成火災(zāi)爆炸事故。2.2技術(shù)要求（1）對所有有可能泄漏的地方都要?dú)饷堋＃?）高壓部分氣密要與相關(guān)連的低壓設(shè)備隔離，嚴(yán)防高壓竄低壓。（3）氣密時(shí)裝置所有設(shè)備的安全附件必須投用，DCS壓力校對好并投用，火炬系統(tǒng)正常投用。（4）裝置各系統(tǒng)的各級氣密壓力等級要嚴(yán)格按氣密步驟的要求進(jìn)行。（5）裝置各系統(tǒng)最高壓力等級氣密無外漏后，要進(jìn)行靜壓降試漏。2.3氣密步驟2.3.1脫硫系統(tǒng)氣密改通脫硫系統(tǒng)氣密流程，在加熱爐入口充入高壓氮，分0.5、1.5、3.5MPa三個(gè)步驟對系統(tǒng)進(jìn)行氣密，重點(diǎn)對吹掃過程中拆裝部分及大修過程中改造部分進(jìn)行氣密。對氣密出來的漏點(diǎn)應(yīng)及時(shí)處理，處理不了的漏點(diǎn)要作好記號，待所有壓力等級氣密工作結(jié)束后再泄壓處理。氣密流程如下：循環(huán)氫線N2F2001R2001R2002AR2002BHV7204上游閥前低變還原線PV7401上游閥前至渣油加氫釋放氣線至柴油加氫新氫機(jī)出口循環(huán)線至干氣線氣密過程中應(yīng)打開循環(huán)氫線及渣油加氫釋放氣線單向閥跨線，引高壓氮?dú)鈱ρh(huán)氫線及渣油加氫釋放氣線進(jìn)行氣密。同時(shí)還應(yīng)打開F2001出口低變還原線的閥門進(jìn)行氣密。2.3.2轉(zhuǎn)化中低變系統(tǒng)氣密改通轉(zhuǎn)化中低變系統(tǒng)氣密流程，然后在轉(zhuǎn)化爐入口分別充入高壓氮，分0.5、1.5、3.0MPa三個(gè)步驟對系統(tǒng)進(jìn)行氣密，其中低變反應(yīng)器至V2007這一段管線的最高氣密壓力為2.6MPa。重點(diǎn)對停工過程中拆裝部分及大修過程中改造部分進(jìn)行氣密，重中之重是轉(zhuǎn)化爐管上下法蘭，上、下集全管法蘭，上下支尾管焊縫。氣密過程中應(yīng)打開E2011的管殼程進(jìn)出口閥及E2001管程出口大閥進(jìn)行氣密。對氣密出來的漏點(diǎn)應(yīng)及時(shí)處理，處理不了的漏點(diǎn)要作好記號，待所有壓力等級氣密工作結(jié)束后再泄壓處理。氣密流程如下：N2F2002E2001（管）R2003E2002（管）R2004E2011（管）E2010（管）V2003E2003（管）V2004E2004（管）V2005E2006V2006E2007（管）E2005（管）V2007PSA入口大閥閥前法蘭氣密過程中，應(yīng)打開V2007出口到壓縮機(jī)的閥門，打開V2007出口低變開工線的閥門，打開V2007至MI2001的閥門，打開V2007至柴油加氫新氫機(jī)入口管線的閥進(jìn)行氣密。注意事項(xiàng)：V2007至柴油加氫新氫機(jī)入口管線的氣密壓力不應(yīng)超過1.5MPa。2.3.3PSA及脫附氣系統(tǒng)氣密改通PSA及脫附氣系統(tǒng)氣密流程，啟動(dòng)PSA油泵站，手動(dòng)打開KV7701B～KV7706B、KV7701H～KV7706H及KV7706A～J。然后在PSA入口分別充入高壓氮，分0.5、1.0、2.45MPa三個(gè)步驟對系統(tǒng)對PSA系統(tǒng)進(jìn)行氣密。當(dāng)PSA系統(tǒng)升壓至0.1MPa時(shí)，手動(dòng)打開KV7707A～J，對脫附氣系統(tǒng)進(jìn)行升壓氣密，當(dāng)脫附氣系統(tǒng)的氣密壓力達(dá)到0.1MPa時(shí)，關(guān)閉KV7707A～J。注意事項(xiàng)：脫附氣系統(tǒng)的氣密壓力不應(yīng)超過0.1MPa。氣密流程如下：至三催化色譜分析儀PV7709閥前導(dǎo)淋至純氫線系統(tǒng)氫線N2A2001A～JPV7702至渣油加氫界區(qū)PV7401閥組PV7703KV7710火炬KV7707AV2014A.BPV7707上游閥前MI2001PV7503副線SV2007副線氣密過程中，應(yīng)改通PSA至純氫線及系統(tǒng)氫線的流程，將PSA系統(tǒng)的高壓氮引入純氫線，分0.5、1.5、2.45MPa三個(gè)步驟對純氫線進(jìn)行氣密，（注意：系統(tǒng)氫氣線氣密的壓力為1.2MPa）。同時(shí)，還需對渣油加氫界區(qū)閥拆裝盲板部分進(jìn)行氣密。對氣密出來的漏點(diǎn)應(yīng)及時(shí)處理，處理不了的漏點(diǎn)要作好記號，待所有級別氣密工作結(jié)束后再泄壓處理。2.3.4干氣系統(tǒng)及開工系統(tǒng)氣密在壓縮入口聯(lián)箱充氮至0.5MPa，對干氣系統(tǒng)及開工系統(tǒng)氣密。對氣密出來的漏點(diǎn)應(yīng)及時(shí)處理，處理不了的可泄壓進(jìn)行處理。PV7401E2008（殼）V2011壓縮機(jī)入口聯(lián)箱C2001A/BV2002加裂干氣線渣油干氣線柴油干氣線2.3.5瓦斯系統(tǒng)氣密改通瓦斯系統(tǒng)氣密流程，在阻火器FT2002B導(dǎo)淋閥處接一條臨時(shí)氮?dú)夤?，引氮?dú)鈱ο到y(tǒng)進(jìn)行氣密，氣密壓力為0.5MPa，對查出的漏點(diǎn)及時(shí)進(jìn)行處理，處理不了的問題可泄壓處理。氣密流程如下：SV2008副線火炬FV7502FV7201F2002火嘴N2FT2002BTV7101V2025PV7502界區(qū)3催化劑脫水干燥 3.1準(zhǔn)備工作（1）裝置檢修完畢，各檢修項(xiàng)目驗(yàn)收合格。（2）裝置區(qū)清潔干凈。（3）聯(lián)系調(diào)度準(zhǔn)備好開工氮?dú)猓ń鐓^(qū)需達(dá)到4.0MPa）、氫氣（分析合格）。（4）對裝置電器儀表校驗(yàn)及聯(lián)鎖系統(tǒng)試驗(yàn)合格。（5）所有盲板復(fù)位。（6）機(jī)泵試運(yùn)正常，干氣壓縮機(jī)用氮?dú)庵脫Q合格，處于備用狀態(tài)。（7）公用工程水、電、風(fēng)、氣已引入本裝置，消防系統(tǒng)投用。（8）檢修項(xiàng)目已向操作工交底，并組織學(xué)習(xí)開工方案。（9）催化劑裝填完畢。（10）聯(lián)系調(diào)度及相關(guān)單位做好開工準(zhǔn)備工作3.2催化劑干燥步驟3.2.1脫硫系統(tǒng)干燥(1)引氮?dú)庵脫Q系統(tǒng)合格,置換流程如下:N2F2001─→R2001─→R2002A/B(旁路)─→E2008(殼)→V2011(2)脫硫系統(tǒng)充氮?dú)庵?.6Mpa,建立系統(tǒng)循環(huán),循環(huán)流程如下:F2001─→R2001─→R2002A/B(旁路)─→E2008(殼)→V2011─→機(jī)C2001A←N2(3)按加熱爐點(diǎn)火要求,F2001點(diǎn)火升溫,F2001出口以20～25℃/h升溫。(4)在升溫過程中，控穩(wěn)系統(tǒng)壓力，循環(huán)量≮5000m3/h。(5)當(dāng)R2001出口溫度達(dá)120℃,觀察V2011是否有液。(6)當(dāng)F2001出口溫度達(dá)到250℃時(shí)恒溫,注意V2011的排水情況。如果在12小時(shí)內(nèi)V2011無水排出或排水量﹤0.01m%催化劑/h,催化劑干燥結(jié)束。3.2.2低變催化劑干燥低變催化劑干燥見4.6節(jié)低變催化劑還原。3.2.2轉(zhuǎn)化中變催化劑干燥對于轉(zhuǎn)化中變新催化劑,在配氫配汽還原前,催化劑要進(jìn)行熱氮干燥以脫除水份。具體見4.5節(jié)轉(zhuǎn)化中變催化劑還原。4 加氫催化劑預(yù)硫化4.1預(yù)硫化原理及目的鈷-鉬催化劑為氧化態(tài)，活性較低，經(jīng)硫化后具有更高的活性。如果以低沸點(diǎn)輕質(zhì)石腦油為原料，由于含硫低（＜20PPm）且硫形態(tài)簡單，一般不進(jìn)行預(yù)硫化，而直接投用，使其在使用過程中逐漸硫化。如果以高沸點(diǎn)輕質(zhì)油或煉廠干氣作原料，由于其硫形態(tài)較復(fù)雜且硫含量較高（一般＞200PPm），則應(yīng)進(jìn)行預(yù)硫化，以充分發(fā)揮加氫催化劑的活性，提高加氫轉(zhuǎn)化有機(jī)硫的能力。預(yù)硫化反應(yīng)式如下：（以H2S為硫化劑）MoO3＋2H2S＋H2→MoS2＋3H2O9CoO＋8H2S＋H2→Co9S8＋9H2O4.2準(zhǔn)備工作及條件氣體含硫量為0.5～1.0%（V），空速為400～600h-1，系統(tǒng)壓力為常壓或≤0.5MPa。4.3操作步驟系統(tǒng)用N2置換合格后，向系統(tǒng)充入H2或N2、H2混合氣，再配入H2S，亦可以直接用加氫裝置低分氣體。原料預(yù)熱爐點(diǎn)火升溫，120℃前升溫速度為30～50℃/h，溫度升至120℃時(shí)，恒溫2小時(shí)，再以相同升溫速度升至220℃，然后邊升溫邊硫化，升溫速度為20℃/h，至正常操作溫度（350～400℃）。F2001─→R2001─→R2002A/B(旁路)─→E2008(殼)→V2011─→機(jī)C2001A←N2硫化結(jié)束的標(biāo)準(zhǔn):鈷－鉬加氫反應(yīng)器出入口的硫濃度基本一致，也就是催化劑不再吸硫。4.4注意事項(xiàng)（1）加入加氫裝置低分氣前，加氫反應(yīng)器入口溫度不能超過180℃（2）引入加氫裝置低分氣時(shí)要緩慢增加，同時(shí)要密切注意加氫反應(yīng)器的床層溫升。5轉(zhuǎn)化催化劑與中變催化劑還原5.1還原理原理(1)轉(zhuǎn)化催化劑的還原原理轉(zhuǎn)化催化劑是以氧化態(tài)出廠的，必須將其還原成Ni，才具有活性。還原反應(yīng)式如下：NiO＋H2→Ni＋H2O(2)中變催化劑的還原原理中變催化劑出廠時(shí)，鐵氧化物主要以Fe2O3形態(tài)存在，必須在水蒸汽存在的條件下，以H2還原為Fe3O4才具有較高的活性。還原反應(yīng)式如下：3Fe2O3＋H2→2Fe3O4＋H2O5.2還原操作在制氫生產(chǎn)過程中，轉(zhuǎn)化催化劑的還原是與中變催化劑的還原一起進(jìn)行的。建立轉(zhuǎn)化與中變系統(tǒng)的循環(huán)流程N(yùn)2機(jī)C2001A/BF2002E2001(管)R2003E2002(管)R2004(旁路)E2004(管)E2010(管)V2003E2003(管)V2004V2005E2005(管)E2006V2006E2007(管)V2007開工線系統(tǒng)充N2至0.6MPa，開壓縮機(jī)建立循環(huán)半小時(shí)后，分析循環(huán)氣中的氧及烴類含量，當(dāng)其（02＋烴）含量＜0.5%為合格。在F2002入口向系統(tǒng)充N2至2.45MPa。FC7301投自動(dòng),給定值為6000M3/h，轉(zhuǎn)化中變系統(tǒng)壓控PC7302投自動(dòng)，給定值為2.45MPa，投用PC7406自動(dòng),給定值為0.6MPa。轉(zhuǎn)化爐點(diǎn)火升溫，升溫速度為30～40℃，一直升至轉(zhuǎn)化配氫配汽條件，即：轉(zhuǎn)化爐入口溫度達(dá)450℃，出口＞450℃，中變反應(yīng)器床層最低溫度＞200℃,恒溫干燥4小時(shí)。轉(zhuǎn)化爐進(jìn)行配氫配汽操作，配氫配汽同時(shí)進(jìn)行，心須控制轉(zhuǎn)化爐H2O/H2大于3并且小于7.5，以使轉(zhuǎn)化催化劑處于還原氣氫之中。轉(zhuǎn)化爐升溫的同時(shí)，利用中變?nèi)肟跍乜亻y控制溫度，對中變催化劑床層進(jìn)行升溫。120℃之前，以20℃/h的速度升溫，升至120℃時(shí)，恒溫4～8小時(shí)，然后以30℃/h的速度升至220℃，在220℃恒溫4小時(shí)。轉(zhuǎn)化爐按如下指標(biāo)調(diào)整溫度，使轉(zhuǎn)化催化劑開始還原。轉(zhuǎn)化爐入口480～500℃轉(zhuǎn)化爐出口760～780℃維持上述條件12小時(shí)，轉(zhuǎn)化催化劑還原結(jié)束。轉(zhuǎn)化催化劑還原的同時(shí)，中變?nèi)肟跍囟纫?0℃/h的速度，從220℃升至280℃，并控制床層溫≯50℃/ｈ，床層熱點(diǎn)≯330℃，在此條件下恒溫1～2小時(shí)，如果沒有較大溫升（≯50℃/h），可提高入口溫度，使床層溫度不超過380℃，使中變催化劑在此條件下進(jìn)行還原。(10)還原結(jié)束標(biāo)準(zhǔn)是循環(huán)氣中H2含量達(dá)90%以上，且催化劑床層無明顯溫升。(11)中變催化劑放硫,中變催化劑含有少量的硫，硫會(huì)使中變反應(yīng)器下游的低變催化劑中毒，所以必須除去。在生產(chǎn)中，利用中變還原過程將中變催化劑中含有的微量硫化物除去。催催化劑放硫時(shí)把脫硫系統(tǒng)切入循環(huán)系統(tǒng)（切入前循環(huán)升溫至原料預(yù)熱爐出口溫度至360℃），使鈷鉬催化劑硫化，剩下的硫被ZnO所吸收，中變出口循環(huán)氣中含硫越過放硫高峰時(shí)，應(yīng)進(jìn)油繼續(xù)放硫，當(dāng)中變出口含硫量達(dá)1PPm以下時(shí)，放硫結(jié)束。5.3注意事項(xiàng)還原過程中含有大量的水蒸汽，不會(huì)有猛烈溫升，但如果萬一發(fā)現(xiàn)有猛烈溫升時(shí)，可采取下列方法：A）迅速降低中變?nèi)肟跍囟菳）在中變?nèi)肟谔幖尤隢2C）加大蒸汽量，但H2O／H2≯10在整個(gè)還原期，要加入足夠的蒸汽量，促使催化劑還原放硫，要確保H2O/H2＞3，防止已還原的Fe3O4繼續(xù)還原成Fe，降低催化劑活性，但H2O/H2≯10。轉(zhuǎn)化入口應(yīng)控制硫含量＜0.2PPm，低變反應(yīng)器壓力要高于系統(tǒng)壓力。6低變催化劑還原6.1還原理原理低變催化劑在使用前為氧化態(tài)，沒有活性。只有在一定條件下，將氧化銅還原成金屬銅，催化劑才有活性。還原反應(yīng)式如下：CuO＋H2→Cu＋H2O＋Ｑ6.2還原操作(1)建立N2循環(huán)流程（溫度以第一層溫度為準(zhǔn)）F2001R2001跨線R2002A/B跨線低變開工線R2004E2004(管)E2010(管)V2003E2003(管)V2004V2005E2005(管)E2006V2006E2007(管)V2007低變開工線C2001A或R2003（提供熱流）C2001（提供冷流）E2011R2004E2008V2011E2004(2)催化劑脫水①F2001點(diǎn)火,床層以10～15℃／h的速度升溫,升至120℃。②床層溫度達(dá)到120℃時(shí)，在此溫度恒溫4小時(shí)，進(jìn)行恒溫脫水。③恒溫脫水后，床層以20℃/h的升溫速度升至180℃。④床層溫度達(dá)到180℃時(shí)，在此溫度恒溫4小時(shí)，再次進(jìn)行恒溫脫水。(3)恒溫脫水結(jié)束后，控制系統(tǒng)壓力比南、北制氫氫氣管網(wǎng)低0.2～0.3MPa，向系統(tǒng)配入氫氣。嚴(yán)格控制低變反應(yīng)器入口H2濃度在0.2～0.5％，注意床層溫度變化。(4)若溫升較快（＞30℃/h），要立即切斷氫氣，降低入口溫度，加大氮?dú)庋h(huán)量降溫，或在低變?nèi)肟诔淅涞獨(dú)庵脫Q放空。(5)若床層溫升＜20℃/h，可逐漸增加氫氣濃度，每次增加的氫氣濃度為0.1～0.2％，并且要有一小時(shí)以上的觀察時(shí)間。(6)循環(huán)配氫還原，如果反應(yīng)不完全，在低變反應(yīng)器入口處氫濃度是會(huì)積累的，要特別注意防止超溫。要及時(shí)采樣分析，并密切注意床層溫度的變化情況。當(dāng)氫濃度達(dá)2%時(shí)，若氫耗已不明顯，此時(shí)可以以50℃/h的速度將反應(yīng)器入口溫度提至200℃，控制床層≯200℃。(7)當(dāng)床層沒有明顯溫升時(shí)，把入口氫濃度逐步提至5%后，視床層溫升情況，逐漸把氫濃度提至20%左右。(8)當(dāng)入口氫濃度達(dá)20%后，無氫耗無溫升，床層各點(diǎn)溫度均經(jīng)歷最高峰后開始下降，繼續(xù)還原4小時(shí)后，還原結(jié)束。6.3注意事項(xiàng)（1）提高氫氣濃度要緩慢，嚴(yán)格控制氫濃度。（2）提氫不提溫，提溫不提氫，控制床層溫升≯30℃/h。（3）床層熱點(diǎn)≯220℃。7 產(chǎn)汽系統(tǒng)進(jìn)水建立液位7.1除氧槽進(jìn)水（1）改通進(jìn)水流程：V2017外系統(tǒng)除鹽水V2016P2004A/BE2004(殼)V2021P2004A/B跨線V2022（2）啟動(dòng)進(jìn)水泵通過P2004A.B跨線向除氧槽進(jìn)無鹽水，若除鹽水壓力低于0.3MPa，可啟動(dòng)除鹽水泵P2004A.B向除氧槽進(jìn)水。投用LCA7601，除氧槽建立50%的液位，投用LCA7603，無鹽水罐建立90%的液位。注意事項(xiàng)：①進(jìn)水時(shí)注意要打開除鹽水緩沖罐及除氧槽頂部的放空閥。②V2021在正常生產(chǎn)過程中不投用，當(dāng)裝置生產(chǎn)負(fù)荷高，鍋爐給水無法滿足生產(chǎn)需要時(shí)可以重新投用。7.2引蒸汽除氧（1）引外來蒸汽除氧除氧槽投用水封，當(dāng)除氧槽有液位后，引外來1.0MPa蒸汽進(jìn)行除氧，除氧蒸汽壓力控制在1～10kPa。（2）分析除氧水采除氧水樣進(jìn)行分析，當(dāng)除氧水中氧含量≤15μg／L、硬度≤3.0μmol／L、PH值在8.5～9.2之間，除鹽水除氧合格。7.3向中、低壓汽包進(jìn)水（1）改通進(jìn)水流程V2023V2017P2003A/BE2003（殼）E2002（殼）V2015E2001（殼）（2）啟動(dòng)中壓給水泵除氧水分析合格后，將PC7606A及PC7603B投自動(dòng)，給定值均為4.8MPa，然后啟動(dòng)中壓給水泵向中、低壓汽包進(jìn)水,進(jìn)水時(shí)打開中、低壓汽包頂部放空閥，進(jìn)水過程中，對E2003及E2002的殼程進(jìn)行試漏。中壓汽包液控LCA7606投手動(dòng)，控制中壓汽包液位為50%，低壓汽包液控LCA7608投手動(dòng)，控制液位為50%，投用汽包安全閥。中、低壓汽包進(jìn)水后，V2020進(jìn)水至滿液位，然后啟動(dòng)加藥泵P2005向汽包加藥，使汽包水的PO43-在5～15mg/L之間，蒸汽中的Na+≤15μg/L。投用定期排污膨脹器V2019，打開頂部就地放空閥，打開定期排污閥進(jìn)行沖洗，直至沖洗干凈，合格后再關(guān)閉。當(dāng)中、低壓汽包液位達(dá)到50%時(shí)，視情況停下泵P2003A/B。8轉(zhuǎn)化中低變系統(tǒng)氮?dú)馍郎?.1轉(zhuǎn)化爐點(diǎn)火之前必須具備的先決條件:(1)聯(lián)鎖投用旁路裝置開工過程中由于各工藝參數(shù)訊號未完全正常，各聯(lián)鎖信號要走旁路，待工藝參數(shù)訊號正常后再逐漸投用。聯(lián)鎖投旁路操作如下：閉合HS7001、HS7002、HS7003聯(lián)鎖旁路鍵，再按一下總旁路開關(guān)HS7006。(2)調(diào)整轉(zhuǎn)化爐各火嘴的風(fēng)門開度在30%左右。(3)關(guān)閉鼓風(fēng)機(jī)出入口擋板及調(diào)節(jié)風(fēng)門，按風(fēng)機(jī)啟動(dòng)程序，啟動(dòng)鼓風(fēng)機(jī)C2003A/B，斷開HS7001旁路，投用鼓風(fēng)機(jī)聯(lián)鎖。(4)關(guān)閉引風(fēng)機(jī)出入口擋板及調(diào)節(jié)風(fēng)門，按風(fēng)機(jī)啟動(dòng)程序，啟動(dòng)引風(fēng)機(jī)C2002A/B，斷開HS7002旁路，投用引風(fēng)機(jī)聯(lián)鎖。(5)調(diào)節(jié)擋板開度，建立爐膛負(fù)壓-50Pa左右。(6)中低壓汽包建立正常液位在50%左右。(7)引高壓瓦斯進(jìn)裝置，將PC7502投自動(dòng)，控制在0.3MPa，斷開HS7003旁路，投用燃料氣壓力低低聯(lián)鎖。(8)轉(zhuǎn)化爐爐膛作動(dòng)火分析合格。(9)裝置引入新鮮水，投用轉(zhuǎn)化爐下集合管水夾套。8.2建立轉(zhuǎn)化中低變大循環(huán)流程:大循環(huán)流程如：F2002E2001(管)R2003E2002(管)R2004E2004(管)E2005(管)E2010(管)V2003E2003(管)V2004V2005E2006V2006E2007(管)V2007機(jī)C2001A/BF2002（1）在轉(zhuǎn)化爐入口充入高壓N2至系統(tǒng)壓力PC7302為1.8～2.0MPa。（2）按壓縮機(jī)操作規(guī)程啟動(dòng)兩臺壓縮機(jī)，壓縮機(jī)入口壓控PC7406投自動(dòng)控穩(wěn)為0.45MPa，（3）建立轉(zhuǎn)化中低變系統(tǒng)大循環(huán)，PC7302控制系統(tǒng)壓力為1.8～2.0MPa，F(xiàn)C7301控制系統(tǒng)循環(huán)流量為12000m3/h左右。（4）各冷換設(shè)備投用。8.3轉(zhuǎn)化爐點(diǎn)火升溫8.3.1轉(zhuǎn)化爐點(diǎn)火條件(1)檢查各大小火嘴均已關(guān)閉,小火嘴軟管未連接。(2)轉(zhuǎn)化系統(tǒng)已建立冷氮循環(huán)。(3)中、低壓汽包進(jìn)水結(jié)束，液位50%待用，汽包頂部放空閥已打開。(4)鼓風(fēng)機(jī)、引風(fēng)機(jī)已經(jīng)運(yùn)行正常，爐膛負(fù)壓已建立-50Pa。(5)點(diǎn)火用具已準(zhǔn)備好。(6)手動(dòng)調(diào)節(jié)FC7201，將瓦斯引至轉(zhuǎn)化爐燃燒器的小火嘴手閥前。(7)爐膛上下至少2個(gè)點(diǎn)測爆分析合格。(8)轉(zhuǎn)化系統(tǒng)循環(huán)氣采樣分析，當(dāng)系統(tǒng)中O2＜0.5%，C1＋C2＜1%時(shí)循環(huán)氣分析合格。8.3.2轉(zhuǎn)化爐點(diǎn)火點(diǎn)火原則：從兩旁到中間，間隔均勻點(diǎn)火轉(zhuǎn)化爐火嘴序號分布原則:從西往東:A、B、C、D、E、F、G排從北往南:1～16#（例:A1為A排第1?；鹱欤c(diǎn)火操作由三人同時(shí)進(jìn)行，點(diǎn)火操作如下：(1)首先點(diǎn)C、E排的6#、14#火嘴。點(diǎn)火時(shí)，C、E兩排火嘴相向點(diǎn)燃，即：C排點(diǎn)燃6#、14#火嘴，而E排點(diǎn)燃14#、6#火嘴。(2)根據(jù)轉(zhuǎn)化爐的升溫要求，逐步點(diǎn)燃A、B、C、D、E、F、G各排的火嘴。點(diǎn)火前，先接好小火嘴軟管。點(diǎn)火時(shí)，打著點(diǎn)火槍，伸入點(diǎn)火孔，然后打開小火嘴手閥，點(diǎn)燃小火嘴。點(diǎn)火前，火嘴一次風(fēng)門要全開，二次風(fēng)門置于30%位置。點(diǎn)火時(shí)，小火嘴手閥先開大，點(diǎn)著后，再把手閥關(guān)小。點(diǎn)火成功后，轉(zhuǎn)化爐的升溫速度以轉(zhuǎn)化爐入口溫度TIA7234為準(zhǔn)，一般為25~30℃/ｈ。如果一次點(diǎn)火不成功，立即關(guān)閉小火嘴，待爐膛通風(fēng)至少20分鐘，重新測爆分析合格，確認(rèn)爐膛內(nèi)不含可燃物后，才可再次點(diǎn)火,否則會(huì)有爆炸的危險(xiǎn)。點(diǎn)火操作完成且爐溫平穩(wěn)后，轉(zhuǎn)化爐溫控改為TCA7201與FC7201的串級調(diào)節(jié)控制。注意事項(xiàng)：①點(diǎn)火時(shí)應(yīng)盡量使?fàn)t膛溫度分布均勻。②在轉(zhuǎn)化、中低變升溫的過程中，點(diǎn)燃小火嘴應(yīng)以多火嘴小開度為原則進(jìn)行，同時(shí)注意點(diǎn)燃的小火嘴在爐頂分布要均勻。4.8.4中低變反應(yīng)器升溫中變反應(yīng)器(R2003)和轉(zhuǎn)化系統(tǒng)一起進(jìn)行熱氮?dú)馍郎?，通過控制E2001管程出口溫控調(diào)節(jié)閥TC7202可調(diào)節(jié)R2003入口溫度，使R2003入口溫度TIA7302以15~20℃/h的速度升至220℃時(shí)恒溫，直至轉(zhuǎn)化爐溫度TIA7234達(dá)到投蒸汽溫度。低變反應(yīng)器也隨轉(zhuǎn)化系統(tǒng)一起升溫，通過溫控TCA7301A來調(diào)節(jié)，以10～15℃/h的速度升溫。8.5切出低變反應(yīng)器轉(zhuǎn)化爐配氫配汽前，把低變反應(yīng)器切出大循環(huán)，工藝介質(zhì)改為走低變反應(yīng)器跨線，操作如下：(1)緩慢打開低變反應(yīng)器跨線閥，直至該閥全開。(2)緩慢關(guān)閉低變反應(yīng)器出、入口閥。(3)低變反應(yīng)器切出后要保溫保壓。注意事項(xiàng)：低變反應(yīng)器的壓力必須比轉(zhuǎn)化中變系統(tǒng)壓力大0.5MPa。9產(chǎn)蒸汽并網(wǎng)當(dāng)對流段入口溫度TI7208達(dá)到200℃時(shí)，汽包開始產(chǎn)生蒸汽，此時(shí)關(guān)閉就地放空閥，汽包產(chǎn)生的蒸汽通過消音器向大氣排放。汽包有蒸汽產(chǎn)生后，啟動(dòng)泵P2003A/B恢復(fù)進(jìn)水，把自產(chǎn)0.45MPa低壓蒸汽引入除氧槽作為除氧蒸汽，關(guān)閉外來1.0MPa除氧蒸汽，將除氧槽壓控PCA7601A投自動(dòng)，給定值為5～15kPa。控穩(wěn)中壓汽包液位，將中壓汽包液控LCA7606投自動(dòng)，實(shí)現(xiàn)中壓汽包液位串級調(diào)節(jié)。汽包產(chǎn)汽后注意如下事項(xiàng)：（1）外操人員注意檢查現(xiàn)場液位計(jì)和壓力表的數(shù)值是否與DCS的數(shù)值相符。（2）通過消音器手閥控制汽包的升壓速度，一般控制在0.2～0.3MPa/h。（3）在轉(zhuǎn)化爐升溫過程中，TIA7234的升溫速度達(dá)不到升溫要求時(shí)，可增點(diǎn)火嘴或調(diào)節(jié)火嘴開度，但必須做到多火嘴短火焰藍(lán)火苗。調(diào)節(jié)火嘴后，要密切注意煙道氣氧含量及煙道氣溫度的變化情況。同時(shí)，將爐膛負(fù)壓控制在-80～-100Pa，保證火焰燃燒正常，同時(shí)注意中變反應(yīng)器入口溫度的變化情況。（4）低壓汽包(V2023)有蒸汽產(chǎn)生時(shí)，打開界區(qū)及汽包頂部的消音器進(jìn)行放空。（5）打開低壓蒸汽壓控閥PV7607的上游閥，微開PV7607閥前導(dǎo)淋閥，待管線中有冷卻水后，可適當(dāng)開大導(dǎo)淋閥進(jìn)行排水。9.1工藝蒸汽疏水暖管低壓蒸汽產(chǎn)生后，可對低壓蒸汽管線進(jìn)行暖管。當(dāng)導(dǎo)淋出口不再有水滴出時(shí)，可視為PV7607閥前管線暖管結(jié)束，這時(shí)關(guān)閉上游閥，打開下游閥，微開PV7607，慢慢開大界區(qū)閥，對PV7607閥后管線進(jìn)行暖管。當(dāng)?shù)蛪赫羝麎毫I7607達(dá)到0.45MPa且蒸汽暖管結(jié)束后，關(guān)閉PV7607閥前導(dǎo)淋閥，慢慢打開PV7607的上游閥，調(diào)節(jié)PV7607，將低壓蒸汽并網(wǎng)。中壓蒸汽可進(jìn)行工藝蒸汽疏水暖管。操作如下:（1）打開入爐蒸汽閥FV7203閥前導(dǎo)淋閥，就地排液。（2）打開蒸汽壓控PV7605及其上下游閥，打開閥前導(dǎo)淋閥，就地排液。（3）打開界區(qū)中壓蒸汽閥閥前及閥后的導(dǎo)淋閥進(jìn)行排凝暖管`。（4）打開中壓蒸汽U形管第一道閥及第二道閥的暖管閥，引蒸汽對FV7203及PV7605閥前管線進(jìn)行暖管，同時(shí)打開U形管的導(dǎo)淋進(jìn)行排凝。調(diào)節(jié)消音器閥，保持汽包壓力以0.2～0.3MPa/ｈ的速度上升，直至汽包壓力達(dá)2.5～3.0MPa，維持此壓力不變，由內(nèi)操調(diào)節(jié)TCA7604，將蒸汽溫度慢慢提至420℃。工藝蒸汽管線暖管結(jié)束的標(biāo)準(zhǔn)：現(xiàn)場溫度TI7606達(dá)330℃以上，且各管線的凝結(jié)水均已排干凈。暖管的同時(shí)對儀表進(jìn)行熱態(tài)調(diào)試試驗(yàn)，對有關(guān)閥門、法蘭的螺栓進(jìn)行熱緊。暖管結(jié)束后關(guān)閉暖管流程上所有的導(dǎo)淋閥。9.2中壓蒸汽并網(wǎng)9.2.1檢查工藝參數(shù):（1）TI7606達(dá)到420℃；（2）PC7605達(dá)到3.5MPa；（3）TCA7604達(dá)到420℃；（4）汽包液位穩(wěn)定控制在50%。9.2.2關(guān)消音器，蒸汽并網(wǎng)（1）內(nèi)操人員將PC7605投手動(dòng)，置于全關(guān)位置。（2）外操人員打開PV7605前、后截止閥，并確認(rèn)副線閥處于全關(guān)位置。（3）外操人員慢慢打開中壓蒸汽U形管第一道閥及中壓蒸汽界區(qū)閥。（4）外操人員觀察現(xiàn)場壓力表PT7605的壓力值，在確保壓力值不變的情況下，外操人員緩慢關(guān)閉消音器，內(nèi)操人員緩慢打開PC7605，通過內(nèi)外操人員的配合將中壓蒸汽全部并入3.5MPa蒸汽管網(wǎng)。（5）中壓蒸汽平穩(wěn)后可將PC7605由手動(dòng)改自動(dòng)。注意事項(xiàng):在蒸汽并網(wǎng)時(shí)，操作要緩慢、平穩(wěn)，避免引起汽包壓力、液位的劇烈波動(dòng)，盡量使汽包保持50%的液位，壓力為3.5MPa左右。10轉(zhuǎn)化配純氫與配蒸汽10.1投工藝蒸汽的條件:（1）轉(zhuǎn)化爐進(jìn)口溫度TIA7234：480～485℃（2）轉(zhuǎn)化爐出口溫度：＞450℃（3）中變反應(yīng)器床層最低溫度：≥200℃（4）工藝蒸汽溫度TI7606：≥420℃（5）中壓蒸汽壓力PC7605：3.5MPa（6）低變反應(yīng)器已切出系統(tǒng)10.2轉(zhuǎn)化爐配氫配汽步驟配氫配汽同時(shí)進(jìn)行。聯(lián)系調(diào)度，改通流程，引南北制氫純氫氣至壓縮機(jī)入口。操作人員關(guān)閉FC7203副線閥及下游閥，全開上游閥，然后手動(dòng)微開下游閥，逐步調(diào)整蒸汽配入量，按H2O/H2為4～5的比例在壓縮機(jī)入口慢慢配入氫氣，配氫量為1500～2500m3/h，同時(shí)停止配入氮?dú)猓脷錃庵脫Q系統(tǒng)中的氮?dú)?。蒸汽投入后，適當(dāng)增點(diǎn)火嘴，按制好速度升溫，隨著爐溫的升高，工藝蒸汽投入量可以適當(dāng)增加，各分液罐加強(qiáng)排液。轉(zhuǎn)化爐配氫配汽后，轉(zhuǎn)化爐恒溫等待脫硫系統(tǒng)升溫至進(jìn)料條件，控制參數(shù)如下：（1）轉(zhuǎn)化爐入口溫度TIA7234：490～500℃（2）轉(zhuǎn)化爐出口溫度TCA7201：760~800℃（3）轉(zhuǎn)化爐入口水氫比：3.0～4.5根據(jù)汽包鍋爐水的質(zhì)量，投用連續(xù)排污膨脹器V2018，調(diào)節(jié)連續(xù)排污閥開度，擴(kuò)容蒸汽送至除氧器V2017及V2021，作為除氧器的二次蒸汽。注意事項(xiàng):（1）氫氣加入系統(tǒng)后，轉(zhuǎn)化系統(tǒng)壓力PC7302控制在2.45MPa，PV7302A全開。工藝蒸汽投入后，要確保中壓汽包壓力在3.5MPa，蒸汽溫度維持在420℃。（2）配入氫氣前，要對有關(guān)閥門進(jìn)行認(rèn)真檢查，確保氫氣不會(huì)串入其它系統(tǒng)。（3）配氫前必須做好氫氣全組成及含硫分析，分析不合格不能使用。（4）轉(zhuǎn)化爐投入蒸汽后，轉(zhuǎn)化進(jìn)出口溫度會(huì)有較大的波動(dòng)，應(yīng)及時(shí)調(diào)整爐溫度和增點(diǎn)火嘴。（5）氫氣加入系統(tǒng)后，停止向系統(tǒng)中補(bǔ)入氮?dú)狻＃?）確保進(jìn)爐蒸汽流量穩(wěn)定在25～30t/ｈ。10.3投用分水系統(tǒng)當(dāng)分水系統(tǒng)各分液罐有液位后，逐步將各分水罐液控閥LC7307、LC7301、LC7302、LC7303、LC7304投用，并將各液控閥投自動(dòng)控制，按工藝卡片給出的相應(yīng)液位值進(jìn)行設(shè)定。當(dāng)酸性水汽提塔T2001有液位后，投用酸性水汽提塔。啟動(dòng)凈化水泵P2002A/B，將工藝凈化水排入地溝或按工藝指示改走其它流程，控穩(wěn)汽提塔液位在50%的液位。11脫硫系統(tǒng)升溫升壓11.1建立脫硫系統(tǒng)流程:爐F2001─→R2001(跨線)─→R2002A/B(跨線)─→開工線─→E2008(殼)─→V201111.2排液在爐F2001入口前向系統(tǒng)充入N2至0.4MPa。把工藝管線的冷凝液排向V2011，在V2011底部排液。V2011底部無液體排出后，緩慢打開R2001、R2002A/B的進(jìn)出口閥，把R2001、R2002A/B切入脫硫系統(tǒng)，關(guān)閉反應(yīng)器的跨線閥。脫硫反應(yīng)器切入后，關(guān)閉放空閥，脫硫系統(tǒng)重新充N2至與轉(zhuǎn)化中變系統(tǒng)壓力一致。11.3置換引氮?dú)鈱γ摿蛳到y(tǒng)進(jìn)行置換，在R2001A.B出口采氣體樣分析，當(dāng)系統(tǒng)氣中O2＜0.5%、C1+C2＜1%(mol)時(shí)脫硫系統(tǒng)置換合格。11.4原料預(yù)熱爐點(diǎn)火升溫點(diǎn)火前引蒸汽對爐膛氣進(jìn)行吹掃，直至煙囪見蒸汽。①引燃料氣至F2001火嘴手閥前。②按爐F2001操作規(guī)程進(jìn)行點(diǎn)火。③爐F2001以爐出口溫度TC7101按25~30℃/ｈ的速度進(jìn)行升溫。當(dāng)TC7101達(dá)到260℃時(shí)原料預(yù)熱爐恒溫直至脫硫反應(yīng)器床層最低溫度達(dá)到240℃，脫硫系統(tǒng)升溫結(jié)束。11.4脫硫系統(tǒng)切入轉(zhuǎn)化系統(tǒng)（1）打開脫硫系統(tǒng)與轉(zhuǎn)化中變系統(tǒng)的聯(lián)通閥HC7204及其上、下游閥。（2）打開壓縮機(jī)出口至脫硫系統(tǒng)入口的閥門。（3）關(guān)閉壓縮機(jī)出口至轉(zhuǎn)化中變系統(tǒng)入口的閥門。脫硫系統(tǒng)切入轉(zhuǎn)化中變系統(tǒng)后，脫硫系統(tǒng)與轉(zhuǎn)化中變系統(tǒng)連成一個(gè)大循環(huán)系統(tǒng)，大循環(huán)系統(tǒng)流程如下：C2001ABF2001R2001R2002A、BE2001(管)R2003E2002(管)E2010(管)V2003E2003(管)V2004E2004(管)V2005E2005(管)E2006E2004(管)V2006E2007(管)V2007控制系統(tǒng)壓力PC7302為2.50MPa，壓力不夠可在壓縮機(jī)入口補(bǔ)入H2。注意事項(xiàng)：脫硫系統(tǒng)切入轉(zhuǎn)化中變大系統(tǒng)后，轉(zhuǎn)化爐進(jìn)、出口溫度會(huì)有較大變化，要及時(shí)增點(diǎn)火嘴或調(diào)節(jié)F2002燃料量，維持爐溫的穩(wěn)定。12進(jìn)干氣與原料油12.1進(jìn)干氣12.1.1進(jìn)干氣條件：（1）轉(zhuǎn)化爐入口溫度TIA7234:490～500℃（2）轉(zhuǎn)化爐出口溫度TCA7201:740～760℃（3）加熱爐出口溫度TC7101:≥260℃（4）脫硫反應(yīng)器R2002A/B出口溫度:≥240℃（5）中變反應(yīng)器入口溫度TIA7302:350~360℃（6）工藝蒸汽溫度TI7608:≥420℃（7）工藝蒸汽流量FC7203:25~30t/h（8）汽包壓力PC7605:3.5MPa（9）轉(zhuǎn)化系統(tǒng)壓力PC7302:2.45MPa（10）循環(huán)量:≥12000m3/h12.1.2操作方法：聯(lián)系生產(chǎn)調(diào)度準(zhǔn)備好干氣；緩慢打開裝置界區(qū)干氣總閥，引干氣至壓縮機(jī)入口，配入干氣；配入干氣后，根據(jù)配干氣的量決定壓縮機(jī)的使用臺數(shù)，如果干氣不夠可停下一臺壓縮機(jī)，隨著干氣量的增加及時(shí)減少中變氣的返回量。12.1.3注意事項(xiàng)：（1）控制好轉(zhuǎn)化爐水碳比；（2）干氣配入要緩慢，確保配干氣的速度為80~150m3/min。（3）干氣引入過程中，注意第五分水罐出口控好轉(zhuǎn)化開工線至壓縮機(jī)入口管線的壓力，確保壓縮機(jī)入口壓力在正?？刂品秶鷥?nèi)。（4）觀察加氫反應(yīng)器及脫硫反應(yīng)器床層的溫度變化，床層溫升不能超過30℃/h，否則應(yīng)立即降低爐F001的出口溫度。如果出現(xiàn)飛溫現(xiàn)象，應(yīng)立即切斷中變氣返回壓縮機(jī)的量，中變氣在第五分水罐出口放空，并在原料預(yù)熱爐F2001入口充入高壓氮進(jìn)行降溫。（5）轉(zhuǎn)化爐入口流量變化時(shí)要及時(shí)調(diào)整爐溫。12.2進(jìn)油裝置配用干氣后，根據(jù)生產(chǎn)需要可進(jìn)行進(jìn)油操作。12.2.1準(zhǔn)備工作（1）聯(lián)系調(diào)度準(zhǔn)備好石腦油；（2）改通石腦油進(jìn)裝置流程，做好V2001的收油工作；（3）石腦油泵P2001A/B/C/D已處于備用狀態(tài)。12.2.3進(jìn)油啟動(dòng)石腦油泵P2001，慢慢打開泵出口閥。內(nèi)操人員手動(dòng)調(diào)節(jié)進(jìn)料流控FC7103，初次進(jìn)油量為2.0t/h左右，調(diào)整入爐蒸汽量，按控制指標(biāo)控制好水碳比。為避免石腦油泵泵體及出口管線發(fā)熱而引起泵抽空，在裝置進(jìn)油量在3.0t/h以下時(shí)，應(yīng)打開泵出口小回流線或投用P2001D。進(jìn)油后，要注意轉(zhuǎn)化爐爐溫、中變反應(yīng)器進(jìn)出口溫度、汽包壓力的變化情況，控穩(wěn)進(jìn)油量，及時(shí)調(diào)整燃料量，增點(diǎn)或開大火嘴，對所有工藝參數(shù)及現(xiàn)場設(shè)備運(yùn)行情況進(jìn)行檢查。13PSA升壓產(chǎn)氫 13.1投用PSA應(yīng)具備的條件：①脫硫系統(tǒng)運(yùn)行平穩(wěn)②轉(zhuǎn)化爐、中變反應(yīng)器運(yùn)行平穩(wěn)③中變氣已分析合格④PSA聯(lián)鎖信號已復(fù)位⑤PSA進(jìn)料流程、后部流程及放空流程已按要求改好并確認(rèn)⑥PSA油泵站已運(yùn)行，兩臺油泵現(xiàn)場操作按鈕已打至“自動(dòng)”13.2PSA投用操作步驟如下：①內(nèi)操在DCS上認(rèn)真檢查，確認(rèn)PV7701A～J、PV7704、PV7705均已投自動(dòng)，并且各吸附塔均在切入運(yùn)行。②PC7302投用單表自動(dòng)控制，給定值為2.50MPa。③首先調(diào)出參數(shù)控制組，設(shè)定好吸附時(shí)間，按TE1=TE2=300進(jìn)行設(shè)置。然后調(diào)出PSA“運(yùn)行/停止”面板，解開自動(dòng)保護(hù)模式，點(diǎn)動(dòng)“運(yùn)行”按鈕，運(yùn)行PSA十塔。④首先打開V2007至PSA系統(tǒng)的入口大閥，然后慢慢打開PSA兩列入口大閥，把合格的中變氣引入PSA，對吸附床進(jìn)行升壓。⑤手動(dòng)打開PV7702、PV7703、PV7709、PV7704、PV7705、PV7707、FV7503及PV7503的上下游閥。⑥PC7702投自動(dòng)，，將PIC7703投自動(dòng)，給定值為2.48MPa，PV7709手動(dòng)關(guān)閉。⑦投用PC7707控制其壓力為0.03MPa，F(xiàn)C7503手動(dòng)全開，把脫附氣引入燃料氣混合器MI2001，PC7503投自動(dòng)，給定值為0.03MPa，使脫附氣進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐作燃料，轉(zhuǎn)化爐熱負(fù)荷不足則手動(dòng)打開FC7502補(bǔ)充高壓瓦斯燃燒。H2未合格之前，可將不合格氫氣經(jīng)V2011排入V2025作燃料使用或直接放入火炬管網(wǎng)。注意事項(xiàng):在引入脫附氣時(shí)，要避免轉(zhuǎn)化爐溫度的大幅度波動(dòng)，操作要緩慢，根據(jù)轉(zhuǎn)化爐溫度變化情況及時(shí)關(guān)閉部分高壓瓦斯火嘴或全部關(guān)閉。13.3向外供氫當(dāng)PSA有氫氣壓力達(dá)到給定值為2.45MPa時(shí)，可通過PC7709放入氫氣管網(wǎng)或經(jīng)PC7703放入火炬管網(wǎng)。當(dāng)氫氣產(chǎn)量達(dá)到20000m3/h以上且分析合格，打開工業(yè)氫至渣油加氫裝置界區(qū)大閥，向渣油加氫裝置供氫。根據(jù)處理量的變化，調(diào)整轉(zhuǎn)化爐負(fù)荷及PSA操作參數(shù)，確保高純度、高氫收率。13.4引自產(chǎn)氫配氫如果外系統(tǒng)干氣量不足造成壓縮機(jī)入口壓力不夠，可引自產(chǎn)氫至壓縮機(jī)入口進(jìn)行保壓。操作步驟如下：①打開PV7401的上、下游閥，將PC7401、MC7402手動(dòng)全關(guān)。②打開PSA系統(tǒng)至E2008殼程的閥門，打開V2011頂部至壓縮機(jī)入口管線閥門，改通氫氣至壓縮機(jī)入口的流程。③PC7406投自動(dòng)，給定值為0.45Mpa，投用PVC7401，控制V2011的壓力不超過0.5Mpa，把工業(yè)氫引入壓縮機(jī)。投用壓縮機(jī)出口壓控PC7403，控制壓縮機(jī)出口壓力比F2001入口壓力大0.1～0.2MPa。13.5對氫氣及脫附氣每小時(shí)分析一次。13.6注意事項(xiàng)：①中變氣分析合格后，方可引入PSA系統(tǒng)升壓。②引中變氣升壓時(shí)，速度一定要慢，防止因氣量過大，導(dǎo)致轉(zhuǎn)化爐進(jìn)料波動(dòng)，損壞轉(zhuǎn)化催化劑。③PSA開車時(shí)，應(yīng)注意避免系統(tǒng)壓力波動(dòng)。④PSA正常后，將脫附氣引入轉(zhuǎn)化爐作燃料氣，同時(shí)根據(jù)處理量的變化調(diào)整PSA參數(shù)。⑤PSA運(yùn)行正常后，待產(chǎn)品H2分析合格，才可外供。⑥氫氣合格前，每小時(shí)對氫氣及脫附氣采樣分析一次。14投用低變反應(yīng)器 14.1改低變升溫流程：V2007─→低變?nèi)肟陂_工線─→E2011（殼）─→R2004→低變出口開工線─→E2008（殼）─→V2011→火炬改升溫流程時(shí)，V2007出口至低變開工線的閥門暫時(shí)不要打開。將PV7401手動(dòng)關(guān)閉，其上下游閥全開。14.2切出自產(chǎn)氫配氫流程，低變反應(yīng)器循環(huán)升溫打開V2007至低變?nèi)肟陂_工線的閥門，慢慢關(guān)閉工業(yè)氫至PV7401入口的閥門，打開低變出口開工線至PV7401入口的閥門，引V2007出口中變氣作介質(zhì)對低變反應(yīng)器進(jìn)行升溫，升溫后的中變氣引入壓縮機(jī)進(jìn)行循環(huán)，投用開工加熱器E2011，通過控制E2011殼程出口至R2003入口閥門開度的大小來控制升溫速度不大于30℃/ｈ。如果熱值不夠，可開大中變反應(yīng)器出口至E2011管程的閥門。14.3斷開低變反應(yīng)器循環(huán)升溫流程，投用自產(chǎn)氫配氫流程當(dāng)?shù)妥內(nèi)肟谏?00℃時(shí)，且床層最低溫度大于露點(diǎn)溫度20℃，即210℃時(shí)，停止升溫。關(guān)閉低變出口開工線至PV7401入口的閥門，打開工業(yè)氫至PV7401入口的閥門，關(guān)閉V2007至低變?nèi)肟陂_工線的閥門，斷開低變反應(yīng)器循環(huán)升溫流程，投用自產(chǎn)氫配氫流程。14.4注意事項(xiàng)：（1）加熱爐出口溫度TC7101應(yīng)控制在260～310℃之間。（2）觀察加氫反應(yīng)器床層的溫度變化，床層溫升不能超過30℃/h，否則應(yīng)立即降低爐F2001的出口溫度。如果出現(xiàn)飛溫現(xiàn)象，應(yīng)立即切斷中變氣返回壓縮機(jī)的量，中變氣在第五分水罐出口放空，并在原料預(yù)熱爐F2001入口充入高壓氮進(jìn)行降溫。14.5切入低變反應(yīng)器緩慢打開E2002管程至R2004入口閥門及R2004出口至E2010管程閥門，緩慢關(guān)閉R2004跨線閥，將R2004切入大循環(huán)系統(tǒng)。注意事項(xiàng)：（1）關(guān)閉跨線閥時(shí)，動(dòng)作要緩慢，觀察R2004入口壓力變化情況，防止各反應(yīng)器憋壓。（2）內(nèi)操要注意低變反應(yīng)器床層溫度變化情況，若床層溫升超過30℃/h，應(yīng)及時(shí)停止關(guān)閉跨線閥。15調(diào)整負(fù)荷低變反應(yīng)器切入大循環(huán)流程后，根據(jù)實(shí)際需要，繼續(xù)提負(fù)荷。提量要緩慢，每次提負(fù)荷要在保證各操作參數(shù)平穩(wěn)后再進(jìn)行，先提燃料量，再提蒸汽量，后提配氫量，再提輕石腦油量。隨著原料量的增加，各系統(tǒng)參數(shù)按工藝控制指標(biāo)作相應(yīng)的調(diào)整。16投用膜分離系統(tǒng)裝置平穩(wěn)后，按第三章投用膜分離系統(tǒng)的要求，投用該系統(tǒng)。正常停工制氫裝置在用氫裝置(渣油加氫裝置)停止用氫后，可進(jìn)行正常停工。1 停工前的準(zhǔn)備工作(1)聯(lián)系調(diào)度，準(zhǔn)備好足夠的高壓氮?dú)狻?2)檢查N2線是否有油，確保沒有油后才能使用N2。(3)干氣壓縮機(jī)試運(yùn)合格。(4)聯(lián)系調(diào)度，做好輕石腦油退出裝置的工作。(5)聯(lián)系調(diào)度，做好凝縮油退出裝置的工作。(6)聯(lián)系儀表，做好裝置儀表吹掃及有關(guān)儀表的調(diào)校工作。(7)聯(lián)系分析站，做好裝置置換期間的采樣分析工作。(8)準(zhǔn)備好停工檢修期間所需要的材料。正常停工步驟為縮短停工時(shí)間，保護(hù)催化劑，脫硫系統(tǒng)、轉(zhuǎn)化中低變系統(tǒng)單獨(dú)置換降溫,轉(zhuǎn)化催化劑消碳。停工原則：1）防止竄壓，防止超溫超壓；2）保護(hù)加氫催化劑、脫硫劑、中變催化劑、吸附劑、中空纖維膜；3）轉(zhuǎn)化催化劑消碳；4）脫硫系統(tǒng)置換、降溫、隔離；5）中變反應(yīng)器置換、降溫、隔離；6）所需檢修的設(shè)備管線吹凈、放空，達(dá)到安全要求2.1降低負(fù)荷(1)聯(lián)系調(diào)度慢慢膜分離系統(tǒng)旁路閥，切出膜分離系統(tǒng)并對其進(jìn)行氮?dú)庵脫Q。(2)聯(lián)系調(diào)度,F2001出口溫度按20～25℃/h的速度降至260℃恒溫，F(xiàn)2002入口溫度按20～25℃/h的速度降溫，裝置按1.5t/h的速度降低進(jìn)油量，控制水碳比在3.5～4.5，多余蒸汽并入管網(wǎng)。降負(fù)荷的原則:先降原料量，再降配氫量，然后降工藝蒸汽，最后降爐溫。(3)停止進(jìn)油當(dāng)進(jìn)油量降至2.0t/h，加熱爐出口溫度降至250℃恒溫，轉(zhuǎn)化爐入口溫度降至460～470℃恒溫，按機(jī)泵操作規(guī)程，停下輕石腦泵P2001，關(guān)閉泵出入口閥，脫硫系統(tǒng)停止進(jìn)油，關(guān)閉P2001的出口閥及FV7103上下游閥。2.2轉(zhuǎn)化中低變系統(tǒng)建立循環(huán)(1)轉(zhuǎn)化爐火嘴切換裝置停止進(jìn)油后，手動(dòng)關(guān)閉FC7201，打開FV7201上下游閥，引瓦斯至轉(zhuǎn)化爐小火嘴前作燃料，進(jìn)行大小火嘴的切換操作。①將FC7502及FC7503投手動(dòng)操作，將PC7503投自動(dòng)，給定值為0.03MPa。②在火嘴切換過程中，根據(jù)轉(zhuǎn)化爐燃料氣的用量逐步開大FC7201，根據(jù)混合燃料氣的用量，逐步關(guān)小FC7502及FC7503。③當(dāng)FC7502及FC7503手動(dòng)全關(guān)后，關(guān)閉脫附氣至MI2001閥門，脫附氣經(jīng)PV7707放入火炬線。④投用瓦斯后，視爐溫相應(yīng)關(guān)小低壓燃料火嘴。(2)切出干氣，建立轉(zhuǎn)化變換循環(huán)轉(zhuǎn)化爐火嘴切換的同時(shí)，增開一臺干氣壓縮機(jī)，空負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)。等火嘴切換完畢以后，聯(lián)系調(diào)度，逐步將加氫裂化干氣、渣油加氫干氣及柴油加氫干氣切出系統(tǒng)。首先打開備用機(jī)入口閥，引入低變氣，慢慢關(guān)閉壓縮機(jī)的一回一、二回二調(diào)節(jié)閥，待機(jī)出口壓力升至與轉(zhuǎn)化入口壓力平衡后，將備用機(jī)的出口改進(jìn)轉(zhuǎn)化爐。逐漸打開原運(yùn)轉(zhuǎn)機(jī)的一回一、二回二調(diào)節(jié)閥，切出原運(yùn)轉(zhuǎn)機(jī)，關(guān)閉機(jī)入口閥，空負(fù)荷運(yùn)行，在機(jī)入口引入氮?dú)?，置換兩至三次后，重新升壓，并將原運(yùn)轉(zhuǎn)機(jī)的出口改進(jìn)轉(zhuǎn)化爐，建立轉(zhuǎn)化變換循環(huán)，保持轉(zhuǎn)化中變催化劑配氫還原。C2001A/BF2002E2001（管）R2003E2002（管）R2004E2010（管）V2003E2003（管）V2004E2004（管）V2005E2006V2006E2007（管）E2005（管）V2007C2001A/B注意在循環(huán)過程中要將壓縮機(jī)提至滿負(fù)荷運(yùn)行，控穩(wěn)轉(zhuǎn)化中低變系統(tǒng)壓力在2.20～2.45MPa。轉(zhuǎn)化爐水碳比控制在3.5～4.5之間，轉(zhuǎn)化爐入口溫度TIA7234按15～20℃/h的速度降溫。(3)切出脫硫系統(tǒng)將兩臺壓縮機(jī)改進(jìn)轉(zhuǎn)化爐，建立轉(zhuǎn)化變換循環(huán)以后，將HC7204慢慢關(guān)閉，然后關(guān)閉其上下游閥。改通脫硫系統(tǒng)向火炬系統(tǒng)泄壓。①打開冷卻水，投用E2008，打開PV7401及其上、下游閥，投用V2011。②調(diào)節(jié)TC7101以30℃/h的速度降溫至200℃，打開脫硫系統(tǒng)至E2008殼程管線（開工排放線）閥門，關(guān)閉脫硫系統(tǒng)至轉(zhuǎn)化爐進(jìn)料閥HV7204及其上、下游閥，脫硫氣經(jīng)V2011罐頂安全閥SV2005副線閥放入火炬。冷凝油經(jīng)LV7401送回V2001。2.3切出PSA系統(tǒng)當(dāng)裝置建立轉(zhuǎn)化中低變循環(huán)穩(wěn)定后，可將PSA切出系統(tǒng)。①調(diào)出PSA“運(yùn)行/停止”操作面板，選擇“停止”按鈕，停止PSA運(yùn)行，此時(shí)，PSA外部聯(lián)鎖啟動(dòng)，聯(lián)鎖閥KV7302全開，KV7301全關(guān)，切斷PSA進(jìn)料，把PSA系統(tǒng)切出。ESD蜂鳴器會(huì)響，并且操作面板上的指示燈會(huì)閃動(dòng)。按下消音按鈕后，報(bào)警聲音消失；按下確認(rèn)按鈕后，操作面板上的指示燈停止閃動(dòng)。關(guān)閉PSA入口大閥，關(guān)閉工業(yè)氫至渣油界區(qū)大閥、工業(yè)氫并網(wǎng)大閥，停止向外供氫。②轉(zhuǎn)化系統(tǒng)壓控由PC7302和FC7301兩個(gè)單回路控制，PC7302投自動(dòng)，給定值為2.20～2.45MPa，F(xiàn)C7301手動(dòng)全開。轉(zhuǎn)化中低變系統(tǒng)超壓氣體經(jīng)PV7302B放入V2009，再經(jīng)V2009頂部管線放入火炬。PSA系統(tǒng)經(jīng)過KS7710或塔底放空閥泄壓后，用N2置換，然后充N2保壓(0.2MPa)。2.4切出低變反應(yīng)器在低變反應(yīng)器床層最低溫度降至200℃以前，把低變反應(yīng)器從轉(zhuǎn)化中低變循環(huán)系統(tǒng)切出：打開R2004跨線閥,緩慢關(guān)閉其進(jìn)、出口閥,將反應(yīng)器切出，然后單獨(dú)保溫保壓。改通低變反應(yīng)器的置換流程：N2R2004PV7401E2008（殼）V2011SV2005副線火炬從中低變聯(lián)箱引N2對低變反應(yīng)器床層進(jìn)行置換。置換三遍以后可打開低變反應(yīng)器的就地放空線繼續(xù)置換，當(dāng)反應(yīng)器置換至可燃?xì)怏w含量＜0.5%時(shí)，可停止置換操作，然后充N2至2.4MPa對低變反應(yīng)器進(jìn)行保壓。2.5停配汽配氫脫硫系統(tǒng)切出２小時(shí)后，進(jìn)行停配汽配氫操作(1)調(diào)整如下參數(shù):①轉(zhuǎn)化爐入口溫度TIA7234:450～460℃②轉(zhuǎn)化爐爐管出口溫度:600℃③中變反應(yīng)器R2003入口溫度TIA7302:200～220℃④蒸汽溫度TI7606:≥420℃(2)當(dāng)上述條件滿足后，手動(dòng)關(guān)閉FC7203，停止蒸汽入爐，全部放空。壓縮機(jī)負(fù)荷降至零，轉(zhuǎn)化爐停止配氫（低變氣）。轉(zhuǎn)化中變系統(tǒng)氣體從V2007頂放空，手動(dòng)打開KV7302，然后慢慢開大PC7302泄壓。當(dāng)系統(tǒng)壓力卸至0.1MPa，將PC7302置于手動(dòng)全關(guān)，然后迅速從轉(zhuǎn)化爐入口引入大量N2，充壓至0.6MPa后再手動(dòng)打開PC7302，把壓力泄至0.1MPa。采用升壓、降壓的置換方法，反復(fù)進(jìn)行3次，把系統(tǒng)內(nèi)的水蒸汽、H2、油氣置換干凈。系統(tǒng)重新充N2至0.6MPa，投用壓縮機(jī)，重新建立轉(zhuǎn)化中變系統(tǒng)循環(huán)。注意：轉(zhuǎn)化系統(tǒng)氣體在卸壓的過程中，轉(zhuǎn)化爐應(yīng)以30～40℃/h的速度降溫，避免轉(zhuǎn)化爐超溫，根據(jù)實(shí)際情況的需要可關(guān)閉部分火嘴。3.停止蒸汽并網(wǎng)。在轉(zhuǎn)化爐停配氫配汽的過程中，中壓蒸汽壓控PC7604投自動(dòng)，讓多余的中壓蒸汽并入管網(wǎng)。當(dāng)中壓蒸汽溫度TI7606小于420℃后，停止中壓蒸汽并網(wǎng)，蒸汽改消音器放空，逐步將調(diào)節(jié)閥PC7604關(guān)閉，然后關(guān)閉其上、下游閥，將自產(chǎn)蒸汽切出3.5MPa蒸汽管網(wǎng)。泄壓速度控制在0.2～0.3MPa/h。4.把低變反應(yīng)器切入轉(zhuǎn)化系統(tǒng)，建立如下流程:F2002E2001(管)R2003E2002(管)R2004E2010(管)V2003E2003(管)V2004E2004(管)V2005E2006E2005(管)V2006E2007(管)V2007機(jī)C2001B壓縮機(jī)負(fù)荷100%，轉(zhuǎn)化中變系統(tǒng)循環(huán)置換降溫。(5)停配氫配汽后，轉(zhuǎn)化爐繼續(xù)降溫，降溫速度為25～30℃／h，汽包液位維持在60%，蒸汽經(jīng)消音器放空，泄壓至0.5MPa。2.6轉(zhuǎn)化爐熄火(1)當(dāng)轉(zhuǎn)化爐煙道氣出口溫度TI7208達(dá)到200℃時(shí)，可以關(guān)閉轉(zhuǎn)化爐燃料氣，轉(zhuǎn)化爐熄火，打開看火孔，全開煙道擋板，同時(shí)，關(guān)閉瓦斯總閥，余壓往火炬卸掉，燃料系統(tǒng)用N2置換至C1+C2＜0.5%(mol)。(2)當(dāng)轉(zhuǎn)化爐爐膛溫度低于40℃時(shí)，即TI7208＜40℃時(shí)，按鼓風(fēng)機(jī)、引風(fēng)機(jī)操作規(guī)程，停下鼓風(fēng)機(jī)、引風(fēng)機(jī)。(3)打開V2015頂部放空閥，將蒸汽排凈，同時(shí)，可停下給水泵P2003A.B，停止汽包給水。(4)停下泵P2006A/B，當(dāng)鍋爐水溫降至70℃時(shí)，可視情況放出汽包水。放出汽包水后，汽包要引氮?dú)庵?.2MPa保壓。(5)循環(huán)降溫過程中，對各部位氣體采樣分析，每班分析2次，當(dāng):H2＜0.3%，CH4＜0.3%，CO2＜0.3%，C1+C2＜0.5%(mol)時(shí)為合格。若不合格,繼續(xù)充氮?dú)庵脫Q。(6)當(dāng)中變反應(yīng)器床層溫度均達(dá)到常溫且系統(tǒng)置換合格后，停止循環(huán)，切出壓縮機(jī)，空負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)，切出各反應(yīng)器，充N2至0.5MPa保壓。2.7脫硫系統(tǒng)建立循環(huán)（1）脫硫系統(tǒng)置換當(dāng)脫硫系統(tǒng)壓力降至0.1MPa時(shí)，打開加熱爐F2001入口高壓氮?dú)忾y，引氮?dú)獯祾呙摿蛳到y(tǒng)油氣20～30分鐘左右。然后關(guān)閉SV2005副線閥，脫硫系統(tǒng)充壓力至0.5MPa時(shí)，關(guān)閉加熱爐入口充氮閥，再打開SV2005副線閥，脫硫系統(tǒng)泄壓至0.01Mpa。采用相同的升壓、降壓方法置換2～3次。（2）脫硫系統(tǒng)熱氮循環(huán)關(guān)閉SV2005副線閥，脫硫系統(tǒng)充氮至1.4～1.6MPa，打開V2011頂部至壓縮機(jī)的入口閥及壓縮機(jī)出口至加熱爐的閥門，將兩臺壓縮機(jī)依次切入脫硫系統(tǒng)，建立脫硫系統(tǒng)熱氮循環(huán)流程:C2001F2001R2001R2002AR2002BPV7401V2011E2008（殼）脫硫系統(tǒng)壓力控制在1.4～1.6MPa，壓力不夠時(shí)可在加熱爐入口補(bǔ)入高壓氮?dú)?。V2011液控LC7401給定在5%，將脫硫系統(tǒng)的存油壓至V2001，多余存油用油桶裝走。原料預(yù)熱爐F2001出口溫度按20～25℃/h的速度升至300℃恒溫5～6小時(shí)進(jìn)行熱氮循環(huán)。然后泄掉部分壓力，重新在F2001入口充入新鮮N2補(bǔ)壓。如此往復(fù)操作，直至采樣分析循環(huán)氣中C1+C2＜0.5%(mol)合格。循環(huán)置換過程中，打開柴油加氫循環(huán)氫、渣油加氫釋放氣入爐F2001單向閥跨線，將氮?dú)庖胙h(huán)氫線、渣油加氫釋放氣線進(jìn)行置換。打開FV7103、KV7101、HV7204及低變還原線閥前導(dǎo)淋，以排盡系統(tǒng)內(nèi)的存油，排油完畢后關(guān)閉以上導(dǎo)淋閥。同時(shí)，還應(yīng)拆開脫硫聯(lián)箱至R2001入口的盲板，打開脫硫聯(lián)箱至R2001入口管線上的閥門及聯(lián)箱的導(dǎo)淋閥，排盡管線內(nèi)存油。注意在排油過程中應(yīng)開消防蒸汽進(jìn)行掩護(hù)。（3）脫硫系統(tǒng)繼續(xù)降溫，當(dāng)TC7101降至150℃時(shí)，加熱爐熄火，全開煙道擋板，讓加熱爐自然降溫。（4）在R2002A/B出口氣體采樣分析，當(dāng)切出加氫反應(yīng)器R2001、脫硫反應(yīng)器R2002A/B，分別充N2至0.5MPa保護(hù)。3退油及吹掃3.1退油及氮?dú)庵脫Q3.1.1裝置大循環(huán)置換（1）操作流程N(yùn)2C2001A/BF2001R2001R2002AR2002BF2002E2001（管）R2003E2002（管）R2004跨線E2010（管）V2003E2003（管）V2004E2004（管）V2005E2006V2006E2007（管）E2005（管）V2007C2001A/B（2）操作步驟脫硫系統(tǒng)熱氮循環(huán)置換分析合格后，慢慢打開HV7204及其上下游閥，讓脫硫系統(tǒng)與轉(zhuǎn)化系統(tǒng)壓力平衡，然后依次交將V2007出口氣體引入壓縮機(jī)C2001A/B，關(guān)閉入口聯(lián)箱至壓縮機(jī)的閥門，關(guān)閉PV7401及開工釋放氣閥，建立系統(tǒng)大循環(huán)，PC7302控制在1.5MPa。F2001出口溫度按20～25℃/h的速度降溫至150℃，F(xiàn)2001熄火，關(guān)閉所有火嘴手閥，關(guān)閉瓦斯進(jìn)裝置大閥。循環(huán)過程中，打開五個(gè)分水罐及鍋爐給水系統(tǒng)中的換熱器、除氧槽、汽包的底部排污管，將存水放干凈后關(guān)閉排污管。在循環(huán)置換過程中還應(yīng)打開FV7103、KV7101、HV7204及低變還原線閥前導(dǎo)淋，脫硫聯(lián)箱至R2001入口管線上的閥門進(jìn)行置換。聯(lián)系分析站對系統(tǒng)循環(huán)氣體進(jìn)行采樣分析，若分析不合格，可經(jīng)過KV7302泄壓至泄掉部分系統(tǒng)壓力，然后從轉(zhuǎn)化爐入口充氮閥處引入高壓氮，充壓至1.5MPa進(jìn)行循環(huán)置換，采用降壓-充壓-降壓的方式進(jìn)行循環(huán)置換至采樣分析合格。采樣合格后，停下兩臺壓縮機(jī)，系統(tǒng)泄壓至微正壓，關(guān)閉KV7302、PV7302及其下游閥。將R2001、R2002A/B單獨(dú)切出，保壓0.5MPa。3.1.2加氫干氣系統(tǒng)置換操作（1）置換流程N(yùn)2壓縮機(jī)聯(lián)箱V2002PV7406火炬2.操作步驟關(guān)閉加氫裂化干氣、渣油加氫干氣及柴油加氫干氣進(jìn)裝置大閥。改通置換流程，首先通過開工系統(tǒng)將脫硫系統(tǒng)的置換氣體引入加氫干氣系統(tǒng)進(jìn)行初次置換，然后在壓縮機(jī)入口聯(lián)箱引入低壓氮進(jìn)行徹底置換。系統(tǒng)充氮升壓至0.5MPa后經(jīng)PV7406泄壓至0.05MPa，采用升壓-降壓的方式進(jìn)行置換。置換過程中，要注意打開采樣線進(jìn)行置換放空。3.1.3瓦斯系統(tǒng)泄壓置換操作（1）置換流程SV2008副線火炬FV7502FV7201F2002火嘴N2FT2002BTV7101V2025PV7502界區(qū)（2）操作步驟系統(tǒng)大循環(huán)置換干凈以后，關(guān)閉瓦斯進(jìn)裝置大閥，打開SV2008副線閥，泄掉瓦斯系統(tǒng)壓力，然后改通瓦斯系統(tǒng)置換流程，在阻火器FT2002B導(dǎo)淋閥處接一條臨時(shí)氮?dú)夤?，引氮?dú)鈱ο到y(tǒng)進(jìn)行置換，采用升壓-降壓的方式進(jìn)行置換。直至采樣分析合格。3.1.4PSA及氫氣系統(tǒng)置換操作（1）置換流程PV7709閥前導(dǎo)淋至純氫線N2A2001A～JPV7702至渣油加氫界區(qū)脫硫系統(tǒng)氮?dú)庾訮V7401閥組來PV7703KV7710火炬KV7707AV2014A.BPV7707副線火炬MI2001PV7503副線火炬SV2007副線火炬（2）操作步驟改通PSA系統(tǒng)置換流程，手動(dòng)打開KV7701B～KV7706B、KV7701H～KV7706H及KV7706A～J。首先打開PSA入口大閥，將轉(zhuǎn)化中變系統(tǒng)消炭后的氮?dú)庖隤SA系統(tǒng)進(jìn)行置換，然后從PSA入口引高壓氮進(jìn)行置換。系統(tǒng)充氮至0.5MPa，然后從PV7703及KV7710泄壓至0.05MPa，同時(shí)必須改純氫線至邊界的流程，置換純氫線。重新從PSA入口引高壓氮至0.5MPa，采取升降壓的方法進(jìn)行置換。置換過程中，應(yīng)打開PV7401閥前產(chǎn)品氫閥，將脫硫系統(tǒng)置換后的氮?dú)庖隤SA進(jìn)行置換。當(dāng)PSA系統(tǒng)充氮至0.1MPa時(shí)，手動(dòng)打開KV7707A，脫附氣系統(tǒng)充氮至0.1MPa后，關(guān)閉KV7707A，分別從PV7707副線閥、PV7503副線閥、SV2007副線閥泄壓至0.05MPa進(jìn)行置換。采用升壓-降壓的方式進(jìn)行置換。如此往復(fù)操作，直至采樣分析合格。3.1.5輕石腦油系統(tǒng)退油操作脫硫系統(tǒng)置換過程中，改通V2011至V2001流程，將V2001存油壓至V2001，多余存油用油桶裝走。然后聯(lián)系調(diào)度及罐區(qū)，改好退油流程，啟動(dòng)P2001把V2001的油退回罐區(qū)，泵抽空后停泵。罐內(nèi)剩余石腦油用桶裝走，然后打開低點(diǎn)，將系統(tǒng)中的殘油排入含油污水系統(tǒng)。3.1.6火炬系統(tǒng)凝縮油退油操作裝置停工以后，聯(lián)系調(diào)度，改好流程，將V2030凝縮油用氮?dú)鈮和恼麴s。如果氮?dú)鈮毫Σ粔颍筛耐ǜ邏旱Z低壓氮的流程，用高壓氮?dú)鈮河?。然后打開低點(diǎn)，將系統(tǒng)中的殘油排入含油污水系統(tǒng)。3.2蒸汽吹掃3.2.1吹掃目的裝置停工大修，設(shè)備、管線內(nèi)部存有可燃物質(zhì)，為確保檢修施工安全進(jìn)行，設(shè)備、管線必須經(jīng)吹掃處理。3.2.2吹掃方案見附圖3.2.3注意事項(xiàng):（1）高壓臨氫系統(tǒng)要分段引氮?dú)獯祾?；非臨氫系統(tǒng)分段引蒸汽吹掃。（2）吹掃之前聯(lián)系有關(guān)單位對不能吹掃儀表進(jìn)行處理。（3）低壓系統(tǒng)用蒸所吹掃時(shí)，要注意與高壓臨氫系統(tǒng)隔開，嚴(yán)防蒸汽竄入高壓臨氫管線經(jīng)及泵冷卻器等不能進(jìn)入蒸汽的地方。（4）總集合管從管頭往管端吹掃，各支管可從主管給汽掃吹。管線上所用的放空口、火炬線、低點(diǎn)排凝點(diǎn)、末端盲腸等處，均要打開排放，放空口應(yīng)選擇在管線末端或設(shè)備的最低點(diǎn)，盡可能使放空口向下或水平。（5）吹掃前應(yīng)先排凈存水，打開低點(diǎn)放空再引汽，以免造成水擊，如果發(fā)生水擊則關(guān)閉蒸汽并加強(qiáng)排凈存水，檢查流程是否暢通，然后緩慢打開蒸汽，待流程暢通后開大蒸汽吹掃。（6）吹掃蒸汽要集中使用，防止全面開汽造成汽量不足吹掃不干凈。（7）冷換設(shè)備及泵體應(yīng)在管線吹掃干凈后才能引蒸汽貫通且不宜行時(shí)間引入蒸汽，向容器內(nèi)引蒸汽。（8）吹掃時(shí)，應(yīng)注打開高點(diǎn)放空，低點(diǎn)排凝有專人監(jiān)視壓力，防止超壓。（9）加強(qiáng)同有關(guān)單位、崗位的聯(lián)系，在班長的統(tǒng)一指揮下，統(tǒng)籌按排，防止蒸汽亂竄，亂跑，防止重復(fù)吹掃，吹掃完畢在吹掃確認(rèn)表上簽字。（10）加強(qiáng)安全檢查，放空口要設(shè)置在安全的地方或有專人監(jiān)視，與吹掃無關(guān)的部位要關(guān)閉有關(guān)閉門或用盲板隔離。（11）在吹掃期間，嚴(yán)禁攜帶不防爆通訊工具進(jìn)入現(xiàn)場使用，尋呼機(jī)、移動(dòng)電話、非防爆撮影器材等進(jìn)入現(xiàn)場前必須關(guān)閉。（12）吹掃時(shí)連通一次表的引壓線、現(xiàn)場液位計(jì)一起吹掃，禁止用壓縮風(fēng)吹掃有油氣的管線和設(shè)備，防止爆炸著火。（13）設(shè)備、管線吹掃和置換必須按吹掃方案流程進(jìn)行，要明確吹掃程序、時(shí)間和負(fù)責(zé)人，并做好記錄，以防錯(cuò)吹、漏吹。（14）吹掃時(shí)要改好流程，被吹設(shè)備要頂上排汽、底下排凝，做到不憋壓、不留死角。（15）吹掃換熱器管程時(shí)，殼程的導(dǎo)淋必須打開，反之，吹掃管程時(shí)，殼程的導(dǎo)淋必須打開。（16）釋放過熱蒸汽時(shí)應(yīng)將釋放區(qū)域隔開，以免灼熱蒸汽傷人。（17）設(shè)備、管線吹掃完畢，界區(qū)各進(jìn)出線要加盲板，并做好盲板記錄、編號和掛牌工作，以防漏加錯(cuò)加或再開工時(shí)漏拆而造成事故。（18）裝置吹掃完畢后，對有油氣的下水道等要進(jìn)行水沖洗干凈并封死井蓋，防止著火。4 催化劑的卸出制氫裝置部分催化劑失活后要卸出更換才能滿足生產(chǎn)需要,而部分催化劑(如中低變和加氫催化劑)仍有較高的自由能,與空氣接容易氧化升溫著火；轉(zhuǎn)化催化劑因使用過程中積碳結(jié)焦，直接卸出比較困難；為了實(shí)現(xiàn)催化安全卸出，在催化劑卸出前有必要對部分催化劑進(jìn)行相應(yīng)的處理。4.1轉(zhuǎn)化催化劑消碳轉(zhuǎn)化催化劑在反應(yīng)條件下，只要停止進(jìn)油，讓蒸汽單獨(dú)與催化劑接觸十幾分鐘，就可以使催化劑鈍化。為了保護(hù)催化劑的低溫還原性能，鈍化時(shí)的溫度一般略小于正常生產(chǎn)時(shí)的操作溫度。鈍化反應(yīng)式如下：Ni＋H2O→NiO＋H2＋Ｑ4.1.1轉(zhuǎn)化催化劑水蒸汽消碳流程水蒸汽N2C2001F2002E2001（管）