工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范

UDC

中華人民共和國國家標(biāo)準(zhǔn)

工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范

Codeforconstructionandacceptanceof

Industrialmetallicpiping

GB50235—97

主編部門：中華人民共和國化學(xué)工業(yè)部

批準(zhǔn)部門：中華人民共和國建設(shè)部

施行日期：1998年5月1日

中國計劃出版社

1998北京

中華人民共和國國家標(biāo)準(zhǔn)

工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范

GB50235-97

☆

中華人民共和國化學(xué)工業(yè)部主編

中國計劃出版社出版

（北京市西城區(qū)月壇北小街2號）

新華書店北京發(fā)行所發(fā)行

北京外文印刷廠印刷

850X1168毫米1/323.5印張84千字

1998年4月第一版3998年4月第一次印刷

印數(shù)1—30100冊

☆

統(tǒng)一書號：1580058.367

定價：14.00元

目次

1總則..............................................................3

2術(shù)語..............................................................4

3管道組成件及管道支承件的檢驗......................................6

4管道加工..........................................................7

4.1管子切割.....................................................7

4.2彎管制作.....................................................8

4.3卷管加工..................................................11

4.4管口翻邊...................................................11

4.5夾套管加工.................................................11

5管道焊接........................................................13

6管道安裝........................................................15

6.1一般規(guī)定...................................................15

6.2管道預(yù)制...................................................15

6.3鋼制管道安裝...............................................15

6.4連接機器的管道安裝.........................................19

6.5鑄鐵管道安裝...............................................19

6.6有色金屬管道安裝...........................................20

6.7伴熱管及夾套安裝............................................20

6.8防腐蝕襯里管道安裝.........................................21

6.9閥門安裝...................................................21

6.10補償裝置安裝................................................22

6.11支、吊架安裝...............................................25

6.12靜電接地安裝................................................27

7管道檢驗、檢查和試驗.............................................28

7.1一般規(guī)定....................................................28

7.2外觀檢驗....................................................28

7.3焊縫表面無損檢驗............................................28

7.4射線照相檢驗和超聲波檢驗...................................28

7.5壓力試驗...................................................29

8管道的吹掃與沖洗................................................32

8.1一般規(guī)定....................................................32

8.2水沖洗......................................................32

8.3空氣吹掃..................................................32

8.4蒸汽吹掃..................................................32

8.5化學(xué)清洗...................................................33

8.6油清洗.....................................................33

9管道涂漆........................................................34

10管道絕熱......................................................35

11工程交接驗收..................................................36

附錄A交工技術(shù)文件的內(nèi)容及格式...................................37

附錄B管道焊接常用的坡口形式和尺寸...............................50

附錄C本規(guī)范用詞說明.............................................58

附加說明.........................................................59

附：條文說明.....................................................60

1總則

1.0.1為了提高工業(yè)金屬管道工程的施工水平，保證工程質(zhì)量，制訂本規(guī)范。

1.0.2本規(guī)范適用于設(shè)計壓力不大于42MPa,設(shè)計溫度不超過材料允許的使用

溫度的工業(yè)金屬管道（以下簡稱“管道”）工程的施工及驗收。

1.0.3本規(guī)范不適用于核能裝置的專用管道、礦井專用管道、長輸管道。

1.0.4管道的施工應(yīng)按設(shè)計文件施行。當(dāng)修改設(shè)計時，應(yīng)經(jīng)原設(shè)計單位確認(rèn)，

并經(jīng)建設(shè)單位同意。

1.0.5現(xiàn)場組裝的機器或設(shè)備所屬管道，應(yīng)按制造廠的技術(shù)文件施行，但質(zhì)量

標(biāo)準(zhǔn)不得低于本規(guī)范的規(guī)定。

1.0.6管道的施工除應(yīng)執(zhí)行本規(guī)范的規(guī)定外，尚應(yīng)執(zhí)行國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)

范的規(guī)定。

2術(shù)語

2.0.1管道piping

由管道組成件和管道支承件組成，用以輸送、分配、混合、分離、排放、計量、

控制或制止流體流動的管子、管件、法蘭、螺栓連接、墊片、閥門和其他組成件

或受壓部件的裝配總成。

2.0.2管道組成件pipingcomponents

用于連接或裝配管道的元件。它包括管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門以

及膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器和分離器等。

2.0.3管道支承件pipesupportingelements

管道安裝件和附著件的總稱。

2.0.4安裝件fixtures

將負(fù)荷從管子或管道附著件上傳遞到支承結(jié)構(gòu)或設(shè)備上的元件。它包括吊桿、彈

簧支吊架、斜拉桿、平衡錘、松緊螺栓、支撐桿、鏈條、導(dǎo)軌、錨固件、鞍座、

墊板、滾柱、托座和滑動支架等。

2.0.5附著件structuralattachments

用焊接、螺栓連接或夾緊等方法附裝在管子上的零件，它包括管吊、吊（支）耳、

圓環(huán)、夾子、吊夾、緊固來板和裙式管座等。

2.0.6劇毒流體lethalfluid

如有極少量這類物質(zhì)泄漏到環(huán)境中，被人吸入或與人體接觸，即使迅速治療、也

能對人體造成嚴(yán)重的相難以治療的傷害的物質(zhì)。相當(dāng)于現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《職業(yè)性接

觸毒物危害程度分級》中I級危害程度的毒物。

2.0.7有毒流體toxicfluid

這類物質(zhì)泄漏到環(huán)境中。被人吸入或與人體接觸，如治療及時不致于對人體造成

不易恢復(fù)的危害。相當(dāng)于現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《職業(yè)性接觸毒物危害程度分級》中n級

及以下危害程度的毒物。

2.0.8可燃流體flammablefluid

在生產(chǎn)操作條件下，可以點燃和連續(xù)燃燒的氣體或可以氣化的液體。

2.0.9流體輸送管道fluidtransportationpiping

系指設(shè)計單位在綜合考慮了流體性質(zhì)、操作條件以及其它構(gòu)成管理設(shè)計等基礎(chǔ)因

素后，在設(shè)計文件中所規(guī)定的輸送各種流體的管道。流體可分為劇毒流體、有毒

流體、可燃流體、非可燃流體和無毒流體。

2.0.10熱彎hotbending

溫度高于金屬臨界點AC1時的彎管操作，

2.0.11冷彎coldbending

溫度低于金屬臨界點AC1時的彎管操作。

2.0.12熱態(tài)緊固tighteninginhotcondition

防止管道在工作溫度下，因受熱膨脹招致可拆連接處泄漏而進(jìn)行的緊固操作。

2.0.13冷態(tài)緊固tighteningincoldcondition

防止管道在工作溫度下，固冷縮招致可拆連接處泄漏而進(jìn)行的緊固操作。

2.0.14100%射線照相檢驗100%radiographicexamination

對指定的一批管道的全部環(huán)向?qū)雍缚p所作的全圓周射線檢驗和對縱焊縫所作

的全長度射線檢驗。

2.0.15抽樣射線照相檢驗randomradi08raphicexaminat60n

在一批指定的管道中，對某一規(guī)定百分比的環(huán)向?qū)雍缚p所作的全圓周的射線檢

驗。它只適用于環(huán)向?qū)雍缚p。

2.0.16壓力試驗Pressuretest

以液體或氣體為介質(zhì)，對管道逐步加壓，達(dá)到規(guī)定的壓力，以檢驗管道強度和嚴(yán)

密性的試驗。

2.0.17泄漏性試驗leaktest

以氣體為介質(zhì)，在設(shè)計壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他專

門手段等檢查管道系統(tǒng)中泄漏點的試驗。

2.0.18復(fù)位recoveringtheoriginalstate

已安裝合格的管道，拆開后重新恢復(fù)原有狀態(tài)的過程。

2.0.19單線圖isometricdiagram

將每條管道按照軸側(cè)投影的繪制方法，畫成以單線表示的管道空視圖。

2.0.20自由管段pipe一segmentstobeprefabricated

在管道預(yù)制加工前，按照單線圖選擇確定的可以先行加工的管段。

2.0.21封閉管段Pipesegmentsfordimensionadjustment

在管道預(yù)制加工前，按照單線圖選擇確定的、經(jīng)實測安裝尺寸后再行加工的管段。

3管道組成件及管道支承件的檢驗

3.0.1管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于

國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

3.0.2管道組成件及管道支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)

定，并應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行外觀檢驗，不合格者不得使用。

3.0.3合金鋼管道組成件應(yīng)采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進(jìn)行復(fù)查，并應(yīng)做標(biāo)

記。合金鋼閥門的內(nèi)件材質(zhì)應(yīng)進(jìn)行抽查，每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同

時到貨，下同）抽查數(shù)量不得少于1個。

3.0.4防腐襯里管道的襯里質(zhì)量應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工

程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定。

3.0.5下列管道的閥門，應(yīng)逐個進(jìn)行殼體壓力試驗和密和密封試驗。不合格者，

不得使用。

3.0.5.1輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門；

3.0.5.2輸送設(shè)計壓力大于IMPa或設(shè)計壓力小于等于IMPa且設(shè)計溫度小于-29

℃或大于186℃的非可燃流體、無毒流體管道的閥門。

3.0.6輸送設(shè)計壓力小于等于IMPa且設(shè)計溫度為-29?186c的非可燃流體，

無毒流體管道的閥門，應(yīng)從每批中抽查10%,且不得少于1個，進(jìn)行殼體壓力試

驗和密封試驗。當(dāng)不合格時，應(yīng)加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。

3.0.7閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于

5min,以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進(jìn)行.以閥瓣密封面不

漏為合格。

3.0.8試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，

密封面上應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標(biāo)記，并應(yīng)按本規(guī)范

附錄A第A.0.1條規(guī)定的格式填寫“閥門試驗記錄”。

3.0.9公稱壓力小于IMPa,且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨

進(jìn)行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的

試驗壓力進(jìn)行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進(jìn)行檢驗，接合面上的色印

應(yīng)連續(xù)。

3.0.10安全閥應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的開啟壓力進(jìn)行試調(diào)。調(diào)壓時壓力應(yīng)穩(wěn)定，每

個安全閥啟閉試驗不得少于3次。調(diào)試后應(yīng)按本規(guī)范附錄A第A.o.2條規(guī)定

的格式填寫“安全閥最初調(diào)試記錄”。

3.0.11帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應(yīng)以1.5倍的蒸汽工作壓力進(jìn)行壓力試

驗。

3.0.12設(shè)計文件要求進(jìn)行低溫沖擊韌性試驗的材料?，供貨方應(yīng)提供低溫沖擊韌

性試驗結(jié)果的文件，其指標(biāo)不得低于設(shè)計文件的規(guī)定。

3.0.13設(shè)計文件要求進(jìn)行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管子及管件，供貨方應(yīng)提供晶

間腐蝕試驗結(jié)果的文件，其指標(biāo)不得低于設(shè)計文件的規(guī)定。

3.0.14管道組成件及管道支承件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得混淆或損壞，

其色標(biāo)或標(biāo)記應(yīng)明顯清晰。材質(zhì)為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道支承件,

在儲存期間不得與碳素鋼接觸。暫時不能安裝的管子，應(yīng)封閉管口。

4管道加工

4.1管子切割

4.1.1管子切斷前應(yīng)移植原有標(biāo)記。低溫鋼管及鈦管，嚴(yán)禁使用鋼印。

4.1.2碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割。當(dāng)采用氧乙快火焰切割口寸，

必須保證尺寸正確和表面平整。

4.1.3不銹鋼管、有色金屬管應(yīng)采用機械或等離子方法切割。不銹鋼管及鈦管

用砂輪切割或修磨時，應(yīng)使用專用砂輪片。

4.1.4鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。

4.1.5管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

4.1.5.1切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、

鐵屑等。

4.1.5.2切口端面傾斜偏差/（圖4.1.5）不應(yīng)大于管子外徑的遙，且不得超過

3mmo

圖4.L5管子切口端面傾斜偏差

4.2彎管制作

4.2.1彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當(dāng)采用負(fù)公差的管子制作彎管時,

管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關(guān)系宜符合表4.2.1的規(guī)定。

彎曲半徑與管子壁厚的關(guān)系表4.2.1

彎曲半徑（R）彎管前管子壁厚

R26DN1.06Tm

6NDARN5DN1.08Tm

5ND>R，4DN1.14Tm

4ND>R，3DN1.257m

注：ND一公稱直徑：7m-設(shè)計壁厚.

4.2.2高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍。其他管子的彎曲半徑宜大

于管子外徑的3.5倍。

4.2.3有縫管制作彎管時，焊縫應(yīng)避開受拉（壓）區(qū)；

4.2.4鋼管應(yīng)在其材料特性允許范圍內(nèi)冷彎或熱彎。

4.2.5有色金屬管加熱制作彎管時，其溫度范圍應(yīng)符合表4.2.5的規(guī)定：

有色金屬管加熱溫度范圍表4.2.5

管道材質(zhì)加熱溫度范圍（C）

銅500^600

銅合金600^700

鋁1「17150^260

鋁合金LF2、LF3200^310

鋁錦合金<450

鈦<350

鉛100^130

4.2.6采用高合金鋼管或有巴金屬管制作彎管.宜采用機械方法；當(dāng)充砂制作

彎管時,不得用鐵錘敲擊.鉛管加熱制作彎管時，不得充砂。

4.2.7鋼管熱彎或冷彎后的熱處理、應(yīng)符合下列規(guī)定：

4.2.7.1除制作彎管溫度自始至終保持在900℃以上的情況外、壁厚大于19mm

的碳素鋼管制作彎管后，應(yīng)按表4.2.7的規(guī)定進(jìn)行熱處理。

4.2.7.2當(dāng)表4.2.7所列的中、低合金鋼管進(jìn)行熱彎時，對公稱直徑大于或等

于100mm,或壁厚大于或等于13mm的，應(yīng)按設(shè)計文件的要求進(jìn)行完全退火正火

加回火或回處理。

4.2.7.3當(dāng)表4.2.7所列的中、低合金鋼管進(jìn)行冷彎時，對公稱直徑大于或等

于100mm、或壁厚大于或等于13mm的，應(yīng)按表4.2.7的要求進(jìn)行熱處理。

4.2.7.4奧氏體不銹鋼管制作的彎管.可不進(jìn)行熱處理：當(dāng)設(shè)汁文件要求熱處

理時，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行。

常用管樹熱處理條件表4.2.7

熱處理

管道加熱速恒溫時

名義成份管材牌號溫度冷卻速率

類別率間

(°℃)

碳素10、15、

C600^650

鋼20、25恒溫時

C-Mn16Mn、600~650間應(yīng)為

16MnR當(dāng)加熱每25mm

恒溫后冷卻

C-Mn-V09MnR600^700溫度升壁厚lh

速率不應(yīng)超

中15MnR600^700至400°且不得

過26025/F

C-Mo16Mo600^650℃時，加少于15

、℃/h,且不

低C-Cr-Mo12CrMo600^650熱速率min在

行大于260°

合15CrMo700^750不應(yīng)大恒溫期

℃/h,400°r

金12Cr2Mo700^760于205X間內(nèi)最

以下可自然

鋼5CrlMo700^76025/Ti'1J最

冷卻

9CrlMo700~7600℃/h低溫差

C-Cr-Mo-V12CrlMoV700~760應(yīng)低于

C-Ni2.25Ni600^65065℃

3.5Ni600^630

注：T——管材厚度。

4.2.8彎管質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

4.2.8.1不得有裂紋(目測或依據(jù)設(shè)計文件規(guī)定)。

4.2.8.2不得存在過燒、分層等缺陷。

4.2.8.3不宜有皺紋。

4.2.8.4測量彎管任一截面上的最大外徑與最小外徑差.當(dāng)承受內(nèi)壓時其值不

得超過表4.2.8的規(guī)定。

彎管最大外徑與最小外徑之差表4.2.8

管于類別最大外徑與最小外徑之差

輸送劇毒流體的鋼管或設(shè)計壓力P2

lOMPa的鋼管為制作彎管前管于外徑的5%

輸送劇毒流體以外或設(shè)計壓力小于

為利作彎管前管子外徑的8%

lOMPa的鋼管

鈦管為制作彎管前管子外的8%

銅、鋁管為制作彎管前管子外徑的5)%

銅合金、鋁合金管為制作彎管前管于外徑的8%

鉛管為制作彎管價管子外徑的10%

4.2.8.5輸送劇毒流體或設(shè)計壓力p大于或等于lOMPa的彎管，制作彎管前、

后的壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的10%；其他彎管，制作彎管前、

后的管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的15%,且均不得小于管子

的設(shè)計壁厚。

4.2.8.6輸送劇毒流體或設(shè)計壓力p大于或等于lOMPa的彎管，管端中心偏差

值/不得超過1.5mm/m,當(dāng)直管長度L大于3m時，其偏差不得超過5mm。

其他類別的彎管,管端中心偏差值4（圖4.2.3）不得超過3mm/m,當(dāng)直管長度L

大于3m時，其偏差不得越過lOmiUo

4.2.9口形彎管的平面度允許偏差/（圖4.2.9）應(yīng)符合表4.2.9的規(guī)定。

圖1.2.8彎曲角度及管端中心偏差

4.2.9n形彎管平面度

n形彎管的平面度允許偏差（mm）表4.2.9

長度L<500500^1000>1000^1500>1500

平面度4W3W4W6W10

4.2.10高壓鋼管制作彎管后，應(yīng)進(jìn)行表面無損探傷，需要熱處理的應(yīng)在熱處理

后進(jìn)行，當(dāng)有缺陷時,可進(jìn)行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的

90%,且不得小于設(shè)計壁厚。

4.2.11高壓鋼管彎管加工合格后，應(yīng)按本規(guī)范附錄A第A.0.3條規(guī)定的格式填

寫“高壓管件加工記錄”。

4.3卷管加工

4.3.1卷管的同一筒節(jié)上的縱向焊縫不宜大于兩道；兩縱縫間距不宜小于

200mm0

4.3.2卷管組對時、兩縱縫間距應(yīng)大于lOOmmo支管外壁距焊縫不宜小于50mm。

4.3.3卷管對接焊縫的內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合本規(guī)范第5.0.7條的規(guī)定。

4.3.4卷管的周長偏差及圓度偏差應(yīng)符合表4.3.4的規(guī)定。

周長偏差及圓度偏差(mm)表4.3.4

公稱直

<800800^12001300^16001700^24002600^3000>3000

徑

周長偏

±5±7±9±11±13±15

差

外徑的

圓度偏1%

468910

差且不應(yīng)

大于4

4.3.5卷管的校圓樣板的弧長應(yīng)為管子周長的1/6~1/4；樣板與管內(nèi)壁的不貼

合間隙應(yīng)符合下列規(guī)定：

4.3.5.1對接縱縫處不得大于壁厚的10%加2mm,且不得大于3mm。

4.3.5.2離管端200mm的對接縱縫處不得大于2mm。

4.3.5.3其他部位不得大于Imino

4.3.6卷管端面與中心線的垂直偏差不得大于管子外徑的1%,且不得大于

3mmo平直度偏差不得大于1mm/m。

4.3.7焊縫不能雙面成型的卷管，當(dāng)公稱直徑大于或等于600mm時，宜在管

內(nèi)進(jìn)行封底焊。

4.3.8在卷管加工過程中，應(yīng)防止板材表面損傷。對有嚴(yán)重傷痕的部位必須

進(jìn)行修磨，使其圓滑過渡，且修磨處的壁厚不得小于設(shè)計壁厚。

4.3.9卷管的加工規(guī)格、尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，質(zhì)量應(yīng)符合本規(guī)范第7

章中相應(yīng)質(zhì)量等級的規(guī)定。

4.4管口翻邊

4.4.1翻邊連接的管子.應(yīng)每批抽1%,且不得少于兩根進(jìn)行翻邊試驗。當(dāng)有

裂紋時，應(yīng)進(jìn)行處理，重做試驗。當(dāng)仍有裂紋時，該批管子應(yīng)逐根試驗，不合格

者，不得使用。

4.4.2鋁管管口翻邊使用胎具時可不加熱，當(dāng)需要加熱時，溫度應(yīng)為150—

2000℃；銅管管口翻邊加熱溫度應(yīng)為300~350°℃。

4.4.3管口翻邊后，不得有裂紋、豁口及褶皺等缺陷、并應(yīng)有良好的密封面。

4.4.4翻邊端面與管中心線應(yīng)垂直，允許偏差為1mm；厚度減薄率不應(yīng)大于10

%。

4.4.5管口翻邊后的外徑及轉(zhuǎn)角半徑應(yīng)能保證螺栓及法蘭自由裝卸。法蘭與翻

邊平面的接觸應(yīng)均勻、良好。

4.5夾套管加工

4.5.1夾套管預(yù)制時，應(yīng)預(yù)留調(diào)整管段，其調(diào)節(jié)裕量宜為50~100mm。

4.5.2夾套管的加工，應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。當(dāng)主管有焊縫時，該焊縫應(yīng)按

相同類別管道的探傷比例進(jìn)行射線照相檢驗，并經(jīng)試壓合格后，方可封入夾套。

4.5.3套管與主管間隙應(yīng)均勾，并應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定焊接支承塊。支承塊不得

妨礙主管與套管的脹縮。

4.5.4主管加工完畢后，焊接部位應(yīng)裸露進(jìn)行壓力試驗。試驗壓力應(yīng)以主管的

內(nèi)部或外部設(shè)計壓力大者為基準(zhǔn)進(jìn)行壓力試驗，穩(wěn)壓lOmin,經(jīng)檢驗無泄漏，目

測無變形后降至設(shè)汁壓力，停壓3Omin,以不降壓、無滲漏為合格。

4.5.5夾套管加工完畢后.套管部分應(yīng)技設(shè)計壓力的1.5倍進(jìn)行壓力試驗。

4.5.6彎管的夾套組焊，應(yīng)在主管彎曲完畢并經(jīng)探傷合格后進(jìn)行。

4.5.7輸送熔融介質(zhì)管道的內(nèi)表面焊縫，應(yīng)平整光滑，不得有突出的焊瘤。其

質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。

4.5.8當(dāng)夾套管組裝有困難時，套管可采用剖分組焊的形式，其復(fù)原焊接應(yīng)保

證質(zhì)量。

4.5.9夾套管的主管管件，應(yīng)使用無縫或壓制對接管件，不得使用斜接彎頭。

4.5.10夾套彎管的套管和主管，應(yīng)保證其同軸度，偏差不得超過3mm。

5管道焊接

5.0.1管道焊接應(yīng)按本章和現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工

及驗收規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。

5.0.2管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.0.2.1直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm

時，不應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱直徑小于150mm時，不應(yīng)小于管子外徑。

5.0.2.2焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推或中頻彎管）起彎點不得小于100mm,

且不得小于管子外徑。

5.0.2.3卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底部。

5.0.2.4環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不

得小于焊縫寬度的5倍,且不得小于lOOmmo

5.0.2.5不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。

5.0.2.6有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯開，其間距

不應(yīng)小于lOOmmo加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應(yīng)小于50mm。

5.0.3管子、管件的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定，當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定

時，可按本規(guī)范附錄B第B.0.1條~第B.0.6條的規(guī)定確定。

5.0.4管道坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙快焰等熱加工

方法。采用熱加工方法加工坡口后，應(yīng)除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭

質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。

5.0.5管道組成件組對時，對坡口及其內(nèi)外表面進(jìn)行的清理應(yīng)符合表5.0.5的

規(guī)定；清理合格后應(yīng)及時焊接。

坡口及其內(nèi)外表面的清理表5.0.5

管道材質(zhì)清理范圍（mm）清理物清理方法

碳素鋼不銹油、漆、銹、毛刺

210手工或機械等

鋼合金鋼等污物

鋁及鋁合金250有機溶劑除凈油

銅及銅合金220油污、氧化膜等污化學(xué)或機械法

鈦250除凈氧化膜

5.0.6除設(shè)計文件規(guī)定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強行組對。

5.0.7管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合表5.0.7的規(guī)

定。

管道組對內(nèi)壁錯邊量表

5.0.7

管道材質(zhì)內(nèi)壁錯邊以量

鋼不宜超過壁厚的10%,且不大于2mm

鋁及鍋臺金壁厚W5mm不大于0.5mm

壁厚＞5mm不宜超過壁厚的10%且不大于2mm

銅及銅合金.鈦不宜超過壁厚的10%且不大于1mm

5.0.8不等厚管道組成件組對時，當(dāng)內(nèi)壁錯邊量超過表5.0.7的規(guī)定或外壁錯

邊量大于3mm時,應(yīng)進(jìn)行修整(圖5.0.8)。

5.0.9在焊接和熱處理過程中,應(yīng)將焊件墊置牢固。

5.0.10當(dāng)對螺紋接頭采用密封焊時,外露螺紋應(yīng)全部密封。

5.0.11對管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應(yīng)采用氧弧

焊施焊。機組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當(dāng)采用承插焊時，承口與插口的

軸向不宜留間隙。

①TzTElOmm②T2—T]>10mm

(a)內(nèi)壁尺寸不相等

修

①TzTElOmm②T2—T|>10mm

(b)外壁尺寸不相等

(c)內(nèi)外壁尺寸均不相等(d)內(nèi)壁尺寸不相警的部落

圖5.0.8焊件坡口形式

注：用于管件且受長度條件限制時，圖(a)①、(b)①和(c)中的］15角可改用30。

角。

5.0.12需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊口，組對時所使用的工具應(yīng)待整個焊口焊接

及熱處理完畢并經(jīng)焊接檢驗合格后方可拆除。

6管道安裝

6.1一般規(guī)定

6.1.1管道安裝應(yīng)具備下列條件：

6.1.1.1與管道有關(guān)的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手

續(xù)。

6.1.1.2與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。

6.1.1.3管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。

6.1.1.4管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。對管內(nèi)有特殊要求

的管道，其質(zhì)量已符合設(shè)計文件的規(guī)定。

6.1.1.5在管道安裝前必須完成的脫脂、內(nèi)部防腐與襯里等有關(guān)工序已進(jìn)行完

畢。

6.1.2法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或

管架。

6：1：3脫脂后的管道組成件，安裝前必須進(jìn)行嚴(yán)格檢查、不得有油跡污染。

6.1.4管道穿越道路、墻或構(gòu)筑物時、應(yīng)加套管或砌筑涵洞保護。

6.1.5埋地管道試壓防腐后，應(yīng)及時回填土，分層夯實，并應(yīng)按本規(guī)范附錄A

第A.0.4條規(guī)定的格式填寫“隱蔽工程(封閉)記錄”，辦理隱蔽工程驗收。

6.2管道預(yù)制

6.2.1管道預(yù)制，宜按管道系統(tǒng)單線圖施行。

6.2.2管道預(yù)制應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件、并應(yīng)按

單線圖標(biāo)明管道系統(tǒng)號和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序號。

6.2.3自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實測后的安裝長

度加工。

6.2.4自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合表6.2.4的規(guī)定。

自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差(mm)表6.2.4

項目允許偏差

自由管段封閉管段

長度±10±1.5

法蘭面與DN<1000.50.5

管子中心垂直度100WDNW3001.01.0

DN>3002.02.0

法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.6

6.2.5管道組成件的焊接、組裝和檢驗，應(yīng)符合本規(guī)范第5~7章的有關(guān)規(guī)定。

6.2.6預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，并應(yīng)及時封閉管口。

6.3鋼制管道安裝

6.3.1預(yù)制管道應(yīng)接管道系統(tǒng)號和預(yù)制順序號進(jìn)行安裝。

6.3.2管道安裝時、應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃

痕、斑點等缺陷0

6.3.3八當(dāng)大直徑墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對

接。

6.3.4軟墊片的周邊應(yīng)整齊，墊片尺寸應(yīng)與法蘭密封面相符，其允許偏差應(yīng)符

合表6.3.4的規(guī)定。

軟墊片尺寸允許偏差(mm)表6.3.4

去蘭密封面

平面型凹凸型梯槽型

內(nèi)徑外徑內(nèi)徑外徑內(nèi)徑外徑

公稱直徑

<125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0

2125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.5

6.3.5軟鋼、銅、鋁等金屬墊片，當(dāng)出廠前未進(jìn)行退火處理時，安裝前應(yīng)進(jìn)行

退火處理。

6.3.6法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安

裝。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5%,且不得大于2mm。

不得用強緊螺性的方法消除歪斜。

6.3.7工作溫度低于200℃的管道，其螺紋接頭密封材料宜選用聚四氟乙烯帶。

擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內(nèi)。

6.3.8法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭

緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應(yīng)超過一個。緊固后的螺栓與螺母

宜齊平。

6.3.9當(dāng)管道安裝遇到下列情況之一時。螺栓、螺母應(yīng)涂以二硫化鋁油脂、石

墨機油或石墨粉：

6.3.9.1不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。

6.3.9.2管道設(shè)計溫度高于100°C或低于0℃o

6.3.9.3露天裝置。

6.3.9.4處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)。

6.3.10高溫或低溫管道的螺栓.在試運行時應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行熱態(tài)緊固或冷態(tài)

緊固：

6.3.10.1管道熱戀緊固、冷態(tài)緊固溫度應(yīng)符合表6.3.10的規(guī)定。

管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度(C)表6.3.10

管道工作溫度一次熱、冷緊溫度二次熱、冷緊溫度

250~350工作溫度——

>350350工作溫度

-20"-70工作溫度——

<-70-70工作溫度

6.3.10.2熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應(yīng)在保持工作溫度2h后進(jìn)行。

6.3.10.3緊固管道螺栓時，管道最大內(nèi)壓應(yīng)根據(jù)設(shè)計壓力確定。當(dāng)設(shè)計壓力小

于或等于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應(yīng)為0.3MPa；當(dāng)設(shè)汁壓力大于6MPa時，

熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應(yīng)為0.5Mpa。冷態(tài)緊固應(yīng)卸壓進(jìn)行。

6.3.10.4緊固應(yīng)適度，并應(yīng)有安全技術(shù)措施，保證操作人員安全。

6.3.11管子對口時應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度（圖6.3.11）,當(dāng)管子

公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當(dāng)管子公稱直徑大于或等于100mm時。

允許偏差為2mmo但全長允許偏差均為10mm。

圖53.11管道對口平真區(qū)

6.3.12管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端

面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。

6.3.13合金鋼管進(jìn)行局部彎度矯正時，加熱溫度應(yīng)控制在臨界溫度以下。

6.3.14在合金鋼管道上不應(yīng)焊接臨時支撐物。

6.3.15管道預(yù)拉伸（或壓縮，下同）前應(yīng)具備廠列條件：

6.3.15.1預(yù)拉伸區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫（預(yù)拉口除外）已焊接完畢，需熱處

理的焊縫已作熱處理.并經(jīng)檢驗合格，

6.3.15.2預(yù)拉伸區(qū)域支、吊架已安裝完畢、管子與固定支架已固定。預(yù)拉口附

近的支、吊架已預(yù)留足夠的調(diào)整裕量、支、吊架彈簧已按設(shè)計值壓縮，并臨時固

定，不使彈簧承受管道載荷。

6.3.15.3預(yù)拉伸區(qū)域內(nèi)的所有連接螺栓已擰緊。

6.3.16當(dāng)預(yù)拉伸管道的焊縫需熱處四時.應(yīng)在熱處理完畢后、方可拆除在預(yù)拉

伸時安裝的臨時卡具。

6.3.17排水管的支管與主管連接時、宜按介質(zhì)流向稍有傾斜。

6.3.18管道上儀表取源那件的開孔和焊接應(yīng)估在管道安裝前進(jìn)。

6.3.19穿墻及過樓板的管道。應(yīng)加套管，管道焊縫不宜置于套管內(nèi)。穿墻套管

長度不得小于墻厚。穿樓板套管應(yīng)高出樓面50mm。穿過屋面的管道應(yīng)有防水月

和防雨帽。管道與套管之間的空隙應(yīng)之間的空隙應(yīng)采用不燃材料填塞。

6.3.20當(dāng)管道安裝工作有間斷時，應(yīng)及時封閉敞開的管口。

6.3.21安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質(zhì)上具敲擊，并應(yīng)符合本規(guī)范第4.1.3

條的規(guī)定。

6.3.22不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片、其氯離子含量不得超過50X

106（50ppm）o

6.3.23不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50X10-6

（50ppm）的非金屬墊片。

6.3.24管道膨脹指示器應(yīng)按設(shè)汁文件規(guī)定裝設(shè)，管道吹洗前應(yīng)將指針調(diào)至零

位。

6.3.25蠕脹測點和監(jiān)察管段的安裝位置應(yīng)按設(shè)汁文件規(guī)定設(shè)在便于觀測的部

位、并應(yīng)符合下列要求：

6.3.25.1監(jiān)察管段應(yīng)選用同批同規(guī)格鋼管中壁厚負(fù)偏差最大的管子。

6.3.25.2監(jiān)察管段上不得開孔或安裝儀表取源部件及支、吊架。

6.3.25.3監(jiān)察管段安裝前，應(yīng)從其兩端各截取長度為300~500mm的管段。連同

監(jiān)察備用管，做好標(biāo)記后。一并移交給建設(shè)單位。

6.3.25.4蠕脹測點的焊接應(yīng)在管道沖洗前進(jìn)行，每組測點應(yīng)在管道的同一橫斷

面上，并沿圓周等距分布。

6.3.25.5同一直徑管子的各對蠕脹測點，其徑向尺寸應(yīng)一致，偏差值不應(yīng)大于

0.lmmo

6.3.26監(jiān)察管段及蠕脹測點的測量內(nèi)容應(yīng)符合下列規(guī)定：

6.3.26.1監(jiān)察管段兩端的壁厚。

6.3.26.2各對蠕脹測點的徑向尺寸。

6.3.26.3蠕脹測點兩旁管子的外徑。

6.3.27合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)檢驗材質(zhì)標(biāo)記，發(fā)現(xiàn)無標(biāo)記時必須查驗

鋼號。

6.3.28埋地鋼管的防腐層應(yīng)在安裝前做好。焊縫部位未經(jīng)試壓合格不得防腐，

在運輸和安裝時應(yīng)防止損壞防腐層。

6.3.29管道安裝的允許偏差應(yīng)符合表6.3.29的規(guī)定。

管道安裝的允許偏差(mm)表6。3.29

項目允許偏差

室外25

架空及地溝

坐標(biāo)室內(nèi)15

埋地60

室外±20

架空及地溝

標(biāo)高室內(nèi)±15

埋地25

DN^lOO2L%。，最大50

水平管道平直度

DN>1003L%。，最大80

續(xù)表6.3.29

項目允許偏差

立管鉛垂度5L%o.最大30

成排管道間距15

交叉管的外壁或絕熱層間距20

注：L一一管子有效長度；DN一一管子公稱直徑。

6.4連接機器的管道安裝

6.4.1連接機器的管道，其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離機器。

6.4.2對不允許承受附加外力的機器，管道與機器的連接應(yīng)符合下列規(guī)定：

6.4.2.1管道與機器連接前、應(yīng)在自由狀態(tài)下，檢驗法蘭的平行度和同軸度,

允許偏差應(yīng)符合表6.4.2的規(guī)定。

法蘭平行度、同軸度允許偏差表6.4.2

機器轉(zhuǎn)速(r/min)平行度(min)間軸度(min)

3000^6000WO.15WO.50

>6000WO.10WO.20

6.4.2.2管道系統(tǒng)與機器最終連接時。應(yīng)在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視機器位移。

當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000r/min時，其位移值應(yīng)小于0.02mm；當(dāng)轉(zhuǎn)速小于或等于6000r

/min時.其他移值應(yīng)小于0.05mm。

6.4.3管道安裝合格后，不得承受設(shè)計以外的附加載荷。

6.4.4管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應(yīng)對該管道與機器的接口進(jìn)行復(fù)位檢驗，其

偏差值應(yīng)符合第6.4.2條的規(guī)定。

6.5鑄鐵管道安裝

6.5.1鑄鐵管鋪設(shè)前，應(yīng)清除粘砂、飛刺、瀝青塊等、并烤去承插部位的瀝青涂

層。

6.5.2承插鑄鐵管對口的最小軸向間隙，宜符合表6.5.2的規(guī)定。

承插鑄鐵管對口最小軸向間隙(mm)表6.5.2

公稱直徑軸向間隙公稱直徑軸向間隙

<754600^7007

100^2505800^9008

300^50061000^12009

6.5.3沿直線鋪設(shè)的鑄鐵管道，承插接口環(huán)形間隙應(yīng)均勻。

6.5.4在晝夜溫差較大或負(fù)溫下施工時，管子中部兩側(cè)應(yīng)填土夯實、頂部應(yīng)填土

覆蓋。

6.5.5填塞用麻應(yīng)有韌性、纖維較長和無麻皮，并應(yīng)經(jīng)石油瀝青浸透，晾干。

6.5.6油麻辮的粗細(xì)應(yīng)為接口縫隙的1.5倍。每圈麻辮應(yīng)互相搭接100150nlm。

并經(jīng)壓實打緊。打緊后的麻辮填塞深度應(yīng)為承插深度的1/3,且不應(yīng)超過

承口三角凹槽的內(nèi)邊。

6.5.7用石棉水泥和膨脹水泥作接口材料時，其填塞深度應(yīng)為接口深度的1/

2~2/3。

6.5.8石棉水泥應(yīng)自下而上填塞，并應(yīng)分層填打，每層填打不應(yīng)少于兩遍。填口

打?qū)嵑蟊砻鎽?yīng)平整嚴(yán)實，并應(yīng)濕養(yǎng)護廠2晝夜，寒冷季節(jié)應(yīng)有防凍措施。

6.5.9膨脹水泥應(yīng)配比正確、及時使用、分層搗實、壓平表面，表面凹入承口邊

緣不宜大于2mm,并應(yīng)及時充分進(jìn)行濕養(yǎng)護。

6.5.10管道接口所用的橡膠圈不應(yīng)有氣孔、裂縫、重皮或老化等缺陷。裝填時

橡膠圈應(yīng)平展、壓實，不得有松動、扭曲、斷裂等。橡膠圈的外部宜抹水

泥砂漿，其高度應(yīng)與承口平齊。

6.5.11搬運、安裝鑄鐵管或硅鐵管時，應(yīng)輕放。硅鐵管堆放高度不得超過1m。

6.5.12安裝法蘭鑄鐵管道時.應(yīng)采用不同長度的管子調(diào)節(jié)，不得強行連接。

6.5.13安裝硅鐵管道，可采用厚度不大于50mm的硅鐵墊圈調(diào)整，管道平直度

可用磨削硅鐵墊圈的方法處理。

6.5.14在易碰損的地方安裝硅鐵管道時，應(yīng)采取加護欄等保護措施。

6.5.15工作介質(zhì)為酸、堿的鑄鐵、硅鐵管道，在泄漏性試驗合格后，應(yīng)及時安

裝法蘭處的安全保護設(shè)施。

6.6有色金屬管道安裝

6.6.1有色金屬管道安裝除應(yīng)將合本規(guī)范第6.3節(jié)中有關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)符合本

節(jié)的要求。

6.6.2有色金屬管道安裝時，應(yīng)防止其表面被硬物劃傷。

6.6.3銅、鋁、欽管調(diào)直，宜在管內(nèi)充砂，用調(diào)直器調(diào)整，不得用鐵錘敲打'

調(diào)直后，管內(nèi)應(yīng)清理干凈。

6.6.4銅管連接時，應(yīng)符合下列規(guī)定：

6.6.4.1翻邊連接的管子，應(yīng)保持同軸，當(dāng)公稱直徑小于或等于50mm時，其偏

差不應(yīng)大于1mm；當(dāng)公稱直徑大于50mm時，其偏差不應(yīng)大于2mm。

6.6.4.2螺紋連接的管子，其螺紋部分應(yīng)涂以石墨甘油。

6.6.5安裝銅波紋膨脹節(jié)時，其直管長度不得小于100mm。

6.6.6鉛管的加固圈及其拉條，裝配前應(yīng)經(jīng)防腐處理，加固圈直徑允許偏差為

±5mm,間距允許偏差為±10mm,

6.6.7安裝鉛制法蘭的螺栓時，螺母與法蘭間應(yīng)加置鋼墊圈。

6.6.8用鋼管保護的鉛、鋁管，在裝入鋼管前應(yīng)經(jīng)試壓合格。

6.6.9鈦管宜采用尼龍帶搬運或吊裝，當(dāng)使用鋼絲繩、卡扣時，鋼絲繩、卡扣

等不得與鈦管直接接觸，應(yīng)采用橡膠、石棉或木板等予以隔離。

6.6.10鈦管安裝后，不得再進(jìn)行其他管道焊接和鐵離子污染。當(dāng)其他管道需要

焊接時，嚴(yán)禁將焊渣等焊接飛濺物撒落在鈦管上。

6.7伴熱管及夾套管安裝

6.7.1伴熱管應(yīng)與主管平行安裝，并應(yīng)自行排液。當(dāng)一根主管需多根伴熱管伴

熱時，伴熱管之間的距離應(yīng)固定。

6.7.2水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側(cè)面。鉛垂伴熱管應(yīng)均勻分

布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上。可采用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固

定在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴熱管綁扎點間距應(yīng)符

合表6.7.2的規(guī)定。

直伴熱管綁扎點間距(mm)表6.7.2

伴熱管公稱直徑綁扎點間距

1080