壓力容器制造工藝規(guī)程10項(xiàng)匯編

文件編號(hào)：QJG/GY-2010

壓力容器制造

工藝規(guī)程匯編

版本：A/0

發(fā)放編號(hào)：

受控狀態(tài)：

發(fā)布日期：2010年1月8日實(shí)施日期：2010年4月1日

目錄

序號(hào)編號(hào)名稱

1QJG/GY01-2010下料工藝規(guī)程

2QJG/GY02-2010筒體制造工藝規(guī)程

3QJG/GY03-2010封頭制造工藝規(guī)程

4QJG/GY04-2010焊接通用工藝規(guī)程

5QJG/GY05-2010射線檢測(cè)通用工藝規(guī)程

6QJG/GY06-2010超聲檢測(cè)通用工藝規(guī)程

7QJG/GY09-2010檢驗(yàn)通用工藝規(guī)程

8QJG/GY10-2010耐壓試驗(yàn)通用工藝規(guī)程

9QJG/GY11-2010油漆工藝規(guī)程

10QJG/GY12-2010酸洗鈍化工藝規(guī)程

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下料_L之規(guī)程修改單：0

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下料工藝規(guī)程

編制：___________

審核：__________

批準(zhǔn)：___________

2010年1月8日發(fā)布2010年4月1日實(shí)施

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下料，名規(guī)程修改單：0

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1.主題內(nèi)容與適用范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了壓力容器的用料、材料代用和下料應(yīng)遵守的原則。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于我公司制造的壓力容器用料。

2.引用標(biāo)準(zhǔn)

2.1壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程。

2.2GB150鋼制壓力容器。

3.壓力容器用料應(yīng)遵守的原則

3.1制造壓力容器的材料必須具有質(zhì)量合格證明書，嚴(yán)禁將未經(jīng)檢驗(yàn)的材料，無(wú)標(biāo)記

或標(biāo)記不清的材料進(jìn)入下料場(chǎng)地。

3.2容器的主要受壓元件材料代用，必須征得原設(shè)計(jì)單位同意并取得證明文件。

4.下料應(yīng)遵守的原則

4.1按排版圖下料。做到四不四檢，即圖樣不清不下料、材質(zhì)不清不下料、工藝不清

不下料?、代用材料無(wú)代料通知單不下料］檢查圖紙尺寸和下料尺寸，檢查材質(zhì)和規(guī)格，檢

查樣板尺寸和形狀，檢查數(shù)量。

4.2結(jié)合圖樣尺寸和實(shí)際進(jìn)料，進(jìn)行排板下料。

4.3排板時(shí)應(yīng)滿足下列要求

4.3.1筒節(jié)最短長(zhǎng)度應(yīng)大于300mmo

4.3.2拼板最短長(zhǎng)度，應(yīng)不小于300mm。

4.3.3在下好的材料上（容器的外表面上），應(yīng)用油漆標(biāo)明施工號(hào)、產(chǎn)品名稱、圖號(hào)、

下料尺寸、材質(zhì)、拼板符號(hào)，封頭應(yīng)注明公稱尺寸和件數(shù).

4.3.4在下料的同時(shí)，必須按。64丫13"材料管理制度”，做好材料代號(hào)移植。

5.封頭下料：

5.1封頭由瓣片和頂圓板拼接制成時(shí)，焊縫方向只允許是徑向和環(huán)向。徑向焊縫之間最

小距離應(yīng)大于3倍板厚，且不小于100mm。

5.2整體沖壓封頭下料尺寸外協(xié)廠家提供下料尺寸.

6.筒節(jié)下料

6.1根據(jù)圖紙、及焊接工藝要求確定對(duì)接焊縫坡口形式及尺寸，并根據(jù)實(shí)際鋼板尺寸，

確定筒節(jié)長(zhǎng)度尺寸，劃出樣板圖，然后劃線.

6.2筒節(jié)下料按板材長(zhǎng)邊做基準(zhǔn)，找出彎尺線，并由此劃出下料線、刨邊余量線，（無(wú)

刨邊工序可不留此線）基準(zhǔn)線和至少兩條中心線，并打上洋沖眼，（不銹鋼和有色金屬不

允許打洋沖眼）如圖io

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下料，之規(guī)程修改單：0

有限公司第3頁(yè)共4頁(yè)

基準(zhǔn)線

刨邊線

下料線

圖1

6.3下料公差要求

6.3.1筒節(jié)高度H的劃線公差為土1mm。

6.3.2兩對(duì)角線之差八1=口-12按表1規(guī)定。

表1單位：mm

封頭直徑300以上1000以上1500以上

100—3002000以上

Di―1000?1500-2000

△L(mm)0.5~1.51.5?22?33?4小于5

6.3.3筒節(jié)周長(zhǎng)允差按表2規(guī)定。

表2單，立：mm

封頭直徑800以上1200以上1600以上2400以上

3003000以上

Di―1200?1600?2400-3000

碳素鋼及

±1±1.5±2±3±4±5.5

不銹鋼

6.3.4筒節(jié)下料均應(yīng)按封頭實(shí)際尺寸下料，與封頭相配合的設(shè)備法蘭內(nèi)孔尺寸，也按封

頭實(shí)際尺寸配作。

7.法蘭下料

7.1凡法蘭內(nèi)徑尺寸大于57mm時(shí)，均應(yīng)割出，并應(yīng)按尺寸要求車內(nèi)徑；小于等于57mm

時(shí)鉆孔。

7.2按法蘭的制造卡進(jìn)行。

8.換熱器管材下料公差

換熱管下料前應(yīng)實(shí)測(cè)兩管板間距離，以便保證管頭露出換熱管的長(zhǎng)度。

23

長(zhǎng)度公差LW3000±0mmLW6000±0mm

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下料工藝規(guī)程修改單：0

有限公司第4頁(yè)共4頁(yè)

管頭傾斜度偏差b不大于管子直徑D的1%O

有脹接要求的，應(yīng)在長(zhǎng)度上留3mm加工余量用于車床平頭，保證換熱管長(zhǎng)度及管頭粗

糙度。

9.帶試板的產(chǎn)品，應(yīng)在筒體下料的同時(shí)下出試板料］按規(guī)定打上鋼印、標(biāo)記，并標(biāo)明

產(chǎn)品編號(hào).試板下料尺寸按試板制造卡.

10.氣割

10.1被切割件應(yīng)墊平，根據(jù)板厚選擇割嘴，圓形工件盡量采用圓規(guī)切割，矩形工件盡

量采用半自動(dòng)切割，切口必須光滑、平整垂直。

10.2按下料基準(zhǔn)線找正，切割過(guò)程中應(yīng)嚴(yán)密注視切割質(zhì)量。

11.等離子切割

11.1不銹鋼材料，均在等離子切割機(jī)上切割下料。

11.2切口的熔渣應(yīng)清除干凈。

12.不銹鋼下料時(shí)嚴(yán)防磕碰、劃傷，起吊運(yùn)輸中應(yīng)墊上橡膠板或木板，且應(yīng)避免與碳素

鋼接觸。當(dāng)材料需要校平時(shí)，應(yīng)用木錘或銅錘。

13.其余零件的劃線

13.1除上述零件外，其余零件下料應(yīng)按制造卡規(guī)定。

13.2機(jī)加工零件應(yīng)留出加工余量見(jiàn)表30

表3機(jī)加工零件加工留量

下料方式剪切、氣切及焊接結(jié)構(gòu)件加工余量單位mm

剪切616以下板材，單邊留加工余量5

616以下板材，單邊留5；616-630板，單邊留7.5

氣

530以上板，單邊留10

割

注：長(zhǎng)度大于6000,另加余量5T0

等離子切割616以下板材，單邊留5；616以上板材，單邊留7.5

焊接結(jié)構(gòu)件焊后加工余量，按現(xiàn)行焊接結(jié)構(gòu)件加工余量

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筒體制造工藝規(guī)程修改單：0

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筒體制造工藝規(guī)程

編制：___________

審核：___________

批準(zhǔn)：___________

2010年1月8日發(fā)布2010年4月1日實(shí)施

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筒體制造工藝規(guī)程修改單：0

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1.主題內(nèi)容與適用范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了筒體制造的通用工藝。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于我公司壓力容器產(chǎn)品筒體的制造。

2.引用標(biāo)準(zhǔn)

2.1壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程。

2.2GB150鋼制壓力容器。

2.3QJG/GY01—2010《下料工藝規(guī)程》。

3.筒體成型

3.1筒體成型前應(yīng)檢查所準(zhǔn)備的材料及坡口形式是否符合圖樣及工藝的要求，沒(méi)有材

料代號(hào)標(biāo)記的，未作對(duì)角線（或中心線）檢查及基準(zhǔn)線標(biāo)記的材料，不得成形。

3.2筒體成形一般采用卷板機(jī)冷卷工藝，按照板材厚度和公稱直徑，合理選用卷板機(jī)。

3.3卷板時(shí)必須清除板材上的鐵屑及雜物，卷板過(guò)程中必須掃去剝落下來(lái)的氧化皮，

以防產(chǎn)生壓坑及損壞設(shè)備，滾制不銹鋼板時(shí)應(yīng)注意防止劃傷和壓坑產(chǎn)生。

3.4卷板時(shí)板材必須放正，保證兩側(cè)與滾軸軸線垂直，防止錯(cuò)邊及大小口，注意板材

坡口的方向，材料標(biāo)記的位置，反正面不得顛倒。

3.5須卷制的鋼板均應(yīng)進(jìn)行予彎，板材厚度6n<14mm口寸用予彎模板予彎，6n>14mm

時(shí)，采用予留直邊的辦法。

3.6校圓

3.6.1縱縫焊完后用卷板機(jī)校圓時(shí)應(yīng)清除氧化皮、焊接飛濺及焊疤。

3.6.2不銹鋼筒體校圓，應(yīng)用木錘并適當(dāng)加以襯墊。應(yīng)優(yōu)先在卷板機(jī)上二次校圓。

3.7筒體焊接應(yīng)嚴(yán)格遵照已經(jīng)評(píng)定合格的焊接工藝進(jìn)行，縱焊縫如帶試板，則必須在

筒體的A類焊縫延長(zhǎng)部位同時(shí)焊出。

4.鋼制筒體的制造公差：

4.1校圓用弦長(zhǎng)等于1/2DN,但不大于1米的樣板檢查，圓弧間隙WO.16n+1,且不大

于2mmo

4.2A、B類焊縫對(duì)口錯(cuò)邊量應(yīng)符合GB150T99810-2.4.1的規(guī)定：

5.筒體組對(duì)

5.1筒體組對(duì)應(yīng)按照排版圖、組裝卡順序，以避免支座、加強(qiáng)板、接管等覆蓋焊縫。

5.2組裝對(duì)接時(shí)，相鄰的兩筒節(jié)間的縱縫應(yīng)錯(cuò)開(kāi)，其焊縫中心線之間的外圓一般應(yīng)大

于筒體厚度的3倍，且不小于100mm。

5.3焊接在筒體上的吊耳、卡具和拉筋板等應(yīng)采用與筒節(jié)相同或焊接性能相似的材料,

并用相應(yīng)的焊接工藝。吊耳和拉筋板等割除后留下的焊疤，必須打磨平滑。

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筒體制造工藝規(guī)程修改單：0

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5.4組裝時(shí)應(yīng)避免錘擊和強(qiáng)力組對(duì)。

5.5.1B類焊接接頭及圓筒與球形封頭相連的A類焊接接頭，當(dāng)兩板厚度不等時(shí)若薄板

厚度＜10mm,兩板厚度差超過(guò)3mm,當(dāng)薄板厚度＞10mm,兩板厚度差大于薄板厚度的30強(qiáng)

或超過(guò)5mm時(shí)，均應(yīng)按GB150的要求單面或雙面削薄厚板邊緣。

當(dāng)兩板厚度差小于上列數(shù)值時(shí)對(duì)口錯(cuò)邊量b按4.2條要求，且對(duì)口錯(cuò)邊量b以較薄板

厚度為基準(zhǔn)確定。在測(cè)量對(duì)口錯(cuò)邊量時(shí)，不應(yīng)計(jì)入兩板厚度的差值。

5.5.2殼體直線度允差不大于殼體長(zhǎng)度的1%。或圖樣。

注：殼體直線度檢查是通過(guò)中心線的水平和垂直面，即沿圓周0℃、90℃、180℃、270℃

四個(gè)部位拉巾0.5mm的細(xì)鋼絲測(cè)量，測(cè)量位置離A類接頭焊縫中心線的距離不小于100mm,

當(dāng)殼體厚度不同時(shí)，計(jì)算直線度時(shí)應(yīng)減去厚度差。

5.6筒體的縱環(huán)焊縫的焊接均按有關(guān)焊接工藝要求執(zhí)行。嚴(yán)禁在筒體上任意起弧，焊

機(jī)地線與工件接觸必須良好，焊縫中嚴(yán)禁塞焊條頭或鐵棍等，同一部位焊縫的返修次數(shù)一

般不應(yīng)超過(guò)二次。焊縫返修按QJG/GY”焊縫返修管理制度”執(zhí)行，應(yīng)將返修的次數(shù)、部位

和無(wú)損檢測(cè)等結(jié)果記入容器質(zhì)量證明書中。

5.7筒體制造過(guò)程中應(yīng)注意避免板材表面的機(jī)械損傷。對(duì)嚴(yán)重的尖銳傷痕應(yīng)進(jìn)行修磨，

修磨范圍內(nèi)的斜度至少為3：k冷卷筒體修磨處的深度不得超過(guò)名義厚度的5%,且不大

于2mm,超出以上要求時(shí)允許焊補(bǔ)。

筒體在制造過(guò)程中應(yīng)采取措施保證表面質(zhì)量，如起吊、搬運(yùn)都應(yīng)有軟墊，不銹鋼筒體

不得與碳鋼筒節(jié)、碳鋼部件混放。不銹耐酸鋼容器的表面如有局部傷痕、刻槽等缺陷應(yīng)予

修磨，修磨深度不應(yīng)超過(guò)鋼板厚度的負(fù)偏差。

6.容器內(nèi)件和殼體焊接的焊縫邊緣盡量避開(kāi)圓筒間及圓筒與封頭相焊的焊縫。

7.對(duì)于夾套容器，應(yīng)先進(jìn)行內(nèi)筒體的焊縫檢查和內(nèi)筒體的壓力試驗(yàn)，合格后方能焊制

夾套。

筒體的焊縫被支座或開(kāi)孔補(bǔ)強(qiáng)圈等覆蓋時(shí)，焊縫的被覆蓋部分應(yīng)先經(jīng)100%射線或超聲

波檢測(cè)，并將焊縫磨平.

8.法蘭面應(yīng)垂直于接管或筒體的主軸中心線。安裝接管法蘭應(yīng)保證法蘭面的水平或垂

直，其偏差均不得超過(guò)法蘭外徑的1%（法蘭外徑小于100mm時(shí)，按100mm計(jì)算）且不大

于3mm。接管法蘭螺栓孔應(yīng)與殼體主軸線或鉛垂線跨中布置.

9.承受內(nèi)壓的容器組裝完成后，按如下要求檢查殼體的圓度。

9.1殼體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差e應(yīng)不大于該斷面設(shè)計(jì)內(nèi)徑Di的1%,

且不大于25mm。

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筒體制造工藝規(guī)程修改單：0

有限公司第4頁(yè)共4頁(yè)

9.2當(dāng)被檢斷面位于開(kāi)孔處或離開(kāi)孔中心一倍開(kāi)孔內(nèi)徑范圍時(shí)，則該斷面最大內(nèi)徑與

最小內(nèi)徑之差e,應(yīng)不大于該斷面設(shè)計(jì)內(nèi)徑Di的1%與開(kāi)孔內(nèi)徑的2%之和，且不大于25mm。

10.承受外壓及真空容器組裝完成后，按如下要求檢查殼體的圓度。

10.1用內(nèi)弓形樣板或外弓形樣板測(cè)量。樣板圓弧半徑等于殼體的設(shè)計(jì)內(nèi)半徑或外半

徑，其弦長(zhǎng)等于按GB150中圖6—12查得的弧長(zhǎng)的兩倍。測(cè)量點(diǎn)應(yīng)避開(kāi)焊接接頭或其它凸

起部位。

10.2用樣板沿殼體外徑或內(nèi)徑徑向測(cè)量的最大正負(fù)偏差e不得大于由GB150—1998圖

10—11中查得的最大允許偏差值。

當(dāng)Do/6e與L/De所查的交點(diǎn)落在圖10—11中最上一根曲線的上方或最下一根曲線的

下方時(shí)，其最大正負(fù)偏差e分別不得大于6e及0.26e值（6e—圓筒的有效壁厚）。

10.3當(dāng)殼體任一斷面上是由不同厚度的板材制成時(shí);則6e取薄板的有效厚度。

序號(hào)頁(yè)碼修改狀態(tài)修改內(nèi)容修改日期修改人

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封頭制造工藝規(guī)程修改單：0

有限公司第1頁(yè)共4頁(yè)

封頭制造工藝規(guī)程

編制：___________

審核：___________

批準(zhǔn)：___________

2010年1月8日發(fā)布2010年4月1日實(shí)施

河北機(jī)械制造文件號(hào)：QJG/GY03-2010

封頭制造，藝規(guī)程修改單：0

有限公司第2頁(yè)共4頁(yè)

1.封頭的制造驗(yàn)收應(yīng)符合《鋼制壓力容器用封頭》、GB150-1998《鋼制壓力容器》和

《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》等的規(guī)定，并遵守本工藝規(guī)程。

2.本守則主要適用于橢圓形封頭的制造。

3.封頭的備料、下料應(yīng)遵照《下料工藝規(guī)程》的規(guī)定，封頭的毛坯厚度應(yīng)考慮工藝減

薄量，以確保封頭成形后的實(shí)測(cè)最小厚度符合規(guī)定。

4.封頭成形前應(yīng)檢查所準(zhǔn)備的材料是否符合圖樣及工藝的要求，沒(méi)有移植的材料不得

成形，拼接接頭不合格的不得成形。

5.封頭拼接時(shí)應(yīng)符合JB/T4746-2002,6.2.3-6.2.10條的規(guī)定.

6.成形前應(yīng)將毛坯邊緣的氣割熔渣或剪切毛刺清除干凈。如是拼接件，應(yīng)將坯料兩面

的焊縫打磨平整、光滑。在封頭公稱直徑DN-100的中心圓以外部分，更應(yīng)嚴(yán)格保證兩面

的焊縫打磨至母材表面相平。

7.封頭壓制前應(yīng)由質(zhì)控部驗(yàn)收，對(duì)已完工序檢查合格后，方能轉(zhuǎn)入對(duì)外加工制造封頭,

同時(shí)提供技術(shù)要求。

8.對(duì)于某些重要用途的不銹鋼封頭，如承受尿素、醋酸（含其它微元酸）等介質(zhì)和要

求通過(guò)沸騰硝酸法晶間腐蝕試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)采取旋壓方式，應(yīng)多次成形較妥。

9.封頭壓制完后，如材料代號(hào)已辨認(rèn)不清或是標(biāo)記在內(nèi)表面的，應(yīng)在外表面重新標(biāo)記,

并標(biāo)明公稱直徑及厚度。

10.封頭的制造公差：

10.1鋼制橢圓形封頭主要尺寸允差按以下規(guī)定：

（1）橢圓形、碟形、折邊錐形封頭的直邊傾斜度確定方法見(jiàn)圖，傾斜度以符合下表

為合格。測(cè)量封頭直邊傾斜度時(shí)，不應(yīng)計(jì)入直邊增厚部分。

傾斜度

直邊高度h

向外向內(nèi)

25W1.5<1.0

40W2.5W1.5

其它6%h,且不大于54%h,且不大于3

河北機(jī)械制造文件號(hào)：QJG/GY03-2010

封頭制造工藝規(guī)程修改單：0

有限公司第3頁(yè)共4頁(yè)

（2）封頭與筒體對(duì)接是以外圓周長(zhǎng)還是以內(nèi)直徑為準(zhǔn)，按圖紙確定。，外圓周長(zhǎng)公差

與內(nèi)直徑公差符合表2、表3要求：

（3）以外圓周長(zhǎng)為對(duì)接基準(zhǔn)的封頭切邊后，實(shí)測(cè)外圓周長(zhǎng)，外圓周長(zhǎng)公差應(yīng)符合表2

的要求。外圓周長(zhǎng)的設(shè)計(jì)值為：北XD，或n（6sX2+Di），其中”取3.1416

表2

公稱直徑DN鋼材厚度外圓周長(zhǎng)公差

2W6s<4

300WDNV600

4W8s<6-6?+6

6W6s<16-61+6

4W6s<6-6?+6

600WDNV1000

6W8s<10一9?+9

10W8s<22-9?+12

6W6s<10-9?+9

1000WDNV1600

10W8s<22-9-+12

22W8s<40-12-+18

6W8sV10-9~+9

1600WDNV300010<8s<22-9-+12

22W8s<60-12?+18

10^6<22-9?+12

3000WDNV4000s

22<8sV60-12-+18

12W8<22-9?+12

4000WDNV5000s

22W6s<60-12-+18

5000WDNV600022W8sV60-12-+18

（4）以內(nèi)直徑為對(duì)接基準(zhǔn)的封頭切邊后，在直邊部分實(shí)測(cè)距離分布的四個(gè)內(nèi)直徑，

取其平均值。內(nèi)直徑公差應(yīng)符合表3的要求

⑸封頭切邊后，在直邊部分實(shí)測(cè)等距離分布的四個(gè)內(nèi)直徑，以實(shí)測(cè)最大值

與最小值作為圓度公差，圓度公差應(yīng)不大于0.5%D?且不大于25mm；當(dāng)8J?V0.005,

且2mm時(shí)，應(yīng)不大于0.8%D”且不大于25mm。

⑹封頭切邊后，封頭總深度（封頭總高度）公差為（-0.2?0.6）%D.o

⑺用弦長(zhǎng)相當(dāng)于封頭內(nèi)直徑的間隙樣板，檢查封頭內(nèi)表面的形狀公差，避開(kāi)焊縫進(jìn)行

測(cè)量，要求樣板與封頭內(nèi)表面最大間隙：外凸不得大于1.25%D,；內(nèi)凹不得大于0.625%?；

⑻橢圓形、碟形與折邊錐形封頭的直邊部分不得存在縱向皺折，封頭切邊后，測(cè)量直

邊高度，當(dāng)封頭公稱直徑DN^2000mm時(shí)，直邊高度宜為25mm；當(dāng)封頭公稱直徑DN>2000mm

時(shí)，直邊高度宜為40mm。直邊高度公差為（-5?10）%h0

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封頭制造，藝規(guī)程修改單：0

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表3

公稱直徑DN鋼材厚度內(nèi)直徑公差

2W8s<4~1.5~+l.5

300WDNV6004W6s<6-2?+2

6W8s<16―3~+3

4W8s<6-2?+2

600WDN<10006W6s<10-3?+3

10W6s<22-3+4

6W6s<10-3?+3

1000^DN<160010W8s<22-3?+4

22<8s<40―4~+6

6WSsVIO-3?+3

1600^DN<300010W3sV22-3?+4

22W8sV60-4z'''"+6

10<8sV22-3^+4

3000WDNV4000

22W3sV60一4?+6

12W6<22-3?+4

4000^DN<5000s

22W8s<60一4?+6

5000WDNV600022W5sV60一4?+6

⑼對(duì)于按規(guī)則設(shè)計(jì)的封頭，成形封頭實(shí)測(cè)的最小厚度不得小于封頭名義厚度減去鋼板

負(fù)偏差C1,但當(dāng)設(shè)計(jì)圖樣標(biāo)注了封頭成形后的最小厚度，可按實(shí)測(cè)的最小厚度不小于圖樣

標(biāo)注的最小厚度驗(yàn)收。對(duì)于按分析設(shè)計(jì)的封頭，實(shí)測(cè)的最小厚度不得小于封頭設(shè)計(jì)厚度。

11.封頭與筒體的組焊要求按QJG/GY02-2010《筒體制造工藝守則》的規(guī)定執(zhí)行。

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焊接通用工藝規(guī)程

編制：___________

審核：___________

批準(zhǔn)：___________

2010年1月8日發(fā)布2010年4月1日實(shí)施

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1.主題內(nèi)容與適用范圍

1.1本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了壓力容器主要受壓元件焊條電弧焊、埋弧自動(dòng)焊、氣體保護(hù)焊以及焊縫

返修的基本要求和操作規(guī)則。

1.2本標(biāo)準(zhǔn)適用于碳素鋼、低合金鋼、奧氏體不銹鋼制第一類壓力容器的焊接。

2.引用標(biāo)準(zhǔn)

《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》

GB150-1998《鋼制壓力容器》（第1、2號(hào)修改單）

JB/T4709-2000《鋼制壓力容器焊接規(guī)程》

JB/T4708-2000《鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定》

《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》

JB/T4730-2005《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)》

GB985-07《氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊縫坡口的基本形式及尺寸》

GB986-88《埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸》

HG20583-1998《鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)定》

3.材料

3.1焊接材料包括焊條、焊絲、焊劑、保護(hù)焊用氣體等。

3.2每批焊條應(yīng)具有出廠證明和質(zhì)量合格證。

3.3焊條藥皮應(yīng)均勻、表面無(wú)氣孔、沒(méi)有明顯的裂紋、脫皮現(xiàn)象，并存放在干燥的倉(cāng)庫(kù)內(nèi)，

要求溫度25C、相對(duì)濕度＜60%,使用前對(duì)焊條按規(guī)定溫度應(yīng)進(jìn)行烘干和保溫，烘干后的焊

條應(yīng)放在保溫筒內(nèi)，隨用隨取，低氫型焊條一般在常溫下4h后應(yīng)重新烘干，烘干次數(shù)不宜超

過(guò)三次。焊接時(shí)不允許使用受潮或藥皮脫落的焊條。

3.4焊條、焊絲、焊劑及氣體的選用應(yīng)根據(jù)工藝、圖樣規(guī)定進(jìn)行選擇，對(duì)于非受壓元件或

圖樣中未注明的焊材可按下列原則選用。

3.4.1低碳鋼、低合金鋼焊接應(yīng)按母材抗拉強(qiáng)度等級(jí)選用相應(yīng)強(qiáng)度等級(jí)的焊材，不銹鋼焊

接一般應(yīng)選用與母材金屬成份相近的焊接材料，可按表1選用八

3.4.2碳素鋼與低合金鋼或低合金鋼與低合金鋼之間進(jìn)行焊接一般選用與鋼材相應(yīng)的抗裂

性較好的焊條。不銹鋼與碳素鋼之間的焊接一般選用與不銹鋼相應(yīng)的不銹鋼焊條進(jìn)行焊接，

可按表12選用。

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3.5焊工應(yīng)根據(jù)焊接要求選用相應(yīng)焊機(jī)，并注意直流焊機(jī)的極性連接。

4.焊工

4.1擔(dān)任壓力容器焊接工作的焊工，必須持有技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的相應(yīng)材料類別、相應(yīng)

焊接工位的焊工資格合格證，方可對(duì)壓力容器相應(yīng)焊接接頭進(jìn)行焊接。

4.2焊工對(duì)壓力容器的A、B、C、D焊接接頭進(jìn)行焊接時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝和本工藝

守則的有關(guān)規(guī)定。焊后應(yīng)對(duì)所焊焊縫進(jìn)行自檢和專檢，對(duì)主要受壓元件的A、B、C、D類焊

縫，應(yīng)在規(guī)定部位打上焊工鋼印，并作好有關(guān)記錄。

4.3采用新類型材料進(jìn)行焊接時(shí)，焊工應(yīng)首先進(jìn)行焊接性試驗(yàn)和焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)，并

取得同類材料焊接資格后方可進(jìn)行焊接。

5.焊前準(zhǔn)備

5.1焊前必須檢查和熟悉所焊產(chǎn)品的圖樣、工藝和有關(guān)技術(shù)要求，明確焊接鋼種，所用

焊接材料牌號(hào)、焊接規(guī)范及操作要領(lǐng)。

5.2檢查所焊工件的裝配質(zhì)量，包括坡口型式、角度、鈍邊、間隙及錯(cuò)邊量是否符合要

求并對(duì)坡口表面進(jìn)行清理，除去焊縫兩側(cè)20?30mm范圍內(nèi)的油污、銹蝕，不銹鋼焊縫兩側(cè)

100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂刷白堊粉、防止飛濺。

5.3檢查調(diào)整焊接設(shè)備是否正常，對(duì)直流焊機(jī)應(yīng)按工藝正確選擇極性，準(zhǔn)備好焊接工具

和防護(hù)用品。

5.4焊材二級(jí)庫(kù)，應(yīng)嚴(yán)格按照烘干制度所規(guī)定的要求進(jìn)行烘干，并控制烘干時(shí)間，焊工

領(lǐng)用焊條應(yīng)按焊接工藝、圖樣所示焊縫，向二級(jí)庫(kù)說(shuō)明所焊部件名稱、圖號(hào)及焊縫編號(hào)，由

二級(jí)庫(kù)做好發(fā)放記錄。焊工應(yīng)將所烘干焊條放入保溫筒內(nèi)，以備現(xiàn)場(chǎng)焊接使用。

5.5焊前預(yù)熱應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成份、焊接方法及環(huán)境情況由工藝確定具體預(yù)熱溫度，

當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況時(shí)應(yīng)采取防護(hù)措施，否則應(yīng)禁止施焊。

(1)手工焊風(fēng)速大于lOm/s；

(2)氣體保護(hù)焊時(shí)風(fēng)速大于2m/s；

(3)相對(duì)濕度大于90%；

(4)雨雪環(huán)境；

(5)當(dāng)焊件溫度低于時(shí)應(yīng)在施焊處100mm范圍內(nèi)予熱到15℃。

5.6埋弧自動(dòng)焊焊前，除遵守以上有關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)注意正確選用焊絲牌號(hào)，焊絲表面

應(yīng)進(jìn)行清理、除銹，然后繞入焊絲盤內(nèi)，纏繞時(shí)要避免折彎，或中途折斷，焊劑應(yīng)進(jìn)行烘干,

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對(duì)使用過(guò)的焊劑應(yīng)經(jīng)過(guò)篩處理，清除熔渣、雜物和粉塵。

5.7對(duì)自動(dòng)焊機(jī)進(jìn)行焊前檢查，注意電源部份、電纜及接頭是否接觸良好，檢查各控制

部分是否失靈，運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，焊接地線與工件連接應(yīng)可靠，以保證焊接過(guò)程連續(xù)性和穩(wěn)定

性。

5.8焊接筒體縱焊縫時(shí)，應(yīng)在焊縫兩端點(diǎn)焊引弧板和熄弧板。

6.焊接

6.1焊條電弧焊

6.1.1壓力容器零部件間的定位點(diǎn)固焊（即點(diǎn)焊）應(yīng)使用與產(chǎn)品焊接相同牌號(hào)的焊條進(jìn)

行焊接，點(diǎn)固焊的長(zhǎng)度和間距，應(yīng)根據(jù)工件的具體情況確定，起頭和收尾處應(yīng)圓滑，不應(yīng)存

在裂紋、未焊透等缺陷，否則應(yīng)以清除。

6.1.2焊接時(shí)嚴(yán)禁在非焊接部位進(jìn)行引弧，因電弧擦傷處應(yīng)進(jìn)行修磨，厚度不小于母材

厚度，深度超出以上要求時(shí)應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊修磨。

6.1.3壓力容器主體上的A、B類焊接接頭應(yīng)盡量采用雙面焊。正面焊完后，背面用碳弧

氣刨清理凈，焊根砂輪磨光后再進(jìn)行焊接。如采用僦弧焊打底，應(yīng)保證背面全焊透，有缺陷

時(shí)允許進(jìn)行補(bǔ)焊。

6.1.4受壓角焊縫應(yīng)保證根部焊透，接弧處應(yīng)焊透，并熔合。

6.1.5多層焊接的層數(shù)可根據(jù)焊接工藝決定，在保證焊接質(zhì)量的情況下，應(yīng)適當(dāng)控制焊

接電流大小。

6.1.6多層焊接時(shí)，每層焊縫焊完后，應(yīng)仔細(xì)清除凈焊渣和雜物。如發(fā)現(xiàn)缺陷修磨掉，

再進(jìn)行下一層焊接。多層焊時(shí)，各層間接頭要相互錯(cuò)開(kāi)，以提高焊縫的致密性。

6.1.7焊接過(guò)程中，凡加工表面不允許搭接地線，或直接過(guò)電，以防加工表面補(bǔ)電弧咬

邊。

6.2焊條電弧焊焊接規(guī)范參數(shù)

焊條電弧焊焊接規(guī)范主要指焊條牌號(hào)、直徑、焊接電壓、電流、焊接層數(shù)速度及電流種

類極性等。一般情況焊工應(yīng)按照焊接工藝文件所規(guī)定的焊接規(guī)范施焊。

6.2.1焊條牌號(hào)應(yīng)根據(jù)所施焊工件材料強(qiáng)度級(jí)別進(jìn)行選擇，參見(jiàn)表1、表2。焊條直徑選

擇主要取決于焊件的厚度，以及焊縫對(duì)接間隙進(jìn)行選擇，參見(jiàn)表3、表4。

6.2.2焊接電流的選擇與焊條直徑、焊芯材料以及藥皮種類有關(guān)，同時(shí)還應(yīng)根據(jù)焊接位

置、層次、焊件的厚度，進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整，立焊、橫焊、仰焊時(shí)焊接電流一般比平焊時(shí)小10%-

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20%,合金元素含量較高的焊條電流應(yīng)相應(yīng)減少，工件較厚一般取電流的上限，同直徑牌號(hào)

的焊條使用直流焊機(jī)比使用交流焊機(jī)所需電流要小10%-20%,表1一3中所列電流參數(shù)，可

供焊工根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行選擇時(shí)參考。

6.2.3電弧電壓由弧長(zhǎng)決定，電弧長(zhǎng)則電弧電壓高、電弧短則電弧電壓低，電弧過(guò)長(zhǎng)焊接

不穩(wěn)定、飛濺大，易引起咬邊、未焊透氣孔等缺陷，因此焊接時(shí)應(yīng)控制弧長(zhǎng)，即電弧電壓不

易過(guò)高。

常用鋼號(hào)推薦選用的焊接材料表1

手弧焊埋弧焊

鋼號(hào)焊條焊劑

焊絲

型號(hào)對(duì)應(yīng)牌號(hào)型號(hào)對(duì)應(yīng)牌號(hào)

Q235-BH08

E4303J422HJ401-H08AHJ431

10、20H08A

E4316J426

Q245RII08AHJ401-H08AHJ431

E4315J427

E5016J506HlOMnSi

Q345RHJ401-H08AHJ431

E5015J507H10Mn2

0Crl8Ni9

E0-19-10-16A102

0Crl9Ni9H0Cr21Nil0/HJ260

E0-19-10-15A107

304

00Crl7Nil4Mo2

E00-18-12Mo2-16A022H00Crl9Nil2Mo2/HJ260

316L

E0-19-10-16A102

E0-19-10-15A107

lCrl8Ni9TiE0-19-10-15A107HOCr21NilOTi/HJ260

0Crl8Ni9TiE0-19-10Nb-16A132

E0-19-10Nb-15A137

常用不同鋼號(hào)相焊推薦選用焊接材料表2

手弧焊埋弧焊

鋼號(hào)焊條焊劑

焊絲

型號(hào)對(duì)應(yīng)牌號(hào)型號(hào)對(duì)應(yīng)牌號(hào)

20、Q245R、Q235-BE4315J427

H10Mn2HJ401-H08AHJ431

Q345RE5015J507

Q235-BE1-23-13-16A302

///

0crl8Ni9TiE1-23-13-15A307

Q345RE1-23-13-16A302

///

0Crl8Ni9TiE1-23-13-15A307

00Crl7Nil4Mo2

E00-23-13Mo2-16A042///

Q235-B、Q345R

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6.2.4焊接層數(shù)，與焊接的坡口、兒何尺寸、板厚、焊條直徑、焊接速度有直接關(guān)系，

在保證焊縫質(zhì)量的前提下，應(yīng)采用最大的焊條直徑和焊接電流以提高生產(chǎn)效率，焊接速度不

影響焊縫質(zhì)量的前提下，應(yīng)采用最大的焊條直徑和焊接電流以提高生產(chǎn)效率，焊接速度不應(yīng)

太慢，否則會(huì)造成焊縫金屬過(guò)熱，影響焊接接頭的機(jī)械性能。

6.2.5在使用堿性焊條進(jìn)行焊接時(shí)應(yīng)選用直流焊機(jī)，并采用直流反接形式，其它情況下,

可選用交流焊機(jī)。

6.2.6不銹鋼手弧焊焊接時(shí)，選用焊接電流應(yīng)比?般碳素鋼減少20%左右，焊接過(guò)程中要

降低焊接線能量，盡量采用小電流、大焊速、短電弧，每焊一層允許用水進(jìn)行冷卻，以降低

層間溫度，保證焊接接頭的力學(xué)性能。

6.3埋弧自動(dòng)焊

6.3.1焊接過(guò)程中應(yīng)保持焊接工藝規(guī)范的穩(wěn)定，焊接電流的波動(dòng)應(yīng)不超過(guò)A電壓差值在

2?3V范圍內(nèi)，焊絲伸長(zhǎng)波動(dòng)范圍一般不超過(guò)5?10mm,焊劑覆蓋厚度應(yīng)保持在25?40mm,

B焊絲伸出長(zhǎng)度應(yīng)控制在30?40mm。

6.3.2焊接時(shí)應(yīng)隨時(shí)觀察焊接電壓及電流的變化，并及時(shí)進(jìn)行調(diào)整操作者要注意觀察熔

池背面熱成形及顏色，以判斷熔透情況，防止未焊透和焊穿。

6.3.3焊接過(guò)程中應(yīng)注意焊絲與焊縫對(duì)中，發(fā)現(xiàn)偏移時(shí)調(diào)整。

6.3.4當(dāng)焊縫出現(xiàn)焊穿、氣孔、裂紋和成形不良時(shí)，應(yīng)中斷焊接分析原因，并對(duì)出現(xiàn)的

缺陷進(jìn)行修補(bǔ)，焊接中途停頓，重新焊接時(shí)，重疊焊長(zhǎng)度應(yīng)在400mm以上。

焊條直徑選擇表表3

工作厚度W44?88?12>12

焊條直徑2.5?3.23.2-44?525

手弧焊接電流選擇表表4

焊條直徑(mm)2.53.24.05.0

酸性60?9090?130160—210220?270

焊接電流A

堿性50?9090?120150?190180?230

6.3.5多層焊時(shí);每焊完一層，應(yīng)徹底清除熔渣，若發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)應(yīng)清除干凈，修補(bǔ)完畢

后，方可繼續(xù)施焊，層間焊接接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi)40mm以上。

6.3.6平板對(duì)接焊板厚6?14mm時(shí)，一般可采用工型坡口進(jìn)行雙面埋弧自動(dòng)焊。第一面

焊接時(shí)可在工件下面墊上焊劑，間隙一?般不大于1mm,兩面焊縫熔深重疊應(yīng)有2?3mm,為保

證焊透和改善成形，第二面焊接時(shí)可先采用電弧氣刨清根，厚度大于14mm的工件，一般采

用單面坡口進(jìn)行雙面埋弧自動(dòng)焊。

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6.3.7筒體縱向焊接接頭的焊接一般內(nèi)外縱縫盡量采用埋弧自動(dòng)焊，先焊內(nèi)后焊外，與

4.3.6條規(guī)定相同。

6.3.8筒體的環(huán)焊縫，一般可采用雙面自動(dòng)焊先內(nèi)后外，由于結(jié)構(gòu)原因不能采用雙面自動(dòng)

焊時(shí)，允許內(nèi)部焊縫采用手工封底，外部焊縫采用自動(dòng)焊，為保證焊縫熔透外焊縫可用電弧

氣刨清根，清除缺陷，然后進(jìn)行焊接。

6.3.9環(huán)縫焊接時(shí)，-一般機(jī)頭不動(dòng)，焊件勻速轉(zhuǎn)動(dòng)，為減少焊縫曲面對(duì)熔敷金屬及熔渣流

動(dòng)的不利影響，保證焊縫成形良好和熔透，焊絲均應(yīng)逆筒體旋轉(zhuǎn)方向，相對(duì)筒體弧頂中心必

有一個(gè)偏移量。如圖1偏移量a植根據(jù)工件直徑大小和焊速進(jìn)行調(diào)整，一般為20?40mm。

圖1

6.3.10埋弧自動(dòng)焊操作一-般需2?3人互相配合，一人操縱焊機(jī)一人續(xù)送焊藥，一人清理

焊渣(或后兩者為同一人)。操作過(guò)程中應(yīng)注意防止工件在焊接過(guò)程中震動(dòng)和移動(dòng)，同時(shí)要注

意安全，避免燙傷。

6.3.11收集殘存焊劑，篩除焊劑中的熔渣、粉末及其它雜物，以備回用。焊接結(jié)束后清

理凈場(chǎng)地、關(guān)閉電源，填寫好焊接記錄并簽名和日期。

6.4埋弧自動(dòng)焊焊接規(guī)范

6.4.1焊接電流應(yīng)根據(jù)板厚和焊絲直徑選擇焊接電流。焊接電流增加，熔深增加，不同直

徑的焊絲適用的焊接電流范圍見(jiàn)表4。

埋弧自動(dòng)焊焊接電流選用表

表4

焊絲直徑(mm)3456

焊接電流350-600500-800700-1000800-1200

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埋弧自動(dòng)焊焊接電流選用表表4

焊絲直徑(mm)3456

焊接電流350?600500?800700—1000800-1200

6.4.2電弧電壓增高，熔寬增加，熔深和余高相應(yīng)減小，為保證取得合理的焊縫形狀，在

增加焊接電流的同時(shí)，必須相應(yīng)提高電弧電壓焊接電流與相應(yīng)的電弧電壓，見(jiàn)表5

埋弧自動(dòng)焊焊接電流電壓對(duì)照表表5

焊接電流A500?600600-700700?850850-1000

電弧電壓V34?3636?3838?4040?42

6.4.3焊接速度增加，焊接線能量減少，熔寬減小，熔深增加，但焊速大于40米/小時(shí)量

之后，繼續(xù)增加焊速、熔深減小，過(guò)分增加焊速會(huì)導(dǎo)致加熱不足而產(chǎn)生未焊透，未熔合、氣

孔、咬邊等缺陷。

7.焊縫返修

7.1焊縫返修的基本要求

7.1.1焊縫缺陷超出了產(chǎn)品相應(yīng)的焊接質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)所允許的程度時(shí)，應(yīng)進(jìn)行返修，焊縫返修

應(yīng)由合格焊工擔(dān)任。

7.1.2同一部位(即焊補(bǔ)的填充金屬重疊)的返修次數(shù)不宜超過(guò)二次，經(jīng)過(guò)二次返修仍不

合格的