《大跨徑鋼桁梁制造規(guī)范》

ICS93.040CCSP28DB32Specificationformanufacturingofsuperlargespansteeltrussbea江蘇省市場(chǎng)監(jiān)督管理局發(fā)布IDB32/TXXXX—XXXX前言 II 12規(guī)范性引用文件 13術(shù)語(yǔ)和定義 24符號(hào) 35基本規(guī)定 36材料和材料管理 47零件制造 4 89焊接 1210焊接檢驗(yàn) 14 2212匹配制造 25 2914表面清理和涂裝 3115成品尺寸檢驗(yàn) 3216包裝、存放和運(yùn)輸 37附錄A原材料復(fù)驗(yàn)規(guī)程（規(guī)范性） 38附錄B鋼材和加工缺陷的修補(bǔ)（規(guī)范性） 40附錄C鋼材焊接工藝評(píng)定（規(guī)范性） 41附錄D圓柱頭焊釘焊接工藝評(píng)定（規(guī)范性） 44附錄E焊接接頭超聲波探傷質(zhì)量要求（規(guī)范性） 45附錄F焊接接頭射線探傷質(zhì)量要求（規(guī)范性） 46附錄G抗滑移系數(shù)試驗(yàn) 48參考文獻(xiàn) 50DB32/TXXXX—XXXX本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第一部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》給出的規(guī)定起草。請(qǐng)注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機(jī)構(gòu)不承擔(dān)識(shí)別專利的責(zé)任。本文件由江蘇省交通運(yùn)輸廳提出并歸口。本文件起草單位：江蘇省交通工程建設(shè)局、中鐵武漢大橋工程咨詢監(jiān)理有限公司、中鐵山橋集團(tuán)有限公司、中鐵寶橋集團(tuán)有限公司。本文件主要起草人員：李鎮(zhèn)、夏鵬飛、毛學(xué)明、王強(qiáng)、劉春鳳、王建國(guó)、馬增崗、李海峰、蔣偉平、沈孔健、談發(fā)幫、劉志剛、彭曄丹、李超、尹東亞、關(guān)勇、李彥國(guó)、沈波、解長(zhǎng)遠(yuǎn)、馬浩鵬、魏兆楨、陸榮偉、李潛、金龍君、梁志雯、單亞廷、陳凱、周建國(guó)、王李威、韓味茗、王欽國(guó)、顧彥華、薛軍。1DB32/TXXXX—XXXX大跨徑鋼桁梁制造規(guī)范本文件規(guī)定了大跨徑鋼桁梁制造的基本規(guī)定、材料和材料管理、零件制造、組裝、焊接、焊接檢驗(yàn)、矯正、匹配制造、試裝、表面清理和涂裝、成品基本尺寸、包裝存放和運(yùn)輸。本文件適用于大跨徑鋼桁梁的建設(shè)。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過(guò)文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對(duì)應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T226鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗(yàn)法GB/T2650焊接接頭沖擊試驗(yàn)方法GB/T2651焊接接頭拉伸試驗(yàn)方法GB/T2652焊縫及熔敷金屬拉伸試驗(yàn)方法GB/T2653焊接接頭彎曲試驗(yàn)方法GB/T2654焊接接頭硬度試驗(yàn)方法GB/T2970厚鋼板超聲波檢驗(yàn)方法GB/T3323.1焊縫無(wú)損檢測(cè)射線檢測(cè)第1部分：X和伽馬射線的膠片技術(shù)GB/T5313厚度方向性能鋼板GB/T8165不銹鋼復(fù)合鋼板和鋼帶GB/T8923.1涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評(píng)定第1部分：未涂覆過(guò)的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級(jí)和處理等級(jí)GB/T10433電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘GB/T11345焊縫無(wú)損檢測(cè)超聲檢測(cè)技術(shù)、檢測(cè)等級(jí)和評(píng)定GB/T11373熱噴涂金屬零部件表面的預(yù)處理GB/T26951焊縫無(wú)損檢測(cè)磁粉檢測(cè)GB/T26952焊縫無(wú)損檢測(cè)焊縫磁粉檢測(cè)驗(yàn)收等級(jí)GB/T29712焊縫無(wú)損檢測(cè)超聲檢測(cè)驗(yàn)收等級(jí)GB/T6060.3表面粗糙度比較樣塊第3部分：電火花、拋（噴）丸、噴砂、研磨、銼、拋光加工表面JT/T722公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件JT/T3650公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范JT/T3651公路鋼結(jié)構(gòu)橋梁制造和安裝施工規(guī)范2DB32/TXXXX—XXXX3術(shù)語(yǔ)和定義下列術(shù)語(yǔ)和定義適用于本文件。3.1零件part組成桿件和板單元的最小單元。其中主要桿件的蓋板、底板、腹板、隔板、接頭板，錨拉板，橋面板單元的面板、縱肋、橫肋，拼接板，節(jié)點(diǎn)板和圓柱頭焊釘為主要零件，其余為次要零件。3.2板單元steelpanel包含桿件板單元、橋面板單元。桿件板單元由桿件的蓋板、底板、腹板和其縱肋、橫肋組成；橋面板單元由橋面板和其縱肋、橫肋組成。3.3桿件member組成鋼桁梁的基本單元。其中整體節(jié)點(diǎn)、弦桿、斜桿、豎桿、縱梁、橫梁、橫隔板、橋門、錨箱、獨(dú)立編號(hào)的拼接板和節(jié)點(diǎn)板等為主要桿件，其余為次要桿件。3.4聯(lián)結(jié)系connectingsystem包含平聯(lián)、橫聯(lián)桿件。3.5桁片truss由上弦桿、下弦桿、斜桿、豎桿組成。3.6橋面板塊deckassemblage由橋面板單元、橫梁、橫隔板、縱梁和其連接件組成。3.7桁梁節(jié)段trussbeamsegment由桁片、上層橋面板塊、下層橋面板塊、橫聯(lián)等組成。3.8匹配制造matchingmanufacturing采用不少于三段進(jìn)行連續(xù)拼裝工藝，進(jìn)行桁片、橋面塊體、桁梁節(jié)段的拼焊作業(yè)。3.9試裝trialassembly在所有制造工序完成后（涂裝除外），批量加工生產(chǎn)前，選取有代表性的桿件進(jìn)行拼裝的作業(yè)。3.10產(chǎn)品試板producttestpanel為驗(yàn)證產(chǎn)品焊接接頭質(zhì)量而制作的焊接試板。3DB32/TXXXX—XXXX3.11破壞性試驗(yàn)destructivetest為驗(yàn)證工藝的穩(wěn)定性，按本文件要求進(jìn)行破壞性實(shí)驗(yàn)。3.12主要角焊縫mainfilletweld主要桿件的蓋板和腹板的連接焊縫,錨拉板和上水平板連接焊縫，錨箱座板、承壓板和腹板連接焊縫，橫梁接頭板和弦桿腹板連接焊縫，橋面板和U形肋連接焊縫，橫、縱梁和橋面板連接焊縫等。3.13首制件firstartical根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和設(shè)計(jì)文件要求確定的首次制造的構(gòu)件單元或輪次等，用于驗(yàn)證廠內(nèi)設(shè)備加工能力及工藝裝備的可行性，檢驗(yàn)制造方案和工藝的合理性，評(píng)判產(chǎn)品質(zhì)量的可靠性。4符號(hào)本文件內(nèi)的符號(hào)定義如下：H－高度K－焊腳尺寸L－長(zhǎng)度S－間距f－拱度、彎曲矢高△-偏差、增量α-角度β-角度δ-偏差、增量5基本規(guī)定5.1制造單位應(yīng)對(duì)設(shè)計(jì)圖進(jìn)行制造工藝性審查，當(dāng)需要修改設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)取得原設(shè)計(jì)單位同意。5.2制造單位應(yīng)將設(shè)計(jì)文件深化為加工圖并編制制造工藝等文件，并按文件執(zhí)行。5.3對(duì)鋼桁梁產(chǎn)品的各構(gòu)件都應(yīng)進(jìn)行全面的質(zhì)量管理，零件制造、組裝、焊接、焊接檢驗(yàn)、矯正、匹配制造、表面清理和涂裝等應(yīng)具有可追溯性，并得到監(jiān)理工程師的確認(rèn)。5.4鋼桁梁制造和驗(yàn)收應(yīng)使用經(jīng)國(guó)家二級(jí)及以上資質(zhì)的計(jì)量機(jī)構(gòu)定期檢定合格的計(jì)量器具。5.5制造單位應(yīng)根據(jù)鋼橋的結(jié)構(gòu)形式，在桿件批量生產(chǎn)前進(jìn)行首制件制造。首制件通過(guò)驗(yàn)收后方可進(jìn)行桿件和節(jié)段的生產(chǎn)。5.6鋼桁梁在制造完成后，制造單位應(yīng)對(duì)其質(zhì)量進(jìn)行檢驗(yàn)驗(yàn)收。結(jié)構(gòu)相同的桿件在制造精度上宜達(dá)到互換要求。5.7無(wú)損檢測(cè)人員應(yīng)持國(guó)家相關(guān)部門頒發(fā)的二級(jí)以上的證書。4DB32/TXXXX—XXXX6材料和材料管理6.1材料6.1.1鋼材應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的要求和現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。6.1.2焊接材料應(yīng)通過(guò)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)確定，焊接材料原則上應(yīng)和設(shè)計(jì)選用的鋼材相匹配，并符合設(shè)計(jì)文件的要求。6.1.3剪力釘(圓柱頭焊釘)應(yīng)符合GB/T10433的規(guī)定。6.1.4防腐涂裝材料應(yīng)符合涂裝設(shè)計(jì)文件的要求和現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。6.2材料管理6.2.1材料除應(yīng)有生產(chǎn)廠家的質(zhì)量證明書外，制造單位還應(yīng)按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)抽樣復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)合格方能使用。材料進(jìn)場(chǎng)復(fù)驗(yàn)按附錄A的規(guī)定進(jìn)行。6.2.2鋼板應(yīng)涂色帶標(biāo)識(shí)，色帶標(biāo)識(shí)中每種顏色的寬度不宜小于50mm。6.2.3在加工過(guò)程中發(fā)現(xiàn)的鋼材缺陷需要修補(bǔ)時(shí)，應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。6.2.4焊接材料的質(zhì)量管理應(yīng)符合JB/T3223的規(guī)定。7零件制造7.1切割和剪切7.1.1鋼板在下料前應(yīng)進(jìn)行輥平處理。7.1.2Q420q及以上強(qiáng)度等級(jí)鋼材切割面的硬度不應(yīng)超過(guò)380HV10；其他鋼材切割面的硬度不應(yīng)超過(guò)350HV10。7.1.3切割工藝應(yīng)根據(jù)其評(píng)定試驗(yàn)結(jié)果編制，切割表面不應(yīng)產(chǎn)生裂紋。所有零件應(yīng)優(yōu)先采用精密(數(shù)控、自動(dòng)、半自動(dòng))切割下料，切割面質(zhì)量應(yīng)符合表1的規(guī)定。表1精密切割邊緣表面質(zhì)量要求—7.1.4采用普通切割機(jī)或手工焰切下料時(shí)，應(yīng)根據(jù)加工圖和工藝文件先作樣（樣板、樣條、樣桿），作樣時(shí)應(yīng)預(yù)留焊接收縮量、加工余量等。用樣號(hào)料前，應(yīng)對(duì)鋼料進(jìn)行矯正，除銹并清理其表面的油漆等污物。7.1.5手工氣割僅用于工藝特定或切割后仍需機(jī)加工的零件，切割后不應(yīng)再進(jìn)行機(jī)加工的零件表面質(zhì)量應(yīng)符合表2的規(guī)定。5DB32/TXXXX—XXXX表2手工氣割切割面質(zhì)量（切割波紋）要求項(xiàng)目構(gòu)件分類允許偏差備注主要構(gòu)件0.20次要構(gòu)件0.50焊接邊緣主要構(gòu)件0.30接頭有頂緊要求時(shí)除外次要構(gòu)件0.607.1.6零件的剪切邊緣應(yīng)整齊、無(wú)毛刺、反口等缺陷，缺棱不應(yīng)大于1.0mm。7.1.7崩坑缺陷的修補(bǔ)應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。7.2零件矯正7.2.1零件矯正宜采用冷矯，冷矯時(shí)的環(huán)境溫度不應(yīng)低于-12℃。矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹痕或損傷。7.2.2采用熱矯時(shí)，Q370q及以下材質(zhì)鋼板加熱溫度不應(yīng)超過(guò)800℃;Q420q鋼熱矯溫度應(yīng)控制在750℃以下；Q500q及以上材質(zhì)鋼熱矯溫度應(yīng)控制在700℃以下。溫度降至室溫前，不應(yīng)錘擊鋼材和用水急冷。設(shè)計(jì)有要求時(shí)，按設(shè)計(jì)文件規(guī)定執(zhí)行。7.2.3零件矯正允許偏差應(yīng)符合表3的規(guī)定。表3零件矯正允許偏差零件名稱簡(jiǎn)圖說(shuō)明允許偏差鋼板平面度每米范圍f≤1.0直線度全長(zhǎng)范圍L≤8mf≤2.0L＞8mf≤3.0型鋼直線度每米范圍f≤0.5角鋼肢垂直度全長(zhǎng)連接部位a其余部位角鋼肢平面度連接部位其余部位H型鋼腹板平面度連接部位其余部位6DB32/TXXXX—XXXX零件名稱簡(jiǎn)圖說(shuō)明允許偏差H型鋼翼板垂直度連接部位其余部位注：a用角式樣板卡樣時(shí)，角度不應(yīng)大于90°。7.3彎曲加工7.3.1鋼材可通過(guò)冷、熱加工彎曲或壓制成形。加工后其邊緣不應(yīng)產(chǎn)生裂紋,力學(xué)性能不應(yīng)低于其標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。7.3.2主要零件冷作彎曲時(shí)，環(huán)境溫度不宜低于﹣5℃,內(nèi)側(cè)彎曲半徑不宜小于板厚的15倍（U形肋除外）；次要零件熱煨溫度應(yīng)控制在900℃~1000℃以內(nèi)。彎曲后的零件邊緣不應(yīng)產(chǎn)生裂紋。7.4零件邊緣、端頭加工7.4.1零件的邊緣、端頭可保留鋸切、剪切或焰切狀態(tài)，也可進(jìn)行刨銑加工。經(jīng)鋸切、剪切或焰切后不應(yīng)再進(jìn)行機(jī)加工的零件應(yīng)磨去邊緣的飛刺、掛渣，切割面應(yīng)光滑勻順。7.4.2焊接坡口的形狀、尺寸和允許偏差應(yīng)由焊接工藝評(píng)定確定。7.5零件基本尺寸零件尺寸的允許偏差應(yīng)符合表4的規(guī)定。表4零件尺寸允許偏差名稱項(xiàng)目允許偏差鋼桁梁桿件、聯(lián)結(jié)系、橫聯(lián)上弦桿、下弦桿、斜桿、豎桿、平聯(lián)、橫聯(lián)蓋板寬度工形+1.00箱形（其他）+2.00腹板寬度a工藝量拼接板長(zhǎng)度、寬度焊接接頭板孔至焊接邊距離根據(jù)焊接收縮量確定上弦桿、下弦桿、拱上弦桿、拱下弦桿內(nèi)隔板寬度B+1.00高度H-1.0板邊垂直度≤1.0對(duì)角線差的偏差|L1-L2|≤2.0錨管長(zhǎng)度7DB32/TXXXX—XXXX名稱項(xiàng)目允許偏差錨墊板、承壓板、錨箱腹板長(zhǎng)度、寬度楔形板楔形板厚度t1、t2斜度α鋼桁梁橋面板塊橫梁（肋）蓋板寬度橫梁（肋）腹板下層橋面橫隔板l槽口間距a任意相鄰槽口寬度b+2.00開(kāi)口深度h1高度h+1.50長(zhǎng)度L焊接a工藝量栓接上、下層橋面板、下層橋面底板長(zhǎng)度a工藝量寬度a工藝量U形肋 開(kāi)口寬度b1+2.0-1.0底寬度b2h1h1≤2.0旁彎、豎彎＜l/1000或6,取較小值(l為肋長(zhǎng))長(zhǎng)度La其余零件長(zhǎng)度、寬度按工藝要求，如工藝無(wú)要求±2.0注：a根據(jù)工藝要求確定。7.6制孔7.6.1螺栓孔應(yīng)鉆制成正圓柱形，孔壁表面粗糙度Ra不應(yīng)大于25μm，孔緣平整，無(wú)損傷、刺屑。不應(yīng)采用沖孔、氣割孔。7.6.2高強(qiáng)度螺栓孔的孔徑允許偏差應(yīng)符合表5的規(guī)定。8DB32/TXXXX—XXXX表5高強(qiáng)度螺栓孔的加工允許偏差序號(hào)螺栓直徑螺栓孔徑允許偏差孔徑孔壁垂直度1M12+0.50板厚t＞30時(shí)，不大于0.52M16+0.503M2022+0.704M2224+0.705M2426+0.706M2729+0.707M3033+0.708>M30>33+1.007.6.3高強(qiáng)度螺栓孔的孔距允許偏差應(yīng)符合表6的規(guī)定，當(dāng)設(shè)計(jì)對(duì)孔距偏差有特殊要求時(shí)，應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。表6螺栓孔距允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差主要桿件次要桿件1兩相鄰孔距離±0.4±0.4(±1.0）a2同一孔群任意兩孔距±0.8±0.8(±1.5）a3多組孔群兩相鄰孔群中心距±0.8±1.0(±1.5）a4兩端孔群中心距l(xiāng)≤11m±0.8±1.5l＞11m±1.0±2.05孔群中心線和桿件中心線的橫向偏移腹板不拼接2.02.0腹板拼接—6桿件任意兩面孔群縱、橫向錯(cuò)位 注：a括號(hào)內(nèi)數(shù)值為附屬結(jié)構(gòu)的允許偏差。7.6.4采用不同的工裝、工藝鉆制出的第一根桿件或零件，均應(yīng)經(jīng)專檢人員檢查合格后方可繼續(xù)鉆制。8組裝8.1一般要求8.1.1鋼板接料應(yīng)在桿件組裝前完成，并應(yīng)符合下列規(guī)定：9DB32/TXXXX—XXXXa）蓋、腹板接料長(zhǎng)度不宜小于1000mm，寬度不得小于200mm，橫向接料焊縫軸線距孔中心線不宜小于100mm；b）腹板接料焊縫可為T字型或十字形，焊縫交叉點(diǎn)間距不得小于200mm；腹板縱向接料焊縫宜布置在受壓區(qū)；c）節(jié)點(diǎn)板應(yīng)避免縱、橫向同時(shí)接料，接料焊縫應(yīng)距其它焊縫、圓弧起點(diǎn)、高栓拼接面100mm以d）桿件組裝時(shí)應(yīng)將相鄰焊縫錯(cuò)開(kāi)，錯(cuò)開(kāi)最小距離應(yīng)符合圖1的規(guī)定。圖1焊縫錯(cuò)開(kāi)的最小距離（單位為毫米）8.1.2組裝前應(yīng)按圖紙和工藝文件檢查各零件的各零件的編號(hào)、幾何尺寸、坡口方向及大小，確認(rèn)無(wú)誤后方可組裝。8.1.3組裝前應(yīng)清除待焊區(qū)域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等物質(zhì)，使其表面顯露出金屬光澤。清除范圍應(yīng)符合圖2的規(guī)定。圖2組裝前的清除范圍8.1.4采用定位沖釘組裝的桿件，組裝時(shí)應(yīng)以孔定位，用胎型組裝時(shí)每一孔群定位不應(yīng)少于2個(gè)沖釘，沖釘直徑不應(yīng)小于設(shè)計(jì)孔徑0.1mm；桿件和橋面板塊在胎型上組裝，胎型需具有足夠的剛度，且檢測(cè)合格后方可使用；主要桿件首件組裝檢驗(yàn)合格并通過(guò)監(jiān)理工程師檢查認(rèn)可后，方可進(jìn)行后續(xù)桿件的組裝。8.1.5采用埋弧焊焊接的焊縫，需在焊縫端部80mm以外的引、熄弧板（引板）上起、熄??；引板的材質(zhì)、厚度、坡口應(yīng)和所焊件相同。8.1.6產(chǎn)品試板應(yīng)在焊縫端部連接，試板材質(zhì)、厚度、軋制方向和坡口應(yīng)和所焊對(duì)接板材相同，其長(zhǎng)度不應(yīng)小于400mm，寬度每側(cè)不應(yīng)小于150mm。DB32/TXXXX—XXXX8.1.7組裝允許偏差一般規(guī)定應(yīng)符合表7的規(guī)定。表7組裝允許偏差一般規(guī)定序號(hào)項(xiàng)目允許偏差簡(jiǎn)圖1對(duì)接高低差△1t＜25≤0.5ttt≥25≤1.0對(duì)接間隙△2≤1.02鋼襯墊或陶質(zhì)襯墊對(duì)接焊接頭組裝△0.5+6.0-2.03蓋板中心和腹板中心線的偏移△≤1.0Δ4腹板的局部平面度△連接部位1.0△△5蓋板傾斜△≤0.5△△6組裝間隙△≤1.0 △△△7接頭板組裝間隙△≤2.08磨光頂緊局部縫隙≤0.2注：a根據(jù)工藝取值。8.2板單元、桿件組裝8.2.1所有板單元和桿件應(yīng)在胎架上組裝，每次組裝前應(yīng)對(duì)胎架進(jìn)行檢查，確認(rèn)合格后方可組裝。8.2.2在組裝板單元時(shí)應(yīng)以板件的邊緣和端頭（非二次切頭端）作為定位基準(zhǔn)，組裝時(shí)有孔群，應(yīng)以孔群中心定位。8.2.3板單元和桿件組裝尺寸允許偏差應(yīng)符合表8的規(guī)定。DB32/TXXXX—XXXX表8桿件、板單元組裝尺寸允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差簡(jiǎn)圖1弦桿整體節(jié)點(diǎn)弦桿節(jié)點(diǎn)板內(nèi)側(cè)寬度b節(jié)點(diǎn)板處a+2.5+0.52接口處+1.503弦桿箱型高度h1、h2+1.504接頭板組裝尺寸l1、l2+1.505相鄰接頭板間距6整體節(jié)點(diǎn)弦桿節(jié)點(diǎn)板垂直度△7整體節(jié)點(diǎn)內(nèi)隔板的位置和斜豎桿0.5隔板內(nèi)距Ba+1.008錨拉板角度順橋向和水平面的夾角；橫向和弦桿軸線的偏角偏差值換算9錨點(diǎn)位置錨點(diǎn)距相鄰節(jié)點(diǎn)中心各向位置錨管角度錨管測(cè)量長(zhǎng)度1m范圍投影尺寸偏差值豎桿主桁插入式斜、豎桿高度ha-1.5主桁對(duì)拼式斜、豎桿高度ha+1.0-0.5聯(lián)結(jié)系插入式桿件高度h-1.5對(duì)拼式桿件高度h+1.50箱形桿件對(duì)角線差|l1-l2|箱型桿件寬度b±1.0（腹板有拼接）±2.0（腹板無(wú)拼接）箱型桿件隔板間距縱肋間距S±1.0（有拼接時(shí)）ss±2.0（無(wú)拼接時(shí)）20加勁肋垂直度DB32/TXXXX—XXXX序號(hào)項(xiàng)目允許偏差簡(jiǎn)圖21橋面板單元U形肋、板肋組裝間局部允許≤1.0±1.0端部和橫梁（肋）處±2.0其他部位板肋垂直度22橫梁高度h+1.50注：a可根據(jù)坡口深度、焊角尺寸和工藝方法調(diào)整。8.3橫聯(lián)組裝8.3.1橫聯(lián)組裝尺寸允許偏差見(jiàn)表9。表9橫聯(lián)組裝尺寸允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差簡(jiǎn)圖1桁高H0~+3.02全長(zhǎng)L（焊接）-3.0~+1.03L0（栓接）0~+4.04節(jié)點(diǎn)間距L1、L25斜桿蓋板接口橫向錯(cuò)位—≤2.06平面度 ≤3.09焊接9.1一般要求9.1.1在鋼梁制造開(kāi)工前，應(yīng)按照設(shè)計(jì)和附錄C的規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評(píng)定。9.1.2焊接材料應(yīng)通過(guò)焊接工藝評(píng)定確定；焊劑、焊條應(yīng)按產(chǎn)品說(shuō)明書烘干使用；焊劑中的臟物、焊絲上的油銹等應(yīng)清除干凈；CO2氣體純度不應(yīng)低于99.5%；Ar氣體純度不應(yīng)低于99.9%。9.1.3焊前預(yù)熱溫度和道間溫度應(yīng)按焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)確定；預(yù)熱范圍一般為焊縫每側(cè)100mm以上，距焊縫30mm～50mm范圍內(nèi)測(cè)溫。9.1.4焊接前應(yīng)徹底清除待焊區(qū)（包括定位焊）域內(nèi)的有害物；焊接時(shí)不應(yīng)在母材的非焊接部位引弧，焊接后應(yīng)清理焊縫表面的熔渣和兩側(cè)的飛濺。9.1.5焊接工作宜在室內(nèi)進(jìn)行，施焊環(huán)境濕度應(yīng)小于80%；環(huán)境溫度不應(yīng)低于5℃;主要桿件宜在組DB32/TXXXX—XXXX裝后24小時(shí)內(nèi)焊接。9.1.6焊工施焊時(shí)應(yīng)做焊接記錄，記錄的內(nèi)容包括桿件號(hào)、焊縫部位、焊縫編號(hào)、焊接參數(shù)、操作者、焊接日期。9.2定位焊9.2.1定位焊使用焊材、焊接工藝與焊接工藝評(píng)定保持一致。9.2.2定位焊縫應(yīng)距設(shè)計(jì)焊縫端部30mm以上，其長(zhǎng)度為50mm～100mm；間距為400mm～600㎜；厚板（50mm以上）和薄板（不大于8mm）應(yīng)縮短定位焊間距；定位焊縫的焊腳尺寸不應(yīng)大于設(shè)計(jì)焊腳尺寸的1/2；U形肋定位焊長(zhǎng)度為40mm～50mm，間距為300mm～400mm。9.2.3定位焊縫不應(yīng)有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，對(duì)于開(kāi)裂的定位焊，應(yīng)先查明原因，然后再清除開(kāi)裂的焊縫，并在保證桿件尺寸正確的條件下補(bǔ)充定位焊。9.3焊接過(guò)程9.3.1粗絲埋弧自動(dòng)焊應(yīng)在距設(shè)計(jì)焊縫端部80mm以外的引板上起、熄弧，手工電弧焊、CO2氣體保護(hù)焊和細(xì)絲埋弧焊應(yīng)在距設(shè)計(jì)焊縫端部25mm以外的引板上起、熄弧。9.3.2在埋弧焊焊接過(guò)程中，應(yīng)待焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。其中，用細(xì)絲或粗絲焊接的焊縫，敲渣部位到熔池的距離應(yīng)分別大于500mm和1000mm。9.3.3在自動(dòng)焊過(guò)程中不宜斷弧，如有斷弧則應(yīng)將停弧處刨成1比5斜坡，并搭接50mm(粗絲焊)或25mm(細(xì)絲焊)再引弧施焊，焊后搭接處應(yīng)修磨勻順。9.3.4單面焊雙面成型的焊縫應(yīng)在坡口背面貼嚴(yán)、貼牢工藝規(guī)定的陶質(zhì)襯墊。9.4圓柱頭焊釘?shù)暮附?.4.1圓柱頭焊釘?shù)暮附討?yīng)按附錄D的規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評(píng)定。9.4.2焊接前應(yīng)清除焊釘頭部和鋼板待焊部位（大于2倍焊釘直徑）的鐵銹、氧化皮、油污、水份等有害物。受潮的瓷環(huán)使用前應(yīng)在150℃的烘箱中烘干2小時(shí)。9.4.3每臺(tái)班開(kāi)始焊接前應(yīng)按焊接工藝在試板上試焊兩個(gè)焊釘，焊后錘擊30°彎曲檢驗(yàn)，合格后方可進(jìn)行正式焊接；若檢驗(yàn)不合格，應(yīng)分析原因重新施焊，直到合格為止。9.4.4應(yīng)在平位施焊焊釘，在焊縫金屬完全凝固前不應(yīng)移動(dòng)焊槍；少量平位、立位和其它位置也可采用手工焊接；當(dāng)環(huán)境溫度低于0℃,或相對(duì)濕度大于80%，鋼板表面潮濕時(shí)，不應(yīng)焊接焊釘。9.5焊縫磨修和返修焊9.5.1桿件焊接后，兩端的引板、工藝板或產(chǎn)品試板應(yīng)用氣割切掉，并磨平切口，不應(yīng)損傷桿件。9.5.2焊腳尺寸、焊波或余高等超出本文件表10規(guī)定的上限值的焊縫和小于1mm的咬邊應(yīng)修磨勻順。9.5.3焊縫咬邊超過(guò)1mm或焊腳尺寸不足時(shí)，可采用手工焊進(jìn)行返修焊。9.5.4應(yīng)采用碳弧氣刨或其他機(jī)械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷時(shí)應(yīng)刨出利于返修焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤。9.5.5焊接裂紋的清除長(zhǎng)度應(yīng)由裂紋端各外延50mm。9.5.6用埋弧焊返修焊縫時(shí)，應(yīng)將焊縫清除部位的兩端刨成1比5的斜坡。9.5.7返修焊的預(yù)熱溫度應(yīng)較正常要求的預(yù)熱溫度提高30℃~50℃。9.5.8返修焊應(yīng)按原焊縫質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)要求檢驗(yàn)；同一部位的返修焊不應(yīng)超過(guò)兩次。DB32/TXXXX—XXXX10焊接檢驗(yàn)10.1焊縫的外觀檢驗(yàn)10.1.1所有焊縫應(yīng)在全長(zhǎng)范圍內(nèi)進(jìn)行外觀檢查，焊縫不應(yīng)有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿和漏焊等缺陷,并應(yīng)符合表10的的規(guī)定。10.1.2產(chǎn)品試板焊縫的外觀應(yīng)符合產(chǎn)品焊縫的外觀質(zhì)量規(guī)定。10.1.3焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)依據(jù)設(shè)計(jì)要求，確定鏟磨焊縫；對(duì)不開(kāi)坡口的角焊縫，當(dāng)采用船位埋弧自動(dòng)焊時(shí)，焊縫的有效厚度允許比規(guī)定值小1mm。表10焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)目焊縫種類質(zhì)量要求氣孔橫向、縱向?qū)雍缚p不允許熔透角焊縫、棱角焊縫等主要角焊縫直徑小于1.0且每米不多于3個(gè)，間距不小于20。其他焊縫直徑小于1.5咬邊橫梁接頭板和弦桿角焊縫不允許△△U形、T形加勁肋角焊縫（橋面板側(cè)）縱向?qū)雍缚p、棱角縫等主要角焊縫≤0.5其他焊縫≤1.0焊腳尺寸主要角焊縫K+其它焊縫K+a焊趾U形肋焊縫焊趾和面板角度焊波對(duì)接焊縫和角焊縫h≤2.0（任意25mm范圍高低差）余高其余不鏟磨余高的對(duì)接焊縫h≤2（b≤20）h≤3（b＞20）有效厚度T形角焊縫凸面角焊縫有效厚度不應(yīng)大于規(guī)定值2.0，凹面角焊縫不應(yīng)小于規(guī)定值0.3余高鏟磨后的表面橫向?qū)雍缚p和其余鏟磨余高的對(duì)接焊縫△1≤0.5△2≤0.3注：a手工焊每條焊縫總長(zhǎng)的10%范圍內(nèi)K-1.010.2焊縫的無(wú)損檢驗(yàn)10.2.1箱形構(gòu)件棱角焊縫，坡口角焊縫的探傷最小有效厚度按設(shè)計(jì)要求執(zhí)行。DB32/TXXXX—XXXX10.2.2經(jīng)外觀檢查合格的焊縫方能進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)，無(wú)損檢驗(yàn)應(yīng)在焊接24小時(shí)后進(jìn)行。焊縫內(nèi)部質(zhì)量分級(jí)和超聲波探傷范圍和檢驗(yàn)等級(jí)符合表11的規(guī)定，表中探傷比例為焊縫條數(shù)的比例。表11鋼桁梁焊縫無(wú)損檢測(cè)范圍和檢驗(yàn)等級(jí)焊縫部位質(zhì)量等級(jí)探傷方法探傷探傷部位檢驗(yàn)等級(jí)執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收規(guī)范和評(píng)定要求(A)桿件焊縫無(wú)損檢測(cè)范圍和檢驗(yàn)等級(jí)主要桿件受拉和疲勞控制的橫向?qū)雍缚p超聲波焊縫全長(zhǎng)BGB/T11345板厚≤30mm時(shí)X射線焊縫兩端250~300mm，焊縫長(zhǎng)度大于1300mm時(shí)，中部加探250～300mmBGB/T3323.1板厚﹥30mm時(shí)超聲波焊縫兩端500mm，焊縫長(zhǎng)度大于1500mm時(shí)，中部加探500mmCGB/T11345其它對(duì)接焊縫超聲波焊縫全長(zhǎng)BGB/T11345-2013節(jié)點(diǎn)板穿出水平板圍焊縫超聲波焊縫全長(zhǎng)BGB/T11345磁粉焊縫端部圓弧段并延長(zhǎng)500mm-GB/T26951GB/T269522X錨拉板熔透角焊縫超聲波焊縫全長(zhǎng)BGB/T11345磁粉焊縫全長(zhǎng)-GB/T26951GB/T269522X接頭板等熔透角焊縫超聲波焊縫全長(zhǎng)BGB/T11345其它熔透角焊縫超聲波焊縫全長(zhǎng)BGB/T11345弦桿、腹桿棱角焊縫超聲波兩端螺栓孔部位并延長(zhǎng)各500mm（無(wú)螺栓孔的焊縫端部1000mm），節(jié)點(diǎn)板范圍全長(zhǎng)AGB/T11345接頭板坡口角焊縫超聲波焊縫全長(zhǎng)AGB/T11345DB32/TXXXX—XXXX(B)桁片焊縫無(wú)損檢測(cè)范圍和檢驗(yàn)等級(jí)腹桿蓋板和節(jié)點(diǎn)板間對(duì)接焊縫超聲波焊縫全長(zhǎng)BGB/T11345板厚≤30mm時(shí)X射線焊縫兩端250～300mm，焊縫長(zhǎng)度大于1300mm時(shí)，中部加探250～300mmBGB/T3323.1板厚﹥30mm時(shí)超聲波焊縫兩端500mm，焊縫長(zhǎng)度大于1500mm時(shí)，中部加探500mmCGB/T11345腹桿腹板和節(jié)點(diǎn)板熔透焊縫超聲波焊縫全長(zhǎng)BGB/T11345腹桿腹板和節(jié)點(diǎn)板坡口焊縫超聲波焊縫全長(zhǎng)AGB/T11345橫聯(lián)桁片節(jié)點(diǎn)板對(duì)接焊縫超聲波焊縫全長(zhǎng)BGB/T11345(C)橋面系焊縫無(wú)損檢測(cè)范圍和檢驗(yàn)等級(jí)橋面板縱橫向?qū)雍缚p超聲波焊縫全長(zhǎng)BGB/T11345超聲波兩端各500mmCGB/T11345X射線縱向?qū)雍缚p中間250～300mmBGB/T3323.1十字接頭橫向?qū)雍缚p應(yīng)以十字接頭為中心檢測(cè)每個(gè)十字接頭處250~300mmB弦桿之間頂板對(duì)接焊縫超聲波焊縫全長(zhǎng)BGB/T11345板厚≤30mm時(shí)X射線焊縫兩端250~300mm，焊縫長(zhǎng)度大于1300mm時(shí)，中部加探250～300mmBGB/T3323.1板厚﹥30mm時(shí)超聲波焊縫兩端各500mm，焊縫長(zhǎng)度大于1500mm時(shí)，中部加探500mmCGB/T11345其它對(duì)接焊縫超聲波焊縫全長(zhǎng)BGB/T11345DB32/TXXXX—XXXX橫聯(lián)節(jié)點(diǎn)板熔透角焊縫超聲波焊縫全長(zhǎng)BGB/T11345節(jié)點(diǎn)加勁熔透角焊縫超聲波焊縫全長(zhǎng)BGB/T11345橫梁（肋）主角焊縫磁粉焊縫兩端各1000mm，中間加探1000mm-GB/T26951GB/T269522X橫梁(肋)腹板和橋面板、底板間角焊縫磁粉行車道內(nèi)20%-GB/T26951GB/T269522X橋面板U形肋部分熔透單面焊焊縫磁粉焊縫兩端各1000mm-GB/T26951GB/T269522X橋面板U形肋部分熔透熔透雙面焊外側(cè)焊縫磁粉焊縫兩端各1000mm-GB/T26951GB/T269522X橋面板U形肋部分熔透雙面焊內(nèi)側(cè)焊縫磁粉焊縫兩端各1000mm-GB/T26951GB/T269522X橋面板U形肋雙面焊全熔透焊縫超聲波焊縫兩端和中部各1000mmAGB/T11345GB/T297122磁粉焊縫兩端各200mm-GB/T26951GB/T269522X橋面板、底板U形肋角焊縫磁粉焊縫兩端各1000mm；-GB/T26951GB/T269522X橋面板板肋角焊縫；磁粉焊縫兩端各1000mm；-GB/T26951GB/T269522XU形肋嵌補(bǔ)段對(duì)接焊縫超聲波焊縫全長(zhǎng)-GB/T11345板肋嵌補(bǔ)段對(duì)接焊縫超聲波焊縫全長(zhǎng)BGB/T11345U形肋嵌補(bǔ)段熔透角焊縫超聲波焊縫全長(zhǎng)BGB/T11345U形肋、板肋嵌補(bǔ)段角焊縫磁粉焊縫全長(zhǎng)-GB/T26951GB/T269522XDB32/TXXXX—XXXX拆除臨時(shí)連接件（含工藝板）的部位II級(jí)磁粉焊縫全長(zhǎng)-GB/T26951GB/T269522X級(jí)10.2.3超聲波（UT）檢測(cè)應(yīng)按照GB/T11345的規(guī)定；焊縫的射線探傷（RT）應(yīng)按照GB/T3323.1的規(guī)定；焊縫的磁粉探傷（MT）應(yīng)按照GB/T26951和GB/T26952的規(guī)定。a）當(dāng)探傷人員能夠判定為裂紋等危害性缺陷時(shí)，將不應(yīng)受上述各條的限制均判為不合格。b）進(jìn)行局部超聲探傷的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)裂紋缺陷或較多其它缺陷時(shí)，應(yīng)擴(kuò)大該條焊縫探傷范圍，必要時(shí)可延長(zhǎng)至全長(zhǎng)。進(jìn)行射線探傷的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)超標(biāo)缺陷時(shí)，應(yīng)在不合格部位相鄰兩端250mm~300mm范圍各增加一處射線照相拍片；若仍不合格時(shí)，不合格端應(yīng)延長(zhǎng)至另一射線照相拍片抽探部位。c）經(jīng)超聲波和射線兩種方法檢查的焊縫，當(dāng)評(píng)定結(jié)果不一致時(shí)，兩種方法應(yīng)達(dá)到各自的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)方可認(rèn)為合格。d）焊縫不合格部位應(yīng)進(jìn)行返修，返修次數(shù)不宜超過(guò)兩次，所有返修部位仍按原探傷方法進(jìn)行100%的無(wú)損檢測(cè)，并應(yīng)達(dá)到相應(yīng)焊縫的內(nèi)部質(zhì)量要求。10.3班前試板焊接檢驗(yàn)10.3.1橋面板單元U形肋部分熔透單面焊和雙面焊焊縫應(yīng)進(jìn)行班前試板焊接檢驗(yàn)。10.3.2班前試板取樣位置確定：由監(jiān)理工程師確定取斷面位置，每個(gè)試板取2個(gè)宏觀斷面，從U形肋的兩條焊縫各取一個(gè)見(jiàn)圖3。400mm400mm試件25mm25mm 25mm 25mm圖3班前試板取樣位置示意圖10.3.3班前試板檢測(cè)頻率如下：a）首輪次板單元U形肋角焊縫每天焊接前應(yīng)焊接班前試板；b）其余板單元U形肋角焊縫每周第一個(gè)生產(chǎn)日焊接班前試板，監(jiān)理工程師根據(jù)產(chǎn)品檢測(cè)情況，可要求增加檢測(cè)頻率。10.3.4班前試板檢測(cè)要求如下：a）所有焊縫應(yīng)在全長(zhǎng)范圍內(nèi)進(jìn)行外觀檢查，不應(yīng)有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑和焊瘤等缺b）應(yīng)進(jìn)行宏觀斷面熔深檢測(cè)，檢測(cè)要求詳見(jiàn)表12。DB32/TXXXX—XXXX表12宏觀斷面熔深檢測(cè)要求宏觀斷面熔深檢測(cè)熔透深度判定和要求合格，可以焊接正式焊縫<80%～75%再取兩個(gè)斷面其中一個(gè)熔透深度≥80%，且另一個(gè)熔透深度≥75%合格，可以焊接正式焊縫其中任意一個(gè)熔深＜75%停止焊接，檢查焊接設(shè)備，核對(duì)焊接參數(shù)，然后焊接另一塊班前試板＜75%停止焊接，檢查焊接設(shè)備，核對(duì)焊接參數(shù)，然后焊接另一塊班前試板10.4產(chǎn)品試板檢驗(yàn)10.4.1按表13規(guī)定的數(shù)量制作焊接產(chǎn)品試板。產(chǎn)品試板按對(duì)接焊縫要求進(jìn)行超聲波探傷。對(duì)接焊縫產(chǎn)品試板經(jīng)外觀和探傷檢驗(yàn)合格后進(jìn)行接頭拉伸、側(cè)彎和焊縫金屬低溫沖擊試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合焊接工藝評(píng)定的有關(guān)規(guī)定。表13焊接產(chǎn)品試板數(shù)量焊縫類型產(chǎn)品試板數(shù)量說(shuō)明受拉和疲勞控制的主桁桿件對(duì)接焊縫腹桿蓋板和弦桿整體節(jié)點(diǎn)板對(duì)接焊縫橋面板縱向?qū)雍缚p橋面板橫向?qū)雍缚pU形肋角焊縫焊接每2個(gè)節(jié)段一組10.4.2工廠應(yīng)從構(gòu)件上引接，總拼和橋址產(chǎn)品試板可單獨(dú)施焊，但應(yīng)和構(gòu)件焊縫同材質(zhì)、同工藝、同設(shè)備、同操作者，在同一地點(diǎn)施焊，不應(yīng)異地施焊產(chǎn)品試板。10.4.3若試驗(yàn)結(jié)果不合格，應(yīng)先查明原因，然后對(duì)該試板代表的接頭進(jìn)行處理，并重新進(jìn)行檢驗(yàn)。10.5破壞性試驗(yàn)10.5.1工廠應(yīng)采用破壞性試驗(yàn)的方法，檢測(cè)部分熔深U形肋橋面板單元單面焊或雙面焊工藝的穩(wěn)定性。10.5.2需檢測(cè)橋面板單元應(yīng)由業(yè)主、監(jiān)理、施工三方從本文件規(guī)定的橋面板單元批次中抽取，被抽檢的板單元批次應(yīng)已經(jīng)完成制造并檢驗(yàn)合格。10.5.3橋面板單元U形肋焊縫試件取樣位置應(yīng)由業(yè)主、監(jiān)理、施工三方商議決定，每條橋面板U形肋焊縫抽取不少于10件試件，并在取樣位置做好標(biāo)記。10.5.4橋面板單元破壞性試驗(yàn)檢驗(yàn)流程見(jiàn)圖4，抽檢批次的規(guī)定具體如下：a）首批制造完成并檢驗(yàn)合格的10塊橋面板單元，為第一檢查批次A，抽取檢測(cè)板單元，編號(hào)為A1，若A1檢測(cè)合格，則試驗(yàn)通過(guò)；b）若A1檢測(cè)不合格，在檢查批次A中再次抽取檢測(cè)板單元，編號(hào)為A2，若A2檢驗(yàn)合格，則試驗(yàn)通過(guò)；c）若A2檢測(cè)不合格，則試驗(yàn)不通過(guò)，且本檢查批次A所覆蓋的全部板單元均判為不合格；需在檢驗(yàn)基礎(chǔ)上總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，進(jìn)行工藝調(diào)整，調(diào)整完成后進(jìn)行制造并檢驗(yàn)合格的10塊橋面板單元，為第二檢查批次B，重復(fù)檢查批次A檢驗(yàn)過(guò)程，直至合格，合格后方可批量生產(chǎn)。DB32/TXXXX—XXXX圖4破壞性試驗(yàn)檢驗(yàn)流程示意圖10.5.5試件應(yīng)進(jìn)行宏觀斷面熔深檢測(cè)，判定流程見(jiàn)圖5，試件合格判定標(biāo)準(zhǔn)如下：將檢測(cè)板單元上取到的宏觀斷面總數(shù)作為分母，各等級(jí)熔深斷面數(shù)作為分子，依據(jù)所得結(jié)果進(jìn)行熔深比例判定。宏觀斷面檢測(cè)熔深達(dá)到80%比例≥75%，且熔深達(dá)到75%比例≥90%，且熔深達(dá)到70%比例為100%，判為合格；當(dāng)未滿足上述要求時(shí)，可在熔深<70%的試件位置，前后錯(cuò)開(kāi)50mm處各增加1件試件，若都合格，則判為合格。試件出現(xiàn)焊穿、焊漏時(shí)判定為不合格。DB32/TXXXX—XXXX圖5宏觀斷面熔深檢測(cè)試驗(yàn)判定流程示意圖10.5.6制造過(guò)程中，出現(xiàn)以下情況時(shí)，應(yīng)暫停生產(chǎn)，再進(jìn)行破壞性橋面板單元試驗(yàn)：a）設(shè)備更新改造后，選取新設(shè)備生產(chǎn)并檢驗(yàn)合格的前10塊橋面板單元為一檢查批次，按上述要求進(jìn)行試驗(yàn)及判定。b）重大設(shè)備事故維修后，選取維修后設(shè)備生產(chǎn)并檢驗(yàn)合格的前10塊橋面板單元為一檢查批次，按上述要求進(jìn)行試驗(yàn)及判定。10.6圓柱頭焊釘焊縫檢驗(yàn)10.6.1每日臺(tái)班開(kāi)始生產(chǎn)前或更改一種焊接條件時(shí)，應(yīng)按規(guī)定的焊接工藝試焊2個(gè)圓柱頭焊釘，進(jìn)行外觀和彎曲30°角檢驗(yàn)，檢驗(yàn)合格后方可進(jìn)行正式焊接；若檢驗(yàn)不合格，應(yīng)分析原因重新施焊，直到DB32/TXXXX—XXXX合格為止。焊完之后，應(yīng)及時(shí)敲掉圓柱頭焊釘周圍的瓷環(huán)進(jìn)行外觀檢驗(yàn)，焊釘?shù)捉菓?yīng)保證360°周邊擠出焊腳。當(dāng)不滿足要求時(shí)，應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊。10.6.2每100個(gè)圓柱頭焊釘至少抽一個(gè)進(jìn)行彎曲檢驗(yàn)，方法是用錘打擊圓柱頭焊釘，使焊釘彎曲30°時(shí)，其焊縫和熱影響區(qū)沒(méi)有肉眼可見(jiàn)的裂縫為合格；若不合格則加倍檢驗(yàn)。10.6.3圓柱頭焊釘?shù)难a(bǔ)焊：對(duì)有缺陷的焊釘焊縫可采用手工焊進(jìn)行補(bǔ)焊，補(bǔ)焊長(zhǎng)度應(yīng)自缺陷兩端外延10mm，焊角尺寸為6mm；當(dāng)鋼板厚度達(dá)到手工焊要求預(yù)熱的厚度時(shí)應(yīng)預(yù)熱，預(yù)熱溫度和手工焊要求的預(yù)熱溫度相同。當(dāng)焊釘焊縫不合格時(shí)，應(yīng)將焊釘從桿件上切除，且不應(yīng)傷及母材，切除圓柱頭焊釘?shù)牟课粦?yīng)打磨平整，然后用原焊接方法重新焊上圓柱頭焊釘。10.7焊縫超聲錘擊10.7.1應(yīng)按設(shè)計(jì)文件要求對(duì)相關(guān)焊縫進(jìn)行超聲錘擊，需要錘擊的焊縫應(yīng)在外觀檢查并探傷合格后進(jìn)行。鋼桁梁橋通常要求超聲錘擊的結(jié)構(gòu)部位包括：a）下弦桿節(jié)點(diǎn)板穿出上水平板圍焊縫端部150mm范圍內(nèi)；b）弦桿橫梁接頭板角焊縫端部150mm范圍內(nèi)；c）腹桿腹板和弦桿節(jié)點(diǎn)板間角焊縫端部150mm范圍內(nèi)；d）橫聯(lián)接頭板和橫梁、腹桿間熔透角焊縫端部150mm范圍內(nèi)。e）錨箱部位錨拉板主要受拉焊縫端部150mm范圍內(nèi)。10.7.2檢驗(yàn)人員和監(jiān)理工程師應(yīng)現(xiàn)場(chǎng)檢查和確認(rèn)。11矯正11.1一般要求11.1.1矯正后的桿件表面不應(yīng)有凹痕和其他損傷。11.1.2桿件采用冷矯時(shí)應(yīng)緩慢加力，環(huán)境溫度不宜低于5℃,總變形量不應(yīng)大于2%。11.1.3采用熱矯時(shí)，Q370q及以下鋼板加熱溫度不應(yīng)超過(guò)800℃;Q420q鋼熱矯溫度不應(yīng)超過(guò)750℃;Q500q鋼熱矯溫度不應(yīng)超過(guò)700℃。不宜在同一部位多次重復(fù)加熱，嚴(yán)禁過(guò)燒，且不應(yīng)錘擊鋼材和用水急冷。加熱時(shí)應(yīng)對(duì)溫度控制和測(cè)量。整體節(jié)點(diǎn)宜采用熱矯。11.2板單元矯正11.2.1板單元矯正后的尺寸允許偏差應(yīng)符合表14的規(guī)定。表14板單元矯正允許偏差序號(hào)名稱項(xiàng)目允許偏差說(shuō)明1橋面板單元長(zhǎng)度a根據(jù)工藝要求確定—23對(duì)角線差4平面度橫向5縱向6四角不平度—注：a根據(jù)工藝取值。DB32/TXXXX—XXXX11.3桿件矯正11.3.1桁梁桿件矯正后的允許偏差應(yīng)符合表15的規(guī)定。表15桁梁桿件矯正允許偏差序號(hào)名稱項(xiàng)目允許偏差說(shuō)明1鋼桁梁桿件蓋板對(duì)腹板有孔部位當(dāng)b≤600Δ≤0.5當(dāng)b＞600其余部位2鋼桁梁桿件蓋板平面度有孔部位0.5其余部位3鋼桁梁桿件工形桿件腹板平面度h/500且不大于2.04鋼桁梁桿件箱形桿件蓋腹板平面度≤S/750且≤1.0；≤S/2505主桁桿件工型桿件高度、箱型桿件高度和寬度HH H H6主桁桿件箱形桿件對(duì)角線差2.0（邊長(zhǎng)<1000）3.0（邊長(zhǎng)≥1000）DB32/TXXXX—XXXX序號(hào)名稱項(xiàng)目允許偏差說(shuō)明7主桁桿件工形、箱形桿件的扭曲3.0△近端△近端近端遠(yuǎn)端8弦桿整體節(jié)點(diǎn)桿件節(jié)點(diǎn)板平面度△1≤1.0△2≤1.0△3≤1.5（栓孔部位）9縱梁橫梁縱梁（肋）、橫梁（肋）腹板平面度△h/500且不大于5.0△△△△高度h測(cè)量?jī)啥烁拱逄幐叨壬w板寬度b長(zhǎng)度l上拱度f(wàn)+5.00下蓋外側(cè)拉線測(cè)量鋼桁梁桿件T形、工形、箱形桿件的彎曲，橫梁的旁彎f2.0（l≤4000）3.0（4000＜l≤15000）5.0（l>15000）ffff弦桿節(jié)點(diǎn)板、接頭板垂直度△1≤1.5△2≤1.0△3≤1.0 △S△整體節(jié)點(diǎn)下蓋板平面度△42.0DB32/TXXXX—XXXX12匹配制造12.1一般要求12.1.1提交匹配制造的鋼桁梁構(gòu)件應(yīng)是經(jīng)驗(yàn)收合格的產(chǎn)品，且將構(gòu)件飛刺、電焊熔渣和飛濺清除干凈。12.1.2匹配制造應(yīng)具備足夠面積的拼裝場(chǎng)地和配套的起吊設(shè)備，拼裝場(chǎng)地應(yīng)平整、堅(jiān)實(shí)。12.1.3在匹配制造過(guò)程中不應(yīng)發(fā)生支點(diǎn)下沉。12.1.4匹配制造應(yīng)按加工圖紙進(jìn)行，每次匹配制造不應(yīng)小于連續(xù)的3個(gè)節(jié)段，且制造后留下一個(gè)節(jié)段參與下一輪次匹配制造。12.1.5構(gòu)件匹配制造時(shí)，栓接處應(yīng)使板層密貼。所用沖釘不宜少于螺栓孔總數(shù)的10%，螺栓不宜少于螺栓孔總數(shù)的20％，栓焊位置加倍。12.1.6匹配制造過(guò)程中應(yīng)檢查拼接處有無(wú)相互抵觸情況，有無(wú)不易施擰螺栓處。12.1.7用試孔器檢查所有螺栓孔。用于主桁弦桿豎板平面內(nèi)，且用于主桁間連接的螺栓孔應(yīng)100%自由通過(guò)較設(shè)計(jì)孔徑小0.75mm的試孔器；其它螺栓孔應(yīng)100%自由通過(guò)較設(shè)計(jì)孔徑小1.0mm的試孔器。12.1.8磨光頂緊處用0.2mm塞尺檢查，其塞入面積不應(yīng)超過(guò)25%。12.1.9匹配制造檢測(cè)時(shí)，宜選擇在溫度相對(duì)穩(wěn)定時(shí)進(jìn)行，溫差控制在3℃以內(nèi)。12.2桁片匹配制造12.2.1構(gòu)件匹配制造應(yīng)在測(cè)平的臺(tái)凳上進(jìn)行，構(gòu)件應(yīng)處于自由狀態(tài)。12.2.2桁片按制造線形連續(xù)匹配制造，其組裝允許偏差應(yīng)符合表16的規(guī)定，其中檢測(cè)點(diǎn)為桁片系統(tǒng)線和桿件極邊孔中心線的交點(diǎn)，以及各節(jié)點(diǎn)中心點(diǎn)。表16桁片匹配制造允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差備注1桁高aH4.04.02.02.0豎桿和拼接口處上、下弦桿主桁系統(tǒng)線的距離2端部斜桿接口高度H12.02.03斜桿中心線長(zhǎng)度aL4+3.00L54對(duì)角線差a≤3.0單個(gè)桁片5對(duì)角線差a≤5.0+(n-1)；且≤8n為同一批次匹配制造的桁片數(shù)量6節(jié)段間節(jié)點(diǎn)中心距L17節(jié)段間錨點(diǎn)中心距L08桁片長(zhǎng)度LL為桁片匹配制造弦桿最大極邊孔距9斜豎桿蓋板接口錯(cuò)位≤1.5腹桿蓋板和節(jié)點(diǎn)板仰位對(duì)接焊縫組裝間隙≤3.0栓接接口錯(cuò)臺(tái)量≤1.0平面度≤3.0DB32/TXXXX—XXXX序號(hào)項(xiàng)目允許偏差備注預(yù)拱度當(dāng)計(jì)算拱度≤60當(dāng)計(jì)算拱度＞60±5f/100且±10f為桁片匹配制造計(jì)算拱度值旁彎且≤10箱口中線和其組裝全長(zhǎng)L的兩端中心所連直線的偏差注：a可根據(jù)工藝方法調(diào)整。12.3橋面板塊匹配制造12.3.1橋面板塊匹配制造應(yīng)在胎架上進(jìn)行，胎架應(yīng)有足夠的剛度，其基礎(chǔ)應(yīng)有足夠的承載力。12.3.2制造完成的檢查應(yīng)在解除和胎架間的臨時(shí)連接后進(jìn)行。12.3.3橋面板塊匹配制造允許偏差應(yīng)符合表17的規(guī)定。表17橋面板塊匹配制造允許偏差序號(hào)允許偏差1橋面板塊長(zhǎng)度2橋面板塊寬度3橫梁（肋）間距S4縱梁間距S端部其余位置5橫梁（肋）、縱梁垂直度△≤1.0（連接部位）≤2.0（其余部位）DB32/TXXXX—XXXX6橫梁對(duì)角線差-l23-l47橫梁（肋）腹板和U形肋組裝間隙△2.0 8匹配制造長(zhǎng)度L小值n為同一批次匹配制造的橋面板塊數(shù)量9相鄰橋面板塊縱距測(cè)橋面板塊橫基線間距橋面板塊中心線錯(cuò)位橋面板塊中心線和橋軸中心線偏差對(duì)接焊縫錯(cuò)邊相鄰橋面板之間橋面板塊平面度縱向S1/500且≤3.0橫向S2/300且≤1.5S1相鄰橫梁（肋）間距S2相鄰縱梁（肋）間距橋面各點(diǎn)高程偏差測(cè)點(diǎn)橫梁橋面板12.4節(jié)段匹配制造12.4.1節(jié)段匹配制造應(yīng)在胎架線形檢測(cè)合格后進(jìn)行，胎架標(biāo)高根據(jù)拼裝線形設(shè)置，每輪次匹配制造均需測(cè)量調(diào)整標(biāo)高。胎架應(yīng)有足夠的剛度，其基礎(chǔ)應(yīng)有足夠的承載力。拼裝支撐點(diǎn)應(yīng)位于桿件剛度較大的位置。12.4.2節(jié)段間匹配臨時(shí)連接件宜在匹配制造檢驗(yàn)合格后成對(duì)安裝。12.4.3節(jié)段在胎架上進(jìn)行焊接施工前，應(yīng)按表18要求進(jìn)行節(jié)段尺寸檢驗(yàn)，檢驗(yàn)尺寸公差應(yīng)考慮焊接時(shí)的收縮量影響，以保證節(jié)段成品驗(yàn)收尺寸符合本文件要求。表18節(jié)段匹配制造允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差備注1預(yù)拼裝長(zhǎng)度L兩片主桁預(yù)拼裝弦桿極邊孔距2兩相鄰節(jié)點(diǎn)間距L1兩相鄰節(jié)段的相鄰節(jié)點(diǎn)縱向間距3兩相鄰錨點(diǎn)間距L2兩相鄰節(jié)段的相鄰吊點(diǎn)縱向間距DB32/TXXXX—XXXX序號(hào)項(xiàng)目允許偏差備注4主桁中心線直線度（旁彎）≤L/5000且≤10桁片中心線和預(yù)拼裝全長(zhǎng)兩端中心連線的偏差，測(cè)節(jié)點(diǎn)處5桁片縱向偏移Δ2≤5.0下弦同一節(jié)點(diǎn)編號(hào)處兩桁節(jié)點(diǎn)連線，測(cè)量主桁節(jié)點(diǎn)連線的偏移量6平面對(duì)角線差預(yù)拼裝全長(zhǎng)范圍單個(gè)節(jié)段范圍7縱梁至主桁距離≤2.0預(yù)拼裝兩端，上、下層橋面靠近主桁的縱梁腹板中心至主桁中心距離8桁高H豎桿和拼接口處，相鄰接口高低差≤29桁寬B節(jié)點(diǎn)處和預(yù)拼裝全長(zhǎng)兩端的兩主桁弦桿中心距吊點(diǎn)間距B3同一節(jié)點(diǎn)編號(hào)處兩主桁吊點(diǎn)的橫橋向距離端面對(duì)角線差a預(yù)拼裝兩端橫斷面，主桁之間節(jié)點(diǎn)中心高度差≤4.0節(jié)點(diǎn)處兩主桁弦桿中心點(diǎn)的高度差橫聯(lián)高度H1上弦桿到橫聯(lián)水平撐桿的豎向距離DB32/TXXXX—XXXX序號(hào)項(xiàng)目允許偏差備注預(yù)拱度當(dāng)計(jì)算拱度≤60時(shí)，±3各節(jié)點(diǎn)位置的下弦桿下水平板處當(dāng)計(jì)算拱度＞60時(shí)，±5f/100，且不大于±10橋面高程偏差橋面板四角有橫梁位置橋面橫坡允許偏差橋面在沿與路線垂直的方向（橫向）的坡度差節(jié)段內(nèi)對(duì)接錯(cuò)臺(tái)≤1.5橋面板塊面板和弦桿頂板、橋面板塊橫梁（肋）和弦桿接頭板節(jié)段間對(duì)接錯(cuò)臺(tái)≤1.0節(jié)段焊接接口處安裝匹配臨時(shí)件后桁片垂直度≤3.0上、下弦桿中心線橫向偏移注：a可根據(jù)工藝方法調(diào)整。13.1試裝的目的以檢驗(yàn)設(shè)計(jì)圖、加工圖的正確性和工廠制造工藝、工裝的合理性。13.2試裝的基本要求13.2.1在批量生產(chǎn)構(gòu)件前應(yīng)先制作試裝件進(jìn)行試裝。13.2.2首批制造的鋼橋或改變工藝裝備時(shí)，均應(yīng)進(jìn)行有代表性的局部試裝。試裝前應(yīng)編制各部分試裝圖，編寫試裝工藝。13.2.3提交試裝的鋼桁梁構(gòu)件應(yīng)是經(jīng)驗(yàn)收合格的產(chǎn)品，且將構(gòu)件飛刺、電焊熔渣和飛濺清除干凈。標(biāo)準(zhǔn)件（相同規(guī)格的構(gòu)件或拼接板）應(yīng)有互換性，不宜采用連續(xù)配制孔工藝。應(yīng)在構(gòu)件涂裝之前進(jìn)行試裝。13.2.4試裝應(yīng)具備足夠面積的拼裝場(chǎng)地和配套的起吊設(shè)備，拼裝場(chǎng)地應(yīng)平整、堅(jiān)實(shí)，在試裝過(guò)程中不DB32/TXXXX—XXXX應(yīng)發(fā)生支點(diǎn)下沉。13.2.5構(gòu)件試裝應(yīng)在測(cè)平的臺(tái)凳上進(jìn)行，構(gòu)件應(yīng)處于自由狀態(tài)。13.2.6試裝時(shí)，應(yīng)使板層密貼。所用沖釘不宜少于螺栓孔總數(shù)的10%，螺栓不宜少于栓孔總數(shù)的20%。13.2.7試裝過(guò)程中應(yīng)檢查拼接處有無(wú)相互抵觸情況，有無(wú)不易施擰螺栓處。13.2.8試裝時(shí)，應(yīng)用試孔器檢查所有螺栓孔。主桁的螺栓孔應(yīng)100％自由通過(guò)較設(shè)計(jì)孔徑小0.75mm的試孔器；橋面系和聯(lián)結(jié)系的螺栓孔應(yīng)100％自由通過(guò)較設(shè)計(jì)孔徑小1.0mm的試孔器。13.2.9磨光頂緊處應(yīng)有75%以上的面積密貼，用0.2mm塞尺檢查，其塞入面積不應(yīng)超過(guò)25%。13.2.10試裝檢測(cè)時(shí)，應(yīng)避開(kāi)日照的影響。13.2.11鋼桁梁、橋面板塊試裝的主要尺寸和允許偏差應(yīng)符合表19、表20的規(guī)定。13.2.12試裝應(yīng)有詳細(xì)記錄，經(jīng)鑒定合格后方可批量生產(chǎn)。表19鋼桁梁試裝的主要尺寸允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差備注1桁高上下弦桿中心距離2節(jié)間長(zhǎng)度—3旁彎L/5000橋面系中線和其試裝全長(zhǎng)L的兩端中心所連接直線的偏差4試裝全長(zhǎng)L≤50000mm（L為試裝長(zhǎng)度）L＞50000mm（L為試裝長(zhǎng)度）5拱度f(wàn)≤60mm（f—計(jì)算拱度）±5f/100f＞60mm（f—計(jì)算拱度）6對(duì)角線每個(gè)節(jié)間表20橋面板塊試裝的主要尺寸允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差備注1節(jié)間長(zhǎng)度--2旁彎L/5000橋軸線和預(yù)拼長(zhǎng)度兩端中心連線的偏差3節(jié)間對(duì)角線差3.0每個(gè)節(jié)間4縱梁中心距S±1.0（接口部位）±2.0（其余）DB32/TXXXX—XXXX序號(hào)項(xiàng)目允許偏差備注5橫梁（肋）間距S6橋面板塊寬度7對(duì)接焊縫錯(cuò)邊橫梁頂板和橋面板、相鄰橋面板之間8橋面板塊縱向S1/500且≤3.0S1相鄰橫梁（肋）間距9橋面各點(diǎn)高程偏差測(cè)點(diǎn)橫梁橋面板主桁中心距—14表面清理和涂裝14.1一般要求14.1.1鋼梁的涂裝應(yīng)滿足設(shè)計(jì)文件和現(xiàn)行規(guī)范的要求。14.1.2涂裝前應(yīng)進(jìn)行涂裝工藝試驗(yàn)，以確定涂裝方案。14.1.3涂裝前，應(yīng)對(duì)施工人員進(jìn)行涂裝施工的培訓(xùn)并考核。噴砂、噴漆等關(guān)鍵工序的施工人員應(yīng)獲得涂裝工中級(jí)及以上的資格證書。14.1.4涂裝施工所使用的設(shè)備和工具應(yīng)保持良好狀況、安全可靠。14.1.5涂裝前，應(yīng)對(duì)構(gòu)件自由邊的雙側(cè)倒弧，倒弧的半徑不應(yīng)小于2mm。14.1.6涂裝完成后應(yīng)對(duì)構(gòu)件進(jìn)行標(biāo)識(shí)。14.2表面清理14.2.1鋼板和型鋼在制作前應(yīng)進(jìn)行拋丸除銹、除塵、涂硅酸鋅防銹底漆（漆膜厚20μm）等處理。14.2.2在鋼板、型鋼、梁段噴涂涂料前,其表面清理的除銹等級(jí)應(yīng)達(dá)到GB/T8923.1規(guī)定的Sa2.5級(jí)，表面粗糙度應(yīng)達(dá)到RZ25μm～60μm，即符合GB/T6060.3規(guī)定的粗糙度樣塊為Ra6.3μm和Ra12.5μm之間的粗糙度要求。14.2.3若設(shè)計(jì)或業(yè)主對(duì)表面清理的除銹等級(jí)和表面粗糙度有特殊要求，則應(yīng)執(zhí)行其規(guī)定的特殊要求。14.2.4高強(qiáng)度螺栓連接面表面清理后的除銹等級(jí)應(yīng)達(dá)到GB/T8923.1規(guī)定，表面粗糙度應(yīng)達(dá)到RZ50μm～100μm，即符合GB/T13288.1規(guī)定的粗糙度樣塊為Ra14.5μm和Ra25.0μm之間的要求。14.2.5涂裝前應(yīng)對(duì)結(jié)構(gòu)進(jìn)行檢查處理，包括：a）粗糙焊縫打磨光順，焊接飛濺物用刮刀或砂輪機(jī)除去。焊縫上深度為0.8mm以上或?qū)挾刃∮谏疃鹊囊н厬?yīng)補(bǔ)焊處理，并打磨光順；b）銳變用砂輪打磨成曲率半徑為2mm的圓角；c）切割邊的峰谷超過(guò)1mm時(shí)，打磨到1mm以下；DB32/TXXXX—XXXXd）表面層疊、裂縫、夾雜物，須打磨處理，必要時(shí)補(bǔ)焊。14.2.6熱浸、鍍鋅前的表面清理應(yīng)符合相關(guān)的規(guī)定。14.3涂裝作業(yè)要求14.3.1涂裝施工的環(huán)境溫度、相對(duì)濕度、鋼板溫度應(yīng)符合涂料說(shuō)明書要求。當(dāng)涂料說(shuō)明書未做規(guī)定時(shí)，環(huán)氧類漆不宜在10℃以下施工，氟碳面漆不宜在5℃以下施工，構(gòu)件表面溫度須高于露點(diǎn)3℃以上方可施工，涂裝后4小時(shí)內(nèi)應(yīng)保護(hù)免受雨淋。施工溫度為-5℃~5℃時(shí)，應(yīng)采用低溫固化產(chǎn)品或采用其他措施；涂料本身的溫度需符合產(chǎn)品說(shuō)明書的規(guī)定。在有雨、霧、雪、大風(fēng)和較大灰塵或相對(duì)濕度80%以上的條件下，不應(yīng)戶外施工。14.3.2噴鋁應(yīng)在表面清理后4小時(shí)內(nèi)完成，涂層間隔的時(shí)間要求應(yīng)符合GB/T11373規(guī)定。14.3.3在涂裝前應(yīng)清除高強(qiáng)度螺栓頭部的油污和螺母、墊圈外露部分的皂化膜。14.3.4對(duì)于局部損傷的涂層，應(yīng)按第14.2章節(jié)的規(guī)定進(jìn)行表面清理，并按原設(shè)計(jì)涂層補(bǔ)涂各層涂料。14.4涂層檢驗(yàn)14.4.1涂料涂層表面應(yīng)平整均勻，不應(yīng)有漏涂、剝落、起泡、裂紋，氣孔等缺陷。顏色應(yīng)和比色卡相一致。14.4.2金屬涂層表面應(yīng)均勻一致，不應(yīng)有起皮、鼓包、大熔滴、松散粒子、裂紋、掉塊。14.4.3每涂完一道涂層后，應(yīng)檢查干膜厚度，出廠前檢查總厚度。漆膜厚度的測(cè)量可用電子涂層測(cè)厚儀或磁性測(cè)厚儀或橫桿式測(cè)厚儀。14.4.4每10m2測(cè)10個(gè)點(diǎn)，每個(gè)點(diǎn)附近測(cè)3次，取平均值。鋼桁梁外部所有測(cè)點(diǎn)的值應(yīng)有90%達(dá)到或超過(guò)規(guī)定的漆膜厚度值，未達(dá)到規(guī)定膜厚的測(cè)點(diǎn)之值不應(yīng)低于規(guī)定膜厚的90%；鋼桁梁內(nèi)部所有測(cè)點(diǎn)的值應(yīng)有85%達(dá)到或超過(guò)規(guī)定的漆膜厚度值，未達(dá)到規(guī)定膜厚的測(cè)點(diǎn)之值不應(yīng)低于規(guī)定膜厚的85%。14.4.5若未達(dá)到第14.4.4條要求或在10m2內(nèi)有2個(gè)及以上點(diǎn)的測(cè)量值小于規(guī)定的漆膜厚度值，則應(yīng)加涂一道涂料。14.5抗滑移系數(shù)試件和試驗(yàn)14.5.1在相同的施工條件下，同期（不超過(guò)2個(gè)月）涂裝并同期（不超過(guò)2個(gè)月）安裝的每15個(gè)梁段為一批，每批制作6組抗滑移系數(shù)試件,其中3組用于出廠試驗(yàn)，3組用于工地復(fù)驗(yàn)?？够葡禂?shù)試件應(yīng)和梁段同材質(zhì)、同工藝、同批制造，并在相同條件下運(yùn)輸、存放。14.5.2對(duì)于散拼節(jié)點(diǎn)，按照每5萬(wàn)個(gè)高強(qiáng)螺栓用量的鋼結(jié)構(gòu)為一批，不足5萬(wàn)個(gè)高強(qiáng)螺栓用量的鋼結(jié)構(gòu)視為一批。14.5.3抗滑移系數(shù)試驗(yàn)應(yīng)符合附錄G的規(guī)定,出廠時(shí)高強(qiáng)度螺栓連接面抗滑移系數(shù)不應(yīng)低于0.55，梁段安裝前的復(fù)驗(yàn)值不應(yīng)小于0.45。14.5.4構(gòu)件出廠后，摩擦面涂層抗滑移性能的保質(zhì)期應(yīng)為6個(gè)月；超過(guò)保質(zhì)期后，應(yīng)重新檢驗(yàn)其抗滑移系數(shù)，合格后方可使用。15成品尺寸檢驗(yàn)15.1成品的螺栓孔允許偏差應(yīng)符合本文件的相關(guān)規(guī)定。15.2成品的涂層質(zhì)量應(yīng)符合第13章的規(guī)定。15.3鋼桁梁桿件成品尺寸的允許偏差應(yīng)符合表21的規(guī)定。DB32/TXXXX—XXXX表21鋼桁梁桿件成品尺寸允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差簡(jiǎn)圖和說(shuō)明1弦桿節(jié)點(diǎn)中心距L12同節(jié)間弦桿極邊孔距差≤1.53極邊孔和相鄰節(jié)點(diǎn)中心距L24極邊孔距L5長(zhǎng)度L0+66上、下弦上蓋板端頭、和腹板極邊孔水平距離L4-2.07錨點(diǎn)位置間距L58桿件相鄰橫梁接頭板間距L39弦桿節(jié)點(diǎn)板內(nèi)側(cè)寬度b+1.50弦桿端口寬度、高度桿件接頭板尺寸彎曲2.0（l≤4000）3.0（4000＜l≤16000）5.0（l＞16000）斜、豎桿腹板伸出部位寬度b0L0 L2L2L0 L1L2斜、豎桿長(zhǎng)度L0DB32/TXXXX—XXXX序號(hào)項(xiàng)目允許偏差簡(jiǎn)圖和說(shuō)明端排孔中心到蓋板對(duì)接端頭L1腹板伸出長(zhǎng)度L2高度插入式-0.5-2.0bbbbbb近端對(duì)拼式20寬度21箱型桿件對(duì)角線差≤2.022聯(lián)結(jié)系高度h△△△△端遠(yuǎn)端遠(yuǎn)23蓋板寬度b24長(zhǎng)度25箱型桿件對(duì)角線差≤2.026扭曲≤3.027錨箱錨點(diǎn)距孔l△△B28錨孔和孔中心偏差△29錨箱寬度B15.4鋼桁梁橫聯(lián)成品尺寸的允許偏差應(yīng)符合表22的規(guī)定。表22鋼桁梁橫聯(lián)成品尺寸允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差簡(jiǎn)圖和說(shuō)明1桁高H2全長(zhǎng)L（焊接）+13L0（栓接）+504節(jié)點(diǎn)間距L1、L2DB32/TXXXX—XXXX5橫聯(lián)高度B15.5鋼桁梁主桁桁片成品尺寸的允許偏差應(yīng)符合表23的規(guī)定。表23鋼桁梁主桁桁片成品尺寸允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差簡(jiǎn)圖和說(shuō)明1桁高H2端部斜桿接口高度H13斜桿中心線長(zhǎng)度L4、L5+2.0-1.04≤3.05節(jié)點(diǎn)中心距L16極邊孔距L7同節(jié)點(diǎn)左右桁片節(jié)間距偏差15.6鋼桁梁橋面板塊成品尺寸的允許偏差應(yīng)符合表24的規(guī)定。表24鋼桁梁橋面板塊成品尺寸允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差說(shuō)明1長(zhǎng)度L—2寬度B+2—3高度H4橫梁橫肋間距5旁彎l/5000節(jié)點(diǎn)部位橋面中心線和兩端橋面中心點(diǎn)連線的偏差6對(duì)角線差3.0—7橫梁預(yù)拱度+108橋面板對(duì)接焊縫錯(cuò)邊量橫梁蓋板和面板、相鄰面板之間9橋面板平面度S1橫梁（肋）間距橋面各點(diǎn)標(biāo)高兩端四角橫梁（肋）位置DB32/TXXXX—XXXX15.7鋼桁梁節(jié)段制造允許偏差應(yīng)符合表25的規(guī)定。表25鋼桁梁節(jié)段成品尺寸允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差備注1桁高H節(jié)點(diǎn)處2桁寬B節(jié)點(diǎn)處和預(yù)拼裝全長(zhǎng)兩端的兩主桁弦桿中心距3節(jié)間距4錨點(diǎn)間距B1同一節(jié)點(diǎn)編號(hào)處吊點(diǎn)的橫橋向距離5端面對(duì)角線差預(yù)拼裝兩端橫斷面，主桁之間6橫聯(lián)高度H1上弦桿到橫聯(lián)水平撐桿的豎向距離7預(yù)拱度各節(jié)點(diǎn)位置的下弦桿水平中心線（系統(tǒng)線）當(dāng)計(jì)算拱度＞60時(shí)，±5.0f/100，且≤10.08上、下層橋面標(biāo)高每節(jié)段橋面板四角有橫梁（肋）位置9節(jié)段間對(duì)接錯(cuò)臺(tái)≤1.0桁片垂直度≤3.0上、下弦桿中心線橫向偏移15.8成品出廠或驗(yàn)收時(shí)，應(yīng)提交下列文件：——產(chǎn)品合格證；——鋼材、焊接材料和油漆的質(zhì)量證明書和復(fù)驗(yàn)報(bào)告；——焊接工藝評(píng)定報(bào)告和其它主要工藝試驗(yàn)報(bào)告；——竣工圖、拼裝簡(jiǎn)圖；——高強(qiáng)度螺栓摩擦面抗滑移系數(shù)試驗(yàn)（工廠）報(bào)告；——焊縫無(wú)損檢驗(yàn)報(bào)告；——焊縫重大修補(bǔ)記錄；——產(chǎn)品試板的試驗(yàn)報(bào)告；——預(yù)拼裝記錄（按預(yù)拼裝批次）；DB32/TXXXX—XXXX——涂層檢測(cè)記錄；——發(fā)送清單。15.9對(duì)鋼結(jié)構(gòu)進(jìn)行計(jì)量時(shí)，鋼板應(yīng)按矩形計(jì)算，但大于0.1m2的缺角及開(kāi)孔應(yīng)扣除；焊縫重量應(yīng)按焊接構(gòu)件重量的1.5%計(jì)。15.10成品出廠時(shí)應(yīng)提供工地抗滑移系數(shù)試驗(yàn)用試件。16包裝、存放和運(yùn)輸16.1包裝16.1.1拼接板包裝應(yīng)在涂層干燥后進(jìn)行，包裝和存放應(yīng)保證桿件不變形、不損壞、不散失、包裝和發(fā)運(yùn)應(yīng)符合運(yùn)輸?shù)挠嘘P(guān)規(guī)定。16.1.2較大體積的拼接板采用盤裝，板件之間應(yīng)加墊保護(hù)摩擦面；較小面積（體積）的零件采用箱裝，箱內(nèi)塞實(shí)，保持通風(fēng)、干燥。16.1.3需栓合發(fā)送的零部件用螺栓栓緊，每處栓合螺栓不少于2個(gè)。16.1.4對(duì)包裝有特殊要求時(shí)，應(yīng)按技術(shù)文件進(jìn)行。16.2存放16.2.1桿件、桁片、橋面板塊、鋼桁梁節(jié)段的存放場(chǎng)地應(yīng)堅(jiān)實(shí)、平整、有排水設(shè)施，支承處應(yīng)有足夠的承載力，不允許在存放期間出現(xiàn)不均勻沉降。16.2.2桿件存放要分別種類、堆放整齊、平穩(wěn)，防止傾斜、歪倒。16.2.3桿件、桁片、橋面板塊、鋼桁梁節(jié)段的支撐點(diǎn)布置，應(yīng)設(shè)在自重作用下，不致產(chǎn)生永久變形處。16.2.4同類桿件分層存放時(shí)各層間的墊塊在同一垂直面上，桿件疊放不宜過(guò)高。16.2.5桿件間應(yīng)留有適當(dāng)空隙，便于吊裝人員操作和查對(duì)。16.3運(yùn)輸16.3.1運(yùn)輸時(shí)，應(yīng)用鋼絲繩將其牢靠固定在運(yùn)輸船上，綁扎時(shí)應(yīng)在和鋼絲繩接觸的邊緣加墊（木板、膠墊），防止損傷桿件。16.3.2運(yùn)輸和起吊過(guò)程中，應(yīng)加強(qiáng)對(duì)附屬結(jié)構(gòu)連接件的保護(hù)，避免其變形，影響現(xiàn)場(chǎng)連接質(zhì)量。DB32/TXXXX—XXXX（規(guī)范性）原材料復(fù)驗(yàn)規(guī)程A.1檢驗(yàn)頻次A.1.1鋼材復(fù)驗(yàn)按以下要求執(zhí)行：a）鋼板、復(fù)合鋼板應(yīng)按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10爐組成一個(gè)檢驗(yàn)批，且檢驗(yàn)批重量不大于600噸，每檢驗(yàn)批抽驗(yàn)一組試件。b）對(duì)有探傷要求的鋼板，應(yīng)抽取每種板厚的10%進(jìn)行超聲波探傷。c）型材應(yīng)按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10個(gè)批號(hào)組成一個(gè)檢驗(yàn)批，每檢驗(yàn)批抽驗(yàn)一組試件A.1.2圓柱頭焊釘應(yīng)按相同型號(hào)規(guī)格、相同生產(chǎn)批號(hào)組成檢驗(yàn)批，同批最大數(shù)量應(yīng)為：直徑小于或等于12mm時(shí)，不應(yīng)大于10000套；直徑大于12mm時(shí)，不應(yīng)大于5000套。進(jìn)場(chǎng)數(shù)量少于上述規(guī)定時(shí)亦應(yīng)視為一批。A.1.3焊材按其生產(chǎn)批號(hào)逐批抽樣復(fù)驗(yàn)。A.1.4涂料按其生產(chǎn)批號(hào)逐批抽樣復(fù)驗(yàn)。A.2檢驗(yàn)項(xiàng)目A.2.1鋼材檢驗(yàn)項(xiàng)目：a）審核生產(chǎn)廠家提供的《質(zhì)量證明書》；b）化學(xué)成分：復(fù)驗(yàn)C、Si、Mn、P、S等元素含量（復(fù)合板對(duì)基材和復(fù)層分別檢驗(yàn)）；c）力學(xué)性能：拉伸試驗(yàn)檢驗(yàn)屈服強(qiáng)度Rel、抗拉強(qiáng)度Rm、伸長(zhǎng)率A；180°彎曲試驗(yàn)；低溫沖擊試驗(yàn)KV2;復(fù)合板界面抗剪強(qiáng)度；d）對(duì)于有探傷要求的鋼板，應(yīng)按GB/T2970對(duì)鋼板進(jìn)行檢測(cè)，鋼板質(zhì)量應(yīng)符合Ⅰ級(jí)要求。復(fù)合鋼板需進(jìn)行全板超聲波探傷，界面結(jié)合級(jí)別應(yīng)滿足GB/T8165RⅠ級(jí)的規(guī)定要求。e）有Z向性能要求的鋼板，應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和現(xiàn)行《厚度方向性能鋼板》（GB/T5313）的規(guī)定。A.2.2焊接材料檢驗(yàn)項(xiàng)目：a）審核生產(chǎn)廠家提供的《質(zhì)量證明書》；b）藥芯焊絲：逐批檢驗(yàn)熔敷金屬的化學(xué)成分和力學(xué)性能（屈服強(qiáng)度Rel、抗拉強(qiáng)度Rm、伸長(zhǎng)率A、沖擊功KV2）；c）實(shí)心焊絲：首批檢驗(yàn)焊絲的化學(xué)成分和熔敷金屬的力學(xué)性能（屈服強(qiáng)度Rel、抗拉強(qiáng)度Rm、伸長(zhǎng)率A、沖擊功KV2），其余批次檢驗(yàn)焊絲的化學(xué)成分；d）手工焊條：首批檢驗(yàn)熔敷金屬的化學(xué)成分和力學(xué)性能（屈服強(qiáng)度Rel、抗拉強(qiáng)度Rm、伸長(zhǎng)率A、沖擊功KV2），其余批次檢驗(yàn)熔敷金屬的化學(xué)成分；e）埋弧焊焊絲：逐批檢驗(yàn)化學(xué)成分（復(fù)驗(yàn)C、Si、Mn、P、S、Ni和其他合金元素含量）；f）埋弧焊焊劑：逐批檢驗(yàn)化學(xué)成分（復(fù)驗(yàn)P、S元素含量），焊絲和焊劑組合復(fù)驗(yàn)熔敷金屬的力學(xué)性能（屈服強(qiáng)度Rel、抗拉強(qiáng)度Rm、伸長(zhǎng)率A、沖擊功KV2）。A.2.3圓柱頭焊釘復(fù)驗(yàn)項(xiàng)目：a）審核生產(chǎn)廠家提供的《質(zhì)量證明書》；b）原材料檢驗(yàn)化學(xué)成份（復(fù)驗(yàn)C、S、Si、Mn、P、Al元素含量）、拉伸試驗(yàn)（Rm、RP0.2、A）、焊接工藝?yán)霧m、斷裂位置、焊接工藝彎曲、現(xiàn)場(chǎng)工藝試驗(yàn)。c）圓柱頭焊釘?shù)膹?fù)驗(yàn)應(yīng)核查質(zhì)量證明書和質(zhì)量檢驗(yàn)試驗(yàn)資料，并應(yīng)按批抽檢5套，檢驗(yàn)表面缺陷、尺寸、機(jī)械性能和焊接性能等，檢驗(yàn)方法應(yīng)符合現(xiàn)行《電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘》（GB/T10433）的規(guī)DB32/TXXXX—XXXXA.2.4涂料復(fù)驗(yàn)a）審核生產(chǎn)廠家提供的《質(zhì)量證明書》；b）車間底漆執(zhí)行JT/T722中技術(shù)要求，重點(diǎn)復(fù)驗(yàn)項(xiàng)目為：不揮發(fā)物含量、表干時(shí)間；涂裝材料復(fù)驗(yàn)嚴(yán)格按照J(rèn)T/T722進(jìn)行。A.3評(píng)定規(guī)則A.3.1各項(xiàng)試驗(yàn)結(jié)果的評(píng)定按照相應(yīng)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行，當(dāng)沒(méi)有相應(yīng)的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)或訂貨合同（技術(shù)條件）有特殊規(guī)定時(shí)，應(yīng)按合同（訂貨技術(shù)條件）執(zhí)行。A.3.2焊接材料、油漆的評(píng)定應(yīng)以每一批號(hào)的試驗(yàn)結(jié)果為準(zhǔn)。鋼材試驗(yàn)爐（批）的評(píng)定以抽樣試驗(yàn)結(jié)果為準(zhǔn)。A.3.3對(duì)于鋼材檢驗(yàn)批的質(zhì)量評(píng)定按下述原則進(jìn)行：a）當(dāng)試驗(yàn)爐（批）號(hào)評(píng)定為合格時(shí)，評(píng)定整個(gè)檢驗(yàn)批為合格；b）當(dāng)試驗(yàn)爐（批）號(hào)評(píng)定為不合格時(shí)，在該檢驗(yàn)批內(nèi)再抽取兩個(gè)爐（批）號(hào)的樣品進(jìn)行試驗(yàn)；1）若兩個(gè)試驗(yàn)爐（批）號(hào)均合格，則該檢驗(yàn)批其余爐（批）號(hào)均判定為合格；2）若兩個(gè)試驗(yàn)爐（批）號(hào)均不合格，則對(duì)該檢驗(yàn)批剩余的7個(gè)爐（批）號(hào)逐爐（批）取樣進(jìn)行試驗(yàn)，逐爐（批）評(píng)定；3）若兩個(gè)試驗(yàn)爐（批）號(hào)有一個(gè)合格另一個(gè)不合格時(shí)，在該檢驗(yàn)批剩余的7個(gè)爐（批）號(hào)中再抽取兩個(gè)爐（批）號(hào)進(jìn)行試驗(yàn)；如果兩個(gè)試驗(yàn)爐（批）號(hào)均合格則判定該7個(gè)爐（批）號(hào)合格，否則對(duì)該檢驗(yàn)批剩余的爐（批）號(hào)逐爐取樣試驗(yàn)，逐爐（批）評(píng)定。DB32/TXXXX—XXXX鋼材和加工缺陷的修補(bǔ)B.1缺陷的修補(bǔ)方法應(yīng)符合表B.1的規(guī)定。表B.1缺陷修補(bǔ)方法1）；23456B.2超標(biāo)缺陷修補(bǔ)的補(bǔ)焊的預(yù)熱溫度應(yīng)較正常要求的預(yù)熱溫度提高30℃~50℃。DB32/TXXXX—XXXX鋼材焊接工藝評(píng)定C.1一般要求C.1.1焊接工藝評(píng)定（以下簡(jiǎn)稱“評(píng)定”）是編制焊接工藝的依據(jù)。C.1.2評(píng)定條件應(yīng)和產(chǎn)品條件相對(duì)應(yīng)，評(píng)定應(yīng)使用和產(chǎn)品相同的鋼材和焊接材料。C.1.3制造單位應(yīng)根據(jù)鋼材類型、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、接頭形式、焊接方法、焊接位置等制訂評(píng)定方案，擬定評(píng)定指導(dǎo)書，按本文件的相關(guān)要求進(jìn)行評(píng)定。C.1.4制造單位首次采用的鋼材和焊接材料應(yīng)進(jìn)行評(píng)定，在同一制造單位已評(píng)定并批準(zhǔn)的工藝，可不再評(píng)定；遇有下列情況之一者，應(yīng)重新進(jìn)行評(píng)定：a）鋼種改變。b）焊接材料改變。c）焊接方法或焊接位置改變。d）襯墊材質(zhì)改變。e）焊接電流、焊接電壓和焊接速度改變±10%以上。f）坡口形狀和尺寸改變(坡口角度減少10°以上，熔透焊縫鈍邊增大2mm以上，無(wú)襯墊的根部間隙變化2mm以上，有襯墊的根部間隙變化在-2mm～+6mm以上)。g）預(yù)熱溫度低于規(guī)定的下限溫度20℃時(shí)；h）增加或取消焊后熱處理時(shí)。i）電流種類和極性改變。j）加入或取消填充金屬。k）母材焊接部位涂車間防銹漆而焊接時(shí)又不進(jìn)行打磨的。C.1.5“評(píng)定”包括對(duì)接接頭試驗(yàn)、熔透角接試驗(yàn)和T形接頭試驗(yàn)。C.2試板C.2.1對(duì)接接頭試板代表的板厚范圍按表C.1執(zhí)行。表C.1對(duì)接接頭試板厚度序號(hào)試板板厚產(chǎn)品板厚備注10.5t≤δ≤1.5tδ—產(chǎn)品板厚t—試板板厚20.75t≤δ≤1.5t325＜t≤800.75t≤δ≤1.3tC.2.2T型接頭埋弧自動(dòng)焊試板可按每一焊腳尺寸在表C.2中選擇一種蓋、腹板厚度組合。表C.2T形接頭埋弧自動(dòng)焊試板厚度序號(hào)焊腳尺寸腹板蓋板16.5×6.58～1212～1628×810～1616～24310×1014～2420～40412×12>20>28DB32/TXXXX—XXXXC.2.3全熔透、部分熔透T形接頭試板厚度按表C.3中選擇一種試板厚度。表C.3全熔透、部分熔透T形接頭試板厚度序號(hào)試板板厚產(chǎn)品板厚備注腹板腹板10.5t≤δ≤1.5tδ—產(chǎn)品板厚t—試板板厚20.75t≤δ≤1.5t325＜t≤800.75t≤δ≤1.3tC.2.4試板長(zhǎng)度應(yīng)根據(jù)樣坯尺寸、數(shù)量（含附加試樣數(shù)量）等因素予以綜合考慮，自動(dòng)焊不宜小于600mm，焊條電弧焊、CO2氣體（或混合氣體）保護(hù)焊不應(yīng)小于400mm。寬度應(yīng)根據(jù)板厚、試樣尺寸、探傷要求確定。C.2.5試板的制作應(yīng)符合本文件的技術(shù)要求。C.3檢驗(yàn)和試驗(yàn)C.3.1焊縫的外觀質(zhì)量應(yīng)符合本文件第9.1.1條的規(guī)定。C.3.2焊縫應(yīng)全長(zhǎng)進(jìn)行超聲波探傷，對(duì)接焊縫、熔透角焊縫質(zhì)量等級(jí)應(yīng)達(dá)到Ⅰ級(jí)，不熔透角焊縫質(zhì)量等級(jí)應(yīng)達(dá)到II級(jí)。C.3.3樣坯截取位置應(yīng)根據(jù)焊縫外形和探傷結(jié)果，在試板的有效利用長(zhǎng)度內(nèi)作適當(dāng)分布。試樣加工前允許樣坯冷矯正。C.3.4力學(xué)性能試驗(yàn)項(xiàng)目、試樣數(shù)量和試驗(yàn)方法應(yīng)符合表C.4的規(guī)定。表C.4力學(xué)性能試驗(yàn)項(xiàng)目、試樣數(shù)量試件型式試驗(yàn)項(xiàng)目試樣數(shù)量（個(gè)）試驗(yàn)方法對(duì)接接頭試件接頭拉伸（拉板）試驗(yàn)12652、GB/T2653、GB/T2654的規(guī)定焊縫金屬拉伸試驗(yàn)1接頭側(cè)彎試驗(yàn)1低溫沖擊試驗(yàn)6接頭硬度試驗(yàn)1熔透角接試件焊縫金屬拉伸試驗(yàn)1低溫沖擊試驗(yàn)6接頭硬度試驗(yàn)1T形接頭試件焊縫金屬拉伸試驗(yàn)1接頭硬度試驗(yàn)1注1對(duì)接接頭側(cè)彎試驗(yàn)：彎曲角度α=180°。當(dāng)試板板厚為10mm及以下時(shí)，可以用正、反彎各一個(gè)代替?zhèn)葟潱蛔?對(duì)接接頭和熔透角接低溫沖擊試驗(yàn)缺口開(kāi)在焊縫中心和熔合線外1.0mm處各3個(gè)；如果接頭為異種材質(zhì)組合，熔合線外1mm分別取樣；注3板厚<12mm的對(duì)接焊縫、焊縫有效厚度≤8mm的角焊縫可不進(jìn)行焊縫金屬拉伸試驗(yàn)。DB32/TXXXX—XXXXC.3.5力學(xué)性能試驗(yàn)驗(yàn)收應(yīng)符合下列規(guī)定：a）當(dāng)拉伸試驗(yàn)結(jié)果（屈服