IPQC培訓(xùn)知識(shí)講座

IPQC培訓(xùn)教材目錄A部分：培訓(xùn)目的B部分：IPQC工作意義C部分：名詞解釋D部分：IPQC工作內(nèi)容E部分：不合格品管理控制守則F部分：作業(yè)守則與安全紀(jì)律守則A部分--培訓(xùn)目的

1、使新上崗的品質(zhì)人員熟悉品質(zhì)規(guī)格。2、在較短的時(shí)間內(nèi)掌握正確的工作技能，能夠勝任本職工作。3、讓在職人員接受新技術(shù)，提高質(zhì)量意識(shí)，保證產(chǎn)品質(zhì)量。

B部分—IPQC工作意義：

為防止出現(xiàn)批量不合格品，避免不合格品流入下道工序去繼續(xù)進(jìn)行加工。

我公司重大質(zhì)量事故：1、2010年6月：烽火級(jí)聯(lián)測(cè)試時(shí)出現(xiàn)抖動(dòng)。測(cè)試過程中測(cè)試員未發(fā)現(xiàn)的原因是測(cè)試員未按照要求測(cè)試穩(wěn)定性。失效主要原因在于研發(fā)電路設(shè)計(jì)問題。2、2011年12月：Finisar產(chǎn)品跳線在客戶處可拉動(dòng)。OQC處已檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)此問題，生產(chǎn)認(rèn)為OQC用力過大未關(guān)注。失效主要原因在于點(diǎn)膠工藝控制性不夠完善，操作人員操作時(shí)一致性不好。3、2012年1月：SEI的PUMP的EOL電流告警。過程中無此項(xiàng)內(nèi)容檢驗(yàn)，高低溫測(cè)試時(shí)測(cè)試員未看指示等。主要失效原因是過程以及OQC處無此條件控制。IPQC應(yīng)具備哪些能力要求？1）熟悉被檢產(chǎn)品的主要性能特點(diǎn)及技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、掌握產(chǎn)品的質(zhì)量要求、了解有關(guān)的工藝流程；2）能正確使用并合理維護(hù)專用檢測(cè)儀器和裝置，通用的檢測(cè)器具等；3）能按照技術(shù)條件及圖紙?zhí)岢龅馁|(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)產(chǎn)品，并準(zhǔn)確判定產(chǎn)品合格與否；4）能按規(guī)定準(zhǔn)確及時(shí)填寫檢驗(yàn)記錄，簽發(fā)合格證、返修單等原始記錄；能輔導(dǎo)、監(jiān)督自檢與互檢，提出產(chǎn)品質(zhì)量改進(jìn)意見；5）能對(duì)現(xiàn)場(chǎng)的產(chǎn)品進(jìn)行合理的標(biāo)識(shí)、隔離和存放。“產(chǎn)品質(zhì)量檢驗(yàn)人員必須杜絕的應(yīng)是馬虎之心”IPQC的權(quán)責(zé)有多大？IPQC在實(shí)施制程巡回檢查時(shí)既要發(fā)現(xiàn)問題，也需處理問題，因此，要賦予其足夠的權(quán)力，以便保持工作的熱情和效果。IPQC的權(quán)力與責(zé)任的關(guān)系：6IPQC制程異常通報(bào)反饋?zhàn)粉櫺Чl(fā)行CAR立即停止制程要求立即改正要求限期改正警告權(quán)力責(zé)任 C部分--名詞釋意（中文）1、質(zhì)量控制：

為達(dá)到質(zhì)量要求所采取的作業(yè)技術(shù)和活動(dòng)。2、全面質(zhì)量管理：以質(zhì)量為中心，全員參與的基礎(chǔ)上的一種管理方法，其目的在于長(zhǎng)期獲得顧客滿意和組織成員及社會(huì)的利益。3、質(zhì)量管理中5M1E的方法進(jìn)行控制（不合格品的主要來源）：a.人（man）：檢查工序排拉情況、人員變化、關(guān)鍵工序人員確認(rèn)；b.機(jī)（machine）：指生產(chǎn)設(shè)備、檢測(cè)設(shè)備、工裝夾具等符合性檢查；c.料（material）：指構(gòu)成產(chǎn)品的所有物料、半成品等符合性檢查；d.法（method）：指生產(chǎn)過程實(shí)施的方法是否符合作業(yè)操作標(biāo)準(zhǔn)要求；e.環(huán)（environment）：指產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)過程中的所有環(huán)境狀態(tài)滿足程度；f.測(cè)（measure）：指關(guān)鍵工序檢測(cè)方法、檢測(cè)結(jié)果等是否符合要求；4、質(zhì)量檢驗(yàn)的基本職能：a、把關(guān)b、預(yù)防c、反饋d、改進(jìn)5、質(zhì)量意識(shí)：a、質(zhì)量是制造出來的b、品質(zhì)是價(jià)值與尊嚴(yán)起點(diǎn)c、品質(zhì)是創(chuàng)造品牌的唯一出路d、品質(zhì)管理需要全員參與6、品質(zhì)保證：為使人們確信某產(chǎn)品或服務(wù)能滿足規(guī)定的品質(zhì)要求，所以必須全部有計(jì)劃、有系統(tǒng)的活動(dòng)。7、全數(shù)檢驗(yàn)：將送驗(yàn)批產(chǎn)品或物料進(jìn)行全數(shù)檢驗(yàn)。此檢驗(yàn)方法適用以下情況：a、送檢量較少時(shí)。b、送檢批產(chǎn)品不允許有不良品存在時(shí)。

8、巡檢：巡回檢驗(yàn)就是檢驗(yàn)人員按一定的時(shí)間間隔和路線，依次到工作地或生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，用抽查的形式，檢查產(chǎn)品是否符合圖紙、工藝或檢驗(yàn)指導(dǎo)書中所規(guī)定的要求。在大批量生產(chǎn)時(shí)巡回檢驗(yàn)一般與工序控制圖相結(jié)合，對(duì)生產(chǎn)過程發(fā)生異常狀態(tài)實(shí)行告警，防止成批出現(xiàn)廢品的重要措施。當(dāng)巡回檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)問題時(shí)，應(yīng)進(jìn)行兩項(xiàng)工作：一）是尋找異常的原因，并采取有效的糾正措施，以恢復(fù)其正常狀態(tài)；二）是對(duì)上次巡檢后到本次巡檢前所生產(chǎn)的產(chǎn)品，全部進(jìn)行重檢和篩選，以防不合格品流入下道工序。9、合格質(zhì)量水平（抽樣水準(zhǔn)按國標(biāo)AQL值檢驗(yàn)）：在抽樣檢驗(yàn)中，認(rèn)為可以接受的連續(xù)檢查批的過程平均上限值。

a、不合格品：不滿足規(guī)定要求

b、不合格品包括：廢品、返修品、二次投料三類c、不合格品處理分：報(bào)廢、返工、讓步接收、挑選d、不合格品現(xiàn)場(chǎng)管理做到：不合格品的標(biāo)記、不合格品的隔離名詞釋意（英文）1、IQC即（英文IncomingQualityControl），即指物料入廠前的質(zhì)量檢驗(yàn)與控制；2、IPQC即（英文InprocessQualityControl），即指生產(chǎn)制程過程的質(zhì)量檢驗(yàn)與控制；3、FQC即（英文FinalQualityControl），即指生產(chǎn)制程完成最終的質(zhì)量檢驗(yàn)與控制；4、OQC即（英文OUT-goingQualityControl），即指生產(chǎn)成品出廠的質(zhì)量檢驗(yàn)與控制。7、何謂Ac(允收)/Re(拒收)？即（英文ACCEPT/REJECT），即指依據(jù)規(guī)定AQL標(biāo)準(zhǔn)經(jīng)過對(duì)檢驗(yàn)與實(shí)驗(yàn)結(jié)果作出的公正判定。即（英文AcceptableQualityLevel），即指質(zhì)量允收限，一般需要明確規(guī)定“致命/嚴(yán)重/輕微三類允收標(biāo)準(zhǔn)水平”6、何謂AQL？5、何謂QA與QE？1、QA即（英文QualityAssurance），即指質(zhì)量保證；2、QE即（英文QualityEngineer），即指品質(zhì)工程。8、SIP/SOP分別指的是什么？1、SIP（英文SampleInspectionPlan），即指抽樣檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)計(jì)劃；2、SOP（英文StandardOparitionPlan），即指生產(chǎn)操作作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)要求；9、何謂BOM清單？BOM（英文BillOfMaterial），即指產(chǎn)品物料清單表；10、何謂QCC？QCC（英文QualityControlCircle），即指品管圈活動(dòng)。D部分：IPQC主要工作內(nèi)容IPQC的工作內(nèi)容有以下7大方面:

A.檢查生產(chǎn)線是否依作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書及相關(guān)規(guī)定作業(yè)，填寫各類產(chǎn)品日常巡檢表記錄（每周≥2份）。B.

日常巡查問題錄入數(shù)據(jù)庫同時(shí)再備份到巡檢問題表格中、其他生產(chǎn)在線反饋物料不良統(tǒng)計(jì)，反饋IQC及品質(zhì)相關(guān)工程師，需要錄入的及時(shí)錄入上線質(zhì)量問題中。C.負(fù)責(zé)檢查生產(chǎn)測(cè)試系統(tǒng)校準(zhǔn)記錄是否按照每日每班次校準(zhǔn)，及檢查設(shè)備是否按作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書規(guī)定進(jìn)行更換和保養(yǎng)維護(hù).D.各類制程變更的追蹤，發(fā)現(xiàn)異常的提出、跟蹤與驗(yàn)證。品質(zhì)會(huì)議之決議事項(xiàng)是否按規(guī)定落實(shí)執(zhí)行，并在規(guī)定期限內(nèi)報(bào)告執(zhí)行效果.

E.各類產(chǎn)品端面抽檢、車間全部測(cè)試工位轉(zhuǎn)接跳線任意抽檢、檢查端面檢測(cè)工位適配器及跳線蓋帽清洗是否按要求清潔并做好記錄。F.

過程退料處理1.接收生產(chǎn)退料并將器件信息錄入表格中。2.IQC所完成的器件測(cè)試結(jié)果，整理到過程退料表格中，次日NOES發(fā)出給品質(zhì)及生產(chǎn)（發(fā)出個(gè)數(shù)≥5個(gè)，不足數(shù)可累計(jì)下次再發(fā)）3.將IQC退還的器件，整理歸還生產(chǎn)并做好記錄。備注：1、接收器件時(shí)及時(shí)核對(duì)物料序列號(hào)、外觀及ERP代碼、不良原因、工程師署名、退庫器件個(gè)數(shù)、器件名、型號(hào)是否正確、發(fā)生工序；這些是否填寫完整，與退庫單信息是否有出入，如有疑問及時(shí)詢問生產(chǎn)工程師。2、IQC（NCT）中所錄入的器件信息也要核對(duì)，有時(shí)也會(huì)錄入錯(cuò)誤，或PQC有時(shí)退給IQC的退庫單信息有誤如有疑問及時(shí)找IQC負(fù)責(zé)人及生產(chǎn)工程師核對(duì)并修改相關(guān)信息。3、RMA器件接收時(shí)注意查看是否是PQC退料，確認(rèn)是再接收。退庫單復(fù)印兩份，一份IQC留存，一份退還器件給生產(chǎn)時(shí)一并附上交還生產(chǎn)工程師。器件退還生產(chǎn)時(shí)，注意做好標(biāo)記以備生產(chǎn)查核。G.匯總工作1.每周巡檢問題次周一反饋生產(chǎn)及品質(zhì)相關(guān)人員2.退料（性能）較多廠家月匯總反饋，抽檢項(xiàng)目及退料月、年匯總反饋生產(chǎn)及品質(zhì)相關(guān)人員。1、IPQC人員應(yīng)于在每天下班之前了解次日所生產(chǎn)部門的生產(chǎn)計(jì)劃狀況，以提前準(zhǔn)備檢驗(yàn)相關(guān)資料。2、生產(chǎn)部門生產(chǎn)某一產(chǎn)品前，IPQC人員應(yīng)事先了解查找相關(guān)資料：

（A）計(jì)劃單（通過ERP系統(tǒng)查詢）；

（B）檢驗(yàn)用技術(shù)圖紙；

（C）產(chǎn)品用料明細(xì)表（BOM）；

（D）檢驗(yàn)范圍及檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)；

（E）工藝流程、作業(yè)指導(dǎo)書（作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)）；

（F）品質(zhì)異常記錄；

（G）其他相關(guān)文件；3、生產(chǎn)部門開始生產(chǎn)時(shí)，ＩＰＱＣ人員應(yīng)協(xié)助生產(chǎn)部門主要協(xié)助如下：

（A）工藝流程查核；

（B）相關(guān)物料、工裝夾具查核；

（C）使用計(jì)量?jī)x器點(diǎn)檢；

（D）作業(yè)人員品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)指導(dǎo)；4、生產(chǎn)部門生產(chǎn)正常后，IPQC人員依規(guī)定時(shí)間作巡檢工作，巡檢時(shí)間一般規(guī)定如下：

1次巡檢

A：9：00

B：11：00

C：13：00

D：15：30或依一定批量檢驗(yàn)。

IPQC巡回檢查圖16IPQC開始巡回A線C線B線IPQC巡回的時(shí)間間隔：例如：檢查的間隔時(shí)間為2小時(shí)設(shè)置時(shí)間：9：0011：0013：3015：30等雄彪培訓(xùn)工作室

5、IPQC巡檢發(fā)現(xiàn)不良品應(yīng)及時(shí)分析原因，并對(duì)作業(yè)人員之不規(guī)范的操作及時(shí)糾正。6、IPQC對(duì)生產(chǎn)工藝檢驗(yàn)工位檢驗(yàn)的不良需及時(shí)協(xié)同生產(chǎn)線長(zhǎng)或工程師進(jìn)行處理、分析原因并做出異常之問題的預(yù)防對(duì)策與預(yù)防措施7、重大的品質(zhì)異常，IPQC未能處理時(shí)，應(yīng)開具《過程異常通知單》經(jīng)生產(chǎn)主管審核后（一般都是發(fā)NOTES），通知相關(guān)部門相部門處理。8、重大品質(zhì)異常未能及時(shí)處理，IPQC有責(zé)任要求生產(chǎn)部門停止生產(chǎn)處理，制止繼續(xù)制造不良。9、IPQC應(yīng)及時(shí)將巡檢狀況記錄到《過程巡檢記錄表》每日上交給部門主管，以方便及時(shí)掌握生產(chǎn)品質(zhì)狀況。10、制程不良把握

[1]不良區(qū)分:

依不良品產(chǎn)生之來源區(qū)分如下:

(1)

作業(yè)不良

A:

作業(yè)失誤

B:管理不良

C:設(shè)備問題

D:其它原因所致不良

(2)

物料不良

A:采購物料中原有不良混入

B:上工程之加工不良混入

C:其它明顯為上工程或采購物料所致不良

(3)設(shè)計(jì)不良

設(shè)計(jì)不良導(dǎo)致作業(yè)中出現(xiàn)不良(4)

計(jì)算不良率:

制造不良數(shù)

a:制造不良率=

X100%

生產(chǎn)總數(shù)

物料原不良數(shù)

b:物料不良率=

X100%

物料投入數(shù)

抽檢不良數(shù)

c:抽檢不良=

X100%

總抽檢數(shù)E、部分不合格品管理控制守則1、不合格品：

通常是指不能滿足規(guī)定要求的產(chǎn)品。而規(guī)定要求則指產(chǎn)品設(shè)計(jì)、工藝文件中對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的一種或多種質(zhì)量特性，所做的明確規(guī)定要求。與不合格品密切相關(guān)連的一個(gè)名詞是“缺陷”，任一檢驗(yàn)項(xiàng)目不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、工藝文件和圖紙上的規(guī)定，即構(gòu)成一個(gè)缺陷，產(chǎn)品有一個(gè)或多個(gè)缺陷時(shí)便屬于不合格品。

2、不合格品產(chǎn)生原因20管理環(huán)節(jié)產(chǎn)生原因產(chǎn)品開發(fā)與設(shè)計(jì)1.產(chǎn)品設(shè)計(jì)的制作方法不明確2.圖樣、圖紙繪制不清楚，標(biāo)碼不準(zhǔn)確3.產(chǎn)品設(shè)計(jì)尺寸與生產(chǎn)用零配件、裝配公差不一致4.廢棄廢舊圖紙、圖樣管制不力，造成生產(chǎn)中誤用5.采購技術(shù)規(guī)范不適用機(jī)器與設(shè)備管理1.機(jī)器設(shè)備長(zhǎng)時(shí)間無校驗(yàn)2.量具和檢測(cè)設(shè)備精確度不夠3.溫度、濕度及其他環(huán)境條件對(duì)設(shè)備的影響4.機(jī)器、設(shè)備的維修、保養(yǎng)不當(dāng)物料與配件控制1.使用未經(jīng)檢驗(yàn)的物料或配件2.錯(cuò)誤使用物料或配件3.物料、配件的品質(zhì)變異4.使用讓步接受的物料或配件5.使用代替物料，而事先無精確驗(yàn)證生產(chǎn)作業(yè)控制1.片面追求產(chǎn)量，而忽視品質(zhì)2.操作員未經(jīng)培訓(xùn)上崗3.未制定生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書4.對(duì)生產(chǎn)工序的控制不力5.員工缺乏自主品質(zhì)管制意識(shí)品質(zhì)檢驗(yàn)與控制1.未制定產(chǎn)品品質(zhì)計(jì)劃2.試驗(yàn)設(shè)備超過校準(zhǔn)期限3.品質(zhì)規(guī)程、方法、應(yīng)對(duì)措施不完善4.沒有形成有效的品質(zhì)控制體系5.高層管理者的品質(zhì)意識(shí)不夠6.品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)的不準(zhǔn)確或不完善3、企業(yè)不合格管理應(yīng)堅(jiān)持以下三條原則：（1）“三不放過”原則a、沒有找出不合格原因不放過；b、沒有查清出現(xiàn)不合格品責(zé)任人不放過；c、沒有落實(shí)防止重復(fù)出現(xiàn)不合格品措施不放過。（2）“三不準(zhǔn)”原則a、不合格原材料不準(zhǔn)替代合格品生產(chǎn)；b、不合格零部件不準(zhǔn)替代零部件而投產(chǎn)組裝；c、不合格品不準(zhǔn)冒充合格品出廠。（3）經(jīng)濟(jì)原則堅(jiān)持經(jīng)濟(jì)性原則關(guān)鍵在于做好“適用性判斷”，也就是要做到：該報(bào)廢的要報(bào)廢，該二次投料的要二次投料，該返工的要返工。4、不合格品管理的基本職能：（1）判別的職能：即符合性和實(shí)用性判別

*符合性判別：就是判別產(chǎn)品是否合格，即是符合工藝、設(shè)計(jì)、圖紙等各類技術(shù)方件所規(guī)定的要求。做好符合性要求判斷產(chǎn)品應(yīng)保證以下三個(gè)要求：a、具有足夠的合格訓(xùn)練有素的檢驗(yàn)人員，（專業(yè)知識(shí)、職業(yè)道德、敢于堅(jiān)持原則、不茍私情、身體素質(zhì)好、機(jī)能健全、思維反應(yīng)敏銳等）。b、具有必要的檢驗(yàn)文件或技術(shù)規(guī)范；c、具備必要保證精度的檢驗(yàn)設(shè)備和工具。*實(shí)用性判斷：對(duì)已出現(xiàn)的不合格品，作出是否應(yīng)給予二次投料、返工或報(bào)廢的決定。（2）處理的職能當(dāng)不合格品通過適用性判斷后，進(jìn)行處理工作，該報(bào)廢的按一定手續(xù)予以報(bào)廢，該二次投料的按一定手續(xù)二次投料，該修理或返工的按規(guī)定制度送有關(guān)責(zé)任部門修理或返工。對(duì)不同處理方式的不合格品，應(yīng)在上面涂上顏色或其它專門標(biāo)識(shí)，以示區(qū)分。并應(yīng)分別存放，專人管理，以免混淆。*控制的職能：（1）對(duì)已完工的產(chǎn)品，嚴(yán)格把關(guān)檢驗(yàn)，防止漏檢。（2）對(duì)已檢驗(yàn)出來的不合格品，嚴(yán)格管理，防止錯(cuò)用。（3）對(duì)不合格品出現(xiàn)的原因必須及時(shí)查清，并采取切實(shí)改善措施防止重現(xiàn)。總之，控制的職能最基本的要素是：對(duì)不合格品進(jìn)行標(biāo)識(shí)、隔離和處理。5、不合格品的分類處理方式：a、報(bào)廢；b、挑選；c、返工；d、二次投料。根據(jù)具體情形通常可以分類統(tǒng)計(jì)，并做出直方圖或排列圖。（1）因誤檢、漏檢或其它原因流入車間的；（2）車間生產(chǎn)調(diào)試過程中損壞或發(fā)生的；（3）由于設(shè)計(jì)不合理或圖紙更改引起的；（4）操作或組裝不合理；（5）設(shè)備失修、精度下降；（6）原材料規(guī)格或性能不符合要求；（7）某些原因致使員工明知故犯；（8）運(yùn)輸、包裝、存放等原因；（9）設(shè)備調(diào)整不當(dāng)；（10）其它的一些原因。6、不合格品管理：（1）發(fā)現(xiàn)不合格品，要立即隔離、標(biāo)記及作出改善行動(dòng)，已收貨的產(chǎn)品也要重新檢查。（2）不良品交線長(zhǎng)審核并分析不合格原因，找出對(duì)策方案，保證不良品的問題不再發(fā)生。（3）經(jīng)確認(rèn)為不良品的可按不良程度作出接受。返工、報(bào)廢交車間執(zhí)行。（4）不良品返工后，要經(jīng)IPQC檢收，線長(zhǎng)確認(rèn)后才可以入倉。（5）在檢查產(chǎn)品的過程中要把不良品標(biāo)識(shí)并與良品區(qū)分，不可混放。7、過程、成品檢驗(yàn)不合格時(shí)的處理：a.返工：由負(fù)責(zé)生產(chǎn)部門工程師開具“返工單”，并在“返工單”上注明不合格類為“一般不合格”或“嚴(yán)重不合格”?！耙话悴缓细瘛毙枰a(chǎn)工程師和QC簽字確認(rèn)，而“嚴(yán)重不合格”需要生產(chǎn)工程師、QC以及領(lǐng)導(dǎo)簽字確認(rèn)后，才可以根據(jù)“返工單”的返工處理措施，由生產(chǎn)制作人員從起始返工工序開始返工。返工的每一生產(chǎn)工序均應(yīng)有質(zhì)量記錄。b.報(bào)廢和拆卸無法返工的半成品由生產(chǎn)部門在ERP數(shù)據(jù)庫中入庫，然后領(lǐng)出，再進(jìn)行拆卸，拆卸后通知綜合計(jì)劃部將生產(chǎn)計(jì)劃取消。成品需要拆卸時(shí)，由綜合計(jì)劃部通知生產(chǎn)部門在ERP數(shù)據(jù)庫中領(lǐng)出產(chǎn)品，生產(chǎn)部門進(jìn)行拆卸。拆卸下的器件經(jīng)品質(zhì)部門檢測(cè)后，根據(jù)情況退庫或者申請(qǐng)報(bào)廢，拆卸后的材料應(yīng)作好標(biāo)識(shí)和隔離。c.讓步接收：對(duì)已判定為“一般