《可逆式水泵水輪機調(diào)節(jié)系統(tǒng)試驗規(guī)程》

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中華人民共和國行業(yè)標準

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可逆式水泵水輪機調(diào)節(jié)系統(tǒng)試驗規(guī)程

Codeofreversiblepump-turbinegoverningsystemtest

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發(fā)布

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可逆式水泵水輪機調(diào)節(jié)系統(tǒng)試驗規(guī)程

1范圍

本標準規(guī)定了可逆式水泵水輪機調(diào)節(jié)系統(tǒng)試驗要求、試驗項目、試驗條件和試驗方法。

本標準適用于可逆式水泵水輪機調(diào)節(jié)系統(tǒng)的型式試驗、出廠試驗和現(xiàn)場試驗。

2規(guī)范性引用文件

下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

GB/T9652.1水輪機控制系統(tǒng)技術條件

GB/T9652.2水輪機控制系統(tǒng)試驗

GBT18482可逆式抽水蓄能機組啟動試運行規(guī)程

GB/T31066電工術語水輪機控制系統(tǒng)

DL/T496水輪機電液調(diào)節(jié)系統(tǒng)及裝置調(diào)整試驗導則

DL/T563水輪機電液調(diào)節(jié)系統(tǒng)及裝置技術規(guī)程

DL/T1120水輪機調(diào)速系統(tǒng)自動測試與被控對象實時仿真裝置技術規(guī)程

DL/T1245水輪機調(diào)節(jié)系統(tǒng)并網(wǎng)運行技術導則

3術語和定義

GB/T31066界定的以及下列術語和定義適用于本文件。

3.1

非同步導葉misallignedguidevane

考慮機組水力特性的影響，為維持發(fā)電空載時機組轉速穩(wěn)定在額定轉速附近，在控制環(huán)的聯(lián)動基礎

上可實現(xiàn)單獨控制的導葉，即允許該導葉在其它導葉開度的基礎上預開啟額外開度。

3.2

水頭-開度協(xié)調(diào)控制Head-openingcooperationcontrol

機組以水泵工況時，調(diào)速系統(tǒng)應能根據(jù)轉輪前后壓差/揚程或水泵導葉開度優(yōu)化功能程序調(diào)節(jié)導葉

開度，使機組以相應揚程的最高效率運行。

3.3

單導葉接力器individualservomotor

每個接力器控制單個導葉稱為單導葉接力器。

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4一般規(guī)定

4.1試驗項目分為型式試驗、出廠試驗和現(xiàn)場試驗。

4.2試驗前應根據(jù)合同要求及本標準要求，制定試驗大綱，確定試驗項目，試驗大綱模板見附錄A。

4.3試驗前應做好試驗試驗和試驗數(shù)據(jù)記錄表格設計，試驗后形成試驗報告，試驗報告模板見附錄B。

4.4試驗前應做好安全防護措施，。

4.5出廠調(diào)試或現(xiàn)場調(diào)試前，調(diào)節(jié)系統(tǒng)各部分應安裝完畢，具備充油、充氣、通電條件，液壓系統(tǒng)工

作介質(zhì)及電源符合GB9652.1和DL/T563的規(guī)定。

4.6試驗前應對需采集的各物理量的變換系數(shù)進行率定。

4.7試驗前應準備好與試驗項目相關的運行維護手冊、電氣原理圖、液壓原理圖、報警跳機源及其動

作后果等圖紙資料。

4.8在現(xiàn)場才具備條件的試驗，出廠試驗時宜進行模擬試驗，確保功能正確。試驗所采用的自動測試

與實時仿真裝置應符合DL/T1120的要求。

4.9出廠試驗時，試驗用接力器，其直徑應不小于350mm、容積應不小于270L。

4.10本標準“功率”表示“有功功率”。

4.11現(xiàn)場機組轉動前，應進行現(xiàn)場靜態(tài)模擬試驗，并應實際動作至活動導葉：

4.11.1正式動作導葉前，宜短接接力器開關機腔壓力管路對主管路進行清洗。

4.11.2清洗結束后宜對油壓裝置壓力油罐、回油箱及過濾器濾油清洗，確保油質(zhì)滿足要求。

4.11.3試驗前應做好預防引水系統(tǒng)突然來水和防止機組轉動的安全措施，如確保進水閥關閉、進水閥

工作密封和檢修密封投入，進水閥油壓裝置主油閥關閉，進水閥控制方式切現(xiàn)地，確保機械制動投入。

4.11.4試驗機組工作場所不得有影響調(diào)試工作的作業(yè)，接力器、油壓裝置和電氣控制裝置處應有專職

人員值守，蝸殼內(nèi)或尾水管內(nèi)有人工作時，蝸殼進人門和尾水管進人門應有專人值守。

4.11.5試驗現(xiàn)場照明應充足，試驗人員和專職值守人員應保持通信暢通。

4.11.6活動導葉動作前，油壓裝置應充油完畢。

4.11.7活動導葉動作前，應在活動導葉壓緊的條件下退出導葉液壓鎖錠，并現(xiàn)場查看確認。

4.11.8活動導葉動作期間，應多次開關動作，確保排空管路中的空氣。

4.11.9現(xiàn)場靜態(tài)模擬試驗應協(xié)調(diào)監(jiān)控系統(tǒng)一起對調(diào)速器手自動開停機功能、工況轉換、故障處理及切

換進行試驗。

4.12現(xiàn)場試驗中的動態(tài)試驗前，應進行安全技術交底，確保參與試驗人員熟悉試驗內(nèi)容、應急措施和

緊急逃生通道。

5試驗儀器

5.1試驗儀器、儀表應處于檢驗或檢定的有效期內(nèi)。

5.2試驗前應配備滿足試驗所需的工具、設備、儀器、儀表及試驗電源。

5.3導葉控制輸出信號可使用自身AO模塊，信號宜采用4～20mA，負載能力大于500Ω，數(shù)/模（D/A）

轉換精度誤差不大于滿量程的±0.1%，D/A轉換分辯率不低于12位。

5.4測試系統(tǒng)誤差及分辨率應符合GB/T9652.2及DL/T496的要求，詳見附錄C。

6試驗項目

試驗項目見附錄D，表中標有符號“√”的是應作項目、“△”是模擬試驗項目，“△*”是可選項

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目；型式試驗可使用出廠試驗或現(xiàn)場試驗成果；當被試產(chǎn)品不具備與某試驗項目有關的結構、功能時，

應取消該項目。各試驗順序可根據(jù)實際情況確定。未列入附錄A的環(huán)節(jié)功能，可按廠家規(guī)定進行試驗。

7試驗內(nèi)容及試驗方法

7.1油壓裝置試驗

7.1.1壓力油罐耐壓試驗

按DL/T496執(zhí)行。

7.1.2油壓裝置密封性試驗

按DL/T496執(zhí)行。

7.1.3油泵試運轉及檢查

按DL/T496執(zhí)行。

7.1.4安全閥或閥組試驗

按DL/T496執(zhí)行。

7.1.5油壓裝置各油壓、油位信號整定值校驗

按DL/T496執(zhí)行。

7.1.6油壓裝置自動運行模擬試驗

按DL/T496執(zhí)行。

7.1.7模塊通電檢查試驗

7.1.7.1試驗條件

a)油壓裝置控制柜運行溫度范圍為：5℃～40℃；最大相對濕度不大于90%，且無凝露；

b)油壓裝置控制柜絕緣電阻正常，工頻耐受電壓正常，散熱正常；

c)電氣接線正確，其標志與圖紙相符。

7.1.7.2試驗方法

a)接入各外部控制信號，接通電源；

b)檢查各功能模塊的指示燈或測點電位，確認各功能模塊處于正常工作狀態(tài)。

7.1.7.3試驗結果與處理

a)檢查各功能模塊安裝與圖紙相符，供電電源正常，各功能模塊指示燈顯示正常，無報警；

b)檢查各外部控制信號顯示正確，與現(xiàn)場實際情況相符。

7.1.8參數(shù)整定及顯示的檢查試驗

7.1.8.1試驗條件

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a)油壓裝置控制柜電源已投入，檢查各功能模塊的指示燈或測點電位，確認各功能模塊處于正常

工作狀態(tài)；

b)檢查人機面板上的指示儀表，狀態(tài)等工作正常。

7.1.8.2試驗方法

a)模擬改變油壓、油位等信號，分別記錄實際值和顯示值，檢查顯示是否正確；

b)檢查油泵信息顯示正確；

c)檢查報警功能正常，信息顯示正確。

7.1.8.3試驗結果與處理

a)確認控制面板各參數(shù)正常；

b)確認油壓、油位、參數(shù)顯示值與實際值一致；

c)確認油泵信息顯示正確；

d)確認報警報警功能正常。

7.1.9通信功能試驗

7.1.9.1試驗條件

a)油壓裝置控制柜通訊軟件已經(jīng)下載并滿足現(xiàn)場測試要求；

b)物理接口應滿足監(jiān)控系統(tǒng)通訊要求；

c)通訊規(guī)約、波特率設置應與監(jiān)控系統(tǒng)的一致性；

d)油壓裝置控制柜與監(jiān)控系統(tǒng)的通訊點表量應已核實，滿足設計要求。

7.1.9.2試驗方法

a)出廠試驗時通過通訊接口連接測試軟件與通訊模塊，利用測試軟件模擬監(jiān)控系統(tǒng)讀取通訊模塊

中的數(shù)據(jù)并與通訊點表進行比對；

b)現(xiàn)場試驗時油壓裝置控制柜與監(jiān)控系統(tǒng)實際通訊，并逐一核實，檢查監(jiān)控系統(tǒng)收到的通訊數(shù)據(jù)

正確。

7.1.9.3試驗結果與處理

a)確認通訊參數(shù)點表正確，通訊上傳和下發(fā)功能正常。

7.1.10壓力油罐容量校驗

7.1.10.1試驗條件

a)做好防止機組轉動的安全措施；

b)活動導葉全開；

c)調(diào)速器壓力油罐油壓處于正常工作油壓下限；

d)油泵切除；

e)調(diào)速器切現(xiàn)地手動。

7.1.10.2試驗方法

a)現(xiàn)地手動執(zhí)行全關導葉-全開導葉-全關導葉三個接力器全行程試驗；

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b)記錄開始油壓值、全關導葉時的油壓值、全開導葉時的油壓值，全關導葉時的油壓值。

7.1.10.3試驗結果與處理

a)三個接力器全行程動作后壓力油罐油壓應大于最低操作油壓。

7.1.11調(diào)速器漏油量及靜耗油量測定

按DL/T496執(zhí)行。

7.2測速裝置試驗

7.2.1試驗條件

a)頻率信號發(fā)生器應滿足DL/T1120規(guī)定的精度要求。

7.2.2試驗方法

a)出廠試驗時，在1%-150%轉速范圍內(nèi)，利用頻率發(fā)生器模擬轉速信號單向遞增再單向遞減，每

次頻率變化達到平衡狀態(tài)后，測量齒盤測速裝置數(shù)值及相應的輸出，并繪制靜態(tài)特性曲線，測

點不少于10點。如有1/4測點不在曲線上，此試驗無效；

b)現(xiàn)場試驗時，調(diào)速器處于手動空載或空轉狀態(tài)，通過人機面板（HMI）對齒盤測速環(huán)節(jié)各有關

參數(shù)進行整定，直至該環(huán)節(jié)的轉速測量值與殘壓測頻的顯示值一致；然后，手動改變機組轉速，

檢查在不同的轉速下，齒盤測速與殘壓測頻的顯示值是否一一對應；

c)電氣測速裝置最小工作信號電壓測定，信號頻率為額定值且恒定，由高向低改變信號電壓，至

相應輸出發(fā)生變化時的信號電壓即為最小工作信號電壓；

d)機械過速裝置出廠試驗時，安裝于專用試驗臺上，在145%額定轉速條件下，連續(xù)運行5分鐘，

應無異常，如果機組飛逸轉速大于145%，在飛逸轉速下連續(xù)運行5分鐘，應無異常。機械過

速保護應按定值在專用試驗臺上進行實際動作整定，確保定值準確。

e)現(xiàn)場試驗時，水泵方向啟動時對比電氣測速裝置和齒盤測速裝置的數(shù)值，應不受諧波和大的轉

速突變影響。

7.2.3試驗結果與處理

a)齒盤測速裝置靜態(tài)曲線不少于10點，1/4點不在曲線上試驗無效，重新進行；

b)電氣測速裝置最小工作信號電壓應不大于0.5V；

c)機械過速裝置整定值誤差不大于2%；

d)測速裝置不應受電壓波形畸變影響，水泵工況變頻起動時仍能正常工作。

7.3機械液壓控制裝置試驗

7.3.1電－液和電－機轉換器試驗

按GB/T9652.2和DL/T496執(zhí)行。

7.3.2接力器關閉與開啟時間范圍測定

按GB/T9652.2和DL/T496執(zhí)行。

7.3.3接力器反應時間常數(shù)Ty測定試驗

按GB/T9652.2和DL/T496執(zhí)行。

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7.4電氣控制裝置試驗

7.4.1模塊通電檢查試驗

7.4.1.1試驗條件

試驗條件同7.1.7.1。

7.4.1.2試驗方法

a)接入機組頻率、電網(wǎng)頻率、主配壓閥反饋（若有）、接力器行程、功率和各外部控制信號，接

通電源；

b)檢查各功能模塊的指示燈或測點電位，確認各功能模塊處于正常工作狀態(tài)。

7.4.1.3試驗結果與處理

a)檢查各功能模塊安裝與圖紙相符，供電電源正常，各功能模塊指示燈顯示正常，無報警；

b)檢查機組頻率、電網(wǎng)頻率、主配壓閥反饋（若有）、接力器行程、功率和各外部控制信號顯示

正確，與現(xiàn)場實際情況相符。

7.4.2參數(shù)整定及顯示的檢查試驗

7.4.2.1試驗條件

試驗條件同7.1.8.1。

7.4.2.2試驗方法

a)通過鍵盤或觸摸屏分別輸入bp、Kp、K1、KD（或bp、bt、Td、Tn）、人工頻率死區(qū)、人工功率死

區(qū)、人工開度死區(qū)等參數(shù)，觀察顯示值是否與整定值相同，并檢查各參數(shù)范圍是否符合設計值；

b)模擬改變機組頻率、電網(wǎng)頻率、接力器行程、功率、水頭/揚程等信號，分別記錄輸入值和顯

示值，檢查顯示是否正確；

c)檢查工況顯示、控制方式、調(diào)節(jié)模式、報警功能正常，信息顯示正確。

7.4.2.3試驗結果與處理

a)確認控制面板各參數(shù)正常，顯示值和整定值一致；

b)工況顯示、控制方式、調(diào)節(jié)模式、報警功能正常，信息顯示正確。

7.4.3通信功能試驗

7.4.3.1試驗條件

試驗條件同7.1.9.1。

7.4.3.2試驗方法

a)出廠試驗時，通過通訊接口連接測試軟件與通訊模塊，利用測試軟件模擬監(jiān)控系統(tǒng)讀取通訊模

塊中的數(shù)據(jù)并與通訊點表進行比對，利用測試軟件模擬監(jiān)控系統(tǒng)下發(fā)相應的通訊數(shù)值電氣控制

裝置，檢查電氣控制裝置收到的通訊數(shù)值正確。

b)現(xiàn)場試驗時，電氣控制裝置與監(jiān)控系統(tǒng)實際通訊，并逐一核實，檢查監(jiān)控系統(tǒng)收到的通訊數(shù)據(jù)

正確，檢查監(jiān)控系統(tǒng)下發(fā)的通訊數(shù)據(jù)正確。

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7.4.3.3試驗結果與處理

a)確認通訊參數(shù)點表正確，通訊上傳和下發(fā)功能正常。

7.4.4電氣回路絕緣試驗

按GB/T9652.2和DL/T496執(zhí)行。

7.4.5電氣回路工頻耐受電壓試驗

按GB/T9652.2和DL/T496執(zhí)行。

7.4.6電氣裝置抗干擾試驗

按GB/T9652.2和DL/T496執(zhí)行。

7.4.7對時試驗

7.4.7.1試驗條件

a)電氣控制裝置安裝有同步對時功能，且功能正常；

b)監(jiān)控系統(tǒng)時鐘同步裝置已授時成功，滿足衛(wèi)星時鐘授時要求；

c)電氣控制裝置與監(jiān)控對時裝置間已敷設好網(wǎng)線，端子接線正常。

7.4.7.2試驗方法

a)斷開對時網(wǎng)線，人為將調(diào)速系統(tǒng)PLC時間設置成偏離當前時間；

b)接回網(wǎng)線，過段時間后檢查時間是否與監(jiān)控時鐘同步裝置一致。

7.4.7.3試驗結果與處理

a)如過1分鐘后時間不能同步，檢查是否存在以下問題：

1)敷設的網(wǎng)線是否破損；

2)監(jiān)控系統(tǒng)時鐘同步裝置對時接口是否有輸出；

3)調(diào)速系統(tǒng)授時接口是否存在問題；

4)監(jiān)控系統(tǒng)與調(diào)速系統(tǒng)之間對時IP是否設置在同一網(wǎng)段。

b)對時成功則恢復措施，核實接線正常，試驗完成。

7.4.8事故錄波試驗

7.4.8.1試驗條件

a)電氣控制裝置設計并安裝有事故錄波功能。

b)檢查設計的事故錄波記錄參數(shù)、記錄頻率、記錄時間、手動和自動啟停功能是否滿足要求。

7.4.8.2試驗方法

a)人機面板手動啟停事故錄波，檢查記錄文件。

b)模擬故障自動觸發(fā)事故錄波啟停，檢查記錄文件。

7.4.8.3試驗結果與處理

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a)記錄參數(shù)參考至少應包含：導葉開度給定、導葉開度控制輸出、導葉開度反饋、導葉開度限制、

轉速給定、轉速反饋、功率給定、功率反饋、水位或水頭、調(diào)速器運行工況、發(fā)電電動機出口

開關、一次調(diào)頻動作、報警信號、跳機信號、必要的輸入輸出開關量等?？砂ㄖ髋鋲洪y反饋、

電液轉換器反饋。

b)自動記錄時間事故前后宜大于5分鐘。

c)記錄頻率每秒不少于10點。

d)手動啟停事故錄波功能正常。

e)自動啟停事故錄波功能正常。

f)事故錄波文件格式能在不同電腦讀取分析。

7.5調(diào)速器整體試驗

7.5.1接力器位移變送器調(diào)整試驗

7.5.1.1試驗條件

a)接力器位移變送器已安裝完畢，直線動作，與接力器桿動作平行；

b)接力器全行程應在位移變送器的線性工作范圍內(nèi)，且位移變送器兩端應留出至少5%的行程余

量；

c)使用外加1mm精度量尺測量接力器實際行程；

d)試驗時位移變送器應帶實際負載，并已按圖施工提供電源。

7.5.1.2試驗方法

a)手動操作接力器至全關，單向遞增開啟導葉，在接力器每次變化穩(wěn)定后，記錄位移變送器的輸

入-輸出值，同步使用量尺記錄接力器實際行程；

b)單向遞減重復上述試驗。

7.5.1.3試驗結果與處理

a)試驗重復三次，取平均值；

b)得出位移變送器的輸入-輸出特性；

c)比較接力器反饋和接力器實際行程，確保接力器行程線性變化。

7.5.2接力器關閉時間與開啟時間調(diào)整

7.5.2.1試驗條件

a)取得電站調(diào)節(jié)保證設計成果，設計的導葉開關機規(guī)律應滿足調(diào)節(jié)保證設計要求；

b)油壓裝置已安裝調(diào)試完畢，置自動運行方式，油泵切自動運行；

c)在壓力油罐正常工作油壓范圍進行開關機規(guī)律試驗；

d)導葉開度限制機構全開。

e)設計有分段關閉裝置的，應投入分段關閉裝置。水輪機方向和水泵方向關閉規(guī)律不一致的，應

能有明顯監(jiān)視水輪機方向動作或水泵方向動作的儀表設備。

7.5.2.2試驗方法

a)在調(diào)速器自動方式下突加全開、全關的控制信號，測量主配壓閥開關機規(guī)律。

b)操作事故停機電磁閥動作和復歸，測量主配壓閥開關機規(guī)律。

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c)操作緊急事故停機電磁閥動作和復歸，測量事故配壓閥（如有）開關機規(guī)律。

d)通過節(jié)流孔板進行導葉開關機規(guī)律調(diào)整的，如需更換節(jié)流孔板，應做好安全措施，泄壓更換，

防止壓力傷人。

e)通過調(diào)整螺母調(diào)整閥芯行程進行導葉開關機規(guī)律調(diào)整的，應緊固螺母，確保螺母不松動。

7.5.2.3試驗結果與處理

a)取接力器在75%與25%之間運動時間的兩倍，作為接力器的開啟和關閉時間，以排除接力器兩

端的緩沖段對測量時間的影響。

b)三種試驗方法均應進行試驗，各操作方法下測得的開關機時間應一致，誤差宜小于0.5s，分

段關閉點誤差宜小于1%。

c)實測導葉開關機規(guī)律應滿足調(diào)節(jié)保證設計要求。

7.5.3實用開環(huán)增益測定及開環(huán)增益整定試驗

按DL/T496執(zhí)行。

7.5.4導葉任意位置定位試驗

7.5.4.1試驗條件

a)實用開環(huán)增益整定完畢；

b)接力器全行程已使用外加量尺確定；

c)調(diào)速器模擬并網(wǎng)，置開度調(diào)節(jié)模式。

7.5.4.2試驗方法

a)在20%、50%和80%左右接力器行程下進行10%-20%左右的階躍擾動試驗；

b)進行20%-80%和80%-20%的階躍擾動試驗；

c)在調(diào)速器電氣控制裝置處施加階躍擾動；

d)主備用控制器均應進行試驗。

7.5.4.3試驗結果與處理

a)檢查不同接力器行程下導葉給定與導葉反饋偏差不大于0.4%；

b)雙重化配置的活動導葉電氣反饋之間的偏差不大于0.4%；

c)檢查階躍響應曲線應為非周期單調(diào)暫態(tài)過程或最大超調(diào)量不超過2%的快速收斂暫態(tài)過程。

7.5.5操作回路及停機回路動作試驗

7.5.5.1試驗條件

a)電站水輪機蝸殼未充水條件下,根據(jù)設計圖紙檢查操作回路，各信號接點正確無誤；

b)油壓裝置自動運行；

c)機械液壓控制裝置各閥狀態(tài)正確，具備開關導葉條件；

d)現(xiàn)場試驗時監(jiān)控系統(tǒng)具備動作調(diào)速器條件；

e)現(xiàn)場已做好防止機組轉動的安全措施。

7.5.5.2試驗方法

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a)導葉正式動作前應退出導葉液壓鎖錠，動作導葉液壓鎖錠前應確保油壓裝置已開啟，接力器關

閉腔有壓，導葉壓緊無反彈；設計有機械液壓鎖錠的，應提前退出機械液壓鎖錠。

b)機械液壓控制裝置控制方式切現(xiàn)地，在機械液壓控制裝置處手動開關導葉，確認導葉啟閉回路

暢通；

c)機械液壓控制裝置設計有正常停機電磁閥、事故停機電磁閥、緊急停機電磁閥的，均應在現(xiàn)地

手動全開導葉，并實際分別動作正常停機電磁閥、事故停機電磁閥、緊急停機電磁閥，確認每

個閥門關閉導葉功能均正常；同時各停機電磁閥動作后應無法開啟導葉；

d)將機械液壓液壓控制裝置方式切遠方；

e)電氣控制裝置控制方式切現(xiàn)地，手動開關導葉，確認電氣控制裝置控制操作回路正確；

f)電氣控制裝置控制方式切遠方，由監(jiān)控系統(tǒng)遠方下令開關導葉，確認監(jiān)控遠方開關導葉正常；

g)電氣控制裝置中所有設計的跳機啟動源設計原則為調(diào)速器自身關閉導葉，同時發(fā)送跳機信號至

監(jiān)控系統(tǒng)停機；出廠試驗時，確認跳機源啟動時調(diào)速器程序有內(nèi)部停機令動作且外送跳機信號；

現(xiàn)場試驗時；應實際開啟導葉且在監(jiān)控系統(tǒng)不投入跳機信號的條件下檢查導葉關閉，檢查監(jiān)控

收到調(diào)速器跳機信號；

h)設計有監(jiān)控遠方快速停機令的，出廠試驗模擬快速停機令至調(diào)速器停機，現(xiàn)場試驗應開啟導葉，

由監(jiān)控下發(fā)快速停機令關閉導葉；

i)設計由監(jiān)控系統(tǒng)供電的事故停機電磁閥、緊急停機電磁閥，出廠試驗時模擬監(jiān)控系統(tǒng)信號動作，

閥門應關閉正常；現(xiàn)場試驗時由監(jiān)控系統(tǒng)下令動作各電磁閥，監(jiān)控系統(tǒng)硬接線和監(jiān)控程序邏輯

均應實際動作電磁閥；

j)現(xiàn)場靜態(tài)試驗檢查機械過速裝置時，應做好安全措施，禁止同時開啟進水閥和導葉動作，導葉

時應閉鎖進水閥開啟；動作進水閥時應閉鎖導葉開啟，導葉液壓鎖錠投入；應分別開啟導葉或

進水閥，并實際觸發(fā)機械過速停機保護分別關閉導葉或進水閥，同時監(jiān)控系統(tǒng)應收到機械過速

停機動作信號，觸發(fā)監(jiān)控系統(tǒng)相應流程；

k)油壓裝置事故低油壓、事故低油位信號應通過實際排油或者排氣的方式動作，監(jiān)控系統(tǒng)應收到

事故低油壓、事故低油位動作信號，觸發(fā)監(jiān)控系統(tǒng)相應流程。

7.5.5.3試驗結果與處理

a)機械液壓控制裝置現(xiàn)地手動開關導葉動作正確；

b)電氣控制裝置現(xiàn)地開關導葉動作正確；

c)監(jiān)控系統(tǒng)遠方開關導葉動作正確；

d)停機閥、得電關閉電磁閥、失電關閉電磁閥、緊急關閉電磁閥動作正確，且各電磁閥動作主配

壓閥或事故配壓閥結果正確；

e)設計由監(jiān)控系統(tǒng)動作的電磁閥，監(jiān)控系統(tǒng)硬接線和監(jiān)控程序邏輯實際動作電磁閥正確；

f)機械過速裝置動作關閉導葉和/或進水閥動作正確，監(jiān)控系統(tǒng)收到信號正確，觸發(fā)相關流程正

確；

g)事故低油壓、事故低油位動作信號發(fā)送監(jiān)控系統(tǒng)正確，觸發(fā)監(jiān)控系統(tǒng)相關流程正確。

7.5.6故障模擬和切換試驗

7.5.6.1試驗條件

a)出廠試驗應進行故障模擬和切換試驗；

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b)現(xiàn)場靜態(tài)模擬試驗應進行各種工況（如發(fā)電工況、抽水工況）下的故障模擬和切換試驗；

c)現(xiàn)場動態(tài)模擬試驗宜在發(fā)電空轉或空載、發(fā)電工況下選擇重要故障進行；

d)調(diào)速器廠家已提供故障源及動作后果說明書。

7.5.6.2試驗方法

a)工作電源和備用電源相互切換：

1)切除工作電源，檢查切換至備用電源；

2)恢復工作電源，切除備用電源，檢查切換至工作電源；

3)再切除工作電源，檢查兩路電源均丟失下的處理情況。

b)主控制器主備用切換：

1)切除主控制器，檢查切換至備用控制器；

2)恢復主控制器，切除備用控制器，檢查切換至主控制器；

3)再切除主控制器，檢查主備用控制器均故障的處理情況。

c)測速裝置輸入信號切換：

1)切除主用PT，檢查切換至齒盤測速探頭1；

2)在切除齒盤測速探頭1，檢查切換至齒盤測速探頭2（如有）；

3)再切除齒盤測速探頭2（如有），檢查所有轉速丟失故障的處理情況；

4)并網(wǎng)條件下還應模擬電網(wǎng)頻率消失的處理情況，單獨電網(wǎng)頻率故障，調(diào)速器報只報故障；

如設計有并網(wǎng)后調(diào)速器機頻全部丟失切電網(wǎng)頻率控制的，還應進行電網(wǎng)頻率丟失模擬試

驗，檢查所有轉速丟失故障的處理情況；

5)主備用控制器均應進行測速信號切換及所有轉速信號丟失試驗；

6)獨立測速裝置應進行掉電功能試驗，檢測輸出轉速信號開關的狀態(tài)。

d)水頭信號切換：

1)模擬水頭信號故障，檢查切換至故障前的水頭或者默認的人工水頭。

e)功率信號切換：

1)模擬發(fā)電并網(wǎng)，模擬功率反饋信號消失，檢查調(diào)速器切開度調(diào)節(jié)模式，同時監(jiān)控系統(tǒng)控制

方式自動切換為脈沖模式；

2)模擬抽水并網(wǎng)，模擬功率反饋信號消失，調(diào)速器應保持開度調(diào)節(jié)模式；

3)功率給定信號故障，調(diào)速器應保持穩(wěn)定；如調(diào)速器保持功率模式不變，監(jiān)控系統(tǒng)自動切為

通信方式控制或監(jiān)控系統(tǒng)發(fā)送信號將調(diào)速器切為開度模式控制；如調(diào)速器切為開度模式，

監(jiān)控系統(tǒng)自動切為脈沖方式。

f)導葉反饋信號切換：

1)切除導葉反饋信號1，檢查切換至導葉反饋信號2；

2)恢復導葉反饋信號1，切除導葉反饋信號2，檢查切換至導葉反饋信號1；

3)再切除導葉反饋信號1，檢查所有導葉反饋丟失故障的處理情況；

4)單導葉接力器反饋偏差大故障按照上述步驟進行模擬試驗。

g)頻率調(diào)節(jié)模式、功率調(diào)節(jié)模式和開度調(diào)節(jié)模式切換：

1)模擬并網(wǎng)發(fā)電，調(diào)速器進入功率調(diào)節(jié)模式；

2)模擬功率反饋丟失，調(diào)速器進入開度調(diào)節(jié)模式，同時監(jiān)控系統(tǒng)控制模式自動切換為脈沖調(diào)

節(jié)模式；

3)開度調(diào)節(jié)模式下，先模擬功率反饋故障，再模擬功率反饋正常，調(diào)速器進入功率調(diào)節(jié)模式

或仍保持開度調(diào)節(jié)模式不變；

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4)有的調(diào)速器設計有兩路功率反饋，分別進入主備用控制器，程序內(nèi)部比較兩路功率反饋偏

差大后也切開度控制模式；

5)模擬發(fā)電并網(wǎng)，功率模式下，模擬機組頻率越限（不低于0.5Hz），機組進入頻率調(diào)節(jié)模

式（孤網(wǎng)運行）；模擬機組頻率復歸正常，延時一定時間后，機組進入功率模式；

6)模擬發(fā)電并網(wǎng)，開度模式下，模擬機組頻率越限（不低于0.5Hz），機組進入頻率調(diào)節(jié)模

式（孤網(wǎng)運行）；模擬機組頻率復歸正常，延時一定時間后，機組進入功率模式。

h)遠方現(xiàn)地切換：

1)通過切換旋鈕或者人機面板按鈕進行遠方現(xiàn)地切換。

i)手自動切換：

1)通過切換旋鈕或者人機面板按鈕進行遠方現(xiàn)地切換。

j)調(diào)速器與監(jiān)控系統(tǒng)通信故障：

1)模擬調(diào)速器與監(jiān)控系統(tǒng)通信故障，機組保持穩(wěn)定運行。

k)導葉給定與反饋偏差大

1)按導葉反饋信號切換進行試驗，切換時接力器行程變化不大于1%；

2)模擬主配壓閥反饋1故障，切換至主配壓閥反饋故障2；恢復主配壓閥反饋1，模擬主配

壓閥反饋故障2，檢查切換至主配壓閥反饋1；再模擬主配壓閥反饋故障，檢查所有主配

壓閥反饋故障的處理情況；

3)模擬比例閥或伺服閥1故障，檢查切換至比例閥或伺服閥2；恢復比例閥或伺服閥1，模

擬比例閥或伺服閥2故障，檢查切換至比例閥或伺服閥1；再模擬比例閥或伺服閥1故障，

檢查所有比例閥或伺服閥反饋故障的處理情況。

l)轉速反饋偏大大

1)模擬并網(wǎng)，模擬PT、齒盤測速1和齒盤測速2偏差大時調(diào)速器處理情況，具體根據(jù)調(diào)速

器廠家說明書進行試驗，有的取大值，有的三選2后取大值，有的使用主用PT。

7.5.6.3試驗結果與處理，

a)故障切換時，接力器行程變化不大于1%；

b)導葉給定與反饋偏差大表明當前主用控制時機械液壓控制裝置有故障，切換時接力器行程變化

可能大于1%；

c)所有轉速丟失、所有導葉反饋信號丟失、所有主配壓閥反饋丟失、所有伺服閥反饋丟失，宜立

即停機處理；

d)獨立測速裝置（如有）掉電故障，轉速信號開關涉及的動作回路應避免發(fā)出錯誤動作信號；

e)主備用控制器均應進行故障模擬和切換試驗。

7.5.7水頭-開度協(xié)調(diào)控制模擬試驗

7.5.7.1試驗條件

a)主機廠家已提供水頭-開度曲線，或水頭-開度協(xié)調(diào)控制程序說明；

b)調(diào)速器程序已輸入水頭-開度曲線，檢查結果正確；或調(diào)速器已根據(jù)主機廠家提供要求編制好

水頭-協(xié)調(diào)控制程序，檢查結果正確；

c)事先了解主機廠商提供的水頭-開度曲線中的水頭定義是靜水頭還是上下游水位差。

7.5.7.2試驗方法

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a)模擬設置水頭，轉速信號；

b)模擬調(diào)速器進入抽水工況，檢查調(diào)速器接力器行程已開至相應水頭下的導葉開度，試驗結果正

確；

c)應至少模擬最小水頭、額定水頭、最大水頭三個水頭進行試驗；

d)主備用控制器均應進行試驗。

7.5.7.3試驗結果與處理

a)檢查調(diào)速器程序輸入的水頭-開度曲線和主機廠家提供的曲線一致，或檢查水頭-開度協(xié)調(diào)控制

程序滿足主機廠家要求；

b)模擬抽水工況下最小水頭、額定水頭和最大水頭下的導葉開度與主機廠商提供的曲線一致。

c)主備用控制器試驗結果一致。

7.5.8導葉間同步試驗

7.5.8.1試驗條件

a)電氣控制裝置中單導葉接力器反饋元器件散熱效果正常；

b)每個導葉接力器行程反饋已全部安裝調(diào)整完畢。

7.5.8.2試驗方法

a)現(xiàn)場模擬試驗時手動開關導葉，檢查各單導葉接力器行程反饋的一致性；

b)在20%、50%、80%開度下進行10%-20%的階躍擾動試驗，檢查各單導葉接力器階躍曲線和最終

穩(wěn)定值的一致性；

c)進行20%-80%,80%-20%的大階躍擾動試驗，檢查各單導葉接力器階躍曲線和最終穩(wěn)定值的一致

性。

7.5.8.3試驗結果與處理

a)每個導葉單獨控制的水泵水輪機，任何兩個導葉接力器（非同步導葉除外）的位置偏差不大于

1%。

b)每個導葉接力器位置對所有導葉接力器位置平均值的偏差不大于0.5%。

7.5.9異步導葉控制試驗

7.5.9.1試驗條件

a)準備好外加頻率發(fā)生器或調(diào)速器程序可內(nèi)部設置相應轉速；

b)異步導葉油壓裝置已安裝調(diào)整完畢，投入自動運行；

c)防止異步導葉過開的電氣控制裝置措施或機械液壓裝置措施（如有）已安裝調(diào)整完成。

7.5.9.2試驗方法

a)防止異步導葉過開的電氣措施經(jīng)過調(diào)速器程序模擬正確；

b)防止異步導葉過開的機械液壓措施（如有）經(jīng)過現(xiàn)地模擬試驗，確認工作正常；

c)模擬開機至發(fā)電空轉；

d)模擬轉速逐漸上升，在轉速大于預先設置轉速時，調(diào)速器發(fā)出投異步導葉指令，檢查異步導葉

投入電磁閥動作正確；

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e)模擬發(fā)電電動機機出口斷路器合閘，機組進入并網(wǎng)調(diào)節(jié)模式，調(diào)速器發(fā)出退異步導葉指令，檢

查異步導葉退出電磁閥動作正確；

f)模擬機組并網(wǎng)，保持異步導葉開啟，模擬導葉繼續(xù)開啟，檢查導葉開度大于預先設置的導葉開

度時，調(diào)速器異步導葉保持最大開度不變不再開啟，其它同步導葉繼續(xù)開啟，防止異步導葉過

開的機械措施（如有）動作正確；

g)模擬機組并網(wǎng)，保持異步導葉開啟，模擬導葉繼續(xù)開啟，檢查導葉開度大于預先設置的導葉開

度時，調(diào)速器自動關閉導葉，同時發(fā)出跳機信號至監(jiān)控系統(tǒng)，防止異步導葉過開的電氣措施動

作正確；

h)現(xiàn)場試驗時應實際動作異步導葉，檢查異步導葉投退動作正確。

7.5.9.3試驗結果與處理

a)異步導葉投退動作正確；

b)防止異步導葉過開的電氣控制裝置措施或機械液壓控制裝置措施（如有）動作正確。

7.5.10轉速指令信號、開度指令信號、功率指令信號校驗

按GB/T9652.1和DL/T496執(zhí)行。

其中轉速指令信號只需要電氣控制裝置能接收并響應同期裝置發(fā)出的轉速增減指令即可。

7.5.11暫態(tài)轉差系數(shù)bt、緩沖時間常數(shù)Td校驗或比例增益KP、積分增益KＩ和微分增益KＤ校驗

按GB/T9652.1和DL/T496執(zhí)行。

7.5.12綜合漂移試驗

按照GB/T9652.1和DL/T496執(zhí)行。

7.5.13調(diào)速器靜態(tài)特性（包括人工轉速死區(qū)）及轉速死區(qū)ix和接力器擺動值測定試驗

按照GB/T9652.1和DL/T496執(zhí)行。

7.5.14接力器不動時間Tq測定試驗

按照GB/T9652.1和DL/T496執(zhí)行。

7.5.15手動開停機試驗

7.5.15.1試驗條件

a)出廠試驗應進行模擬試驗；

b)現(xiàn)場靜態(tài)試驗已確定調(diào)速器現(xiàn)地開關導葉正常；

c)導葉開關機時間及規(guī)律滿足調(diào)節(jié)保證設計要求；

d)操作回路及停機回路動作試驗已完成；

e)開機前應檢查確認調(diào)速器已具備手動開機條件，如導葉機械鎖錠、液壓鎖錠均已退出，高壓油

頂起裝置已動作；

f)開機前應檢查并臨時調(diào)整導葉電氣開度限制值；

g)齒盤測速探頭安裝距離滿足要求，安裝位置緊固；

h)調(diào)速器應置“手動”位置。

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7.5.15.2試驗方法

a)出廠模擬試驗

1)帶試驗用接力器，檢查手動開關導葉功能正常。

b)手動開機至空轉：

1)通過手動操作機構，調(diào)整導葉開度，使機組平穩(wěn)升至額定轉速速。在手動開機過程中應觀

察機組轉速；檢查各轉速開關信號、接力器位置開關信號，導葉開度給定和導葉開度反饋

信號應一致；

2)配置有非同步導葉時，當轉速在額定轉速附近波動較大時，可手動投入非同步導葉，檢查

非同步導葉反饋信號；

3)配置為單導葉接力器時，開啟導葉期間應觀察導葉的同步性，檢查單導葉接力器反饋信號。

c)手動開機至發(fā)電：

1)機組處于發(fā)電空轉工況，待勵磁系統(tǒng)投入，發(fā)電電動機出口斷路器合閘后，通過手動操作

機構，開啟導葉增加出力；檢查功率反饋信號，導葉開度給定和導葉開度反饋信號應一致；

2)配置有非同步導葉時，應手動退出非同步導葉；檢查非同步導葉反饋信號。

d)發(fā)電工況手動開關導葉增減負荷：

1)開啟機組至發(fā)電工況；

2)根據(jù)水頭設定導葉電氣開度限制；

3)通過手動操作機構，手動開啟關閉導葉增減負荷；檢查功率反饋信號，導葉開度給定和導

葉開度反饋信號應一致。應將機組負荷增至允許運行負荷區(qū)間運行。

e)抽水工況不得通過手動操作機構開啟導葉手動開機。

f)發(fā)電空轉手動停機：

1)通過手動操作機構，手動關閉導葉至全關。檢查各轉速開關信號、接力器位置開關信號，

導葉開度給定和導葉開度反饋信號應一致；

2)監(jiān)視機組轉速，當機組轉速降至規(guī)定值時，手動投入高壓油頂起裝置和機械制動裝置；

3)機組停穩(wěn)后，導葉全關并壓緊，投入接力器液壓鎖錠。

g)發(fā)電工況手動停機：

1)通過手動操作機構，手動關閉導葉減負荷至接近0；

2)待發(fā)電電動機出口斷路器分閘后，手動關閉導葉至全關；

3)按發(fā)電空轉手動停機步驟停穩(wěn)機組。

h)抽水工況不應通過手動操作機構關閉導葉手動停機。

i)抽水工況手動開關導葉：

1)抽水工況穩(wěn)態(tài)時不宜手動操作開關導葉；

2)為檢查優(yōu)化導葉開度與揚程關系，可臨時手動操作調(diào)整導葉開度，檢查功率反饋信號，導

葉開度給定和導葉開度反饋信號應一致，試驗結束后應恢復自動運行方式。

7.5.15.3試驗結果與處理

a)手動開關導葉功能正常，滿足現(xiàn)場開停機功能要求；

b)記錄上下游水位、導葉開度與轉速的關系數(shù)據(jù)表；

c)發(fā)電工況記錄上下游水位、導葉開度與功率的關系數(shù)據(jù)表；

d)檢查導葉電氣開度限制功能滿足要求；

e)試驗期間應核對不同的測速探頭所測轉速，如偏差過大，應重新調(diào)整。

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7.5.16自動開停機試驗

7.5.16.1試驗條件

a)出廠試驗應進行模擬試驗；

b)現(xiàn)場應進行靜態(tài)模擬試驗檢查自動開停機規(guī)律滿足要求；

c)導葉開關機規(guī)律滿足調(diào)節(jié)保證設計要求；

d)操作回路及停機回路動作試驗已完成；

e)開機前應檢查確認調(diào)速器已具備自動開機條件，如導葉機械鎖錠、液壓鎖錠均已退出，高壓油

頂起裝置已動作；

f)開機前應檢查導葉電氣開度限制滿足自動開停機要求；

g)調(diào)速器空載試驗已完成，空載PID參數(shù)已整定；

h)調(diào)速器應置“遠方自動”位置。

7.5.16.2試驗方法

a)出廠模擬試驗

1)帶試驗用接力器，檢查自動開停機功能正常，導葉開啟規(guī)律和關閉規(guī)律滿足設計要求。

b)發(fā)電空轉自動開機：

1)調(diào)速器收到遠方“發(fā)電方向令”、“開機令”信號后，開啟導葉；

2)機組轉速升至額定轉速附近投入頻率調(diào)節(jié)模式，根據(jù)機組頻率自動調(diào)整導葉開度，最終將

機組轉速穩(wěn)定在額定轉速附近。

c)發(fā)電工況自動開機：

1)機組自動開機至發(fā)電空轉；

2)待勵磁系統(tǒng)投入、發(fā)電電動機出口斷路器合閘后，調(diào)速器進入發(fā)電工況，運行于功率調(diào)節(jié)

模式或開度調(diào)節(jié)模式，接受遠方指令增加功率或增加導葉開度。

d)抽水工況自動開機：

1)調(diào)速器收到遠方“抽水方向令”、“調(diào)相令”信號后，進入抽水調(diào)相模式，保持導葉處于

關閉狀態(tài)，檢查轉速反饋，轉速開關信號；

2)待發(fā)電電動機出口斷路器合閘后，調(diào)速器保持抽水調(diào)相模式，導葉處于關閉狀態(tài)或微開狀

態(tài)；

3)調(diào)速器收到遠方“抽水令”后，開啟導葉至相應揚程下的最優(yōu)導葉開度，觀察功率反饋信

號，導葉開度給定和導葉開度反饋信號應一致。

e)自動停機

1)調(diào)速器收到遠方“停機令”后，全關導葉；

2)操作人員應注意監(jiān)視自動停機過程中導葉開度反饋信號、轉速信號、轉速開關信號、接力

器位置開關信號；

3)檢查導葉全關并壓緊，接力器液壓鎖錠在投入位置。

f)發(fā)電工況自動停機：

1)調(diào)速器收到遠方“減負荷指令”先減負荷至空載，或收到遠方“停機令”后減負荷至空載；

2)在發(fā)電電動機出口斷路器分閘后，調(diào)速器收到遠方“停機令”后全關導葉自動停機。

g)抽水工況自動停機：

1)調(diào)速器在“自動”位置；

2)調(diào)速器收到遠方“停機令”信號后，全關導葉自動停機。

h)發(fā)電工況自動增減負荷：

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1)在開度調(diào)節(jié)模式下，調(diào)速器收到遠方“導葉開度增減脈沖”或“導葉開度目標值”開啟或

關閉導葉，增加或減少機組功率；

2)在功率調(diào)節(jié)模式下，調(diào)速器收到遠方“模擬量或數(shù)字量（通信方式）形式的功率給定值”，

由調(diào)速器自行完成機組功率調(diào)整過程。

i)抽水工況自動增減負荷：

1)抽水工況應閉鎖遠方的“功率給定指令”或“導葉開度增減脈沖指令”。

7.5.16.3試驗結果與處理

a)自動開停機功能滿足要求；

b)記錄自動開停機上下游水位、導葉開度、轉速與功率曲線，檢查滿足時間要求和功能要求；

c)檢查導葉電氣開度限制功能滿足要求。

7.5.17空載試驗

按DL/T496執(zhí)行。

7.5.18過速試驗

7.5.18.1試驗條件

a)發(fā)電空轉手動開停機試驗已完成；

b)電氣過速整定值已整定且試驗前已再次核對完成；

c)試驗前電氣過速回路已經(jīng)過外加頻率發(fā)生器靜態(tài)模擬確認回路正常；

d)現(xiàn)場試驗機組具備額定轉速下連續(xù)2小時以上運行能力；

e)電氣開度限制已根據(jù)現(xiàn)場實際臨時放開，滿足過速試驗要求；

f)操作回路及停機回路動作試驗已完成；

g)機械過速裝置已出廠整定完成，安裝調(diào)試完成。

7.5.18.2試驗方法

a)手動或自動開機至發(fā)電空轉；

b)過速試驗前可臨時調(diào)整電氣一級過速值至105%左右，電氣二級過速值至107%，校核電氣一級

過速回路；

c)通過現(xiàn)地手動開啟接力器的方式開啟導葉，增加機組轉速，至機組電氣一級過速動作，檢查導

葉關閉，同步發(fā)電氣過速信號至監(jiān)控系統(tǒng)，機組停機；

d)電氣一級過速值校核完成后，前可重新臨時調(diào)整電氣二級過速值至105%左右，電氣一級過速

值至107%，校核電氣二級過速回路；機組重新起機，手動或自動開機至發(fā)電空轉；通過現(xiàn)地

手動開啟接力器的方式開啟導葉，增加機組轉速，至機組電氣二級過速動作，檢查導葉關閉，

同步發(fā)電氣過速信號至監(jiān)控系統(tǒng)，機組停機；

e)電氣一級、二級過速回路校驗完成后，將電氣一級、二級過速定值臨時調(diào)整為機械過速裝置整

定值加2%-3%作為后備保護；

f)機組重新起機，手動或自動開機至發(fā)電空轉；通過現(xiàn)地手動開啟接力器的方式開啟導葉，增加

機組轉速，至機組機械過速裝置動作，檢查導葉關閉；同步發(fā)機械過速信號至監(jiān)控系統(tǒng)，機組

停機。

7.5.18.3試驗結果與處理

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a)檢查電氣過速回路動作時，主配壓閥動作正確；如事故停機電磁閥設計有得電關閉電磁閥和/

或失電關閉電磁閥動作，閥門動作正確；

b)檢查機械過速裝置動作時，緊急停機電磁閥動作正確，主配壓閥或事故配壓閥（如有）動作正

確；

a)如機組穩(wěn)態(tài)飛逸轉速低于暫態(tài)飛逸轉速，機械過速裝置整定值大于穩(wěn)態(tài)飛逸轉速，不能通過過

速試驗校核機械過速裝置時，可通過甩負荷試驗校核機械過速裝置。

7.5.19孤立負荷試驗

按DL/T496執(zhí)行。

7.5.20帶負荷試驗

7.5.20.1試驗條件

a)機組具備發(fā)電運行能力；

b)調(diào)速器并網(wǎng)帶負荷調(diào)節(jié)參數(shù)已初步整定；

c)根據(jù)甩負荷試驗的情況逐步完成帶負荷試驗；

d)在機組運行允許負荷區(qū)間進行帶負荷試驗，防止機組超負荷運行和長時間進入低負荷振動區(qū)運

行；

e)操作回路及停機回路動作試驗已完成。

7.5.20.2試驗方法

a)自動開機并網(wǎng)；

b)進行負荷變化的上下階躍試驗，每次負荷變化量宜不小于機組額定負荷的25%；

c)根據(jù)負荷階躍試驗結果，確定調(diào)速器負載PID調(diào)節(jié)參數(shù)；

d)確認調(diào)速器負載PID參數(shù)后進行在50%負荷至100%負荷區(qū)間進行±25%和±50%階躍試驗，確定

調(diào)速器負載PID參數(shù)整定效果；

e)功率調(diào)節(jié)模式和開度調(diào)節(jié)模式均應進行帶負荷試驗；

f)在調(diào)速器現(xiàn)地自動完成帶負荷試驗后，再由監(jiān)控系統(tǒng)遠方進行帶負荷試驗。

7.5.20.3試驗結果與處理

a)記錄試驗日期、上下游水位、機組轉速、接力器行程、功率和記錄時間等過渡過程曲線，確定

合適的功率調(diào)節(jié)模式和開度調(diào)節(jié)模式PID參數(shù)，參數(shù)可與一次調(diào)頻參數(shù)保持一致；

b)帶負荷時間應滿足合同要求；

c)機組功率反饋信號應與監(jiān)控系統(tǒng)、勵磁系統(tǒng)的功率反饋進行比較，確保無較大偏差。

7.5.21甩負荷試驗

按DL/T496執(zhí)行。

可通過手動分發(fā)電電動機出口短路器的方法進行甩負荷試驗；對于甩負荷后設計為停機方式的機

組，也可通過按監(jiān)控系統(tǒng)具備立即分發(fā)電電動機出口斷路器功能的緊急事故停機按鈕進行甩負荷試驗。

7.5.22事故低油壓試驗

按DL/T496執(zhí)行。

試驗前應核實事故低油壓動作時監(jiān)控系統(tǒng)應為延時分GCB流程。

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7.5.23調(diào)相試驗

7.5.23.1試驗條件

a)調(diào)相壓水系統(tǒng)壓水和排氣功能正常；

b)監(jiān)控系統(tǒng)流程已審定；

c)自動執(zhí)行流程進行試驗。

7.5.23.2試驗方法

a)停機轉抽水調(diào)相工況

1)機組處于靜止狀態(tài)；

2)調(diào)速器收到遠方“抽水方向令”、“調(diào)相令”后，導葉保持全關狀態(tài)；

3)機組通過背靠背啟動方式或SFC拖動方式并網(wǎng)；

4)調(diào)速器轉入抽水調(diào)相工況，導葉保持全關狀態(tài)或微開狀態(tài)。

b)抽水工況轉抽水調(diào)相工況

1)機組處于抽水工況；

2)調(diào)速器收到遠方“調(diào)相令”后，全關導葉，調(diào)速器轉入抽水調(diào)相工況；

3)調(diào)相壓氣完成后，導葉保持全關狀態(tài)或微開狀態(tài)。

c)發(fā)電工況轉發(fā)電調(diào)相工況

1)機組處于發(fā)電工況；

2)調(diào)速器收到遠方“調(diào)相令”后，全關導葉，調(diào)速器從發(fā)電工況轉至發(fā)電調(diào)相工況；

3)調(diào)相壓氣完成后，導葉保持關閉狀態(tài)或微開狀態(tài)。

d)發(fā)電調(diào)相工況轉發(fā)電工況

1)機組處于發(fā)電調(diào)相工況；

2)調(diào)速器收到遠方“調(diào)相退出令”后，開啟導葉至空載開度或大于某一設定功率；

3)收到遠方“功率給定值”后，調(diào)整機組功率至設定值，調(diào)速器轉發(fā)電工況。

e)停機轉發(fā)電調(diào)相工況

1)機組處于靜止狀態(tài)；

2)調(diào)速器收到遠方“發(fā)電方向令”、“開機令”后，開啟導葉至空載開度，發(fā)電電動機出口

斷路器合閘；

3)調(diào)速器進入功率調(diào)節(jié)模式或開度調(diào)節(jié)模式，收到遠方“調(diào)相令”后，全關導葉，調(diào)速器轉

發(fā)電調(diào)相工況；

4)調(diào)相壓氣完成后，導葉保持關閉狀態(tài)或微開狀態(tài)。

7.5.23.3試驗結果與處理

a)記錄試驗日期、上下游水位、機組轉速、接力器行程、功率等工況轉換曲線，記錄工況轉換時

間。

b)調(diào)相功能正常，調(diào)相工況轉換功能正常，工況轉換時間滿足合同要求；

7.5.24抽水試驗

7.5.24.1試驗條件

a)抽水調(diào)相工況調(diào)試已完成；

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b)機組濺水功率試驗已完成，已確定抽水調(diào)相轉抽水的濺水功率和時間；

c)試驗前水頭-開度協(xié)調(diào)控制模擬試驗已完成；

d)抽水工況導葉正常啟閉規(guī)律，事故停機和緊急停機關閉規(guī)律已經(jīng)過模擬試驗校核，確定滿足調(diào)

節(jié)保證設計要求；

e)監(jiān)控系統(tǒng)流程、調(diào)相壓水系統(tǒng)、進水閥開啟和導葉開啟的時間配合關系已確定，監(jiān)控流程已審

定。

7.5.24.2試驗方法

a)自動執(zhí)行抽水流程；

b)機組處于靜止狀態(tài)，調(diào)速器收到遠方“抽水方向令”、“調(diào)相令”后，導葉保持全關狀態(tài)，機

組通過背靠背啟動方式或SFC拖動方式并網(wǎng)，調(diào)速器轉入抽水調(diào)相工況，導葉保持全關狀態(tài)或

微開狀態(tài)；

c)在抽水調(diào)相工況，調(diào)速器收到遠方“調(diào)相退出令”、“抽水令”后，開啟導葉至當前揚程下的

最優(yōu)抽水導葉開度，調(diào)速器轉入抽水工況。

7.5.24.3試驗結果與處理

a)記錄試驗日期、上下游水位、機組轉速、接力器行程、功率等工況轉換曲線，記錄工況轉換時

間；

b)抽水流程功能正常，工況轉換時間滿足合同要求。

7.5.25抽水轉發(fā)電試驗

7.5.25.1試驗條件

a)機組抽水方向試驗和發(fā)電方向試驗已全部完成，具備抽水和發(fā)電帶負荷能力；

b)試驗前各方已就流程達成一致，流程應避免高速投機械制動或帶機械制動重新開機。

7.5.25.2試驗方法

a)抽水轉停機轉發(fā)電

1)機組處于抽水工況；

2)調(diào)速器收到遠方“抽水轉發(fā)電令”后，關閉導葉至某一預設導葉開度或機組功率下降至某

一預設功率以下，發(fā)電電動機出口斷路器分開；

3)調(diào)速器收到遠方“停機令”后，全關導葉，機組轉速逐漸下降到零；

4)調(diào)速器收到遠方“發(fā)電方向令”、“開機令”后，開啟導葉到空載開度；

5)機組轉速逐漸上升到額定轉速；

6)發(fā)電電動機出口斷路器合閘后；

7)調(diào)速器轉入發(fā)電工況帶最小負荷。

b)抽水直接轉發(fā)電

1)機組處于抽水工況

2)調(diào)速器收到遠方“抽水轉發(fā)電令”后，關閉導葉至某一預設開度，待機組功率下降至某一

預設功率以下后發(fā)電電動機出口斷路器分閘；

3)機組轉速逐漸下降到5%額定轉速以下；

4)待機組反轉至水輪機方向大于某一預設轉速后；

5)調(diào)速器收到遠方“發(fā)電方向令”、“開機令”后，開啟導葉到空載開度；

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