水泥混凝土道面面層施工技術(shù)規(guī)范

水泥混凝土道面面層施工技術(shù)規(guī)范1.分項工程劃分項次單位工程分項工程1跑道工程道面（水泥混凝土或瀝青混凝土）2滑行道、聯(lián)絡道工程道面（水泥混凝土或瀝青混凝土）3機坪工程道面（水泥混凝土或瀝青混凝土）4道肩、防吹坪工程道面（水泥混凝土或瀝青混凝土）術(shù)語2.0.1水泥混凝土道面Cementconcretepavement由水泥混凝土面層、基層、墊層（有時不設）所組成的道面。2.0.2素水泥混凝土道面面層Plaincementconcretepavementsurfacecourse除面層接縫和局部范圍外均不配置鋼筋的水泥混凝土面層。2.0.3加筋水泥混凝土面層Reinforcedcementconcretepavementsurfacecourse為防止面層可能產(chǎn)生的裂縫縫隙張開而在水泥混凝土整板內(nèi)配置鋼筋的水泥混凝土面層。水泥實測28d抗折強度宜大于7.5MPa。4.1.3飛行區(qū)指標為4C以上（含4C）的水泥混凝土道面面層，其水泥化學成份和物理指標應符合表4.1.3的規(guī)定。表4.1.3水泥的化學成份和物理指標水泥性能技術(shù)要求鋁酸三鈣鐵鋁酸四鈣游離氧化鈣氧化鎂三氧化硫混合料種類28d干縮率耐磨性≤5%≥15.0%≤1.0%≤5.0%≤3.5%≤0.1%≤3.6%注：水泥的各項技術(shù)指標除應符合上表要求外，還應通過混凝土配合比試驗，其強度、耐久性、工作度均應符合設計要求。4.1.4袋裝或散裝水泥，進場時應有產(chǎn)品合格證及化驗單，并應對其工廠名稱、生產(chǎn)許可證編號、品種名稱、代號、強度等級、包裝日期和編號以及數(shù)量等進行檢查驗收。4.1.5工地應設置水泥倉庫或水泥罐，位置應選高地勢處。對不同強度等級、廠牌、品種、包裝日期的水泥不得混合存放，不同品種的水泥嚴禁混合使用。水泥生產(chǎn)日期超過三個月，必須對其性能進行重新試驗，符合要求方可使用；受潮變質(zhì)的水泥不得使用。4.1.6試驗室應對進場的每批袋裝或散裝水泥及時進行檢測復核。檢測項目包括細度、凝結(jié)時間、安定性、強度等。必要時應抽測氧化鎂、燒失量、三氧化硫、游離氧化鈣、堿和不溶物指標的含量。4.2細集料4.2.1細集料可采用天然河砂、海砂、山砂，經(jīng)設計單位同意也可采用人工機制砂。應優(yōu)先采用河砂。砂的粗細度應按細度模數(shù)μf=3.7～3.1，中砂μf=3.0～2.3，細砂μf=2.2～1.6。4.2.2細集料宜采用細度模數(shù)為2.65～3.20的天然中粗砂，質(zhì)地應堅硬、耐久、潔凈，符合表4.2.2規(guī)定的技術(shù)要求。表4.2.2砂的技術(shù)要求項目技術(shù)要求顆粒級配篩孔尺寸方孔圓孔0.160.3150.631.252.505.0累計篩余量（%）Ⅰ區(qū)100～9095～8085～7165～3535～510～0Ⅱ區(qū)100～9092～7070～4150～1025～010～0≤3硫化物和硫酸鹽含量（折算為SO3）（%）≤1有機物質(zhì)含量（比色法）顏色不應深于標準溶液的顏色云母與輕物質(zhì)含量（按重量計%）≤1其它雜質(zhì)不得混有石灰、煤渣、草根、泥團塊、貝殼等其它雜物注：Ⅰ區(qū)砂屬于粗砂。Ⅱ區(qū)砂屬于砂和一部分偏粗的細砂，顆粒適中，級配好。4.2.3砂的堅固性用硫酸鈉溶液檢驗，試樣經(jīng)5次循環(huán)后質(zhì)量損失率應小于8%。4.2.4水泥混凝土道面面層用砂，應進行堿活性檢驗，可采用化學法和砂漿長度法進行集料的堿活性檢驗。經(jīng)檢驗判斷有潛在危害時，應采取有效處理措施。4.3粗集料4.3.1粗集料應采用碎石或機軋礫石，質(zhì)地應堅硬、耐久、耐磨、潔凈，符合規(guī)定的級配，最大粒徑應不超過40mm。應盡量采用碎石，若當?shù)責o碎石，可采用機軋礫石，不得采用天然礫石。碎石和機軋礫石質(zhì)量應分別符合表4.3.1-1和表4.3.1-2規(guī)定的技術(shù)要求。表4.3.1-1碎石技術(shù)要求項目技術(shù)要求顆粒級配篩孔尺寸（mm）（圓孔篩）4020105累計篩余量（%）0～530～6575～9095～100石料強度分級≥3級壓碎指標值（%）水成巖≤13變質(zhì)巖或深成的火成巖≤16淺成的或噴出的火成巖≤21洛杉磯磨耗損失（%）≤30硫化物及硫酸鹽含量（折算為SO3）（%）≤1泥土含量（沖洗法）（%）≤1紅白皮含量（%）≤10注：1石料強度分級，應符合現(xiàn)行《公路工程石料試驗規(guī)程》的規(guī)定。25～20mm粒徑的碎（礫）石中針、片狀顆粒含量（按重量計）應≤15%，20～40mm粒徑的碎（礫）石中的針、片狀顆粒含量（按重量計）應≤10%。4.3.2集料的堿活性檢驗，在規(guī)范中明確規(guī)定應進行專門試驗，執(zhí)行中應引起足夠的重視。1、水泥混凝土道面面層用的粗集料應進行堿活性檢驗。經(jīng)檢驗確定為有潛在危險時應采取有效處理措施。嚴禁選用含有非晶質(zhì)活性二氧化硅的巖石（如蛋白石、方石英、硅鎂石灰?guī)r、玻璃質(zhì)或陷晶流紋巖、安山巖和凝灰?guī)r等）作粗集料。2集料的堿活性檢驗具體內(nèi)容如下：1)鑒于堿一集料反應對混凝土構(gòu)筑物破壞的危險性，質(zhì)量要求中提出對重要工程的混凝土所使用的碎（礫）石應進行堿性檢驗。2)堿活性集料檢驗，首先用巖相法判斷集料的種類（硅酸類、碳酸鹽類）和堿活性集料礦物有無危害及其品種。對含有活性二氧化硅，提出了用化學法和砂漿長度法檢驗。對含有活性碳酸鹽集料的應采用巖石柱法檢驗。3）對經(jīng)檢驗確定含有潛在危害的集料應采取以下相應措施：使用含堿量小于0.6%的；當使用含鉀、鈉離子外加劑時，必須時進行專門試驗。4.4水4.4.1水泥混凝土拌和、沖洗集料及養(yǎng)護用水宜采用飲用水。使用其它水源時其水質(zhì)應符合下列要求：1水中不得含有影響水泥正常凝結(jié)和硬化的有害雜質(zhì)，如油、糖、酸、堿、鹽等。2硫酸鹽含量（按SO4-2計）應小于2。7g/cm3。3pH值應大于4。4含鹽量應小于5mg/cm3.4.5外加劑4.5.1水泥混凝土中摻用外加劑的質(zhì)量必須符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定，其品種及含量應根據(jù)施工條件和使用要求通過水泥混凝土混合料配合比試驗選用。4.5.2為防止產(chǎn)生堿集料反應，不宜選用含鉀、鈉離子的外加劑，采用時應進行專門試驗。4.6鋼筋4.6.1鋼筋的品種、規(guī)格、質(zhì)量應符合設計要求，對每批進場的鋼筋，應有出廠質(zhì)量檢驗單，同時施工單位應自行進行檢測，符合質(zhì)量要求方可使用。4.6.2鋼筋應順直，使用前應清除表面油污和銹蝕。4.7水泥混凝土配合比4.7.1混凝土配合比，應按設計要求保證混凝土的設計強度、耐磨、耐久和混合料和易性的要求，在冰凍地區(qū)還應滿足抗凍性的要求。4.7.2混凝土配合比，應根據(jù)水灰比與強度關(guān)系曲線及經(jīng)驗數(shù)據(jù)進行計算和試配確定。配合比設計應按抗折強度控制。水泥混凝土道面面層強度應以28d齡期的抗折強度為標準?；炷量拐酆团褟姸仍囼灧椒ㄒ姼戒汚。4.7.3混凝土的單位水泥用量，應根據(jù)選用的水灰比和單位用水量進行計算。單位水泥用量不應小于300kg/m3。4.7.4混凝土混合料的稠度試驗，采用塌落度測定時，塌落度應小于0.5cm；采用維勃稠度儀控制稠度時應大于20s。4.7.5混凝土中粗集料粒徑應按5～20mm，20～40mm二級級配組成不同比例，選擇單位密度最大、混凝土抗折強度較高的級配比例。4.7.6現(xiàn)場施工使用的配合比，宜按設計強度1.10～1.15倍進行配制。確定水泥用量、水灰比、砂率后，采用絕對體積法計算砂、石用量，經(jīng)試配，確定混凝土混合料的理論配合比。在施工前，應測定現(xiàn)場粗、細集料的含水率，將理論配合比換算為現(xiàn)場施工實際配合比，作為混凝土配料的依據(jù)。5模板制作、安裝5.1.1模板應選用鋼材制作。在道面的彎道部分、異形塊部位可選用木模。5.1.2鋼模板應有足夠的剛度，不易變形，鋼板厚度應大于4mm。鋼模應做到標準化、系列化、裝拆方便、便于運輸，其各部分尺寸應符合設計要求。5.1.3木模板宜采用烘干松木或杉木，厚度應為2～3cm，不應有扭曲、折裂或其他損傷現(xiàn)象。木模板的內(nèi)壁、頂面與底面應刨光，拼接牢固，角隅平整無缺。5.1.4木模板的企口應制成陰企口。企口形狀、尺寸按設計圖紙要求制作。5.1.5模板在使用過程中應注意維護，定期檢查校正其外形尺寸及企口等。企口損壞的模板必須及時修理。5.1.6立模前應對模板進行仔細檢查，對出現(xiàn)彎曲、變形、企口損壞等的模板，嚴禁使用。5.1.7模板應支立準確、穩(wěn)固、接頭緊密平順、不得有前后錯茬和高低不平等。模板接頭和模板與基層接觸處，均不得有漏漿現(xiàn)象。模板與混凝土接觸面應涂隔離劑。5.1.8混凝土混合料鋪筑前，應對模板的平面位置、高程等進行復測；檢查模板支撐穩(wěn)固情況、模板企口是否對齊。在混凝土鋪筑過程中，應設專人跟班檢查，如發(fā)現(xiàn)模板變形及有垂直和水平位移等情況，應及時糾正。5.1.9鋼、木模板制作質(zhì)量標準應符合表5.1.9的規(guī)定表5.1.9鋼、木模質(zhì)量標準質(zhì)量標準要求檢查項目鋼模木模高度允許偏差（mm）±2±2長度偏差（mm）±3±5企口位置及其各部尺寸偏差（mm）±2±2兩垂直邊所夾角的偏差（0）90±0.5各種預留孔位置及其孔徑的偏差（mm）預留孔位置+5；孔徑+25.1.10立模精度要求；平面位置最大允許誤差±5mm，高程最大允許誤差±2mm，直線性用20m拉線檢查，最大誤差±5mm。6鋪筑試驗段6.0.1水泥混凝土道面面層在施工前，必須鋪筑驗段。6.0.2試驗段宜在次要道面部位上鋪筑。試驗段鋪筑面積大小根據(jù)試驗目的確定。6.0.3通過試驗段應確定如下內(nèi)容：1水泥混凝土混合料攪拌工藝：檢驗砂、石、水泥及用水量的計量控制情況，每盤混合料攪拌時間，混合料均勻性等。2混合料的運輸：檢驗路況是否良好，混合料有無離析現(xiàn)象，運到鋪筑現(xiàn)場所需時間，失水控制情況。3混凝土混合料的鋪筑：確定混合料鋪筑預留振實的沉落度，檢驗振搗器功率及振實混合料所需時間，檢查混合料整平及做面工藝，確定拉毛、養(yǎng)護、拆模及切縫最佳時間等。4測定混凝土強度增長情況，檢驗抗折強度是否符合設計要求及施工配合比是否合理。5檢驗施工組織方式、機具和人員配備以及管理體系。6根據(jù)現(xiàn)場混合料生產(chǎn)量制定施工進度計劃。6.0.4在試驗段鋪筑過程中，應作好各項記錄，對試驗段的施工工藝、技術(shù)指標應認真檢查是否達到設計要求，如某項指標未達到設計要求，應分析原因進行必要的調(diào)整，直至各項指標均符合設計要求為止。6.0.5施工單位應對試驗情況寫出總結(jié)報告，經(jīng)監(jiān)理工程師批準后方能正式施工。7混凝土混合料攪拌和運輸7.0.1混凝土混合料必須采用攪拌機進行攪拌，并宜采用雙臥軸強制式攪拌機。7.0.2投入攪拌機每盤混合料的數(shù)量應按混凝土施工配合比和攪拌機容量計算確定，并應符合下列要求：1投入攪拌機中的砂、石料、水泥及水應準確秤量，每臺班前檢測一次秤量的準確度，經(jīng)常清除秤底盤上面及其側(cè)面的殘余料。應采用裝置有電腦控制混合料重量、有獨立控制操作室、配有計算機自動系統(tǒng)和逐盤打印記錄的設施。2混凝土混合料應按重量比計算配比，其允許誤差為：水泥—±1%，水—±1%，砂、石料—±2%，外加劑—±1.5%。3用水量應嚴格控制。施工單位工地試驗室應根據(jù)天氣變化情況及時測定砂、石料中含水量變化情況，及時調(diào)整用水量和砂、石料數(shù)量。4每臺班攪拌首盤混合料時，應增加適量水泥及相應的水與砂，并適當延長攪拌時間。7.0.3采用散裝水泥時如水泥溫度較高，應先將水泥儲存在儲存?zhèn)}內(nèi)，待其溫度降低到300C以下才能使用。7.0.4混凝土混合料攪拌，應符合下列規(guī)定：1攪拌機裝料順序宜為砂、水泥、石或石、水泥、砂。進料后邊攪拌邊均勻加水，水應在攪拌時間的頭15s內(nèi)全部進入攪拌機鼓筒。2混凝土混合料應攪拌均勻，每盤的攪拌時間，根據(jù)攪拌機的性能和容量通過試拌確定。攪拌時間從除水之外所有材料都已進入鼓筒時起算至混合料開始卸料為止。攪拌最短時間，雙臥軸強制式攪拌機宜不小于60s，立軸強制式攪拌機宜不小于90s。采用其他類型攪拌機時，攪拌時間應根據(jù)機型確定。攪拌最長時間不得超規(guī)定的最短時間的一倍。3混凝土混合料中摻外加劑時，應經(jīng)過試驗確定。外加劑應按規(guī)定的摻用量準確投入，同時必須攪拌均勻。4每盤攪拌混合料的體積，不得超過在攪拌機上標示的攪拌機的容量。7.0.5運輸混凝土混合料宜采用自卸機動車，并以最短時間運到鋪筑地段。運輸過程中應符合下列規(guī)定：12混合料從攪拌站運至鋪筑現(xiàn)場期間應保持水份，必要時應加蓋?；旌狭蠌臄嚢铏C出料直到卸放在鋪筑現(xiàn)場的時間，最長不應超過30min。嚴禁用額外加水或其他方法來改變混凝土混合料的稠度。3運輸?shù)缆仿窙r應良好，避免運料車劇烈顛簸致使混合料產(chǎn)生離析現(xiàn)象。不得采用已明顯離析的混凝土混合料。4混凝土攪拌機出料口的卸料高度以及鋪筑時自卸機動車卸料高度均不應超過1.5m。8混凝土混合料鋪筑8.0.1混合料鋪筑前，應對下列各項進行檢查：1基層或找平層應密實、平整，并應予濕潤，高程符合設計要求。2模板的支立應符合本規(guī)范各條的要求。3應備有充分的防雨、防曬和防風設施，對容易發(fā)生故障的機具應有備件。8.0.2混凝土混合料從攪拌機出料后，運至鋪筑地點進行攤鋪、振搗、做面（不包括拉毛）允許的最長時間，由工地試驗室根據(jù)混凝土初凝時間及施工時的氣溫確定，應符合表8.0.2的規(guī)定。表8.0.2混凝土混合料從攪拌機出料至做面的允許的最長時間施工氣溫（0C）出料至做面允許的最長時間（min）5～＜1012010～＜209020～＜307530～＜35608.0.3混合料的攤鋪，應符合下列規(guī)定：1混合料的攤鋪厚度應按所采用的振搗機具的有效影響深度確定。采用平板振如采用自行式高頻振實機，可按凝土板全厚一次攤鋪。2混合料的攤鋪厚度應預留振實的沉落度，沉落度值在現(xiàn)場試驗確定，一般宜按混凝土板厚的10%～15%預留。3混凝土混合料的攤鋪應與振搗配合進行。在攤鋪過程中，因機械故障、突然斷電等原因造成臨時停工時，對已鋪筑的混合料應加以覆蓋，防止失水；如停工時間過長，對未經(jīng)振實已經(jīng)初凝的混凝土混合料必須清除。4攤鋪混合料時所用工具和操作方法應防止混合料產(chǎn)生離析現(xiàn)象。5攤鋪填檔混凝土的時間，應按兩側(cè)混凝土面層最晚鋪筑的時間算起，其最早時間應不小于下表的規(guī)定。晝夜平均氣溫（0C）鋪筑填檔混凝土的最早時間（d）5～＜10610～＜15515～＜20420～＜253≥2526鋪筑填檔混凝土混合料時，對兩側(cè)已鋪好的混凝土面層的邊部及表面應采取保護措施，防止損壞及粘漿。做面宜在新老混凝土接合處用抹刀劃一整齊的直線，并應將板邊的砂漿清除干凈。8.0.4混合料的振搗，應符合下列規(guī)定：1混合料的振搗，若采用平板振搗器時，平板振搗器底盤尺寸應與其功率相匹配?；炷涟宓倪吔恰⑵罂诮涌p部位及埋設有鋼筋網(wǎng)部位，宜采用插入式振搗器進行輔助振搗。經(jīng)建設單位同意也可采用自行式高頻振實機進行振搗。2振搗器的功率應根據(jù)混凝土混合料的攤鋪厚度選用。平板振搗器的功率應不小于2.2kw，振動頻率每分鐘不小于2700次；低頻插入式振搗器的功率應不小于1.1kw，振動頻率每分鐘不小于2700次。3振搗器每一位置的振搗時間，應以混合料停止下沉、不再冒氣泡并表面呈現(xiàn)泛漿為準。根據(jù)振搗器的功率、頻率及混合料的和易性確定，在每一位置的振搗時間，平板振搗器為30～45s，低頻插入式振搗器宜為20～30s，并不宜過振。4分層攤鋪混凝土混合料時，應分層振搗，其上下兩層振搗的間隔時間越短越好，上層的振搗必須在下層的混凝土混合料初凝前完成。下層混凝土混合料經(jīng)振實并基本平整后方能在其上攤鋪上層混凝土混合料。5平板振搗器的振搗，應逐板逐行循序進行，每次移位其縱橫向各應重疊5～10cm；不能拖振、斜振；平板振搗器應距模板5～10cm。6采用低頻插入式振搗器進行輔助振搗時，振搗棒應快速插入慢慢提起，每棒移動距離應不大于其作用半徑的1.5倍，其與模板距離應小于振搗器作用半徑的0.5倍，并應避免碰壞模板、傳力桿、拉桿、鋼筋網(wǎng)等。分兩層攤鋪的混凝土混合料，當振搗上層混合料時，振搗棒應插入下層混合料5cm左右的深度。7振搗過程中，應輔以人工找平，并隨時檢查模板有無下沉、變形、移位或松動，及時糾正。8.0.5混合料的整平、做面應符合下列規(guī)定：1整平：對經(jīng)過振搗器振實的混凝土表面，應用全幅式振動行夯在混凝土表面上緩慢移動，往返振平。振動行夯應安裝可逆起動器，電動機功率應不小于1.5kw，頻率應不小于2700次/min。行夯的結(jié)構(gòu)應堅固，在使用過程中經(jīng)常檢查行夯是否變形，如行夯中部最大垂直度彎曲值超過3mm時應立即停止使用，及時進行校正或更換。全幅式振動行夯振動時應防止損壞相鄰板塊混凝土邊緣。2揉漿：經(jīng)行夯振動平整后，再用特制鋼滾筒來回滾運揉漿，同時應檢查模板的位置與高程。3找平；混合料表面經(jīng)行夯、鋼滾筒平整揉漿后，在混合料仍處于塑性狀態(tài)時，應用長度不小于3m的直尺測試表面的平整度。表面上多余的水和浮漿應予以清除，低洼處應立即用混合料填平、振實并重新修整，高出的部位應去掉并重新加以修整。4做面：混凝土表面抹面的遍數(shù)宜不小于三遍，將小石、砂壓入板面，消除砂眼及板面殘留的各種不平整的痕跡。做面時嚴禁在混凝土表面上灑水或灑干水泥。5拉毛：做面工序完成后，應按照設計對道面表面平均紋理深度的要求，適時將混凝土表面拉毛，拉毛紋理應垂直于道面的中線或縱向施工縫，可采用槽毛結(jié)合法等以達到要求的平均紋理深度。道面表面平均紋理深度可用填砂法測定。手工操作填砂方法見附錄B。9拆模9.0.1拆模時不得損壞混凝土面層的邊角、企口。混凝土面層成型后最早拆模時間應符合表9.0.1的規(guī)定。拆模后如發(fā)現(xiàn)混凝土板側(cè)壁出現(xiàn)蜂窩、麻面、企口榫舌缺陷，應及時報請監(jiān)理工程師研究處理措施。表9.0.1混凝土道面面層成型后最早拆模時間（h）晝夜平均氣溫（0C）混凝土道面成型后最早拆模時間（h）5～＜107210～＜155415～＜203620～＜252425～＜3018≥30129.0.2設置拉桿縫的模板，拆模前應先調(diào)直拉桿，并將模板孔眼空隙里的水泥灰漿清除干凈。9.0.3拆模后，應按設計要求及時均勻涂刷瀝青予以養(yǎng)護，不得露白。10養(yǎng)護10.0.1混凝土道面面層終凝后，應及時進行養(yǎng)護。10.0.2養(yǎng)護宜采用濕治養(yǎng)護并應符合下列規(guī)定：1養(yǎng)護材料宜選用保濕、保濕以及對混凝土無腐蝕的材料，如針刺無紡布等。當混凝土表面有一定硬度（用手指輕壓道面不顯痕跡）時，應立即將養(yǎng)護材料覆蓋于混凝土表面上，并及時均勻灑水以保持養(yǎng)護材料經(jīng)常處于潮濕狀態(tài)。養(yǎng)護期間應防止混凝土表面露白。2養(yǎng)護時間應根據(jù)混凝土強度增長情況而定，但不得少于14d。養(yǎng)護期滿后方可清除覆蓋物。3混凝土在養(yǎng)護期間，禁止車輛在其上通行。10.0.3在干旱缺水、凍害等地區(qū)或不停航施工時，可采用養(yǎng)護劑或其他保溫材料對混凝土面層進行養(yǎng)護。使用養(yǎng)護劑時應先通過試驗確定。11水泥混凝土道面面層接縫作業(yè)11.1縫的類型及切縫11.1.1企口縫企口縫應先鋪筑混凝土板凸榫的一邊，拆模后形成陽企口。企口部位的混凝土混合料應振搗密實，不允許出現(xiàn)蜂窩麻面現(xiàn)象。拆模時應注意保護企口的完整性。11.1.2拉桿縫1拉桿應采用帶肋鋼制作。拉桿應垂直于混凝土板的中線、平行于道面表面并位于板厚的中央。2設置拉桿的企口模板，應根據(jù)拉桿的設計位置放樣鉆孔，將拉桿穿入模板孔眼，放置在正確位置處?？锥床灰舜笥阡摻畹闹睆?，以防漏漿。在鋪漿、振搗混合料過程中，應隨時注意校正拉桿位置。11.1.3假縫當混凝土達到一定強度并且在板中產(chǎn)生不均勻收縮裂縫前，應在設計的假縫位置上，用切縫機在混凝土表面上切割符合設計規(guī)定寬度和深度的縫（切縫要求見本章12.1.8條）在切縫條件受到限制的異形板縫或日溫差大的地區(qū)進行連續(xù)鋪筑混凝土混合料時，經(jīng)監(jiān)理工程師和設計單位同意可采用壓縫辦法形成假縫。當混凝土已完成做面工序，在混凝土仍處于塑性狀態(tài)時，在設計的假縫位置處采用振動壓縫刀按設計規(guī)定的深度和寬度壓縫，壓縫刀抽出后在壓縫刀形成的縫槽中放人預制嵌縫條。預制嵌縫條應在混凝土終凝前抽出。11.1.4傳力桿縫1傳力桿應采用光圓鋼筋制作，鋼筋切斷前應拉直，切口毛茬應打光。傳力桿一端按設計要求長度的表面應均勻涂刷一層瀝青，瀝青厚度為1mm，不宜過厚，并應在瀝青表面灑一層滑石粉，以防傳力桿瀝間相互粘結(jié)。禁止使用瀝青脫落的傳力桿。2傳力桿應按設計位置準確安放，其水平或垂直位置的容許誤差為傳力桿長度的2%。3完成做面、拉毛作業(yè)，待混凝土達到一定強度后，用切縫機在設計的傳力桿接縫位置切割混凝土，縫的深度應符合設計圖紙要求。11.1.5橫向施工縫每天結(jié)束施工、或因機械故障、停電及天氣等原因中斷混凝土混合料鋪筑時，應在設計的接縫位置設置施工縫。嚴禁施工縫設在道面寬度的同一斷面位置上,相鄰板的橫向施工縫應至少錯開一至兩塊混凝土板。設計要求在施工縫中放傳力桿時，應在接縫位置處支立模板，模板按設計的傳力桿位置鉆孔。靠近施工縫模板處先鋪筑1/2板厚的混凝土混合料，振搗密實后，將傳力桿一半長度從外側(cè)穿入模板孔洞，放置在已振實的混凝土中，再鋪筑并振實上層混合料。模板外側(cè)傳力桿可用支架支立牢固，保持傳力桿的正確位置。混凝土達到要求強度并達到本規(guī)范表8.0.3規(guī)定的時間拆模后，直接鋪筑相鄰板的混凝土。11.1.6平縫平縫通常以不帶企口的模板鋪筑成型。拆模后縫壁應平直，在縫壁垂直面上涂刷一層瀝青。鋪筑相鄰板的混合料的最早時間應不小于表8.0.3中的規(guī)定。板邊加筋按設計確定。11.1.7道面平脹縫應按平縫方式施工，但縫寬應符合設計要求，道肩處的平脹縫可采用切縫機按設計要求的深度和寬度切割形成。在縫中應按設計要求放脹縫板及填灌嵌縫料。11.1.8切縫應符合如下要求；1為防止混凝土板產(chǎn)生不規(guī)則的收縮裂縫，應及時切縫。切縫的時間根據(jù)施工時的氣溫和混凝土的強度通過試驗確定。應避免切縫過早導致邊緣損傷、石子松動，也應避免切縫過晚導致混凝土板發(fā)生不規(guī)則的收縮裂縫。2混凝土的縱、橫向縫應用切縫機切割，切縫深度和寬度應符合設計要求。3切割縱、橫縫時，應精確確定縫位?？v縫應按已形成的施工縫切割，避免形面雙縫；切割橫縫時應注意相鄰板縫位置的連接，不得錯縫，保持直線。切縫后應立即將漿液沖洗干凈，并應用填塞物將縫槽填滿，防止砂石或其它雜物落入縫內(nèi)。11.2接縫材料分類與技術(shù)指標11.2.1接縫材料按照使用性能分為接縫板和填縫料。11.2.2在水泥混凝土道面的脹縫中，應選用能適應混凝土板的膨脹和收縮、施工時不變形、復原率高和耐久性良好的材料。通常采用的材料有軟質(zhì)木板、泡沫橡膠板和泡沫樹脂板等，由設計確定。11.2.3填縫料主要用在水泥混凝土道面的縮縫中和封閉脹縫的上部。應選用與混凝土板縫壁粘結(jié)牢固、回彈性好，拉伸量大、不溶于水、不透水、高溫時不溢出或流淌、低溫時不脆裂、抗嵌入能力強和耐入性好的材料。機場水泥混凝土道面通常采用常溫施工的填縫料，主要有丙烯酸類、聚氨酯類、氯丁橡膠類和改性瀝青橡膠類材料。11.2.4接縫板的技術(shù)指標應符合表11.2.4中的規(guī)定。表11.2.4接縫板的技術(shù)指標項目接縫板種類備注木材類*塑料泡沫類壓縮應力（MPa）5.0～20.00.2～0.6復原率（%）＞55＞90吸水后不應小于不吸水的90%擠出量（mm）＜5.5＜5.0彎曲荷載（N）100～4000～50注：木板中的樹節(jié)應挖除，并用原質(zhì)木材修補。11.2.5常溫施工式填縫料的各項技術(shù)指標應符合表11.2.5中的規(guī)定。表11.2.5常溫施工填縫料的技術(shù)指標試驗項目技術(shù)要求密度（g/cm3）實測流平性（L型）光滑平整表干時間（h）≤16彈性恢復率（%）≥80拉伸模量（MPa）230C≤0.4—200C≤0.6與混凝土的粘結(jié)性浸水后不破壞浸油后人工老化后加熱質(zhì)量損失率（%）≤6浸油后質(zhì)量變化率（%）≤3注：1停航施工時，表干時間不宜超過6h；2表中各項試驗項目的試驗方法見附錄C。11.3接縫材料施工工藝11.3.1接縫板的施工工藝1接縫板應按設計圖紙加工成板材，長度應與混凝土板寬相等。接縫板不宜用兩塊以上板塊拼接，個別需要拼接進，應用膠粘結(jié)牢固，搭接處應緊密無空隙。接縫板的高度應與設計圖紙相同。2采用軟質(zhì)木板作為接縫板時，應先在瀝青中進行防腐處理。瀝青的溫度應大于1000C，浸泡時間不少于1h，直至浸透為止。311.3.2縫料的施工工藝1灌縫應在切縫完成、混凝土養(yǎng)護期結(jié)束及道面干燥后盡快進行。道面開放交通前必須完成所有灌縫工作。氣溫低于50C時不宜進行灌縫工作。2灌縫前應將縫內(nèi)的填塞物、砂、石、泥土、浮漿、養(yǎng)護化合物及其它雜物清理干凈。清縫可采用鋼絲輪刷、高壓沖洗等方法來完成。清掃完成后應用壓縮空氣將縫吹凈。3灌縫時縫槽必須處于清潔、干燥狀態(tài)。下雨或縫中有潮氣時不得進行灌漿（水溶性材料除外）。填縫料應采用壓力設備進行灌注，以保證填縫料灌注飽滿、密實并與縫壁粘結(jié)牢固。4灌縫深度應達到設計圖紙要求的尺寸。縫槽深度較大時，下部可填入襯墊材料或粘結(jié)間材料，以控制填縫料的深度，并支承填縫料不產(chǎn)生凹陷。襯墊材料應盡量避免與填縫料粘結(jié)，可壓縮而不將填縫料擠出。5填縫料的頂面，不得高出道面表面，低于道面表面不超過3mm。6采用雙組份填縫料時，應將各組材料嚴格按規(guī)定比例進行配比，并認真攪拌均，拌好的料應盡快灌入縫中。填縫料不充許摻加揮發(fā)性溶劑。7為保證灌縫質(zhì)量，在灌縫進行中應由監(jiān)理工程師不定期地抽測填縫料的各項技術(shù)指標，達不到技術(shù)指標的填縫料不得使用。8灌縫時應按設計要求深度一次成型，不得分次填灌。9施工過程中應及時清除灑溢在板面上的填縫材料。10為保證灌縫質(zhì)量，宜由專業(yè)隊伍采取包工包料方式進行灌縫。施工單位應對灌縫質(zhì)量保修二年，如出現(xiàn)質(zhì)量問題應無償進行返工。11.4接縫材料施工質(zhì)量檢驗標準11.4.1接縫板施工質(zhì)量檢驗標準應符合表11.4.1中的規(guī)定。檢查項目允許偏差檢查方法厚度平面尺寸（長×寬）平整度垂直度粘結(jié)強度±5%±2%＜1mm90±0.50＞0.1MPa用鋼尺量用鋼尺量用1m直尺量尺底與板面最大空隙用框架水平尺測量接縫板與混凝土剝離強度外觀無裂縫、麻面、樹節(jié)及掉邊缺角11.4.2填縫料施工質(zhì)量檢驗標準應符合表11.4.2中的規(guī)定。表11.4.2填縫料施工質(zhì)量檢驗標準檢查項目質(zhì)量及允許偏差檢查方法高度（mm）低于板面0～3mm用尺量粘結(jié)度與混凝土縫壁粘結(jié)良好，沒有完全粘結(jié)長度不得超過板長1%用眼睛觀察，用手剝離，尺量外觀不起泡，不溢油，顏色均勻，填縫料飽滿、密實，縫面整齊，手感軟硬均勻一致；接縫兩側(cè)板面干凈，無填縫料粘污12水泥混凝土道面面層低溫施工12.0.1水泥混凝土道面除少量收尾工程等特殊情況外，不宜采用低溫施工。當晝夜平均氣溫連續(xù)5d低到50C及以下時，混凝土混合料按低溫規(guī)定進行施工；當晝夜平均氣溫低于00C時，不得施工。12.0.2低溫施工時，應事先準備足夠的防寒用材料及用具，混凝土攪拌站應搭設暖棚或其它擋風設備，砂、石材料必要時用保暖材料加以覆蓋。12.0.3不得在有凍害或有積雪的基層上鋪筑混凝土混合料，也不應該把冰凍的砂、石料用在混凝土混合料中。12.0.4混凝土應保證不受凍害，并有一定的硬化條件，適當減小混凝土混合料的水灰比（應保持要求的用灰量，減少用水量），混合料中不得摻用緩凝劑。12.0.5攪拌好的混凝土混合料鋪筑到模板中時的溫度應不低于100C。當氣溫為20C或以下，或混合料鋪筑溫度低于100C時，應視情況事先將水加熱或?qū)⑺蜕?、石料都加熱。材料加熱應遵守下列?guī)定：1加熱溫度為：水應不超過600C，砂、石料應不超過400C，拌制的混凝土混合料應不超過350C。2水泥不得加熱。12.0.6根據(jù)氣溫情況可摻入適量的早強劑或加氣劑，提高混凝土的早期強度及抗凍性。12.0.7混凝土混合料的攪拌時間應較常規(guī)施工增加50%。12.0.8為減少熱量損失，混凝土混合料的攪拌、運輸和鋪筑等工序應緊密銜接，盡量縮短其隔時間。運料過程中應對混合料予以覆蓋保溫。12.0.9混凝土混合料鋪筑后應盡快振實、做面。表面有泌水現(xiàn)象時，應及時清除，完成做面工序時的混凝土溫度不得低于50C12.0.10混凝土做面完畢，當用手指輕壓表面無痕跡時，立即用塑料布、無紡布、麻袋等保溫材料覆蓋養(yǎng)護。復蓋厚度應根據(jù)氣溫和混凝土溫度而定，保證混凝土在早期硬化期的最低溫度不低于50C，同時應保證當混凝土強度未達到設計強度50%以前，混凝土道面不受凍害。12.0.11混凝土保溫養(yǎng)護期應不少于28d。養(yǎng)護期間內(nèi)，如遇天氣驟然降溫，應視情況及時增加覆蓋層的厚度。12.0.12最早拆模時間，企口模板為96h，平縫為72h。拆模后應立即將混凝土側(cè)壁嚴密覆蓋，保溫養(yǎng)護。12.0.13低溫施工時，應按下列規(guī)定進行測溫：1水和砂、石料投入攪拌機前與混合料出料時的溫度測定，每臺班應不少于3次。2混凝土板養(yǎng)護過程中，最初兩晝夜應每隔6h測溫一次，以后每晝夜不少于兩次。3道面測溫孔每一板塊不得少于一個，交錯布置于道面模板附近和中部?？咨畈坏蒙儆?0cm，孔口應用棉花或木塞填住，孔內(nèi)灌煤油，側(cè)溫時溫度計應與外界冷空氣隔離，溫度計在孔內(nèi)停留時間不少于3min。4各項測量和保溫情況的資料、試件代表地段及其強度等均應詳細記錄，作為工程驗收時的依據(jù)。13水泥混凝土道面面層高溫施工13.0.1當攤鋪現(xiàn)場氣溫達300C及以上的施工，屬于高溫施工。13.0.2高溫施工時應盡量縮短混凝土混合料運輸、鋪筑、振搗、做面等各道工序的間隔時間。作業(yè)完畢應及時覆蓋，灑水養(yǎng)護。13.0.3攪拌站應有遮陽棚。模板和基層表面在鋪筑混合料前應灑水濕潤，必要時，應對砂、石料采取灑水降溫措施。13.0.4氣溫過高時，宜避開中午施工，盡量安排在早晨、傍晚或夜間施工。高溫施工時攤鋪的混凝土混合料的溫度不得超過350C。13.0.5混凝土混合料攪拌時可按適量比例增加單位用水量，運輸混凝土混合料的車輛應予以覆蓋，做面作業(yè)宜在遮陽作業(yè)棚內(nèi)進行。14風、雨天施工15.0.1混凝土道面應盡量避免在大風天（風速4～6m/s）以及干熱風天中施工。風速大于6m/s時必須停止施工。15.0.2鋪筑混凝土混合料時，在迎風面應采取擋風措施，防止并及時清除被大風刮到混凝土混合料上的塵土和雜物。盡量縮短各工序作業(yè)的時間間隔。作業(yè)完成后及早覆蓋、灑水養(yǎng)護。15.0.3雨天施工應符合下列規(guī)定：1應配備足夠數(shù)量的材料輕便、結(jié)構(gòu)牢固的防雨棚和塑料布。23雨停后，混凝土混合料尚未凝結(jié)時，應抓緊時間繼續(xù)作業(yè)。表面被雨水沖走的部分砂漿，應及時利用原漿填補，不得另調(diào)砂漿或在其上撒干水泥。如沖刷面積較大，應予挖除部分混合料，用新混合料重鋪。如混合料已終凝，而振搗、做面作業(yè)尚未完面，對已終凝的混合料應予全部清除，重新鋪筑混合料。鋪筑時應清除基槽中的積水。4運送混凝土混合料的運輸車輛，應有防雨遮蓋物。各種電氣設備應配有防雨設施。5應測定砂、石的含水量，并及時調(diào)整混合料的用水量和混凝土的配合比。15加筋混凝土板及鋼筋補強15.0.1鋼筋表面不得有降低粘結(jié)力的污物。鋼筋加工的形狀、尺寸應符合設計要求。鋼筋綁扎與焊接應符合國家現(xiàn)行標準的有關(guān)規(guī)定。15.0.2單層鋼筋網(wǎng)的位置應符合設計要求，在底部混凝土混合料鋪筑振搗找平后直接安設。鋼筋網(wǎng)片就位穩(wěn)定后，方可在其上鋪筑上部混凝土混合料。15.0.3雙層鋼筋網(wǎng)，對于厚度小于22cm的道面，上下兩層鋼筋網(wǎng)可事先以架立鋼筋扎成骨架后一次安放就位；厚度大于22cm的道面，上下兩層鋼筋網(wǎng)宜分兩次安放，下層鋼筋網(wǎng)片可用預制水泥小塊鋪墊，墊塊間距應不大于80cm，將鋼筋網(wǎng)安放其上面，上層鋼筋網(wǎng)待混合料攤鋪找平振實至鋼筋網(wǎng)設計高度后安裝，再繼續(xù)其他工序作業(yè)。15.0.4鋼