壓鑄不良原因及分析

壓鑄不良

檢查重點及判定外觀缺陷欠鑄冷隔凹陷粘模拉傷變形裂紋頂針痕鼓包流紋花紋毛邊夾層模具裂紋沖蝕氣泡碰傷變色斑點斷差多料缺料倒角不良孔偏斷模芯21、表面缺陷欠鑄鑄件表面有澆不足部位,鑄件形狀不完整。3產(chǎn)生的原因：

1、合金流動不良引起：

（1）金屬液含氣量高，氧化嚴重，以致流動性下降

（2）合金澆注溫度及模具溫度過低。

（3）內(nèi)澆口速度過低

（4）蓄能器內(nèi)氮氣壓力不足

（5）壓室充滿度低，比壓低。

（6）鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設(shè)計不當(dāng)

2、澆注系統(tǒng)不良引起：

（1）澆口位置、導(dǎo)流方式、內(nèi)澆口股數(shù)選擇不當(dāng)

（2）內(nèi)澆口截面積太

3、排氣條件不良引起

（1）排氣不暢。

（2）脫模劑過多，未被烘干燃盡。

（3）模具溫度過高，型腔內(nèi)氣體壓力較高，不易排出

1、表面缺陷欠鑄41、表面缺陷欠鑄改進措施

1、改善合金的流動性：（1）產(chǎn)品內(nèi)部質(zhì)量不好，表面氣泡多。精煉合金液，盡可能排除氣體及非金屬夾雜物（2）伴有冷隔、流痕。適當(dāng)提高合金澆溫度和模具溫度（3）產(chǎn)品表面出現(xiàn)小凹坑，欠鑄周圍伴有冷隔。適當(dāng)提高壓射速度（4）壓力表有緩沖現(xiàn)象且顯示數(shù)值不符合工藝要求，鑄件伴有壓不實現(xiàn)象。補充氮氣，提高有效壓力；（5）鑄件表面有冷金屬痕跡，同時存在壓不實現(xiàn)象。調(diào)整壓室直徑，提高壓射比壓，采用定量澆注。（6）壁薄處欠鑄周圍存有明顯的冷隔或壓不實。改進鑄件結(jié)構(gòu)，適當(dāng)調(diào)整壁厚，另外可開設(shè)輔助澆口；2、改進澆注系統(tǒng)：（1）欠鑄前端伴有冷隔、融合不完整現(xiàn)象。根據(jù)填充模擬或?qū)嶋H模件選擇澆口位置、導(dǎo)流方式幾澆口股數(shù)（2）經(jīng)常伴有粘內(nèi)澆口現(xiàn)象。增大內(nèi)澆口截面積或提高壓射速度；3、改善排氣條件（1）產(chǎn)生欠鑄處周圍顏色黑，伴有雜質(zhì)堆積及氣泡等。增設(shè)溢流槽和排氣道，深凹腔處可采用頂桿間隙或模芯間隙排氣；（2）表面顏色不亮、流痕嚴重。脫模劑使用薄而均勻，吹干燃盡后合模；（3）經(jīng)常伴有粘模多，拉傷嚴重，表面氣泡。降低模具溫度至工藝規(guī)定范圍51、表面缺陷欠鑄重點檢查位置：柱子，散熱片，密封筋條，產(chǎn)品主體延伸部位。影響：產(chǎn)品氣密性、產(chǎn)品防水性；后續(xù)加工螺牙完整性；烤漆質(zhì)量

判定：任何部位欠鑄導(dǎo)致缺料不可有。產(chǎn)品表面不可以有。非功能性部位和內(nèi)腔，不能超過輪廓部位長度的1/10.客戶有標(biāo)準(zhǔn)時，依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)。

檢驗方法：目視

61、表面缺陷冷隔7鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有的交接邊緣光滑，在外力作用下有發(fā)展的可能

；

兩股鋁液流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股鋁流結(jié)合力很薄弱；鋁液對接處未融合的不規(guī)則縫隙。產(chǎn)生的原因：

1、金屬液澆注溫度低或模具溫度低

2、合金成分不符合標(biāo)準(zhǔn)，流動性差

3、金屬液分股填充，熔合不良

4、澆口不合理，流程太長

5、填充速度低或排氣不良

6、壓射比壓偏低。

1、表面缺陷冷隔改進措施：產(chǎn)品發(fā)黑，伴有流痕。適當(dāng)提高澆注溫度和模具溫度；改變合金成分，提高流動性；看鋁液流向，金屬液碰撞產(chǎn)生冷隔出現(xiàn)一般為渦旋狀，伴有流痕。改進澆注系統(tǒng)，改善內(nèi)澆口的填充方向。另外可在鑄件邊緣開設(shè)集渣包以改善填充條件；伴有遠端壓不實。更改澆口位置和截面積，改善排溢條件，增大溢流量；產(chǎn)品發(fā)暗，經(jīng)常伴有表面氣泡。提高壓射速度；鑄件整體壓不實。提高比壓（盡量不采用）

81、表面缺陷冷隔判定：產(chǎn)品表面、烤漆面不可以有，內(nèi)腔，深度≤1/5壁厚，長度/輪廓尺寸≤1/10.同一部位的對應(yīng)面不允許同時存在(防止穿透)?？蛻粲袠?biāo)準(zhǔn)時，依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)。

檢驗方法：目視，打磨拋光

重點檢查位置：遠離澆口的鑄件表面，薄壁處影響：產(chǎn)品氣密性；后續(xù)烤漆質(zhì)量。

91、表面缺陷縮水凹陷鑄件平滑表面上出現(xiàn)凹陷部位

，其表面呈自然冷卻狀態(tài)。101、表面缺陷縮水凹陷重點檢查位置：壁厚處，反面有長柱子處影響：外觀，后續(xù)烤漆質(zhì)量。

判定：產(chǎn)品表面、烤漆面不可以有，內(nèi)腔，深度≤0.5mm，客戶有標(biāo)準(zhǔn)時，依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)。

檢驗方法：噴漆，目視

產(chǎn)生的原因：

1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，壁厚差太大，有局部厚實部位，產(chǎn)生熱節(jié)。

2、合金收縮率大

3、內(nèi)澆口截面積太小，位置不當(dāng)。

4、壓射比壓低。

5、模具局部溫度太高。

6、由壓鑄模損傷、龜裂引起

7、閉氣引起，金屬液填充時，局部氣體未排出，被壓縮在型腔表面和金屬液面之間而形成

111、表面缺陷縮水凹陷改進措施檢測產(chǎn)品相應(yīng)部位，是否存在較大壁厚差和厚壁處。咨詢設(shè)計人員，在不影響使用功能的情況下，改善鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚趨于均勻，厚薄相差較大的連接處應(yīng)逐步級和過渡，消除熱節(jié)；抽取樣塊，用密度檢測儀檢測，同時觀察樣塊凝固時凹陷的程度。精煉合金液；內(nèi)澆口截面小使鑄件遠端壓不實或出現(xiàn)金屬流對接。察看內(nèi)澆口位置是否出于有利于補縮和填充壁厚處。正確設(shè)置合金倒入位置，適當(dāng)加大內(nèi)澆口的截面積；鑄件遠端整體有壓不實現(xiàn)象。增大壓射力；用測溫槍測量產(chǎn)生缺陷的模具相應(yīng)部位的溫度。適當(dāng)調(diào)整模具熱平衡條件，采用溫控裝置以及點冷卻等，噴涂該區(qū)域時間長些，強制冷卻；察看模具相應(yīng)部位是否損傷凸起和龜裂嚴重檢修模具；凹陷表面光滑，輪廓一般呈規(guī)則圓形，與其它表面顏色有明顯區(qū)分。改善排氣條件，二級壓射位置晚些，一級壓射速度適當(dāng)降低，二級壓射速度適當(dāng)降低。121、表面缺陷粘模

金屬液與模具產(chǎn)生焊合、粘附而拉傷（粘鋁拉傷)，以致鑄件表面多肉或缺肉。

13產(chǎn)生的原因：

1、型腔表面有損傷、凹坑

2、出模方向斜度太小或倒斜

3、頂出時偏斜

4、澆注溫度過高或過低，模溫過高導(dǎo)致鋁液產(chǎn)生粘附

5、脫模劑使用效果不好，噴涂不好

6、鋁合金成分含鐵量低于0.6%

7、冷卻時間過長或過短

1、表面缺陷粘模

改進措施修理模具表面損傷處，修正斜度，600細油石順磨提高光潔度0.4調(diào)整或更換頂桿，使頂出力平衡更換或加濃離型劑，改變噴涂角度特別是澆口直沖部位調(diào)整鋁含鐵量，適當(dāng)增加控制合適的澆注溫度，控制模具溫度，澆口，避免直沖模芯型壁或?qū)δＰ颈砻孢M行特殊處理調(diào)整工藝參數(shù)：降低快壓流量、降低壓射力，能壓好的前提下，壓力溫度越低越好

141、表面缺陷粘模

重點檢查位置：深孔，側(cè)壁，轉(zhuǎn)角壁影響：后續(xù)烤漆質(zhì)量。

檢驗方法：目視，去毛刺后目視，噴漆判定：烤漆面不可以有，螺牙孔內(nèi)不可有，會影響攻牙后牙型密封槽內(nèi)的粘膜拉傷不可有，影響密封槽光潔度。非烤漆面和內(nèi)腔深度≤0.2mm，可以試驗一下是否可以打磨去除通知改善，如果通過后工序處理，也需壓鑄確認。

151、表面缺陷拉傷

沿開模方向鑄件表面呈現(xiàn)條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴重時一面狀傷痕甚至產(chǎn)生裂紋16產(chǎn)生的原因：

1、模芯、型壁的鑄造斜度太小或出現(xiàn)倒斜度

2、模芯、型壁有壓痕

3、合金粘附模具；

4、鑄件頂出偏斜，或模芯軸線偏斜

5、型壁表面粗糙

6、脫模劑常噴涂不到

7、鋁合金中含鐵量低

8、合金澆注溫度高或模具溫度太高；

9、澆注系統(tǒng)不正確直接沖擊型壁或模芯

10、填充速度太高；

11、型腔表面未氮化。

1、表面缺陷拉傷171、表面缺陷拉傷改進措施

1、產(chǎn)品一般拉出亮痕，不起毛。修正模具，保證制造斜度；2、產(chǎn)生拉毛甚至拉裂。打光壓痕、更換模芯或焊補型壁；3、拉傷起毛。拋光模具；4、單邊大面積拉傷，頂出時有異聲。修正模具結(jié)構(gòu)；5、拉傷為細條狀，多條。打磨拋光表面；6、模具表面過熱，均勻粘鋁。脫模劑用量薄而均勻，不能漏噴脫模劑；7、型腔表面粘附鋁合金。適當(dāng)增加含鐵量至0.6-0.8%；8、型腔表面粘附鋁合金，尤其是內(nèi)澆口附近。降低澆注溫度和控制模具溫度在工藝要求范圍內(nèi)；9、型壁或模芯粘附鋁嚴重。調(diào)整內(nèi)澆口的位置和填充方向；10、模具型腔內(nèi)澆口處沖刷嚴重，伴有粘附鋁合金。適當(dāng)降低速度；11、型腔表面經(jīng)常粘附鋁合金。必須進行表面氮化處理。

181、表面缺陷拉傷重點檢查位置：深孔，側(cè)壁，轉(zhuǎn)角壁影響：后續(xù)烤漆質(zhì)量。

判定：烤漆面不可以有，螺牙孔內(nèi)不可有，會影響攻牙后牙型。密封槽內(nèi)的拉傷不可有，影響密封槽光潔度。非烤漆面和內(nèi)腔深度≤0.2mm，可以試驗一下是否可以后工序打磨去除。通知改善，如果通過后工序處理，也需壓鑄確認。

檢驗方法：目視，去毛刺后目視，噴漆

191、表面缺陷變形

鑄件幾何形狀與圖紙不符，整體變形或局部變形20產(chǎn)生的原因：

1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不良，引起不均勻的收縮

2、開模過早，鑄件剛性不足

3、鑄造斜度太小，拔模力大

4、取出鑄件的操作不當(dāng)

5、推桿位置布置不當(dāng)，頂出偏斜生產(chǎn)出的鑄件堆放不合理

7、去除澆口方式不合理，尤其澆口布局呈曲線結(jié)構(gòu)

8、模具型腔局部損傷，嚴重拉傷引起局部變形

9、脫模劑脫模性差，粘模引起變形

10、脫模劑噴涂不均，造成脫模不一致產(chǎn)生變形

11、型腔不同部位溫度差較大，造成脫模不一致或局部粘模

12、后續(xù)處理如噴丸等引起

13、運輸、包裝方式不合理

1、表面缺陷變形211、表面缺陷變形改進措施（判斷是開模變形/頂出變形/收縮變形）鑄件在出型放置一段時間后可明顯發(fā)現(xiàn)變形。改進鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻；鑄件厚大部位有凹縮，料餅有可能被擠堆。適當(dāng)增加保壓時間，加強鑄件剛性；鑄造斜度太小的面有拉亮和拉傷的痕跡，在可能的情況下加大鑄造斜度；表面有磕碰痕跡。取放鑄件應(yīng)小心，輕取輕放，從型腔內(nèi)取件不允許夾鑄件本體開模后手動頂出，查看是否鑄件的某一端先頂出。相應(yīng)增加或減少局部頂桿，使頂出保證平衡；鑄件的堆放應(yīng)用專用包裝，并用紙板隔開保護；對于易變形鑄件，采用摔澆口方式，必須注意方向，最好的方法使用沖邊模；模具表面有損傷，鑄件相應(yīng)部位表面拉傷起毛。修復(fù)模具；鑄件拐角處或模芯粘鋁嚴重。更換脫模劑；粘模，頂出脫模有異響。均勻噴涂；鑄件局部粘模，用模具測溫槍檢查模具型腔溫度。增設(shè)局部點冷卻或局部加大涂量強制冷卻，保證模具型腔整體溫度趨于平衡；通過噴丸前后尺寸檢測進行判斷。采用合理的噴丸工藝，如速度、時間等。采用穩(wěn)定吊掛方式，必要時采用專用夾具；產(chǎn)品受到擠壓。采用高強度的外包裝，件與件之間隔開保護。

221、表面缺陷變形重點檢查位置：薄壁，長條產(chǎn)品；主體延伸耳朵等部位

檢驗方法：平臺，塞尺

判定：不可以超過標(biāo)準(zhǔn)。一般400T以下的，0.3mm，大于400T的，0.6mm以下。特別注意孔因為拉模導(dǎo)致的變形、圓孔變橢圓孔。過程檢驗需確認，一般產(chǎn)品有粘膜、拉傷、拉亮的，需特別檢查是否變形，影響平面度。注意產(chǎn)品的局部變形。雖然后工序可能有整形，但平面度超差會嚴重影響到整形良率和效率。較多抱怨不良，需嚴格控制。

231、表面缺陷裂紋鑄件上本體被破壞或斷開形成細絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有發(fā)展的趨勢。裂紋可分為冷裂紋和熱裂紋兩種，主要區(qū)別是：冷裂紋鑄件開裂處金屬未被氧化，熱裂紋鑄件開裂處金屬被氧化。24產(chǎn)生的原因：

1、鑄件結(jié)構(gòu)不合理，收縮受到阻礙，鑄件圓角太小

2、抽芯及頂出裝置在工作中發(fā)生偏斜，受力不均勻

3、模具特別是模芯溫度低

4、開模及抽芯時間太遲

5、選用合金不當(dāng)或有害雜質(zhì)過高，使合金塑性下降

鋁合金：鋅、銅、鐵偏高，

6、鑄件結(jié)構(gòu)存在特別厚大的熱結(jié)處

7、合金液澆注溫度過高

8、模具模芯彎曲或型面損傷或存在倒斜度

9、沖邊去澆鑄系統(tǒng)時沖裂

1、表面缺陷裂紋251、表面缺陷裂紋改進措施

1、核查鑄件結(jié)構(gòu)，檢測尺寸，確認收縮比是否合適。修改模具，選用合適的收縮比率。與客戶協(xié)商，改進鑄件結(jié)構(gòu)，減少壁厚差，增大鑄造圓角；

2、模芯或某方向的面會存在擦傷。修正模具結(jié)構(gòu)，保證頂出、脫模順利；

3、模芯孔內(nèi)存在冷隔。提高模具工作溫度；

4、模芯孔或側(cè)面可能存在拉傷?？s短開模及抽芯時間；

5、光譜分析合金化學(xué)成分，確認是否符合技術(shù)要求。嚴格控制有害雜質(zhì)，調(diào)整合金成份，遵守合金熔煉規(guī)范或重新選擇合金牌號；

6、厚大熱結(jié)處表面會出現(xiàn)凹陷或開裂。與客戶協(xié)商在不影響功能的情況下更改結(jié)構(gòu)

7、鑄件表面有特亮區(qū)域或粘模拉傷，壁厚處出現(xiàn)凹陷。控制澆注溫度至工藝范圍內(nèi)

8、孔側(cè)面或損傷面處存在較嚴重的拉傷起毛。更換模芯或修復(fù)模具；

9、主要裂紋在澆口附近。維修沖邊模理刃口。

261、表面缺陷裂紋重點檢查位置：轉(zhuǎn)角處，角落R角不大處影響：產(chǎn)品氣密性；產(chǎn)品機械性能

判定：不可以有，注意拉模會導(dǎo)致裂紋，特別注意拉傷，拉亮的部位。輕微的拉裂不容易發(fā)現(xiàn)，使用探照燈，放大鏡確認易裂部位。

檢驗方法：目視、打磨、熒光滲透劑

271、表面缺陷

頂針痕高/低鑄件表面由于模具型腔磕碰及推桿、鑲塊、活動塊等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕跡。28產(chǎn)生的原因：

1、推桿調(diào)整不齊或端部磨損；

2、模具型腔、滑塊拼接部分和其活動部分配合欠佳，如凸凹不齊、間隙大等；

3、推桿面積太??；

4、鑄件的側(cè)壁表面，有動、定模互相穿插的鑲件所形成；

5、模具損傷引起，如型腔表面劃傷、磕碰等；

6、模具上活動或滑動部分松動或磨損。

1、表面缺陷

頂針痕高/低改進措施

1、檢查推桿狀態(tài)和尺寸。調(diào)整推桿至正確位置或修復(fù)更換推桿；

2、檢査模具拼接部位的狀態(tài)。緊固鑲塊或其他活動部分，消除不應(yīng)有的凹凸部分；

3、鑄件上推桿痕跡經(jīng)常變深或相應(yīng)部位頂出包。適當(dāng)加大推桿面積或增加個數(shù)；

4、改善鑄件結(jié)構(gòu)，使壓鑄模具消除穿插的鑲嵌形式、改進壓鑄模結(jié)構(gòu)；

5、修復(fù)模具表面；

6、鑄件表面印痕深淺不一致。檢修模具291、表面缺陷

頂針痕高/低判定：頂針高低依據(jù)控制計劃要求。加工部位不能低，裝配及貼散熱膠部位不能高。注意頂針鼓包不可有。過程巡檢需要注意確認。

檢驗方法：目視，高度規(guī)

重點檢查位置：頂針影響：產(chǎn)品外觀，特別是烤漆的外觀件；裝配部位頂針高會影響裝配。

301、表面缺陷

鼓包壓鑄件表面局部凸起，嚴重時凸起會產(chǎn)生裂紋。31產(chǎn)生的原因：

1、局部產(chǎn)生皮下氣泡，出型后氣體膨脹鼓起，甚至爆裂

2、頂桿直徑選擇較小，頂出受力面積小

3、保壓時間短，沒有完全凝固即開模頂出

4、模具局部表面受損凹下，

5、慢壓射速度快，合金液在料杯內(nèi)推進時卷氣

6、快壓射來的早、快壓射速度過快，型腔內(nèi)氣體沒能及時排出

7、排氣槽位置和結(jié)構(gòu)不好

1、表面缺陷

鼓包改進措施

1、鼓包不凹陷甚至同時鼓起，敲開后鼓包處是空腔。調(diào)整工藝或改善模具的排氣系統(tǒng)，將氣體排出；

2、鼓包處頂桿痕跡明顯凹下。更換直徑大的頂桿或增加頂桿數(shù)量

3、鼓包處頂桿痕跡明顯凹下。嚴格執(zhí)行工藝規(guī)定的保壓時間；

4、敲擊鼓包處，是實型而不是空腔。修復(fù)模具；

5、降低滿壓射速度；

6、合理調(diào)整快壓射啟動位置和速度；改善排氣槽位置和結(jié)構(gòu)。321、表面缺陷

鼓包判定：頂針鼓包不可有。輕微頂針鼓包不易發(fā)現(xiàn)，使用手噴漆后確認相應(yīng)部位。過程巡檢需要注意確認。

檢驗方法：噴漆目視

重點檢查位置：反面有頂針而產(chǎn)品較薄部位影響：產(chǎn)品外觀，特別是烤漆的外觀件；裝配部位會影響裝配。

331、表面缺陷流痕花紋首先進入型腔的金屬液形成一個極薄而又不完全的金屬層后，被后來的金屬液所彌補而留下的痕跡。鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢

。34產(chǎn)生的原因：

1.內(nèi)澆道截面積過小及位置不當(dāng)，致使金屬流不同步充滿型腔或飛滿而留下的痕跡

2.模溫過低，模溫不均勻；鋁合金模溫低于180℃，都易產(chǎn)生這類缺陷。

3.填充速度太高。內(nèi)澆道截面積過小及位置不當(dāng)產(chǎn)生噴濺

4.作用于金屬液的壓力不足

5.花紋：脫模劑用量過多

1、表面缺陷流痕花紋改進措施

1、調(diào)整內(nèi)澆口截面積、位置或填充方向，以達到同步填充的目的；

2、用模具測溫槍測量模具溫度。調(diào)整模具溫度至工藝要求范圍內(nèi)；

3、產(chǎn)品表面，內(nèi)澆口處的金屬流會出現(xiàn)特亮的部位。適當(dāng)調(diào)整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態(tài)；

4、產(chǎn)品表面發(fā)黑，局部會出現(xiàn)脫模劑堆積現(xiàn)象。調(diào)整脫模劑濃度，脫模劑使用薄而均勻；

5、鑄件表面內(nèi)澆口對側(cè)易出現(xiàn)壓不實現(xiàn)象，同時伴有表面發(fā)暗。適當(dāng)調(diào)整壓射壓力。

351、表面缺陷流痕花紋判定：流痕花紋面積不能超過總面積5%。產(chǎn)品有要求時，依據(jù)產(chǎn)品要求。流痕花紋可能預(yù)示產(chǎn)品內(nèi)部有砂孔?？梢話伖膺^砂去除。

檢驗方法：目視、打磨

重點檢查位置：澆口處影響：產(chǎn)品氣密性，清洗后的外觀。

361、表面缺陷毛邊鑄件邊緣上或型腔拼接處出現(xiàn)的金屬薄片。37產(chǎn)生的原因：壓射前機器的鎖模力調(diào)整不佳。模具及滑塊損壞，閉鎖元件失效模具鑲塊及滑塊磨損模具整體尤其是模框強度不夠產(chǎn)生彈性變形分型面上雜物未清理干凈投影面積計算不正確，超過鎖模力。壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。1、表面缺陷毛邊改進措施：檢查合模力或增壓情況，調(diào)整壓射增壓機構(gòu)，使壓射增壓峰值降低通過著色模具的方法，檢査模具滑塊損壞程度并修整，確保閉鎖元件起到作用；檢査磨損情況并修復(fù)或更換鑲塊正確計算模具強度。采用在動?？蚝髠?cè)盡可能增加支撐柱的方法解決可以通過合模時曲拐臂的伸直狀態(tài)判斷，清除分型面上的雜物并適當(dāng)拋光后繼續(xù)生產(chǎn)通過計算確定設(shè)備的鎖模力是否足夠。如果內(nèi)部質(zhì)量要求不嚴的情況下，可采用低壓高速的工藝參數(shù)解決如內(nèi)部質(zhì)量要求較嚴且需進行壓力試驗，則必須更換大一些噸位的壓鑄機進行生產(chǎn)；檢査工藝參數(shù)設(shè)置，是否超出工藝要求很多。適當(dāng)降低壓射速度。381、表面缺陷毛邊判定：不可以。檢驗方法：卡尺目視

重點檢查位置：1，合模面2，靠破孔影響：注意確認產(chǎn)品合模面的相關(guān)尺寸，這樣的毛刺預(yù)示著這些尺寸會有變化。尺寸變化影響后續(xù)加工（毛刺厚，加工倒角或尺寸）和裝配。

391、表面缺陷夾層鑄件上局部存在有明顯的金屬層次?；蜩T件表面有一道深度、長短不一的縫隙。40產(chǎn)生的原因：

1、模具剛性差，金屬液填充過程中，模板產(chǎn)生抖動。2、壓室沖頭與壓室配合不好，在壓射中前進速度不平穩(wěn)3、澆注系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)，各個流填充先后順序不一致，造成后填充的金屬疊加到先填充的金屬流上。4、模具型腔滑動部件和拼接部件配合間隙變大，夾有鋁皮，壓鑄時刺入鑄件內(nèi)。5、模具型腔平面局部溫度過高，造成合金粘附模具，鑄件表面形成剝落。6、合金液化學(xué)成分變化，造成與模具型腔表面的親和力增加，致使局部粘模，鑄件表面剝落或夾皮。7、模具在壓鑄生產(chǎn)過程跑鋁嚴重，沒有及時清理，分型面附有鋁皮，壓鑄下一個鑄件時刺入鑄件表面，形成夾皮。

1、表面缺陷夾層411、表面缺陷夾層改進措施：

1、檢査模具整體尺寸，確認強度。加強模具剛度，緊固模具部件；2、測量沖頭直徑和壓室內(nèi)徑，檢查沖頭和壓室內(nèi)孔磨損狀態(tài)。調(diào)整或更換壓射沖頭與壓室，保證配合良好。3、觀察金屬流的填充順序。合理設(shè)計內(nèi)澆口、橫澆道的位置和截面積，盡可能保證同時同速填充和順序凝固4、檢查型腔內(nèi)各滑動和拼接部件間的間隙。維修或更換滑動和拼接部件，保證配合間隙不超過0.1m；5、通過溫度場模擬分析或現(xiàn)場模具測溫強實際測溫，找出型腔局部高溫區(qū)。通過增加點冷卻或增加局部噴涂時間強制冷卻的方法處理6、光譜分析檢查合金液的化學(xué)成分。調(diào)整相應(yīng)的金屬含量至工藝要求范圍內(nèi)；7、查看分型面處的飛邊是否厚大。研修模具或檢查調(diào)整設(shè)備合模機構(gòu)。421、表面缺陷夾層重點檢查位置：孔邊緣，壁邊緣影響：產(chǎn)品外觀，裝配面會影響尺寸。

判定：表面、孔邊和功能/外觀區(qū)域不可有。內(nèi)腔或非功能區(qū)域不可超過邊長的5%

檢驗方法：去毛刺后目視

431、表面缺陷模具裂紋痕—腐蝕點

壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴大和延伸

44產(chǎn)生的原因：

1、模具型腔表面龜裂造成的痕跡，內(nèi)澆口區(qū)域附近的熱傳導(dǎo)最集中，摩擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最強，冷熱交變最劇，最易產(chǎn)生應(yīng)力集中，產(chǎn)生熱裂，形成龜裂。

2、模具材料不當(dāng)或熱處理工藝不正確。

3.壓鑄模冷熱溫差變化大

4.澆注溫度過高，模具預(yù)熱不夠。

5.型腔表面粗糙太大

6、金屬流速過高及正面沖刷型壁。

7、壓鑄模壁薄或有尖角

8、模具型腔表面局部經(jīng)過焊補，且沒有及時消除焊接應(yīng)力。

1、表面缺陷模具裂紋痕—腐蝕點451、表面缺陷模具裂紋痕—腐蝕點改進措施

1、核査模具生產(chǎn)模次和消應(yīng)力處理的紀(jì)錄。按模具使用維護保養(yǎng)規(guī)定使用模具，及時進行消應(yīng)力處理。易產(chǎn)生疲勞龜裂的部位增設(shè)點冷卻或采用鑲塊結(jié)構(gòu)。生產(chǎn)過程應(yīng)注意該部位的噴涂，加強強制冷卻；2、檢查模具材料成分和機械性能。正確選用模具材料及合理的熱處理工藝；3、通過模擬溫度場分析，找出型腔溫度不平衡處。設(shè)置點冷卻或點加熱結(jié)構(gòu)，保證型腔溫度平衡。生產(chǎn)過程中也需要通過噴涂脫模劑的方法達到溫度平衡；4、通過合金液測溫槍和模具測溫槍判斷。盡可能降低合金澆注溫度。模具在壓鑄前必須預(yù)熱到工作溫度范圍；5、采用粗糙度檢測儀檢測型腔表面粗糙度。拋光模具型腔表面至要求范圍內(nèi)，Ra數(shù)值不超過0.2；6、高速區(qū)域模具表面易產(chǎn)生凹陷損傷，在成型良好的條件下，合理降低金屬液填充速度。改變其填充方向；7、壁薄處鑄件表面明顯發(fā)亮。修整模具結(jié)構(gòu)；8、核査模具生產(chǎn)模次，焊補處應(yīng)很早產(chǎn)生龜裂。應(yīng)按正確的焊補工藝焊補模具。461、表面缺陷模具裂紋痕—腐蝕點重點檢查位置：密封槽內(nèi)，棱角邊緣影響：產(chǎn)品外觀密封槽內(nèi)的影響氣密性

判定：表面平面的裂紋痕一般依靠后工序過砂/打磨去除。模具裂紋在以下區(qū)域不可以：1）烤漆面的散熱片深槽，難以去除。2）模具裂紋痕在密封槽內(nèi)，難以去除，

或者打磨后裂紋痕呈凹陷，影響密封槽光潔度。3）模具進一步老化，導(dǎo)致腐蝕點后，密封槽不可以有。檢驗方法：目視

471、表面缺陷沖蝕壓鑄件表面局部位置有麻點或凸紋。經(jīng)過拋光可以拋平，但有時會在相應(yīng)位置留有凹坑，位置多發(fā)生在內(nèi)澆口附近區(qū)域。48產(chǎn)生的原因：

1、內(nèi)澆口位置不合理，直接沖擊型壁。

2、內(nèi)澆口填充方向不正確，如直接沖刷型腔相應(yīng)部位

3、內(nèi)澆口太薄，填充速度過快，沖刷內(nèi)澆口區(qū)域

4、冷卻條件不好，尤其過熱部位。

5、模具型腔材料有問題，抗熱疲勞能力差。

6、模具型腔熱處理有問題，表面未進行氮淡化或氧化處理。

7、合金澆鑄溫度過高。

1、表面缺陷沖蝕491、表面缺陷沖蝕改進措施：

1、鑄件澆口部位有長條凸起，并有龜裂紋調(diào)整內(nèi)澆口，避免直接沖擊型壁；2、內(nèi)澆口附近有長條形凸起，在凸起遠離內(nèi)澆口部位有區(qū)域性疲勞龜裂紋。調(diào)整內(nèi)澆口的位置和填充方向；3、此種情況下，內(nèi)澆口處龜裂及出現(xiàn)沖蝕的現(xiàn)象最快。適當(dāng)加大內(nèi)澆口的厚度；4、在生產(chǎn)過程中，用模具測溫搶找出高溫區(qū)。高溫區(qū)增設(shè)點冷卻。高溫區(qū)噴涂時時間長些，強制冷卻；5、取模具型腔材料樣塊檢測其成分；更換模具型腔材料；6、檢査模具型腔表面硬度。如缺陷較輕，經(jīng)拋光后進行表面氮化或氧化處理。如缺陷較嚴重，需要進行降面處理后再表面氮化或氧化處理。重新制作模具型腔；7、用測溫槍檢査鋁液溫度。適當(dāng)降低合金的澆注溫度。501、表面缺陷沖蝕重點檢查位置：密封槽內(nèi)，棱角邊緣影響：產(chǎn)品外觀密封槽內(nèi)的影響氣密性

判定：1.表面平面的沖蝕一般依靠后工序過砂/打磨去除。2.沖蝕在以下區(qū)域不可以：1）

烤漆面的散熱片深槽，難以去除。2）在密封槽內(nèi)，難以去除，影響密封槽光潔度。檢驗方法：目視

511、表面缺陷氣泡鑄件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞。為聚集氣體鼓脹所形成的泡，有時會崩裂，存在貫通和非貫通兩種52產(chǎn)生的原因：

1、模具溫度太高，開模過早

2、填充速度太高，金屬流卷入氣體過多

3、脫模劑發(fā)氣量大，用量過多，澆注前未燃盡，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層，另脫模劑含水量大。

4、型腔內(nèi)氣體沒有排出，排氣不順

5、合金熔煉溫度過高。

6、鋁合金液體除氣不徹底，吸有較多氣體，鑄件凝時析出留在鑄件內(nèi)

7、填充時產(chǎn)生紊流。

1、表面缺陷氣泡531、表面缺陷氣泡改進措施

1、測溫槍測試模具表面溫度，顯示數(shù)值超過工藝規(guī)定范圍。降低模具表面溫度，增加保壓時間；

2、鑄件表面內(nèi)澆口壓入的金屬流明顯比其它部位亮很多。填充速度高產(chǎn)生原因一方面是設(shè)備本身的壓射速度高，另一方面可能是內(nèi)澆口太薄造成。降低壓射速度，適當(dāng)增加內(nèi)澆口厚度；判斷內(nèi)澆口薄的方法：是否有澆口易粘現(xiàn)象，降低二快速度看遠端是否有嚴重壓不實現(xiàn)象，不給壓打件，看是否有多股鋁液流入；

3、噴涂時看霧的顏色是否呈白色，合模前看型腔是否還有氣體殘留。更換脫模劑或增大脫模劑與水的配比；

4、鑄件表面有明顯的漩渦和脫模劑堆積。判斷及解決方法：調(diào)開檔，人為產(chǎn)生漲模，如果解決，需開排氣道；

5、鑄件表面內(nèi)澆口壓入的金屬流特別亮并伴有粘結(jié)，適當(dāng)降低澆注溫度；

6、取樣塊測密度，看是否符合要求。重新進行除氣或在保溫爐內(nèi)進行再次精煉；

7、鑄件表面明顯有各流溶接不到一起的痕跡伴有脫模劑堆積。判斷及解決方法：涂黑油生產(chǎn)，看痕跡是否有堆積，分析堆積部位，解決方法，a，開設(shè)或加大相應(yīng)部位的集渣包，b，調(diào)整內(nèi)澆口流向、位置或填充方向

541、表面缺陷氣泡重點檢查位置：影響：產(chǎn)品外觀，裝配面會影響尺寸。判定：表面、孔邊和功能/外觀區(qū)域不可有。內(nèi)腔或非功能區(qū)域不可超過3個，凸起高度≤0.2mm，直徑≤3mm.有控制要求時，依據(jù)產(chǎn)品要求。

檢驗方法：目視551、表面缺陷碰傷鑄件表面因碰擊而造成的傷痕。56產(chǎn)生的原因：

1、開模取件或沖邊后取件碰到模具、設(shè)備或工作臺的邊、角等造成

2、各個操作工序鑄件堆放

3、各操作工序操作者操作不當(dāng)，如扔件等。

4、工序間轉(zhuǎn)運，如未隔開保護、坍塌等

5、各操作工序作業(yè)工具的磕碰，如壓鑄取件勾、取件鉗等，清理工序的銼刀、沖子等

1、表面缺陷碰傷改進措施

1、取件時注意，不允許磕碰。

2、按操作指導(dǎo)要求，不允許堆放，必須逐件整齊隔開擺放；

3、不允許扔件，輕拿輕放，如壓鑄工序鑄件必須緩慢由工作臺滑下，不允許互相磕碰

4、工位鑄件堆放必須保護隔開，轉(zhuǎn)運時要緩慢，防止坍塌或掉落鑄件

5、正確使用操作工具，防止磕碰。壓鑄取件不允許勾取或挾取鑄件本體。清理銼刀和沖子必須準(zhǔn)確操作在需清理的部位。

571、表面缺陷碰傷判定：表面、孔邊和功能/外觀區(qū)域不可有。內(nèi)腔或非功能區(qū)域深度≤0.2mm，面積≤5%有控制要求時，依據(jù)產(chǎn)品要求。

檢驗方法：目視

重點檢查位置：折料切料口薄側(cè)邊邊緣影響：產(chǎn)品外觀，裝配部位會影響裝配功能

581、表面缺陷變色斑點鑄件表面呈現(xiàn)出不同的顏色及斑點。59產(chǎn)生的原因：

1、脫模劑不純或用量過多

2、脫模劑中含石墨過多

3、開模后，噴涂過程中或噴涂后取件，致使噴涂時脫模劑飛濺到鑄件表面。

4、沖頭油噴的位置和時間不正確。

5、工序間轉(zhuǎn)運過程中，濺灑在鑄件表面上水或油等。

1、表面缺陷變色斑點改進措施

1、斑點顏色較淺。脫模劑使用應(yīng)薄而均勻，不能堆積，要用壓縮空氣吹散、吹勻；

2、斑點顏色發(fā)黑。減少脫模劑中的石墨含量或選用無石墨水基脫模劑；

3、斑點顏色較淺。開模后，必須先把鑄件取出后方可進行下一個循環(huán)的噴涂操作；

4、斑點顏色一般呈暗紅色。沖頭油必須在開模后且鑄件取出后才可以噴涂。不允許在沖頭回程前直接在前段刷沖頭油。不允許將沖頭油直接噴到澆料口內(nèi)；

5、斑點顏色不固定，濺上水顏色較淺，濺上油顏色呈暗紅色。工序間轉(zhuǎn)運必須進行防護

601、表面缺陷變色斑點判定：變色斑點面積不能超過總面積5%；素材狀態(tài)成品不可有；產(chǎn)品有要求時，依據(jù)產(chǎn)品要求；可以過砂去除。

檢驗方法：目視

重點檢查位置：影響：產(chǎn)品清洗后的外觀。

611、表面缺陷斷差鑄件的一部分與另部分在分型面上錯開，發(fā)生相對位移。621、表面缺陷斷差改進措施

1、檢查鑲塊位置。調(diào)整或更換鑲塊，加以緊固；2、檢査導(dǎo)向件的磨損情況，測量其尺寸。更換導(dǎo)柱導(dǎo)套；3、檢査測量模具鑲塊的相對裝配位置尺寸。進行修整，消除誤差；4、檢査型腔鑲塊與模框的裝配間隙調(diào)整維修模具；5、生產(chǎn)過程出現(xiàn)漲模時必須進行尺寸檢測。研修模具或調(diào)整設(shè)備合模機構(gòu)，保證不漲模；6、查看滑塊閉鎖的狀態(tài)，通過研配的方法檢查。研修或更換閉鎖裝置。

產(chǎn)生的原因：

1、模具鑲塊位移2、模具導(dǎo)向件（合模導(dǎo)柱）磨損3、兩半模的型腔鑲塊制造誤差4、模具型腔鑲塊與模框裝配間隙過大，造成多次裝配狀態(tài)不一致5、模具生產(chǎn)過程中漲模嚴重，造成側(cè)抽位置偏移6、側(cè)抽滑塊閉鎖磨損或失效。

631、表面缺陷斷差判定：外觀面、烤漆面不可有。非外觀面≤0.2mm產(chǎn)品有要求時，依據(jù)產(chǎn)品要求。0.2mm以內(nèi)的斷差可以過砂去除。

檢驗方法：目視，卡尺重點檢查位置：合模面，鑲件處，滑塊處影響：產(chǎn)品外觀，特別是烤漆件外觀裝配配合面影響組裝641、表面缺陷麻面產(chǎn)生的原因：

1、填充時金屬分散成密集液滴，高速撞擊型壁2、內(nèi)澆口厚度偏小。3、內(nèi)澆口速度太快4、模具溫度低。

充型過程中由于模具溫度或合金液溫度太低，在近似于欠壓條件下鑄件表面形成的細小麻點狀分布區(qū)域。改進措施

1、確認金屬液流是否呈分散狀。正確設(shè)計澆注系統(tǒng)，避免金屬液產(chǎn)生噴濺，改善排氣條件，避免液流卷入過多氣體；2、確認金屬液流是否呈噴射狀。適當(dāng)調(diào)整內(nèi)澆口厚度；3、確認金屬液流是否呈噴射狀。適當(dāng)降低內(nèi)澆口速度4、鑄件表面發(fā)暗并伴有冷隔。提高模具溫度至工藝要求范圍內(nèi)，模具加熱或少噴涂多熱幾模。

651、表面缺陷麻面判定：外觀面、烤漆面不可有。產(chǎn)品有要求時，依據(jù)產(chǎn)品要求。

可以過砂去除。

檢驗方法：目視，重點檢查位置：影響：產(chǎn)品外觀，特別是烤漆件外觀661、表面缺陷粘附物產(chǎn)生的原因：

1、在壓鑄模型腔表面上有金屬和非金屬殘留物2、料杯內(nèi)有雜質(zhì)帶進型腔附在型腔表面上3、澆注工具—澆包或澆勺使用前不干凈，帶有雜質(zhì)帶進型腔附在型腔表面4、保溫爐鋁液表面帶有雜質(zhì)，澆注時帶入型腔附在型腔表面

壓鑄件表面附有不同于合金材質(zhì)的金屬或非金屬殘留物。改進措施

1、檢査模具型腔表面。用噴槍吹凈，必要時可模修清理模具型腔表面；2、檢查料杯內(nèi)腔。清理料杯內(nèi)腔，保證清潔度3、檢查澆注工具。澆包或澆勺必須涂勻脫模劑，保證干凈4、察看保溫爐合金液面是否干凈。及時將保溫爐合金液面的浮渣或其它浮物清理干凈后方可進行澆注生產(chǎn)

671、表面缺陷粘附物判定：外觀面、烤漆面不可有。產(chǎn)品有要求時，依據(jù)產(chǎn)品要求。

檢驗方法：目視重點檢查位置：影響：產(chǎn)品外觀，特別是烤漆件外觀68改進措施

1、短期辦法焊修模具掉塊部位，長期辦法重新制造模具型腔2、重新制造復(fù)制模3、焊修模具損傷部位4、及時檢查側(cè)抽狀態(tài)，用噴槍吹凈結(jié)合面的殘鋁或其它雜物。維修模具側(cè)滑塊配合、拼接部位；5、按模具使用維護管理規(guī)定，及時進行消應(yīng)力回火處理，保證模具不過早龜裂或開裂。

1、表面缺陷多肉產(chǎn)生的原因：

1、壓鑄模具制造原因，熱處理效果不好，致使模具型腔產(chǎn)生掉塊2、模具已經(jīng)超過使用壽命，致使龜裂嚴重產(chǎn)生掉塊。3、模具型腔表面機械損傷，如磕碰、擠壓等產(chǎn)生凹陷。4、側(cè)抽滑塊與襯模結(jié)合處清理不干凈，合模時壓壞。5、模具使用維護不當(dāng)，尤其是去應(yīng)力回火處理不及時，造成型腔過早龜裂掉塊。

壓鑄件表面因模具損傷而留有凸起的、多余凸瘤如在非工作表面或待加工面上可以用銼刀或砂輪清理掉。691、表面缺陷多肉重點檢查位置：散熱片槽內(nèi)影響：產(chǎn)品外觀，裝配配合面影響組裝判定：外觀面、烤漆面不可有。非外觀面≤0.2mm產(chǎn)品有要求時，依據(jù)產(chǎn)品要求。

外形多肉可以過砂去除。

檢驗方法：目視701、表面缺陷缺肉壓鑄件表面因模具損傷、磕碰等原因產(chǎn)生的凹下。形狀不規(guī)則、位置不固定。可以用焊補的方法補救。711、表面缺陷缺肉產(chǎn)生的原因：模具制造原因，型腔局部多肉或個別尺寸做錯。模具已經(jīng)超過使用壽命，龜裂重型腔局部突起模具型腔表面機械損傷，如磕碰、擠壓等使局部突起。側(cè)抽滑塊與村模結(jié)合處磨損，致使滑塊前竄。去除澆排系統(tǒng)時造成，如摔澆口方向或方式不正確等。內(nèi)澆口過厚。工序轉(zhuǎn)運時，碴、摔碰或扔等造成鑄件尖角、棱邊或平面缺肉型腔局部有粘附物。加工過程中加工面邊緣崩塌、加工面壓痕

改進措施尺寸檢測判斷。修復(fù)模具型腔；表面質(zhì)量檢查即可發(fā)現(xiàn)。修復(fù)模具或重新制造復(fù)制模；表面質(zhì)量檢查即可發(fā)現(xiàn)。修復(fù)模具型腔表面；尺寸檢測判斷。維修模具側(cè)滑塊配合、拼接部位；合理設(shè)計內(nèi)澆口厚度，去除澆排系統(tǒng)注意。最好使用沖邊模；嚴格執(zhí)行產(chǎn)品搬運操作指導(dǎo)和各序操作指導(dǎo)書。注意鑄件之間保護；及時檢查和清理模具；加工時選擇正確的參數(shù)，如轉(zhuǎn)速、進給量等。另外走刀方向也要合理選擇。裝夾過程要仔細、認真。

721、表面缺陷缺肉判定：外觀面、烤漆面不可有。非外觀面≤0.2mm產(chǎn)品有要求時，依據(jù)產(chǎn)品要求。

缺肉可以焊補，但返工成本大。

檢驗方法：目視，卡尺重點檢查位置：澆口，料口影響：產(chǎn)品外觀，特別是烤漆件外觀731、表面缺陷孔口倒角不良孔口的倒角過深/過淺。74產(chǎn)生的原因：

1.修模模芯尺寸錯誤/未控制

2.模芯松動或磨損

改進措施

1.修模時確認模芯尺寸

2，檢查或維修模具

1、表面缺陷孔口倒角不良重點檢查位置：孔口影響：沉頭孔安裝螺絲。倒角尺寸不對，會導(dǎo)致螺絲高出或低于平面。倒角過深，螺絲墊墊片后，減少了螺牙鎖合數(shù)，影響螺絲扭力。倒角過小，螺絲頭有角度，鎖牙后高出平面。判定：較容易漏檢，修模后一定對照圖紙確認，而非僅檢查孔徑的尺寸。過程檢查時需確認，一般目視對比就會發(fā)現(xiàn)。需嚴格控制。

檢驗方法：目視，卡尺75產(chǎn)生的原因：

1、設(shè)計制造時孔位做錯。

2、縮比選擇失誤

3、加工定位基準(zhǔn)出現(xiàn)偏差，如鑄件變形、定位面損傷等

4、模芯彎曲。

5、加工過程程序錯誤

改進措施

1、尺寸檢測。調(diào)整孔位；

2、工藝穩(wěn)定后，實測鑄件，確定收縮比率，調(diào)整孔位；

3、嚴控生產(chǎn)過程，加強毛坯鑄件的檢查，杜絕變形。定位面損傷及時修復(fù)；

4、孔側(cè)面出現(xiàn)拉傷。過程檢查和操作者自檢。及時更換模芯

5、尺寸檢查。調(diào)整加工程序；

3、表面缺陷孔偏重點檢查位置：：深孔影響：產(chǎn)品性能判定：不可以

檢驗方法：目視加工

由于模芯位置錯或彎曲，造成加工光孔或螺紋孔時露黑皮。也可能在裝配時出現(xiàn)干涉。76產(chǎn)生的原因：

1、模芯粘鋁嚴重，拉斷。

2、模芯制造質(zhì)量差，強度不夠，表面未氮化處理。

3、內(nèi)澆口位置不合理，直接沖擊模芯

4、鑄件頂出時發(fā)生偏斜，別斷模芯。

5、整體或局部鑄件粘模，烤取或剔取殘件時弄斷模芯。

6、模芯側(cè)面損傷或彎曲，致使拔模力增大

1、表面缺陷斷模芯形成圓孔或異型孔的模芯或成型部分折斷。77改進措施

1、增加噴涂量，及時檢査模芯粘鋁情況，及時拋光；

2、加強模芯入廠檢查。重新制造模芯；

3、調(diào)整內(nèi)澆口位置或更改內(nèi)澆口結(jié)構(gòu)，合金流繞開模芯，避免直沖模芯；

4、盡可能使用長短一致的復(fù)位拉桿，避免直接使用頂棒；

5、控制壓鑄操作過程，盡可能不粘模。粘模后取殘件時對照實際鑄件，注意有模芯部位；

6、更換模芯；

1、表面缺陷斷模芯重點檢查位置：：小的模芯影響：增加擴孔后鉆孔后內(nèi)部氣縮孔

形成圓孔或異型孔的模芯或成型部分折斷。判定：不可以需要確認是否影響到后續(xù)加工

檢驗方法：目視

78內(nèi)部缺陷氣孔縮孔夾渣792、內(nèi)部缺陷氣孔解剖后外觀檢測或探傷檢查，氣孔具有光滑的表面、形狀為圓形

。80產(chǎn)生的原因：

1.鋁液導(dǎo)入方向不合理或金屬液流動速度太高，產(chǎn)生噴射；

2.過早堵住排氣道或正面沖擊壁而形成漩渦包住空氣，這種氣孔多產(chǎn)生排氣不良或深腔處

3.由于爐料不干凈或熔煉溫度過高，使金屬液中較多的氣體沒除凈，在凝固時析出沒能充分排出。

4.脫模劑發(fā)氣量大或使用過多，在澆注前未澆凈，使氣體卷入鑄件，這種氣孔多呈暗灰色表面。

5.高速切換點不對

，壓力偏低，流量開度偏小。2、內(nèi)部缺陷氣孔改進措施（前提:壓射時不跑鋁水）

1.采用干凈爐料，控制熔煉溫度，進行除氣處理。

2.選擇合理工藝參數(shù)、壓射速度、高速切換點，儲能壓力、壓射力、流量開度等

3.引導(dǎo)金屬液平衡，有序充填型腔，有利氣體排出，有必要改進澆道

4.排氣槽、溢流槽要有足夠的排氣能力，必要時增加、加大渣包及排氣槽

5.選擇發(fā)氣量小的脫模劑及控制排氣量

812、內(nèi)部缺陷氣孔判定：按照產(chǎn)品的要求。加工區(qū)域特別確認不可有。需要使用X-ray檢測，根據(jù)圖像大致算出氣孔的大小。一般探照部位砂孔＞1cm，或部位密集孔面積＞5%，即NG，氣測/試加工也是確認內(nèi)部氣孔的檢驗方式，需要按照要求檢驗。

檢驗方法：加工、X-Ray重點檢查位置：離澆口較遠的部位加工區(qū)域影響：產(chǎn)品氣密性，加工后產(chǎn)品外觀822、內(nèi)部缺陷縮孔1.解剖或探傷檢查，空洞形狀不規(guī)則、不光滑、表面呈暗色。

2.大而集中為縮孔小而分散為縮松

。83產(chǎn)生的原因：

1.鑄件在凝固過程中，因產(chǎn)生收縮而得不到金屬液補償而造成孔穴

2.澆注溫度過高，模溫梯度分布不合理

3.壓射比壓低，增壓壓力過低

4.內(nèi)澆口較薄，面積過小，過早凝固，不利于壓力傳遞和金屬液補縮

5.鑄件結(jié)構(gòu)上有熱節(jié)部位或截面積變化劇烈

6.金屬液澆注量偏小，余料太薄，起不到補縮作用

2、內(nèi)部缺陷縮孔改進措施

1.降低澆注溫度，較少收縮量

2.提高壓射比壓及增壓壓力，提高致密性

3.修改內(nèi)澆口，使壓力更好傳遞，有利于液態(tài)金屬補縮作用

4.改變鑄件結(jié)構(gòu)，消除鑄件積聚部位，壁厚盡可能均勻

5.加快厚大部位冷卻

6.加厚料柄，增加補縮效果

842、內(nèi)部缺陷縮孔判定：按照產(chǎn)品的要求。加工區(qū)域特別確認不可有。需要使用X-ray檢測，根據(jù)圖像大致算出氣孔的大小。一般探照部位砂孔＞1cm，或探照部位密集孔面積＞5%，即NG，X-ray檢查調(diào)整OK前生產(chǎn)的產(chǎn)品，依不良品判定。氣測/試加工也是確認內(nèi)部縮孔的檢驗方式，需要按照要求檢驗。

檢驗方法：加工、X-Ray

重點檢查位置：加工區(qū)域產(chǎn)品厚壁處影響：產(chǎn)品氣密性，加工后產(chǎn)品外觀

852、內(nèi)部缺陷夾渣（孔）壓鑄件內(nèi)部存在的不同于本身材質(zhì)的金屬和非金屬顆粒，位置不固定，在X-光探傷時不容易被發(fā)現(xiàn)，只在加工表面上可以看見。86產(chǎn)生的原因：

1、混入熔渣：

1）熔化爐、轉(zhuǎn)運包和保溫爐的爐襯的脫落。

2）熔化爐內(nèi)精煉后出爐前扒渣不徹底。

3）轉(zhuǎn)運包內(nèi)除氣后表面浮渣未清除干凈

4）合金液倒入保溫爐時，導(dǎo)流槽不干凈且沒有過濾。

5）澆注時，保溫爐液面上熔渣未清除，并隨澆勺進入壓室。

2、石墨混入物：

1）石墨坩堝邊緣有脫落，進入合金

2）脫模劑中石墨太多

2、內(nèi)部缺陷夾渣（孔）改進措施

1、采用如下手段盡量使熔渣不進入型腔

1）及時修爐或更換爐襯；

2）熔化爐內(nèi)按工藝要求及時扒渣至徹底、干凈；

3）轉(zhuǎn)運包除氣后，必須扒凈表面的浮渣

4）保證導(dǎo)流槽干警，前端必須設(shè)置過濾裝置

5）保溫爐液面上的浮渣清除干凈。澆勺舀取合金液時盡可能從液面下舀取；

1）石墨坩堝邊緣加防護套；

2）脫模劑使用均勻，用量適當(dāng)。使用含石墨成分少的脫模劑

872、內(nèi)部缺陷夾渣（孔）判定：按照產(chǎn)品的要求。加工區(qū)域特別確認不可有。需要使用X-ray檢測，根據(jù)圖像大致算出氣孔的大小。一般探照部位砂孔＞1cm，或探照部位密集孔面積＞5%，即NG，X-ray檢查調(diào)整OK前生產(chǎn)的產(chǎn)品，依不良品判定。氣測/試加工也是確認內(nèi)部孔的檢驗方式，需要按照要求檢驗。

檢驗方法：加工、X-Ray

重點檢查位置：加工區(qū)域影響：產(chǎn)品氣密性，加工后產(chǎn)品外觀

88壓鑄不良及影響因素89后工序顯現(xiàn)缺陷漏氣拋丸起皮拋丸黑跡耐腐蝕差涂裝質(zhì)量差加工黑皮903、后工序顯現(xiàn)缺陷漏氣壓鑄件經(jīng)試驗產(chǎn)生漏水、漏氣或滲水。干式壓力試驗機紅燈亮。91產(chǎn)生的原因：

1、增壓壓力不足

2、澆注系統(tǒng)設(shè)計不好。

（1）距滲漏區(qū)較遠，內(nèi)部質(zhì)量差

（2）金屬流融合不好，產(chǎn)生冷隔

（3）內(nèi)澆口截面積小，增壓傳遞不到位，遠端形成氣孔或縮松等

3、合金選擇不當(dāng)，流動性差、不適合壓鑄生產(chǎn)。

4、排氣不良，局部產(chǎn)生氣孔、縮松和冷隔等缺陷。

5、鑄件設(shè)計不合理，壁厚不均勻或過厚，存在熱結(jié)，產(chǎn)生氣孔、縮松縮裂等嚴重影響氣密性的缺陷

6、加工量大，破壞表面氧化致密層或使壁厚變薄，尤其雙面加工部位。

7、合金熔煉溫度過高，保溫時間長，壓鑄時壁厚處易產(chǎn)生縮松和縮裂。

8、脫模劑發(fā)氣量大，易產(chǎn)生

9、壓力檢驗設(shè)備故障。

10、密封面有損傷或不符合粗糙度要求。如加工面有劃傷、壓痕等。非加工密封槽因龜裂引起粗糙度差等

11、鑄件變形引起密封面翹曲3、后工序顯現(xiàn)缺陷漏氣923、后工序顯現(xiàn)缺陷漏氣改進措施

1、鑄件遠端或壁厚處壓不實。提高比壓2、可根據(jù)模擬填充或?qū)嶋H樣件調(diào)試分析判斷。合理改進澆注系統(tǒng)3、選用良好合金4、分析鑄件局部是否存在卷氣合金流融合不好。合理增設(shè)集渣包和排氣道5、采用X-光探傷找出熱結(jié)處。如該熱結(jié)確實是滲漏點，則可與客戶工程師協(xié)商更改該處結(jié)構(gòu)，減小壁厚。另外還可以采用二次擠壓的工藝解決熱解處的滲漏；6、盡量避免加工或采用盡可能小的加工余量7、X-光探傷檢查鑄件內(nèi)部質(zhì)量。適當(dāng)降低熔煉溫度；8、X光探傷檢查鑄件內(nèi)部質(zhì)量。用發(fā)氣量小的脫模劑；鑄件進行浸漬處理9、利用合格鑄件鑒定壓力試驗設(shè)備。維修檢驗設(shè)備；10、通過打壓試驗即可發(fā)現(xiàn)。加強過程保護，及時維修模具；11、平面度檢查可發(fā)現(xiàn)?？刂粕a(chǎn)過程，保壓時間必須足夠。防止工序運轉(zhuǎn)過程中的擠、壓、摔等

933、后工序顯現(xiàn)缺陷漏氣重點檢查位置：：影響：產(chǎn)品氣密性能

判定：按照產(chǎn)品的要求。檢驗方法：干測機

943、后工序顯現(xiàn)缺陷拋丸(研掃)后表面起皮鑄件噴丸后表面層薄皮翹起甚至脫落，用手可以輕松摳掉，大小、面積和位置不固定953、后工序顯現(xiàn)缺陷拋丸(研掃)后表面起皮產(chǎn)生的原因：

1、鑄件沒有壓實，表面有冷隔、分層、氣泡及合金流融合差等鑄造缺陷。2、鋼丸噴出速度過高。3、噴丸時間過長。4、掛件方式不合理，不穩(wěn)固、互相磕碰5、鋼丸丸粒形狀質(zhì)量差，不圓滑。6、鋼丸里含有尖銳雜質(zhì)

改進措施

1、鑄件表面暗。通知工藝工程師，調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)或設(shè)備參數(shù)；2、適當(dāng)降低噴丸機鋼丸噴出速度3、適當(dāng)減少噴丸時間；4、采用合理掛具，保證鑄件在噴丸過程固定，必要時專用的夾具；5、購買形狀規(guī)整的鋼丸；6、篩選鋼丸或更換鋼丸。

重點檢查位置：影響：產(chǎn)品外觀判定：外觀面不可有。

檢驗方法：目視963、后工序顯現(xiàn)缺陷拋丸(研掃)后表面黑跡鑄件噴丸后，整體表面發(fā)黑或局部有明顯黑跡、黑斑點。有的可以拋掉，有的則已經(jīng)浸入鑄件基體內(nèi)。面積和位置不固定。973、后工序顯現(xiàn)缺陷拋丸(研掃)后表面黑跡產(chǎn)生的原因：

1、壓鑄工序帶過來的噴丸之前就存在的缺陷：（1）壓鑄使用黑油過多；（2）開模時沖頭油噴濺（3）壓鑄時脫模劑噴濺；2、產(chǎn)品放置時間過程或溫度潮濕，表面腐蝕、發(fā)霉或灰塵嚴重3、噴丸機除塵裝置失效，鋼丸內(nèi)含有灰塵較多。4、操作者沒有按規(guī)定要求戴手套，用手直接接觸噴丸后的鑄件表面，造成手印痕跡噴丸后放置時間長，表面落有灰塵或飛濺上水、油類，環(huán)境潮濕氧化

983、后工序顯現(xiàn)缺陷拋丸(研掃)后表面黑跡改進措施

1、缺陷不是布滿整個鑄件表面。由壓鑄工序加強控制和管理。（1）是黑油，顏色黑（2）是沖頭油，顏色暗紅（3）是脫模劑，顏色不同鑄件表面的淺色；2、噴丸處理后，表面痕跡淺，不能去除，因為已經(jīng)浸入鑄件基體內(nèi)。加強產(chǎn)品放置的管理，不宜過長。如需長時間放置，必須進行覆蓋保護，且放置合適環(huán)境下；3、整個鑄件表面顏色發(fā)黑、發(fā)暗?；謴?fù)除塵或更換新的鋼丸4、必須要求操作者按操作指導(dǎo)書操作。必須戴手套。噴丸處理盡可能及時終檢、裝箱及入庫，如需要存放一段時間則必須進行嚴格的防護

重點檢查位置：影響：產(chǎn)品外觀判定：外觀面不可有。

檢驗方法：目視99產(chǎn)生的原因：

1、合金中各項元素含量偏差

1）Cu的含量偏高；

2）Mg的含量偏低

3）Ni的含量偏高

2、鑄件沒有進行表面保護處理。

3、表面保護層破壞，如加工面和鍍層剝落等

改進措施

1、光譜分析。配料熔化要嚴格控制化學(xué)成分，使其在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)，最好靠近中值；

2、工作環(huán)境不是極其惡劣，可進行噴丸或光整處理。工作環(huán)境惡劣，表面則需要鍍鉻或鍍鎳處理；

3、加工面最好是作為裝配面使用。嚴控鍍層質(zhì)量，不允許存在起皮剝落和漏鍍?nèi)毕?/p>

3、后工序顯現(xiàn)缺陷抗腐蝕性差重點檢查位置：：產(chǎn)品防潮防濕防護影響：產(chǎn)品耐腐蝕性能判定：按產(chǎn)品要求

檢驗方法：鹽霧測試

壓鑄件在裝配使用過程中，表面過早的出現(xiàn)氧化或受潮腐蝕等100產(chǎn)生的原因：

1、鍍鉻、鍍鎳及表面鈍化處理時起皮。主要原因：

1）壓鑄件表面質(zhì)量存在缺陷。如冷隔、壓不實及表面氣泡等

2）涂覆前表面處理不好，如噴砂時間長、速度快等

2、表面涂層顏色不一致。主要原因：

1）鑄件表面存在流痕、花紋及脫模劑堆積等缺陷。

2）涂覆前表面處理不合格，如拋光不均勻等。

3、表面涂覆不上或涂層剝落

1）壓鑄脫模劑有問題。

2）涂覆工藝不合理。如涂覆時間、溫度等。

3、后工序顯現(xiàn)缺陷表面涂層質(zhì)量差壓鑄件在表面涂覆處理時出現(xiàn)不符合標(biāo)準(zhǔn)的缺陷，如起皮、花紋及涂覆不上等。101改進措施

1）調(diào)整壓鑄工藝，使鑄件表面不出現(xiàn)或盡可能少出現(xiàn)鑄造缺陷；

2）控制涂覆前各種前處理的質(zhì)量

1）工作環(huán)境不是極其惡劣，可進行噴丸或光整處理。工作環(huán)境惡劣，表面則需要鍍鉻或鍍鎳處理

2）涂覆前拋光等處理必須嚴控；

1）更換或調(diào)整壓鑄脫模劑；

2）調(diào)整涂覆工藝

3、