《石油天然氣工業(yè)輸送系統(tǒng)用螺旋縫埋弧焊鋼管》（征求意見稿）

1T/HEBQIAXXXX—XXXX石油天然氣工業(yè)輸送系統(tǒng)用螺旋縫埋弧焊鋼管本文件規(guī)定了石油天然氣工業(yè)輸送系統(tǒng)用螺旋縫埋弧焊鋼管的符號、尺寸、外形及質(zhì)量、技術(shù)要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、標(biāo)志、包裝及質(zhì)量說明書。本文件適用于石油天然氣工業(yè)輸送系統(tǒng)用螺旋縫埋弧焊鋼管。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T228.1金屬材料拉伸試驗第1部分：室溫試驗方法GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗方法GB/T241金屬管液壓試驗方法GB/T2102鋼管的驗收、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書GB/T2651金屬材料焊縫破壞性試驗橫向拉伸試驗GB/T2653焊接接頭彎曲試驗方法GB/T2975鋼及鋼產(chǎn)品力學(xué)性能試驗取樣位置及試樣制備GB/T4336碳素鋼和中低合金鋼多元素含量的測定火花放電原子發(fā)射光譜法（常規(guī)法）GB/T9711石油天然氣工業(yè)管線輸送系統(tǒng)用鋼管GB/T20066鋼和鐵化學(xué)成分測定用試樣的取樣和制樣方法GB/T21835鋼和鐵化學(xué)成分測定用試樣的取樣和制樣方法SY/T6423.3石油天然氣工業(yè)鋼管無損檢測方法第3部分：焊接鋼管用鋼帶/鋼板分層缺欠的自動超聲檢測SY/T6423.5石油天然氣工業(yè)鋼管無損檢測方法第5部分：焊接鋼管焊縫缺欠的數(shù)字射線檢測3術(shù)語和定義下列術(shù)語和定義適用于本文件。3.1螺旋縫埋弧焊鋼管submerged-archelicalweldedpipe采用埋弧焊接工藝制造的帶有一條螺旋焊縫的鋼管。4符號下列符號適用于本文件。D——鋼管公稱外徑，單位為毫米（mmH——焊縫余高，單位為毫米（mm2T/HEBQIAXXXX—XXXXM——鋼管單位長度質(zhì)量，單位為千克每米（kg/mp——靜水壓試驗壓力，單位為兆帕（MPa）；S——靜水壓試驗壓力，單位為兆帕（MPat——鋼管的壁厚，單位為毫米（mm）。5尺寸、外形及質(zhì)量5.1外徑和壁厚5.1.1鋼管公稱外徑D應(yīng)不小于219mm，公稱壁厚t應(yīng)不小于5.2mm。鋼管公稱外徑和公稱壁厚應(yīng)符合GB/T21835的相關(guān)要求。經(jīng)購方與制造商協(xié)商，也可選用其他外徑和壁厚。5.1.2鋼管公稱外徑偏差應(yīng)符合表1的要求。表1鋼管公稱外徑偏差±1.00%D±0.75%D5.1.3鋼管壁厚偏差應(yīng)符合表2的要求。表2鋼管壁厚偏差±1.55.2長度鋼管定尺長度為6m，極限偏差為±500mm。注：經(jīng)購方與制造商協(xié)商，可供應(yīng)其他長度的鋼管以及更嚴(yán)5.3不圓度鋼管不圓度應(yīng)符合表3的規(guī)定。表3鋼管不圓度注2：在交貨狀態(tài)下測量管端不圓度，經(jīng)購方與制造商協(xié)商，也可在帶支3T/HEBQIAXXXX—XXXX5.4直度5.4.1鋼管全長相對于直線的總偏離應(yīng)不大于鋼管長度的0.2%。5.4.2在每個管端1000mm長度上的局部偏離應(yīng)不大于3.0mm。5.5管端5.5.1管端切斜垂直度應(yīng)符合以下規(guī)定：——鋼管公稱外徑D<813mm，切斜極限偏差為1.6mm；——鋼管公稱外徑D≥813mm，切斜極限偏差為3.0mm。5.5.2對于鋼管公稱外徑D≥610mm鋼管，應(yīng)對距離管端至少610mm范圍的管段測量管端切斜。5.5.3對于鋼管公稱外徑D<610mm鋼管，由制造商選擇對某一長度范圍管段（距離管端）測量管端切斜該管段長度應(yīng)介于610mm和該鋼管直徑之間。以鋼管軸線的垂線為基準(zhǔn)測量坡口角。5.5.5經(jīng)購方與制造商協(xié)商，鋼管可以其他角度的坡口或以平頭交貨。5.6鋼管質(zhì)量5.6.1鋼管單位長度質(zhì)量應(yīng)按公式（1）計算：5.6.2鋼管既可按理論質(zhì)量交貨，也可按實際質(zhì)量交貨。交貨方式由購方與制造商協(xié)商。按理論質(zhì)量交貨時，理論質(zhì)量為鋼管長度與鋼管單位長度質(zhì)量M的乘積。按實際質(zhì)量交貨時單根鋼管實際質(zhì)量和理論質(zhì)量的偏差不應(yīng)超過-5%～+10%。質(zhì)量大于18t的鋼管批實際質(zhì)量和理論質(zhì)量的偏差不應(yīng)超過-3.5%。6技術(shù)要求6.1鋼的牌號和化學(xué)成分鋼的牌號和化學(xué)成分應(yīng)符合表4的規(guī)定。注：經(jīng)購方與制造商協(xié)商，可以添加表4中所列元表4鋼的牌號和化學(xué)成分PS—deeeeee4T/HEBQIAXXXX—XXXX表4（續(xù)）銅含量不大于0.50%；鎳含量不鈮、釩含量之和不大于0.06%。6.2力學(xué)性能6.2.1拉伸性能鋼管拉伸性能應(yīng)符合表5的要求。表5鋼管拉伸性能規(guī)定總延伸強度Rt0.5/MPa6.2.2夏比沖擊鋼管的沖擊吸收能量應(yīng)由購方與制造商協(xié)商規(guī)定。6.2.3導(dǎo)向彎曲6.2.4導(dǎo)向彎曲試驗過程中，試樣邊緣的裂紋長度應(yīng)小于6.4mm。6.2.5導(dǎo)向彎曲試驗后，應(yīng)符合如下規(guī)定：a)試樣不應(yīng)完全斷裂；b)試樣上焊縫金屬中不應(yīng)出現(xiàn)長度大于3.2mm的裂紋或破裂，不考慮深度；c)母材、熱影響區(qū)或熔合線上不應(yīng)出現(xiàn)長度大于3.2mm的裂紋或深度大于壁厚10%的裂紋或破裂。6.3靜水壓試驗6.3.1穩(wěn)壓時間應(yīng)不小于10s，且在液壓試驗過程中應(yīng)無滲漏現(xiàn)象。6.3.2鋼管靜水壓試驗壓力應(yīng)按公式（2）計算。計算結(jié)果精確到0.1MPa。6.4無損檢測5T/HEBQIAXXXX—XXXX6.4.1無損檢測方法應(yīng)采用超聲檢測或X射線檢測對鋼管進(jìn)行抽檢。注：經(jīng)購方與制造商協(xié)商，選擇其中一種無損檢測方法。若購方無需求，由制造商任選6.4.2X射線檢測采用X射線檢驗時，檢驗結(jié)果應(yīng)符合如下規(guī)定：a)由X射線檢驗發(fā)現(xiàn)的裂紋、未熔合和未焊透應(yīng)判為缺陷；b)X射線檢驗發(fā)現(xiàn)的尺寸和/或分布大于表6或表7規(guī)定值（取適用者）的缺欠應(yīng)判為缺陷，帶有這種缺陷的鋼管應(yīng)按要求進(jìn)行修補或切除。表6條形夾渣型缺欠123表7圓形夾渣型和氣孔型缺欠248兩個直徑<0.8mm的缺欠，只要他們與任何6.4.3超聲檢測6.4.3.1采用超聲波檢驗時，產(chǎn)生的信號驗收極限應(yīng)符合表8的規(guī)定。6.4.3.2超聲波檢驗系統(tǒng)在動態(tài)檢驗?zāi)Ｊ较掳l(fā)現(xiàn)的任何大于表8規(guī)定驗收極限的缺欠應(yīng)判為缺陷，而以下情況之一者除外：a)在靜態(tài)模式下，超聲波檢驗系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)的缺欠，其產(chǎn)生的信號幅度小于表8的驗收極限，且信號幅度確實是該缺欠產(chǎn)生的最大幅度；b)確定產(chǎn)生信號的缺欠是表面缺欠。6.4.3.3有缺陷的鋼管應(yīng)參照GB/T9711中相應(yīng)要求進(jìn)行修補或切除。6T/HEBQIAXXXX—XXXX表8超聲波探傷驗收極限N5N106.5外觀質(zhì)量6.5.1鋼管表面質(zhì)量鋼管表面不應(yīng)有裂縫、結(jié)疤、折疊，以及其他深度超過公稱壁厚下偏差的缺陷。對無法判明深度的缺陷，應(yīng)采用修磨法完全清除缺陷后測量剩余壁厚。6.5.2摔坑鋼管管壁上不應(yīng)有深度超過6.4mm的摔坑。摔坑長度在任何方向不應(yīng)大于0.5D。凹陷部分帶有尖銳劃傷時，凹陷深度不應(yīng)超過3.2mm。當(dāng)凹陷部分帶有尖銳劃傷時應(yīng)將尖銳劃傷磨去，但后的凹坑深度、長度應(yīng)符合上述規(guī)定，修磨處剩余壁厚也應(yīng)符合相應(yīng)要求。注：摔坑深度是指凹陷處最低點與鋼管原始輪6.5.3焊縫余高6.5.3.1鋼管焊縫余高應(yīng)符合表9的要求，焊縫高度超過規(guī)定時可進(jìn)行修磨。6.5.3.2對于平端鋼管管端，根據(jù)需要，可將距管端至少100mm長度的內(nèi)焊縫磨平。對于承插鋼管管端，承口內(nèi)焊縫和插口外焊縫應(yīng)打磨平整，且打磨長度大于承插深度。表9焊縫余高6.5.4焊縫錯邊焊縫錯邊應(yīng)符合表10的要求。表10錯邊6.5.5焊偏焊縫焊偏量應(yīng)小于3mm。6.5.6焊縫缺陷和缺欠6.5.6.1焊縫不應(yīng)有裂紋、斷弧、燒穿和弧坑等缺陷。焊縫外形應(yīng)均勻平整，過渡平緩。7T/HEBQIAXXXX—XXXX6.5.6.2鋼管上可存在下列尺寸的咬邊：——最大深度不超過0.6mm的任意長度的焊縫咬邊；——最大深度不超過0.8mm且不超過鋼管公稱壁厚的12.5%，最大長度為鋼管公稱壁厚一半的咬邊最多允許兩處。6.5.6.3超過6.9.6.2規(guī)定的焊縫咬邊（缺陷）應(yīng)采用下列方法處理：——深度不超過0.8mm且不超過鋼管公稱壁厚的12.5%咬邊應(yīng)修磨；——深度超過0.8mm，或大于鋼管公稱壁厚的12.5%咬邊應(yīng)按6.7.1b)中任一方法處置。6.6其他表面缺陷和缺欠外觀檢查發(fā)現(xiàn)的其他表面缺陷和缺欠應(yīng)按照如下方法進(jìn)行處置：——深度不大于0.15t，且不影響最小壁厚的缺欠準(zhǔn)許存在，并按6.7.1處置；——深度大于0.15t，且不影響最小壁厚的缺欠應(yīng)視為缺陷，并按6.7.2a)處置；——影響最小壁厚的缺欠應(yīng)視為缺陷，并按6.7.2b)處置。6.7缺欠和缺陷的處置6.7.1未被判為缺陷的缺欠可不經(jīng)處置保留在鋼管上，也可采用修磨方法修整磨除，但剩余壁厚應(yīng)在規(guī)定范圍內(nèi)。6.7.2對于各類缺陷，應(yīng)按下列適用方法進(jìn)行處理：a)可修整缺陷應(yīng)用砂輪磨除，但剩余壁厚應(yīng)在規(guī)定范圍內(nèi)；b)不可修整缺陷應(yīng)按下列任一種方法進(jìn)行處置：1)按6.8的要求進(jìn)行補焊；2)在允許長度范圍內(nèi)將有缺陷管段切除；3)判整根鋼管不合格。6.8修磨和修補要求6.8.1修磨處應(yīng)平緩地過渡到鋼管原始表面。6.8.2鋼管母材和焊縫上的缺陷均可修補。修補處應(yīng)徹底清理，使之符合施焊要求?？刹捎寐窕『负笚l電弧焊（手工焊）法等進(jìn)行補焊。6.8.3間隔小于100mm的多個焊縫缺陷應(yīng)當(dāng)作一個連續(xù)單個焊縫缺陷進(jìn)行修補。補焊焊縫的最小長度應(yīng)為50mm。對于219mm<D<508mm，一根鋼管補焊焊縫總長度不應(yīng)大于鋼管焊縫總長的10%。對于508mm≤D<1422mm，一根鋼管補焊焊縫總長度不應(yīng)大于鋼管焊縫總長的15%。對于D>1422mm，一根鋼管補焊焊縫總長度不應(yīng)大于鋼管焊縫總長的20%。鋼帶對接的焊縫補焊不應(yīng)計算在補焊焊縫長度之內(nèi)。6.8.4應(yīng)對補焊焊縫進(jìn)行修磨，修磨后的補焊焊縫應(yīng)平緩過渡到鋼管原始表面。母材補焊修磨后的高度不應(yīng)大于1.5mm。6.8.5修補后的鋼管應(yīng)按7.5進(jìn)行靜水壓試驗，并按7.6進(jìn)行無損檢測。7試驗方法7.1化學(xué)分析7.1.1按GB/T20066規(guī)定的取樣方法進(jìn)行取樣。7.1.2按GB/T4336規(guī)定進(jìn)行拉伸試驗。8T/HEBQIAXXXX—XXXX7.2拉伸試驗7.2.1鋼管管體和焊接接頭按GB/T2975規(guī)定的取樣方法進(jìn)行取樣。7.2.2管體按GB/T228.1規(guī)定進(jìn)行拉伸試驗。7.2.3焊接接頭按GB/T2651規(guī)定進(jìn)行拉伸試驗。7.3夏比沖擊試驗7.3.1按GB/T9711規(guī)定的取樣方法進(jìn)行取樣。7.3.2按GB/T229規(guī)定進(jìn)行沖擊試驗。7.4導(dǎo)向彎曲試驗7.4.1試樣應(yīng)從鋼管上垂直焊縫截取，焊縫位于試樣的中間，試樣上不應(yīng)有補焊焊縫，焊縫余高應(yīng)去除。試樣彎曲180°,彎芯直徑應(yīng)不大于鋼管公稱壁厚的8倍。7.4.2按GB/T2653規(guī)定進(jìn)行導(dǎo)向彎曲試驗。7.5靜水壓試驗按GB/T241規(guī)定進(jìn)行靜水壓試驗。7.6無損檢測7.6.1X射線檢測按SY/T6423.5規(guī)定進(jìn)行X射線檢測試驗。7.6.2超聲檢測按SY/T6423.3規(guī)定進(jìn)行焊縫超聲檢測。8檢驗規(guī)則8.1每批鋼管應(yīng)由同一爐號、同一牌號、同一規(guī)格、同一制造工藝的鋼管組成，對于鋼管公稱外徑D>508mm的鋼管，不多于50根為一試驗批，對于D≤508mm的鋼管，不多于100根為一試驗批。8.2