GMS基礎(chǔ)知識(shí)(第一版)

GMS基礎(chǔ)知識(shí)(第一版)GMS基礎(chǔ)知識(shí)(第一版)/GMS基礎(chǔ)知識(shí)(第一版)GMS基礎(chǔ)知識(shí)一汽通用紅塔云南汽車制造有限公司（第一版）審核：錢瑞林編制：趙錦序言為提升公司制造系統(tǒng)整體能力，提高生產(chǎn)效率，降低制造成本，滿足客戶的需求，持續(xù)提升公司在市場(chǎng)中的競(jìng)爭(zhēng)力，以實(shí)現(xiàn)“生產(chǎn)世界上最有價(jià)值的、用戶最信賴的產(chǎn)品,成為世界第一的輕型商用車制造商”愿景為目標(biāo)。在一汽通用紅塔公司GMS推進(jìn)委員會(huì)的領(lǐng)導(dǎo)下，公司正按計(jì)劃，有序、全力推進(jìn)GMS。以讓員工方便、快捷地認(rèn)識(shí)、了解、掌握和應(yīng)用GMS知識(shí)為指導(dǎo)思想，GMS推進(jìn)委員會(huì)工作人員通過(guò)各種渠道，收集、翻譯、整理、編制了這本《GMS基礎(chǔ)知識(shí)》小冊(cè)子。其內(nèi)容包含了GMS生產(chǎn)制造體系基礎(chǔ)知識(shí)、GMS相關(guān)工具、五大原則的33個(gè)要素等。同時(shí)分別對(duì)部分要素的定義、目的、作用及用途進(jìn)行了簡(jiǎn)要闡述，另外，還收集了一些常見的汽車英文術(shù)語(yǔ)、縮寫的含義等，以供員工在推進(jìn)GMS的工作中使用和學(xué)習(xí)。由于收集的GMS相關(guān)原始資料大多為英文，鑒于編者和工作人員在翻譯整理過(guò)程中知識(shí)的局限性，這本小冊(cè)子的內(nèi)容難免還會(huì)存在一些缺點(diǎn)或錯(cuò)誤，請(qǐng)員工在學(xué)習(xí)使用時(shí)，多提寶貴意見，以便在今后再版時(shí)進(jìn)行修正、改進(jìn)和完善。一汽通用紅塔公司GMS推進(jìn)委員會(huì)2010年9月A.GMS基本知識(shí)一汽通用的愿景：生產(chǎn)世界上最有價(jià)值的、用戶最信賴的產(chǎn)品,成為世界第一的輕型商用車制造商。一汽通用的使命：集成合作優(yōu)勢(shì)，通過(guò)為用戶提供高質(zhì)量、最佳感受、符合環(huán)保要求的低成本產(chǎn)品，成為可持續(xù)盈利、股東價(jià)值最大化，員工引以為榮的企業(yè)。GMS中文含義：全球制造系統(tǒng)（GlobalManufacturingSystem）。GMS原則及要素：GMS包括5大原則，33個(gè)要素，248個(gè)核心要求。GMS的五大原則：人員參及（PI）、標(biāo)準(zhǔn)化(STD)、內(nèi)建質(zhì)量(BIQ)、縮短制造周期(SLT)、持續(xù)改進(jìn)(CI)。B.人員參及人員參及的關(guān)鍵要素：公司愿景、價(jià)值觀；使命；健康和安全；合格員工；團(tuán)隊(duì)理念；人員參及；開放式交流；現(xiàn)場(chǎng)管理。四類事故定義：１．損失工作日事故：因事故傷害導(dǎo)致?lián)p失一天或更多工作日的事故。２．可記錄事故：身體破口、急性勞損或脫臼、人類環(huán)境工程傷害（慢性勞損）、挫傷、異物傷害、燒傷、皮膚受傷、吸入或攝入（有害物）、電擊。按照上述傷害類別并根據(jù)嚴(yán)重程度標(biāo)準(zhǔn)來(lái)定義“可記錄事故”。３．急救事故：如果有員工因工作中發(fā)生的相關(guān)事件而接受急救治療后不影響第二個(gè)工作日工作的傷害事故。４．險(xiǎn)肇事故：有潛在造成人員死亡、受傷、疾病和財(cái)產(chǎn)損失的意外事件。綠十字中各種顏色的含義：■■綠色Green：無(wú)事故ZeroIncidents■灰色Gray：險(xiǎn)肇事故NearMiss■黃色Yellow：可記錄事故Recordable■藍(lán)色Blue：急救事故FirstAidCases■紅色Red：損失工作日事故LostWorkDaySOP的中文含義：安全操作規(guī)程，班組長(zhǎng)進(jìn)行SOP的頻次是每班一次?！叭粋Α痹瓌t：所有員工在一切生產(chǎn)活動(dòng)中，必須遵從“三不傷害”原則，即不傷害自己、不傷害他人、不被別人所傷害。崗位柔性：是指一名員工能夠勝任多個(gè)工位操作的程度，崗位柔性有助于團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的輪崗；并為團(tuán)隊(duì)標(biāo)準(zhǔn)化工作和人機(jī)工程改進(jìn)創(chuàng)造良好條件，促進(jìn)團(tuán)隊(duì)合作，提高工作效率。崗位柔性表的五個(gè)層次所表示的含義：：正在接受培訓(xùn)，了解操作要領(lǐng)和要求，還不能獨(dú)立操作；：初步掌握操作要領(lǐng)和要求，可以操作，但還不熟練需要支持；：已熟練掌握操作要領(lǐng)并完全達(dá)到要求；：不僅熟練掌握操作要領(lǐng)并完全達(dá)到要求，還能教授他人；：不僅熟練掌握操作要領(lǐng)并完全達(dá)到要求，還能解決設(shè)備故障。輪崗的目的：①團(tuán)隊(duì)成員了解各自的工作便于相互支持；②便于班組長(zhǎng)協(xié)調(diào)團(tuán)隊(duì)成員之間的工作；③更多的人員參及思考怎樣提高改進(jìn)每項(xiàng)工作；④減少人機(jī)工程方面的壓力。PPE：個(gè)人防護(hù)用品，是PersonalProtectiveEquipment的簡(jiǎn)寫，根據(jù)操作者個(gè)人作業(yè)過(guò)程中接觸物品和所處環(huán)境的危險(xiǎn)特性，穿戴相應(yīng)的防護(hù)用具以避免發(fā)生人身傷害。包括工作服、工作鞋、手套、安全帽、安全皮帶、護(hù)腕、勞保眼睛等。合理化建議：是指以書面的形式，對(duì)生產(chǎn)和服務(wù)過(guò)程中的安全、質(zhì)量、材料、工藝、技術(shù)、成本、客戶滿意度、生產(chǎn)率、工作流程以及改善員工工作環(huán)境等方面而清晰地闡明具體問(wèn)題、目前狀況、改進(jìn)辦法、潛在利益的建議。合理化建議活動(dòng)目的：采納員工好的想法（建議），在團(tuán)隊(duì)業(yè)務(wù)的范圍內(nèi)進(jìn)行小的改進(jìn)；通過(guò)減少浪費(fèi)提高團(tuán)隊(duì)安全、質(zhì)量、響應(yīng)和成本績(jī)效；通過(guò)響應(yīng)、競(jìng)爭(zhēng)的鍛練，整體提高員工素質(zhì)，獲得員工發(fā)展；通過(guò)獎(jiǎng)勵(lì)和認(rèn)可，激勵(lì)員工；通過(guò)主要的工具形成不斷改進(jìn)的文化。在工作中，我們必須牢記：一切事故都是可以避免的！員工參及包括三個(gè)方面：合理化建議、小組活動(dòng)、獎(jiǎng)勵(lì)和認(rèn)可。合格員工：組織擁有能在競(jìng)爭(zhēng)的環(huán)境中工作并具備崗位所需能力和技巧的員工。員工參及班組工作的內(nèi)容：標(biāo)準(zhǔn)化工作、合理化建議、現(xiàn)場(chǎng)改善。團(tuán)隊(duì):是指一小群被授權(quán)的,為了相同的目標(biāo)而在共同的任務(wù)中互相支持的人。崗位柔性是實(shí)現(xiàn)高效團(tuán)隊(duì)合作的基礎(chǔ)。輪換工作是實(shí)現(xiàn)團(tuán)隊(duì)合作的關(guān)鍵。團(tuán)隊(duì)成員的角色：重點(diǎn)放在實(shí)施和改進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)化工作，TPM等、理解標(biāo)準(zhǔn)并鑒別違反標(biāo)準(zhǔn)狀況、參及如問(wèn)題解決和持續(xù)改進(jìn)的活動(dòng)。團(tuán)隊(duì)領(lǐng)導(dǎo)的角色：對(duì)團(tuán)隊(duì)成員進(jìn)行包括培訓(xùn)在內(nèi)的支持、響應(yīng)暗燈呼叫及解除暗燈、頂替缺席人員、標(biāo)準(zhǔn)化工作的持續(xù)改進(jìn)、領(lǐng)導(dǎo)問(wèn)題解決、持續(xù)改進(jìn)及其他活動(dòng)。安全及健康的七種行為：①找出危隱險(xiǎn)患；②工作時(shí)要集中精神；③遵循正確的程序和指導(dǎo)說(shuō)明；④不要魯莽；⑤作他人的榜樣；⑥小心，不要匆忙；⑦不懂就問(wèn)。防止事故的發(fā)生的五種方式：安全健康的行為、工作場(chǎng)所管理、5S/勞保用品、安全使用危險(xiǎn)品、人機(jī)工程學(xué)。開放交流：能夠創(chuàng)造形成一個(gè)使各個(gè)層次人員自由、開放的交流環(huán)境的行為和準(zhǔn)則。有效溝通的內(nèi)容：消除隔閡、創(chuàng)造一種讓所有人都能參及的環(huán)境、維持一種開放的氛圍。在GMS中，員工發(fā)展體系重點(diǎn)包括：培訓(xùn)、人才培養(yǎng)、崗位柔性化、合理化建議。C.標(biāo)準(zhǔn)化：標(biāo)準(zhǔn)化的關(guān)鍵要素：工作場(chǎng)地布置、單件工時(shí)管理、標(biāo)準(zhǔn)化工作、目視化管理。工作場(chǎng)所組織口號(hào)：物有其位，物在其位?，F(xiàn)場(chǎng)5S的三大敵人：不均衡、超負(fù)荷、浪費(fèi)。清掃的三個(gè)原則：清掃應(yīng)天天進(jìn)行、只由本區(qū)域的員工進(jìn)行、塵埃和油脂等就是證據(jù)。暴露及消除浪費(fèi)的主要途徑是：工作場(chǎng)所組織。5S：整理、整頓、清掃、標(biāo)準(zhǔn)化、素養(yǎng)。①整理:（目的）清除閑置物品（方法）紅單作業(yè)；②整頓:一物一位，物歸其位、定置管理；③清掃:檢查、掃除灰塵；④標(biāo)準(zhǔn)化:維持良好工作場(chǎng)所管理責(zé)任制、標(biāo)準(zhǔn)化；⑤素養(yǎng):提高自身素質(zhì)、自律。5S的目的：使工作場(chǎng)地有序化，使“偏離標(biāo)準(zhǔn)”的情況顯而易見，它能消除浪費(fèi)，使日常工作更舒適、精確、方便，并提高效率，降低成本。7大浪費(fèi)：糾錯(cuò)（Correction）、過(guò)度生產(chǎn)（OverProduction）、多余的動(dòng)作（Motion）、過(guò)度運(yùn)輸（MaterialMovement）、等待（Waiting）、過(guò)多庫(kù)存（Inventory）、過(guò)度加工（Processing）。七大浪費(fèi)中最大的浪費(fèi)是過(guò)度生產(chǎn)。 在GMS中，問(wèn)題解決過(guò)程中應(yīng)該堅(jiān)持的“3G”原則是：goandsee(開展現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查)getthefact（了解問(wèn)題根本原因）graspthecountermeasure（制訂出有效措施）。標(biāo)準(zhǔn)化工作：成文的、當(dāng)前最佳的、安全有效地完成工作的方法。標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改進(jìn)的基線。標(biāo)準(zhǔn)化工作的三個(gè)標(biāo)準(zhǔn):制訂標(biāo)準(zhǔn)、講授標(biāo)準(zhǔn)、遵守標(biāo)準(zhǔn)。標(biāo)準(zhǔn)化工作應(yīng)該不斷改進(jìn)！標(biāo)準(zhǔn)化工作是不斷改進(jìn)的基線！標(biāo)準(zhǔn)化工作要：尊重他人的標(biāo)準(zhǔn)化工作、定時(shí)檢查標(biāo)準(zhǔn)化工作、操作者參加改進(jìn)、作為培訓(xùn)問(wèn)題解決的基點(diǎn)、有利于操作者或貼到明顯處；真正經(jīng)得檢驗(yàn)的標(biāo)準(zhǔn)化工作是：當(dāng)有人缺席時(shí)，頂崗人員按照標(biāo)準(zhǔn)化工作仍能安全、有效、高質(zhì)地完成工作！線平衡墻的作用和意義：線平衡墻是多個(gè)操作工工序的目視化，它顯示每位操作工工序中的工作要素，對(duì)照實(shí)際單件工時(shí)，顯示周期時(shí)間，并通過(guò)不同顏色區(qū)別增值時(shí)間、非增值時(shí)間和步行時(shí)間，使之目視化。班組長(zhǎng)、工段長(zhǎng)對(duì)線平衡墻的審核為每月一次。平衡墻的意義：利用線平衡墻來(lái)改進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)化工作，減少非增值、步行和等待浪費(fèi)；利用線平衡墻來(lái)準(zhǔn)備TaktTime（單件工時(shí)）節(jié)拍變更。線平衡墻上的顏色表示：綠色表示增值時(shí)間、黃色表示非增值時(shí)間、紅色表示等待時(shí)間。CT：周期時(shí)間，是CycleTime的縮寫，指生產(chǎn)線某個(gè)工位的工作時(shí)間，包括增值、非增值、步行時(shí)間。TT：TaktTime是理論單件工時(shí)，指根據(jù)市場(chǎng)需求和有效工作時(shí)間計(jì)算得到的理論生產(chǎn)線速?？刂凭馍a(chǎn)滿足銷售需求的測(cè)量系統(tǒng)，需要時(shí)生產(chǎn)所需產(chǎn)品。理論TaktTime=有效工作時(shí)間（秒）/市場(chǎng)需求或生產(chǎn)計(jì)劃(臺(tái))實(shí)際TaktTime=理論TT×生產(chǎn)效率(%)ATT：實(shí)際單件工時(shí)，是ActualTaktTime的縮寫，是實(shí)際單件時(shí)，指根據(jù)TT和生產(chǎn)運(yùn)行效率計(jì)算得到的實(shí)際生產(chǎn)線速，是生產(chǎn)線在沒有停線時(shí)生產(chǎn)一輛車所需要的時(shí)間。FPS：是定點(diǎn)停，指生產(chǎn)線停線時(shí)，每輛車同時(shí)停在固定的位置（或時(shí)間），是暗燈系統(tǒng)的很重要部分，是標(biāo)準(zhǔn)化工作和TaktTime節(jié)拍管理的基礎(chǔ)，要求操作工在車輛到達(dá)固定位置時(shí)（或時(shí)間）開始工作，在車輛到達(dá)下一固定位置前（或時(shí)間）結(jié)束工作。綠色線（是啟動(dòng)線）、紅色線（是終止線）、黃色線（是70%線）計(jì)算實(shí)際單件工時(shí)時(shí)，使用定點(diǎn)停（FPS）作為統(tǒng)計(jì)實(shí)際單件工時(shí)的參考點(diǎn)。增值時(shí)間：指工作中改變產(chǎn)品特性，使其進(jìn)一步成為成品的操作時(shí)間。例：把零件裝上車身等操作。改變車身特性的。如：車身的焊接、涂膠、打扭力。非增值時(shí)間：指工作中沒有能改變產(chǎn)品特性，但目前又是不可獲缺的工作。例：車身車間調(diào)整工段的拋光打磨。工作要素：JobElements，一個(gè)工作要素是若干個(gè)動(dòng)作的邏輯分組，它有助于工作的成功完成。工作要素是標(biāo)準(zhǔn)化工作的基本組件。識(shí)別工作要素的8大原則：①地理位置；②產(chǎn)品分組；③分組裝；④選取材料、工具；⑤閱讀說(shuō)明書；⑥質(zhì)量檢查；⑦步行；⑧要素時(shí)間。周期時(shí)間分析表的作用:①幫助我們辨識(shí)工序中的反常情況；②使計(jì)時(shí)人熟悉工作及其中的各種選裝件；③幫助辨識(shí)造成周期時(shí)間不一致的情況；④幫助解決問(wèn)題以保證操作周期時(shí)間的穩(wěn)定。工作要素單（JES）的用途：①工程圖紙和車間之間的橋梁，它提供所需要的信息以制定標(biāo)準(zhǔn)化操作單；②一種輔助培訓(xùn)工具（主要步驟、要點(diǎn)、原因）；③提供安全、質(zhì)量、改進(jìn)、周期時(shí)間、工作地點(diǎn)等各項(xiàng)歷史記錄；④一種使工作和持續(xù)改進(jìn)之間重新達(dá)到平衡的工具。SOS：標(biāo)準(zhǔn)化操作卡，是成文的，當(dāng)前最佳的，安全有效的，達(dá)到質(zhì)量水準(zhǔn)的工作方法。SOS是由多個(gè)工作要素表組成。有動(dòng)態(tài)SOS和靜態(tài)SOS。優(yōu)點(diǎn)：確保操作按照現(xiàn)有標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行的一種目控工具；解決問(wèn)題的依據(jù)；使加工過(guò)程中的浪費(fèi)一目了然；指導(dǎo)新來(lái)操作工的一種培訓(xùn)工具。用途：提供一項(xiàng)工作正確順序的要素及其時(shí)間的概覽。使用工序分布圖將實(shí)際單件工時(shí)及操作周期時(shí)間目視化。使用符號(hào)識(shí)別重要的要點(diǎn)(即質(zhì)量、安全、關(guān)鍵工序等)。使操作工的走動(dòng)一目了然。SOS的十大要素：動(dòng)作步驟、時(shí)間要素、關(guān)鍵質(zhì)量、質(zhì)量檢查、安全要點(diǎn)、物料描述、工具描述、圖示圖片、審批更改、工位描述。SOS中應(yīng)包含的質(zhì)量?jī)?nèi)容有：質(zhì)量檢查、檢查方法、檢查內(nèi)容、檢查頻次。時(shí)間測(cè)量單：是幫助我們測(cè)定各工作要素時(shí)間的一種工具；用來(lái)簡(jiǎn)化時(shí)間研究并確保準(zhǔn)確性的一種表格；每個(gè)要素和路程被計(jì)時(shí)多達(dá)10次以找出最短時(shí)間和最準(zhǔn)確時(shí)間。要素的計(jì)時(shí)：要素計(jì)時(shí)時(shí)，首先要確定其起點(diǎn)。識(shí)別計(jì)時(shí)起點(diǎn)的三個(gè)參考方法為：聽(傾聽以獲知要素何時(shí)開始)、摸(觀察操作工何時(shí)取工具，或觸及一個(gè)零件)、走(觀察在一個(gè)要素開始時(shí)，操作工何時(shí)開始步行)。標(biāo)準(zhǔn)化工作的要求：①把SOS用作培訓(xùn)的依據(jù)；②張貼SOS并用來(lái)驗(yàn)證工藝；③把SOS用作解決問(wèn)題的工具；④把SOS用作改進(jìn)的工具；⑤決不要打斷另一個(gè)組員的標(biāo)準(zhǔn)化工作；⑥如果生產(chǎn)線停止(休息、暗燈等)，必須完成標(biāo)準(zhǔn)化工作循環(huán)。目視化管理的目的：是為了能夠一目了然的了解實(shí)際情況及標(biāo)準(zhǔn)之間的差距，快速采取行動(dòng)。工位準(zhǔn)備狀態(tài)單內(nèi)容：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)單、崗位指導(dǎo)書、物料數(shù)據(jù)單、安全及人機(jī)工程學(xué)、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、關(guān)鍵操作/QCOS、物料準(zhǔn)備、看板、裝車單、工作場(chǎng)地組織及5S、目視化、工具、夾具及設(shè)備、操作工培訓(xùn)。D.內(nèi)建質(zhì)量?jī)?nèi)建質(zhì)量的關(guān)鍵要素：產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)；制造工藝認(rèn)證；工序內(nèi)控制及驗(yàn)證；質(zhì)量前饋/后饋；質(zhì)量系統(tǒng)管理。內(nèi)建質(zhì)量：指質(zhì)量產(chǎn)生在制造過(guò)程中，可以預(yù)防、發(fā)現(xiàn)缺陷，以及采取措施防止缺陷再發(fā)生的方法。質(zhì)量“三不原則”內(nèi)容：不接受、不制造、不傳遞缺陷。員工應(yīng)該嚴(yán)格執(zhí)行質(zhì)量三不原則，如本工位發(fā)現(xiàn)缺陷可能影響下一工位操作時(shí)，必須停線在本工位控制缺陷。缺陷：產(chǎn)品特征不符合已定質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。有即將發(fā)生和研究發(fā)生兩類。產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：產(chǎn)品特征的衡量標(biāo)準(zhǔn)，確保產(chǎn)品質(zhì)量滿足內(nèi)外顧客的要求。產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)種類：過(guò)程產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、整車檢查標(biāo)準(zhǔn)、臨時(shí)產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、發(fā)運(yùn)標(biāo)準(zhǔn)。質(zhì)量檢驗(yàn)的依據(jù)是產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。質(zhì)量檢驗(yàn)包括5個(gè)過(guò)程：讀清單、檢查是否裝配正確零件、檢查裝配方法、檢查功能、判斷其合格及否.七大質(zhì)量特性：性能、可靠性、安全性、經(jīng)濟(jì)性、環(huán)境性、及時(shí)性、服務(wù)性。質(zhì)量門:指在GMS制造質(zhì)量中，設(shè)在加工工序中重要工地的特定的站或點(diǎn)，對(duì)質(zhì)量進(jìn)行檢查，防止缺陷傳遞到下工序。標(biāo)準(zhǔn)化操作中的質(zhì)量檢查包括檢查:內(nèi)容、檢查方法、檢查標(biāo)準(zhǔn)、檢查工具。制造過(guò)程驗(yàn)證：批量生產(chǎn)前，進(jìn)行生產(chǎn)進(jìn)程準(zhǔn)備及驗(yàn)證的方法。目的：確保每個(gè)制造過(guò)程都符合產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)并按期完成。過(guò)程控制及驗(yàn)證：在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)通過(guò)預(yù)防、檢查及控制異常情況而建立的質(zhì)量體系。目的：減少過(guò)程異變，確保所有產(chǎn)品合格，快速生產(chǎn)，減少缺陷。全球制造體系及傳統(tǒng)方法對(duì)比，更少返工和修復(fù)，一次通過(guò)率更高。顧客滿意度的實(shí)現(xiàn)：是通過(guò)3個(gè)子元素，即預(yù)防、檢測(cè)、控制來(lái)達(dá)成。預(yù)防：在制造過(guò)程中消除或減少不標(biāo)準(zhǔn)情況的發(fā)生，減少過(guò)程異變，確保產(chǎn)品質(zhì)量受控。防錯(cuò):是一個(gè)預(yù)見性程序，用來(lái)預(yù)防和檢測(cè)會(huì)對(duì)消費(fèi)者造成負(fù)面影響并導(dǎo)致浪費(fèi)的各種缺陷。防錯(cuò)分為設(shè)計(jì)防錯(cuò)和過(guò)程防錯(cuò)兩大類，它是制造質(zhì)量的一個(gè)很重要保證。防錯(cuò)包含兩部分：①在任何有可能產(chǎn)生缺陷的地方，缺陷發(fā)生前將其防止；②缺陷發(fā)生時(shí)對(duì)其診斷以防止缺陷件繼續(xù)流到下道工序。防錯(cuò)指南:①防錯(cuò)設(shè)備完好，無(wú)缺陷留下（先預(yù)防再檢測(cè)）；②應(yīng)用以風(fēng)險(xiǎn)分析為基礎(chǔ)；③以第一手資料為基礎(chǔ)（掌握情況)；④設(shè)備簡(jiǎn)單實(shí)惠，但有較高的可靠性和耐用性；⑤按期驗(yàn)證設(shè)備性能（例如：分層審核，TMS等）；⑥設(shè)備維護(hù)；⑦當(dāng)防錯(cuò)設(shè)備不能正常運(yùn)行時(shí)，需要備用計(jì)劃。檢測(cè)：缺陷發(fā)生，使不標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)目視化?？刂疲褐笇?duì)事物起因、發(fā)展及結(jié)果的全過(guò)程的一種把握，是能預(yù)測(cè)和了解并決定事物的結(jié)果?？刂瞥绦蛞螅孩俣x質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)；②標(biāo)準(zhǔn)化工作文件控制方法；③指定開始/結(jié)束文件的日期；④結(jié)果跟蹤和驗(yàn)證文件的有效性；⑤開始問(wèn)題解決流程；⑥如果顧客發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，我們要能夠檢測(cè)并控制。過(guò)程控制及驗(yàn)證的益處：對(duì)顧客而言，避免顧客買到不合格產(chǎn)品，確保顧客滿意。對(duì)工廠而言，通過(guò)檢測(cè)防止早期階段的重大維修和返工，防止缺陷繼續(xù)流下去。對(duì)供應(yīng)商看，防止來(lái)自供應(yīng)商的不合格零件。質(zhì)量前饋/反饋：質(zhì)量前饋：是指把本工序的質(zhì)量信息傳遞到下工序。質(zhì)量反饋：是指把本工序的質(zhì)量信息傳遞到上工序。前饋條件：①缺陷逃逸；②備用工具/設(shè)備的使用；③問(wèn)題的解決；④工序/產(chǎn)品變更；⑤需要下工序跟蹤質(zhì)量問(wèn)題解決狀態(tài)；反饋條件：①發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷；②跟蹤問(wèn)題解決狀態(tài)。前饋/后饋的交流工具：信號(hào)燈系統(tǒng)、收放機(jī)、尋呼機(jī)、檢驗(yàn)單、報(bào)警升級(jí)、優(yōu)先調(diào)用。報(bào)警升級(jí)：用于當(dāng)問(wèn)題難于解決時(shí)按嚴(yán)重性升級(jí)至得到管理層的幫助。用于聯(lián)系各級(jí)生產(chǎn)和質(zhì)量部門。五步報(bào)警法：供應(yīng)商報(bào)警、系統(tǒng)報(bào)警、庫(kù)房報(bào)警、緩沖區(qū)報(bào)警、線旁報(bào)警。7鉆程序：是一個(gè)用于推動(dòng)問(wèn)題解決的標(biāo)準(zhǔn)七步法。這個(gè)程序通過(guò)確保BIQ目標(biāo)來(lái)使我們的產(chǎn)品滿足內(nèi)、外部客戶的需求。標(biāo)準(zhǔn)化工作的有效執(zhí)行可以使其順利完成。7鉆：1鉆－正確的過(guò)程；2鉆－正確的工具；3鉆－正確的零件；4鉆－零件質(zhì)量；5鉆－是否需要工藝更改；6鉆－是否需要產(chǎn)品更改；7鉆－極端復(fù)雜問(wèn)題。潛在失效模式及后果分析（FMEA）：指一組系統(tǒng)化的活動(dòng)，其目的在：①找出、評(píng)價(jià)產(chǎn)品/過(guò)程中潛在的失效及其后果；②找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施；③書面總結(jié)以上過(guò)程，并使其文件化。是對(duì)設(shè)計(jì)過(guò)程的完善。DR：一次通過(guò)率。是車輛通過(guò)總裝廠各個(gè)檢驗(yàn)工位的FTQ的乘積。FTQ：（第一次通過(guò)此質(zhì)檢工位的車輛數(shù)-第一次需返修的車輛數(shù)）/第一次通過(guò)此質(zhì)檢工位的車輛數(shù)。返工：為使不合格產(chǎn)品符合規(guī)定要求，而對(duì)其所采取的措施。返修：為使不合格產(chǎn)品滿足預(yù)期用途而對(duì)其所采取的措施。過(guò)程審核：用于檢查生產(chǎn)制造過(guò)程是否符合產(chǎn)品質(zhì)量要求，生產(chǎn)制造過(guò)程是否受控和其是否有能力的活動(dòng)。在線控制和檢驗(yàn)的核心要求包括：預(yù)防、檢測(cè)和遏制三個(gè)方面。操作所需的質(zhì)量檢查要求須編入標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（SOS/JIS）中。SPC：統(tǒng)計(jì)制程控制，指使用統(tǒng)計(jì)技術(shù)進(jìn)行質(zhì)量控制，這些技術(shù)包括頻率分布的應(yīng)用、主要趨勢(shì)和離散的度量、控制圖、回歸分析、顯著性檢驗(yàn)等。QC:質(zhì)量控制（QualityControl），為達(dá)到質(zhì)量要求所采取的作業(yè)技術(shù)和活動(dòng)。質(zhì)量控制最好的方法是預(yù)防。QI:質(zhì)量改進(jìn)：QualityImprovement定義：為了向本組織及其顧客雙方提供更多的效益，在整個(gè)組織內(nèi)采取旨在提高活動(dòng)和過(guò)程效率和效果的各種措施。目的：為了讓供需雙方都能獲得利益，提高效率和效果。而對(duì)供方來(lái)說(shuō)，質(zhì)量改進(jìn)應(yīng)是各級(jí)管理者永恒的目標(biāo)，只有為了使顧客滿意而進(jìn)行持續(xù)不斷的質(zhì)量改進(jìn)，才能加強(qiáng)自身在市場(chǎng)中的競(jìng)爭(zhēng)地位。質(zhì)量管理無(wú)效或成效差、效率低的組織遲早會(huì)被淘汰、破產(chǎn)或解體。質(zhì)量改進(jìn)的主要措施：糾正措施和預(yù)防措施。為了防止已出現(xiàn)的不合格、缺陷或其他不希望的情況再次發(fā)生，消除其原因而采取的措施是糾正措施。為了防止?jié)撛诘牟缓细?、缺陷或其他不希望的情況發(fā)生，消除其原因而采取的措施是預(yù)防措施。邊界樣本：允許通過(guò)（或能夠接受）的最低限度產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。E.縮短制造周期：縮短制造周期的關(guān)鍵要素：簡(jiǎn)易的工藝流程；小批量包裝；固定周期訂單；控制外部運(yùn)輸；定期的（有計(jì)劃的）收/發(fā)貨；臨時(shí)物料存儲(chǔ)；拉動(dòng)系統(tǒng)；均衡訂單生產(chǎn)；供應(yīng)鏈管理。生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序(PPAP)的目的：是用來(lái)確定供應(yīng)商是否已經(jīng)正確理解了顧客工程設(shè)計(jì)記錄和規(guī)范的所有要求，以及其生產(chǎn)過(guò)程是否具有潛在能力，在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中按規(guī)定的生產(chǎn)節(jié)拍滿足顧客要求的產(chǎn)品。流動(dòng)簡(jiǎn)單化：SimpleProcessFlow定義：通過(guò)持續(xù)不斷的努力,實(shí)現(xiàn)物料、信息和產(chǎn)品的簡(jiǎn)單有序的流動(dòng)。目的：通過(guò)制定和執(zhí)行一系列的流程/程序，實(shí)現(xiàn)先進(jìn)先出，實(shí)現(xiàn)可追溯性，目視化管理，降低提前期，以及在不斷優(yōu)化成本的過(guò)程中不斷發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，并降低庫(kù)存，降低在制品的存量。先進(jìn)先出：FIFO是根據(jù)物料生產(chǎn)或供應(yīng)的先后順序，依次使用，這就可以減少庫(kù)存量，減少占地空間，避免物料浪費(fèi)。先進(jìn)先出的重要性：①先進(jìn)先出做好可以保證物料有序流動(dòng)，可追溯性，有利于短時(shí)間內(nèi)解決問(wèn)題。②先進(jìn)先出做的好可以有效控制報(bào)廢等的產(chǎn)生，因?yàn)樗梢员ＷC技術(shù)更改前把老零件用完。③先進(jìn)先出可以降低成本，不需要的額外的成本。先進(jìn)先出的適用范圍：①先進(jìn)先出用于轉(zhuǎn)換包裝，物料成套管理，緩沖區(qū)在線旁庫(kù)存，溢出區(qū)和堆高區(qū)；②分層審計(jì)中也包含先進(jìn)先出內(nèi)容的檢查；③標(biāo)準(zhǔn)化工作中也要執(zhí)行先進(jìn)先出；④目視化管理也支持先進(jìn)先出。小批量包裝：設(shè)計(jì)、決定和使用標(biāo)準(zhǔn)的料箱，料架，標(biāo)準(zhǔn)裝箱數(shù)量。目的：在發(fā)運(yùn)、存儲(chǔ)和運(yùn)送的過(guò)程中，保證零件、料箱、料架不受損害，并且更有利于操作者的工作。益處：靠近操作者，有利于減少動(dòng)作的浪費(fèi)；減少叉車的使用；減少庫(kù)存；提高人機(jī)工程；更有利于運(yùn)輸?shù)撵`活性。排序包裝：在同一料架上按照生產(chǎn)順序放置不同顏色、車型、進(jìn)口或國(guó)產(chǎn)的同種類零件。造成生產(chǎn)過(guò)程中庫(kù)存量大的幾種原因是：制造周期長(zhǎng)、質(zhì)量問(wèn)題、物料運(yùn)送成本、零件的清潔及防銹困難。固定周期訂購(gòu)：事先確定的固定的物料訂購(gòu)提前期,可以保證物料在均衡的狀態(tài)下有效的供應(yīng)。目的：保證整個(gè)管線的物料流動(dòng)的可預(yù)見性，可靠性。益處：保證正確的零件以準(zhǔn)確的數(shù)量準(zhǔn)確時(shí)間到達(dá)。固定周期訂購(gòu)系統(tǒng)的核心要求：①物料訂購(gòu)和發(fā)送需要建立固定的周期；②在規(guī)定的時(shí)間周期內(nèi)，物料計(jì)劃員向供應(yīng)商和承運(yùn)人發(fā)送物料計(jì)劃信息；③物料計(jì)劃應(yīng)按標(biāo)準(zhǔn)包裝量制定；④有處理特殊事件的應(yīng)急程序；⑤應(yīng)在本地管理物料訂購(gòu)程序。為什么要使用固定周期訂單系統(tǒng)：①減少浪費(fèi)；②補(bǔ)料的周期固定，有可預(yù)見性；③簡(jiǎn)化供應(yīng)商的計(jì)劃方式，使供應(yīng)商容易滿足發(fā)貨指令；④本地供應(yīng)商的固定周期訂單系統(tǒng)，利于縮短整個(gè)供應(yīng)鏈周期。制造周期：包括加工時(shí)間、運(yùn)輸時(shí)間、等待時(shí)間?？刂仆獠窟\(yùn)輸：需要建立有計(jì)劃的物流運(yùn)輸管線，并且實(shí)施有效的控制。（這些工作可以由物流服務(wù)商提供）目的：通過(guò)一系列可視化/可控制的方式方法，在最大最有效地利用現(xiàn)有資源的情況下，實(shí)現(xiàn)對(duì)物料的頻繁運(yùn)送。定期的（有計(jì)劃的）收/發(fā)貨：在安全操作情況下，每一批貨物的到達(dá)和離開都在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)完成。目的：在支持準(zhǔn)時(shí)發(fā)運(yùn)和保證空箱/空料架的返回的同時(shí)，平衡每批貨物的收發(fā)工作，合理使用設(shè)備資源。定期的（有計(jì)劃的）收/發(fā)貨的重要性：①消除浪費(fèi)；②促進(jìn)承運(yùn)人和供應(yīng)商準(zhǔn)時(shí)發(fā)運(yùn)，準(zhǔn)時(shí)送達(dá)；③平衡人力資源提高設(shè)備利用率；④支持均衡計(jì)劃；⑤減少流程中的不順暢；⑥支持先進(jìn)先出。物料存儲(chǔ)區(qū)：物料在送到操作者的工位之前，要在指定的區(qū)域按照固定貨位的存儲(chǔ)方式管理。目的：組織管理和控制庫(kù)存以滿足生產(chǎn)需求和物料流動(dòng)的要求。物料存儲(chǔ)區(qū)的作用：①緩解物料運(yùn)輸中的變動(dòng)；②支持物料成套管理和排序；③支持生產(chǎn)線操作者的工作；④降低運(yùn)輸成本。庫(kù)存控制系統(tǒng)：是管理物料存儲(chǔ)區(qū)物料的關(guān)鍵工具。送料員每個(gè)循環(huán)都要檢查線旁物料是否在最大\最小量?jī)?nèi)受控，通過(guò)目視化的最大\最小庫(kù)存控制。庫(kù)存控制：①庫(kù)存控制由現(xiàn)場(chǎng)的物流團(tuán)隊(duì)/組長(zhǎng)管理；②正常物料和報(bào)廢物料的存儲(chǔ)區(qū)應(yīng)分開，避免混淆；③庫(kù)存管理要有物料控制系統(tǒng)，正確的數(shù)據(jù)做支持，要有良好的控制系統(tǒng)的支持；④物料存儲(chǔ)區(qū)域應(yīng)清晰劃分并受控；⑤分次填料、送料，同時(shí)都應(yīng)檢查最大/最小庫(kù)存量是否在受控范圍內(nèi)；⑥維護(hù)并執(zhí)行目視化管理，并定期做現(xiàn)場(chǎng)審核，來(lái)支持正確的物料存儲(chǔ)管理。拉動(dòng)系統(tǒng)：按照消耗的數(shù)量來(lái)管理生產(chǎn)和發(fā)運(yùn)的補(bǔ)料系統(tǒng)。目的：使操作者滿意的同時(shí)，管理物料流動(dòng)，降低庫(kù)存。拉動(dòng)系統(tǒng)的作用：減少浪費(fèi)、降低庫(kù)存、更好的利用人力資源、降低成本。拉動(dòng)系統(tǒng)的目標(biāo)：提供管理及平衡物流的方法、杜絕下列各項(xiàng)浪費(fèi)：搬運(yùn)、倉(cāng)儲(chǔ)、長(zhǎng)途運(yùn)輸、過(guò)時(shí)產(chǎn)品、修理、返工、設(shè)備、設(shè)施、多余存貨（包括正在加工的產(chǎn)品及成品）、僅制造、運(yùn)送被消費(fèi)的產(chǎn)品、目視化管理一切資源。看板系統(tǒng)：是一種溝通方式，它用來(lái)保證生產(chǎn)物料的消耗，補(bǔ)充生產(chǎn)用料?？窗逵脕?lái)設(shè)定生產(chǎn)優(yōu)先次序，防止過(guò)量生產(chǎn)，保證正確物料在正確時(shí)間補(bǔ)充到位。拉動(dòng)系統(tǒng)不只是物流的工作，拉動(dòng)系統(tǒng)必須由生產(chǎn)操作者等全員來(lái)支持執(zhí)行?？窗逑到y(tǒng)的三條規(guī)則：①取出：當(dāng)使用第一個(gè)零件時(shí),取出箱子中的看板卡。如果其中沒有看板卡,不要使用零件,并應(yīng)叫來(lái)班組長(zhǎng)；②核對(duì)：看板卡上的數(shù)據(jù)及箱子的標(biāo)簽及貨架上的標(biāo)簽是否符合,如果不符,應(yīng)叫來(lái)班組長(zhǎng)；③投卡：看板卡入看板筒。均衡訂單生產(chǎn)：按照已經(jīng)確定的整車均衡生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)來(lái)安排生產(chǎn)的一種方式。目的：在支持物料精益管理和滿足客戶需求的同時(shí)，貫徹有效的精益生產(chǎn)方式。均衡生產(chǎn)的重要性：①變化多浪費(fèi)也增加；②重復(fù)的/標(biāo)準(zhǔn)的工作比較穩(wěn)定；③提高廠房/設(shè)施/設(shè)備/人工利用率；④客戶提前期降低；⑤支持柔性生產(chǎn)；⑥均衡每個(gè)操作者的工作，可以提高質(zhì)量減少事故/疲勞；⑦防止由于過(guò)度生產(chǎn)引發(fā)的浪費(fèi)；⑧當(dāng)供應(yīng)不連續(xù)時(shí)，均衡更有利于支持現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)反映。實(shí)現(xiàn)均衡生產(chǎn)的關(guān)鍵因素：①生產(chǎn)計(jì)劃和客戶需求的一致性；②根據(jù)生產(chǎn)的產(chǎn)能限制，數(shù)量類型等，來(lái)制定均衡的生產(chǎn)計(jì)劃；③主機(jī)廠和供應(yīng)商使用同樣的計(jì)劃；④降低生產(chǎn)的制約限制條件，增加靈活性；⑤在整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中盡量維護(hù)順序性；⑥每臺(tái)車在生產(chǎn)過(guò)程中的狀態(tài)和工位都很清楚；⑦保證每天或每周的產(chǎn)量均衡。供應(yīng)鏈管理：供應(yīng)鏈管理是從計(jì)劃需求，到滿足需求，到和業(yè)務(wù)伙伴一起提高整體物料管理的過(guò)程。目的：更好地滿足客戶的需求，保證在成本最低的狀況下，進(jìn)行持續(xù)改進(jìn)。PFEP：為每個(gè)零件做好計(jì)劃（SummaryofPlanforEveryPart）定義：是在追求成本最低的狀況下，尋求最有效的物料流動(dòng)。為每個(gè)零件做計(jì)劃是從零件確定供應(yīng)商開始直到送到生產(chǎn)線工作者的工位旁安裝到整車上的整個(gè)過(guò)程，分析設(shè)計(jì)每個(gè)生產(chǎn)用件的最優(yōu)的流動(dòng)過(guò)程。目的：為每個(gè)零件做計(jì)劃應(yīng)該從生產(chǎn)線旁的操作工位開始一直到供應(yīng)商。目的要實(shí)現(xiàn)成本最低消除浪費(fèi)，設(shè)計(jì)執(zhí)行高效的物流運(yùn)作。在物流規(guī)劃中，手搬重量的上限是15Kg。F.持續(xù)改進(jìn)：持續(xù)改進(jìn)的關(guān)鍵要素：?jiǎn)栴}解決；業(yè)務(wù)計(jì)劃實(shí)施；暗燈系統(tǒng)；設(shè)施，設(shè)備，工裝和規(guī)劃的精益設(shè)計(jì)；早期制造設(shè)計(jì)整合；全員維修系統(tǒng)；持續(xù)改進(jìn)。BPD：業(yè)務(wù)計(jì)劃實(shí)施，是BusinessPlanDeployment的簡(jiǎn)稱。是一種為整個(gè)組織設(shè)定目標(biāo)、整合計(jì)劃、關(guān)注于實(shí)現(xiàn)公司整體目標(biāo)并對(duì)發(fā)生的變化進(jìn)行有效管理的流程。BPD的六大原則：安全（Safety）、人員發(fā)展(People)、質(zhì)量(Quality)、響應(yīng)(Responsiveness)、成本(Cost)、環(huán)境(Environmental)，簡(jiǎn)稱SPQRCE。BPD的核心理念：可視化管理、讓所有人像一個(gè)團(tuán)隊(duì)一樣共同關(guān)注某個(gè)行動(dòng)的計(jì)劃或?qū)Σ卟⒓坝懻?；是評(píng)定是否獲得持續(xù)改進(jìn)的工具；達(dá)到了目標(biāo)，接著制定更高的目標(biāo)。BPD檢查標(biāo)識(shí)符號(hào)的定義：：達(dá)到或超過(guò)目標(biāo)；：未達(dá)到目標(biāo)，但及目標(biāo)的差距不超過(guò)5%（含5%）；：未達(dá)標(biāo)，及目標(biāo)差距超過(guò)5%。實(shí)施BPD的目的是：①統(tǒng)一目標(biāo)；②關(guān)注焦點(diǎn)；③調(diào)動(dòng)資源；④對(duì)工作進(jìn)行跟蹤。BPD的四個(gè)流程為：計(jì)劃、實(shí)施、檢查、行動(dòng)。TPM：全員生產(chǎn)性維護(hù)，是指通過(guò)全員參及生產(chǎn)維護(hù)，達(dá)到生產(chǎn)效能最佳化的管理系統(tǒng)。包括操作工TPM和維修工TPM。TPM點(diǎn)檢：有日常點(diǎn)檢、定期點(diǎn)檢、分類點(diǎn)檢和精密點(diǎn)檢。TPM的目標(biāo)：①實(shí)施改進(jìn)活動(dòng)，旨在提高設(shè)備使用效率，消除及設(shè)備相關(guān)的浪費(fèi)；②建立一個(gè)由生產(chǎn)人員組成的自主維修體系；③建立一個(gè)計(jì)劃性維修系統(tǒng)。生產(chǎn)班組成員的TPM職責(zé)：①一般性維修；②標(biāo)準(zhǔn)化操作設(shè)備；③機(jī)器/設(shè)備的清潔；④監(jiān)視機(jī)器的狀態(tài)；⑤小修理；⑥潤(rùn)滑、更換零件。BPD評(píng)審的目的：①推動(dòng)一種學(xué)習(xí)型的工作環(huán)境；②突出問(wèn)題，建立討論機(jī)制以達(dá)成意見的統(tǒng)一，并得到切實(shí)有效的措施；③打破部門間的所謂“目標(biāo)”壁壘；④通過(guò)將問(wèn)題逐級(jí)傳遞的方法來(lái)解決問(wèn)題；⑤為問(wèn)題解決建立了一種文化氛圍；⑥用實(shí)例的形式清晰地展現(xiàn)了領(lǐng)導(dǎo)力。顏色使用規(guī)定：綠色：安全標(biāo)識(shí)，表示此區(qū)域可以進(jìn)入穿越，主要用于安全通道。黃色：警告標(biāo)識(shí)，表示需要注意的部位，黃色區(qū)域可以穿越，但在經(jīng)過(guò)此區(qū)域時(shí)必須小心，提高注意力，也用于生產(chǎn)線上的70%線等。紅色：危險(xiǎn)標(biāo)識(shí)，紅色區(qū)域表示不可以穿越。黃/黑色：警示標(biāo)識(shí)，主要用于危險(xiǎn)區(qū)域，表示禁止進(jìn)入、穿越。藍(lán)色：物品定位標(biāo)識(shí)，表示此區(qū)域內(nèi)需要放置物品，可移動(dòng)物品，廢料區(qū)域也可用藍(lán)色定位。暗燈系統(tǒng)：是一個(gè)在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)使用的控制系統(tǒng)，當(dāng)出現(xiàn)異常情況時(shí)，可以通過(guò)員工拉動(dòng)或自動(dòng)發(fā)出信號(hào)以尋求幫助。暗燈原理的核心是快速響應(yīng)。當(dāng)工位上的Andon拉繩被拉下時(shí)，相應(yīng)的Andon音樂(lè)會(huì)響起，同時(shí)Andon板上相應(yīng)的指示燈會(huì)被點(diǎn)亮，當(dāng)暗燈板對(duì)應(yīng)位置顏色由黃色變?yōu)榧t色，此時(shí)代表生產(chǎn)線停止?fàn)顟B(tài)。操作中何時(shí)使用暗燈系統(tǒng)：①遇到安全事故時(shí)；②不能在其周期時(shí)間內(nèi)完成工作；③物料質(zhì)量問(wèn)題；④零部件短缺或錯(cuò)發(fā)；⑤錯(cuò)誤安裝或零件損壞；⑥錯(cuò)誤的排序；⑦工具或設(shè)備問(wèn)題。暗燈理念下操作者的職責(zé)：①按照標(biāo)準(zhǔn)化要求作業(yè)；②主動(dòng)查找超標(biāo)情況；③如果發(fā)現(xiàn)了異常狀況和缺陷但無(wú)法及時(shí)解決；④拉下暗燈拉索，并繼續(xù)做自己的工作直到支持人員到達(dá)；⑤支持班組長(zhǎng)開展問(wèn)題解決活動(dòng)。暗燈理念下班長(zhǎng)的職責(zé)：①聽到暗燈警報(bào)音樂(lè)并從暗燈看板看到更多信息；②立即趕到暗燈呼叫的區(qū)域進(jìn)行調(diào)查和支持；③聽取問(wèn)題描述，在職責(zé)范圍內(nèi)開展問(wèn)題解決活動(dòng)；④立即開始整改問(wèn)題；⑤當(dāng)確定糾正行動(dòng)到位時(shí)，解除暗燈；⑥在操作者的支持下開始進(jìn)行問(wèn)題根本解決；⑦如不能快速解決問(wèn)題時(shí)，向工段長(zhǎng)詢求支持；⑧班長(zhǎng)負(fù)責(zé)管理暗燈系統(tǒng)。暗燈理念下工段長(zhǎng)職責(zé)：①在班長(zhǎng)無(wú)法解決問(wèn)題時(shí)支持班長(zhǎng)，并盡快使生產(chǎn)線恢復(fù)運(yùn)行；②必要時(shí)詢求更多的支持（如：維修、質(zhì)量、技術(shù)工程師、質(zhì)量工程師等）；③及班長(zhǎng)一起確認(rèn)問(wèn)題根源并實(shí)施相應(yīng)對(duì)策；④監(jiān)控停線時(shí)間，確定問(wèn)題區(qū)域并調(diào)動(dòng)一切可能的資源去消除問(wèn)題。暗燈使用步驟：第一步：拉暗繩索,工位的指示燈燈控制會(huì)亮起并伴隨著音樂(lè)；第二步：在暗燈系統(tǒng)主看板上相應(yīng)區(qū)域的指示燈變成黃色，班組長(zhǎng)對(duì)暗燈系統(tǒng)的信號(hào)做出反應(yīng)；第三步：支持人員立刻到達(dá)并開始解決問(wèn)題，班組長(zhǎng)對(duì)此負(fù)責(zé)；第四步：生產(chǎn)線繼續(xù)運(yùn)行直到定點(diǎn)停；第五步：?jiǎn)栴}解決，班組長(zhǎng)解除暗燈信號(hào)以保持生產(chǎn)線繼續(xù)運(yùn)行；第六步：如果車輛到達(dá)定點(diǎn)停時(shí)班組長(zhǎng)仍然沒有解除暗燈信號(hào)，生產(chǎn)線停止并且主看板上紅燈開始閃爍，停線鈴開始響起。暗燈是一個(gè)保持生產(chǎn)線正常運(yùn)行的工具。停線計(jì)時(shí)鐘：當(dāng)車輛到達(dá)定點(diǎn)停止（FPS）點(diǎn)時(shí)，如果暗燈沒有被班長(zhǎng)解除，該生產(chǎn)線將被停止，暗燈板紅燈閃起——停線計(jì)時(shí)鐘開始計(jì)時(shí)。改進(jìn)就是消除浪費(fèi)！ImprovementIstheEliminationofWaste!持續(xù)改進(jìn)的基礎(chǔ)是標(biāo)準(zhǔn)化，通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)化來(lái)穩(wěn)定改進(jìn)成果。持續(xù)改進(jìn)的方法:①掌握目前現(xiàn)狀；主要觀察標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)和觀察平衡墻。②設(shè)定理想狀態(tài)；要更安全，提升質(zhì)量，成本更低，提高生產(chǎn)效率。③比較目前現(xiàn)狀及理想狀態(tài)差距。④制定達(dá)到理想目標(biāo)的策略。⑤實(shí)施持續(xù)改進(jìn)。⑥跟蹤。怎樣實(shí)施持續(xù)改進(jìn)流程：①通過(guò)所有班次統(tǒng)一意見，來(lái)確定改進(jìn)需求；②制定改進(jìn)計(jì)劃并及工廠客戶（其它部門）進(jìn)行溝通；③試一下，為了準(zhǔn)確評(píng)估差距，我們需要花費(fèi)時(shí)間去固化，要有耐心；④一旦完成了改進(jìn)，一定要在標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)中反映改進(jìn)帶來(lái)的變化；⑤尋求新的改進(jìn)機(jī)會(huì)并重復(fù)這一流程。PDCA循環(huán)：是英語(yǔ)單詞Plan(計(jì)劃)、Do(執(zhí)行)、Check(檢查)和Action(行動(dòng))的第一個(gè)字母，PDCA循環(huán)就是按照這樣的順序進(jìn)行管理，并且循環(huán)不止地進(jìn)行下去的科學(xué)程序。SWE：模擬工作環(huán)境（SimulatedWorkEnvironment），它是根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)線構(gòu)建的模擬生產(chǎn)線，其生產(chǎn)節(jié)拍、鏈速等都及實(shí)際生產(chǎn)線一致，是通用公司先進(jìn)的培訓(xùn)體系。作用：SWE是為生產(chǎn)線操作員工在“模擬工作環(huán)境”下進(jìn)行的GMS系統(tǒng)要素培訓(xùn)而建立的。模擬環(huán)境再現(xiàn)了生產(chǎn)過(guò)程中的不同階段，用于培養(yǎng)員工標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的主要準(zhǔn)則，讓員工知道如何進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化的操作程序，從而保持高生產(chǎn)質(zhì)量。問(wèn)題解決：用一種結(jié)構(gòu)化的方法來(lái)識(shí)別、分析和消除已建立的標(biāo)準(zhǔn)和目前狀況之間的分歧，并避免問(wèn)題根本原因的再次發(fā)生。目的：識(shí)別問(wèn)題的根本原因，且實(shí)施可避免問(wèn)題的再次發(fā)生并確保持續(xù)改進(jìn)的有效對(duì)策。問(wèn)題解決的步驟：①問(wèn)題描述；②問(wèn)題的定義；③抑制；④起因點(diǎn)；⑤分析原因；⑥長(zhǎng)期措施；⑦跟蹤驗(yàn)證。解決問(wèn)題的方法：①5Why五個(gè)為什么；②Fishbone魚刺圖；③RedX紅X；④DesignofExperiment實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)。解決問(wèn)題的關(guān)鍵是正確分析及判斷變異及瓶頸。工位板內(nèi)容包括：SOS、JIS、T/M每日班前自檢表、簽名單、安全人、工位準(zhǔn)備狀態(tài)單、崗位技能跟蹤表等。作業(yè)準(zhǔn)備：是一個(gè)由班組長(zhǎng)執(zhí)行并被組織各層人員支持的標(biāo)準(zhǔn)化的審核，在重大的工廠事件發(fā)生之后需要執(zhí)行，比如通用全球制造體系中引入新產(chǎn)品投產(chǎn)、延時(shí)停工、微小的產(chǎn)品類型變化、單件工時(shí)變化等等。班組長(zhǎng)檢查標(biāo)準(zhǔn)化工作文件準(zhǔn)備是否完成，通過(guò)觀察崗位實(shí)際事實(shí)和追蹤差距，檢驗(yàn)崗位是否符合安全、人機(jī)工程、質(zhì)量和物料標(biāo)準(zhǔn)的要求。分層審核：由組織各級(jí)人員按照預(yù)先計(jì)劃的頻次定期參及評(píng)審并回顧整改為基礎(chǔ)的標(biāo)準(zhǔn)化的評(píng)審過(guò)程，用以確保制造質(zhì)量。目的：是驗(yàn)證工藝規(guī)程或者控制計(jì)劃文件規(guī)定的工作是否得到貫徹，工藝紀(jì)律是否得到遵守。通過(guò)記錄的內(nèi)容和數(shù)據(jù)分析，可以起到上下級(jí)之間的溝通，可以有效地監(jiān)視質(zhì)量管理體系的有效性。要求：①班組長(zhǎng)每天對(duì)操作者所做的工作進(jìn)行驗(yàn)證符合性；工段長(zhǎng)每周對(duì)現(xiàn)場(chǎng)管理者做的驗(yàn)證工作加以驗(yàn)證；廠部長(zhǎng)或者部門負(fù)責(zé)人每月對(duì)工段驗(yàn)證工作的結(jié)果加以驗(yàn)證。②分層審核必須形成文件。要編制專門的檢查單。針對(duì)關(guān)鍵過(guò)程、關(guān)鍵過(guò)程中的關(guān)鍵地方提出問(wèn)題，取得證據(jù)。顧客提出的特殊特性必須驗(yàn)證的。同時(shí)，還要充分考慮到質(zhì)量管理體系各個(gè)要素，不僅僅過(guò)程的結(jié)果。抽查的頻率根據(jù)重要性、現(xiàn)在的能力水平等有所不同。③凡是發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題，按照規(guī)定處理外，必須采取糾正措施，完善體系。④各級(jí)要定期（每天、周、月）匯總信息，提出改進(jìn)建議。加強(qiáng)預(yù)防，完善體系。GMS分層審核流程：班組長(zhǎng)負(fù)責(zé)對(duì)本班組的所有工位進(jìn)行評(píng)審，要求每天一次，兩周檢查完全部工位；工段長(zhǎng)負(fù)責(zé)對(duì)本工段的所有班組進(jìn)行評(píng)審，要求每周一次，兩個(gè)月檢查完全部班組；廠部長(zhǎng)負(fù)責(zé)對(duì)本單位的所有工段進(jìn)行評(píng)審，要求每月兩次，一個(gè)月檢查完全部工段。5W1H分析法：5W1H分析法也叫六何分析法，是一種思考方法，也可以說(shuō)是一種創(chuàng)造技法。是對(duì)選定的項(xiàng)目、工序或操作，都要從原因（何因）、對(duì)象（何事）、地點(diǎn)（何地）、時(shí)間（何時(shí)）、人員（何人）、方法（何法）等六個(gè)方面提出問(wèn)題進(jìn)行思考。這種看似很可笑、很天真的問(wèn)話和思考辦法，可使思考的內(nèi)容深刻化、科學(xué)化。5W1H分析法分析的四種技巧：取消：就是看現(xiàn)場(chǎng)能不能排除某道工序，如果可以就取消這道工序。合并：就是看能不能把幾道工序合并，尤其在流水線生產(chǎn)上合并的技巧能立竿見影地改善并提高效率。改變：如上所述，改變一下順序，改變一下工藝就能提高效率。簡(jiǎn)化：將復(fù)雜的工藝變得簡(jiǎn)單一點(diǎn)，也能提高效率。無(wú)論對(duì)何種工作、工序、動(dòng)作、布局、時(shí)間、地點(diǎn)等，都可以運(yùn)用取消、合并、改變和簡(jiǎn)化四種技巧進(jìn)行分析，形成一個(gè)新的人、物、場(chǎng)所結(jié)合的新概念和新方法。準(zhǔn)時(shí)化的三個(gè)要素：時(shí)間、數(shù)量、產(chǎn)品。目視化管理的作用：使所有員工很快看到現(xiàn)狀，把握情況并采取行動(dòng)恢復(fù)正常的狀況。G.常用英文簡(jiǎn)稱PCR：?jiǎn)栴}交流報(bào)告MDS：物料數(shù)據(jù)單PDI：車輛發(fā)運(yùn)前檢查PPH：每百輛車的缺陷數(shù)CIP：持續(xù)改進(jìn)過(guò)程DR：一次通過(guò)率FTQ：一次質(zhì)量合格率PTR：生產(chǎn)試運(yùn)行PAA：生產(chǎn)行動(dòng)授權(quán)PPAP：生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序CVIS：整車檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)FIFO：先進(jìn)先出KAIZEN：改善或持續(xù)不斷的改進(jìn)KPC：關(guān)鍵產(chǎn)品特性FMEA：失效模式及后果分析SOP：安全操作規(guī)程WPO：工作場(chǎng)地有序化ALBS：AssemblyLineBalanceSystem裝配線平衡系統(tǒng)ANDON：暗燈AP:AdvancedPurchasing提前采購(gòu)APQP:AdvancedProductQualityPlanning先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃ATT:ActualTactTime實(shí)際單件工時(shí)BIQ:BuildinginQuality內(nèi)建質(zhì)量BIW:BodyInWhite白車身BOD：BillofDesign設(shè)計(jì)清單BOE：BillofEquipment設(shè)備清單BOL：BillofLogistic裝載清單BOM：BillofMaterial原料清單BOP：BillofProcess過(guò)程清單BPD：BusinessPlantDeployment業(yè)務(wù)計(jì)劃實(shí)施CAD：Computer-AidedDesign計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)CPV：CostperVehicle單車成本CTS：ComponentTechnicalSpecification零件技術(shù)規(guī)格CVIS：CompletedVehicleInspectionStandards整車檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)DAP：DesignAnalysisProcess設(shè)計(jì)分析過(guò)程DES：DesignCenter設(shè)計(jì)中心DFA：DesignforAssembly裝配設(shè)計(jì)DOE：DesignOfExperiments試驗(yàn)設(shè)計(jì)DPV:DefectperVehicle單車缺陷數(shù)DQV:DesignQualityVerification設(shè)計(jì)質(zhì)量驗(yàn)證DRE:DesignReleaseEngineer設(shè)計(jì)發(fā)布工程師DRL:DirectRunLoss直行損失