常見(jiàn)壓鑄件砂孔解決方案

壓鑄件砂孔解決方案（現(xiàn)場(chǎng)教學(xué)）發(fā)布時(shí)間:2012-3-269:48:48來(lái)源：中國(guó)壓鑄網(wǎng)-打造中國(guó)壓鑄行業(yè)網(wǎng)上貿(mào)易旗艦信息中心文字【大

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砂孔砂孔是指在壓鑄件內(nèi)部，在機(jī)械加工后機(jī)加工表面呈現(xiàn)出“空洞”類缺陷的一種俗稱，主要表現(xiàn)為氣孔、縮孔及渣孔三種類型。

一，氣孔在壓鑄生產(chǎn)的過(guò)程中，由于各種原因都會(huì)產(chǎn)生氣孔，氣孔的主要特征由于其產(chǎn)生的原因不同而呈現(xiàn)出不同的規(guī)則。氣孔根據(jù)其形成的原因不同分為三種形式：析出性氣孔。浸入性氣孔。卷入性氣孔。

㈠析出性氣孔缺陷特征：合金凝固時(shí)，合金液內(nèi)部所溶氣體，隨著合金液溫度的下降而不斷析出，而未能逸出合金液之氣體，就會(huì)隨著合金的凝固而留在產(chǎn)品內(nèi)部形成孔穴。其具有光滑的表面，有時(shí)表面也發(fā)亮，有分散存在，也有集中存在，最易產(chǎn)生于鑄件的厚大部位，越是靠近中心，氣孔越多，所以，鑄件加工余量越大，越容易發(fā)現(xiàn)此缺陷。發(fā)現(xiàn)方法：機(jī)械加工后的外觀檢查或做x-ray檢查。上圖就是鋁合金液中［H］的溶解度曲線原因分析：⑴原材料合金錠中，H含量太高（多）。⑵合金材料受污染，同時(shí)受潮，致使有H2O進(jìn)入爐料。⑶熔煉爐烘烤不徹底；熔煉工具沒(méi)有徹底烘干等等，致使揮發(fā)性物質(zhì)及水（H2O）進(jìn)入合金。⑷清渣劑或精煉劑本身受潮使水（H2O）進(jìn)入合金液中。⑸回爐料嚴(yán)重腐蝕，其表面為Al(OH)3。⑹熔煉過(guò)程中攪拌不當(dāng)，致使氣體更多進(jìn)入合金液中。⑺合金熔煉時(shí)間太長(zhǎng)，保溫長(zhǎng)久，致使合金吸氣氧化加劇。預(yù)防措施：（針對(duì)上述原因，可有如下對(duì)策預(yù)防）⑴合金熔煉前一定要烘烤熔煉爐，徹底去除爐體中（耐火材料或表面）可能進(jìn)入合金液之水或各種可揮發(fā)性物質(zhì)，防止［H］的增加。⑵所有同合金液接觸之工具都必須烘烤，并被覆劑涂刷均勻，且使用前必須烘干。⑶合金材料要保護(hù)好，不能淋雨受潮，防止其表面積聚大量之Al(OH)3。及時(shí)投料，使得合金錠或回爐料都能夠在被熔化前有足夠的時(shí)間來(lái)被預(yù)熱烘烤。⑷對(duì)原材料要嚴(yán)格控制其合金錠本身的含氣量。⑸料柄、溢塊、爐前回爐品等等要及時(shí)投入熔化室（待溶化），同時(shí)，生產(chǎn)中不能讓掉入機(jī)器肚中的不良品、溢塊、湯道、真空流道等在機(jī)器下面飽受離型劑噴灑時(shí)之污染（淋水），要及時(shí)取出。⑹嚴(yán)控各種油污等進(jìn)入合金（液）中，以防［H］的增加。⑺合金液精煉除氣過(guò)程中，注意攪拌要平穩(wěn)，除渣劑平日保存要防潮，以防止水汽增加。

㈡浸入性氣孔缺陷特征：靠近鑄件表面或接近鑄件表面的氣孔，此氣孔也呈現(xiàn)比較規(guī)則的形狀，但，內(nèi)壁表面光滑卻沒(méi)有光澤，這是內(nèi)壁表面受浸入氣體污染或腐蝕所造成的。發(fā)現(xiàn)方法：機(jī)械加工后的外觀檢查或做x-ray檢查。原因分析：⑴模具型腔壁中含有揮發(fā)性物質(zhì)；模具型腔內(nèi)壁表面有未能“完全”揮發(fā)之水、離型劑等，在壓鑄合金液填充模具型腔時(shí)揮發(fā)出氣體卻無(wú)處可去（模具是合金鋼，沒(méi)有透氣性），而只能浸入鑄件，從而凝固后留下了空洞（有時(shí)沒(méi)有浸入產(chǎn)品內(nèi)，而使產(chǎn)品表面凝固后留有圓圓的凹陷痕）。⑵模具漏水。有時(shí)水是漏入模具型腔中的。⑶離型劑噴灑機(jī)滴漏，在合模過(guò)程中有“水”滴進(jìn)模具型腔。⑷模具溫度過(guò)低，使離型劑等揮發(fā)性物質(zhì)，在合模壓鑄前根本無(wú)法揮發(fā)掉。預(yù)防措施：⑴提升模具溫度，使揮發(fā)性物質(zhì)能夠在較短的時(shí)間內(nèi)（合金液浸入模具型腔前）揮發(fā)干凈徹底。⑵離型劑使用要適當(dāng)，要均勻，不要使局部過(guò)量，且合模前揮發(fā)干凈。⑶吹氣要均勻、徹底，不能有殘留液滴在模具型腔表面。⑷一定不能讓冷卻水滲漏到模具型腔中。⑸噴灑機(jī)維護(hù)好，不可在噴灑結(jié)束后仍有液滴滴入模具型腔中。

㈢卷入性氣孔⑶合金熔煉時(shí)，精煉除氣、除渣（扒渣、雜）不徹底，未能起到有效的作用。或者精煉劑本身就不純。⑷合金精煉時(shí)，精煉溫度太低，合金粘度大，使熔渣不易浮出液面，致使去除之效果達(dá)不到?；蛘?，合金液溫度低，合金流動(dòng)性差。太低的澆注溫度會(huì)使Al-Si合金中的Si以游離狀態(tài)存在。⑸合金精煉時(shí)，攪拌過(guò)于劇烈，將熔渣卷入合金液中。⑹合金精煉后靜置時(shí)間短，熔渣上浮不及。⑺模具上溢流槽設(shè)置不當(dāng)，溢流槽沒(méi)有起到集渣作用。⑻充填過(guò)程呈飛濺狀態(tài)，致使合金在充填過(guò)程中產(chǎn)生氧化夾雜。⑼料管中有污物，湯壓頭家?guī)в形畚?，模具型腔中有污物，黑鉛油太多，充填時(shí)帶入模具型腔中。⑽回爐料中含有大量的水或油。

預(yù)防措施：⑴選材要選用比較純凈之合金錠，投入熔煉爐中之所有爐料均不能混有油污、水、雜物等等易產(chǎn)生渣、雜的物質(zhì)。⑵精煉除渣，要嚴(yán)格按作業(yè)要求進(jìn)行。精煉除渣劑就必須先烘干且純度要高。⑶適當(dāng)提高爐料溫度，以利于浮渣。⑷徹底消除一切能同合金液接觸的部分有可能帶來(lái)的異物。⑸在保證湯壓頭運(yùn)轉(zhuǎn)良好的前提下，盡量少用黑鉛油。⑹及時(shí)清理熔煉爐（各部分）及其熔煉工具。⑺長(zhǎng)時(shí)間保溫時(shí)，不要有意無(wú)意的破壞合金液表面的氧化鋁保護(hù)膜，以防止合金氧化加劇。⑻含Mg的鋁合金易產(chǎn)生氧化渣滓。⑼含Cu、Fe量高的鋁合金易產(chǎn)生游離Si。

四，湯口砂孔缺陷特征：

在壓鑄現(xiàn)場(chǎng)去除湯口后或后加工時(shí)，在湯口根部發(fā)現(xiàn)有氣孔、縮孔、渣孔等一類缺陷的總稱。

發(fā)現(xiàn)方法：壓鑄生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的外觀檢查。

原因分析：⑴是氣孔的根據(jù)氣孔產(chǎn)生的原因來(lái)分析。⑵縮孔的產(chǎn)生要根據(jù)縮孔來(lái)分析，同時(shí)要注意的是，湯口太厚是會(huì)產(chǎn)生湯口縮孔的。⑶去除湯口所造成的內(nèi)崩。⑷渣孔主要是由于浮渣、氧化皮、黑鉛油等所造成。還有就是澆注系統(tǒng)設(shè)置不優(yōu)，致使浮渣、氧化物、黑鉛油等物在充填的最后階段才進(jìn)入模具，沒(méi)能使其最早進(jìn)入模具型腔中進(jìn)而進(jìn)入溢流槽中。⑸保壓時(shí)間不夠，在湯口還沒(méi)有凝固時(shí)就開(kāi)模，導(dǎo)致湯口處形成了“空缺”。⑹湯口砂孔的一個(gè)主要因素就是澆注的合金液量太少，或者是在壓鑄時(shí)噴鋁。⑺湯口處冷卻不夠。

預(yù)防措施：⑴材料除氣除渣要認(rèn)真、徹底。增加合金澆注量。⑵適當(dāng)延長(zhǎng)保壓時(shí)間。加大湯口冷卻。檢查模具預(yù)防噴鋁。⑶在消除其他不利因素后，可以適當(dāng)降低湯口厚度。（就是說(shuō)降低或減小了湯口厚度，不能帶來(lái)其他缺陷）⑷為防止?jié)沧r(shí)料管中有黑鉛油在燃燒，因此，要盡最大的力量來(lái)降低黑鉛油的使用量。⑸湯口內(nèi)崩的主要因素是:①湯口太厚，自然崩缺。對(duì)