金屬切削的基本要素

金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第一節(jié)

工件(gōngjiàn)表面的形成方法和成形運(yùn)動(dòng)零件的形狀是由各種表面組成的，所以零件的切削加工歸根到底是表面成形問題。

1.1.1

工件的加工表面及其形成方法

1．被加工工件的表面形狀

零件表面是由若干個(gè)表面元素組成的。這些表面元素是：(a)平面、(b)直線成形表面、(c)圓柱面、(d)圓錐面、(e)球面、(f)圓環(huán)面、(g)螺旋面等。如圖1-1所示：

共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第一節(jié)

工件(gōngjiàn)表面的形成方法和成形運(yùn)動(dòng)2．工件表面的形成方法

各種典型表面都可以看作是一條線(母線)沿著另一條線(導(dǎo)線)運(yùn)動(dòng)的軌跡。為得到平面(圖1-2)，可以使直線1(母線)沿著直線2(導(dǎo)線)移動(dòng)。

母線和導(dǎo)線稱為形成表面的發(fā)生線。

有些表面的兩條發(fā)生線完全相同，只因母線的原始位置不同，也可形成不同的表面。如圖1-2中(a)與(b)。共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第一節(jié)

工件表面的形成方法和成形(chénɡxínɡ)運(yùn)動(dòng)3．發(fā)生線的形成方法及所需的運(yùn)動(dòng)

發(fā)生線是由刀具的切削刃與工件間的相對(duì)運(yùn)動(dòng)得到的。根據(jù)使用的刀具切削刃形狀和采取的加工方法不同，形成發(fā)生線的方法可歸納為四種:

（1）軌跡法：利用刀具作一定規(guī)律的軌跡運(yùn)動(dòng)來對(duì)工件進(jìn)行加工的方法。需要一個(gè)成形運(yùn)動(dòng)。如圖1-3(a)。

（2）成形法：利用成形刀具對(duì)工件進(jìn)行加工的方法。如圖1-3(b)。

（3）相切法：利用刀具邊旋轉(zhuǎn)邊作軌跡運(yùn)動(dòng)來對(duì)工件進(jìn)行加工的方法。用相切法得到發(fā)生線，需要兩個(gè)成形運(yùn)動(dòng)，即刀具的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)和刀具中心按一定規(guī)律的運(yùn)動(dòng)。如圖1-3(c)。

（4）展成法：利用工件和刀具作展成切削運(yùn)動(dòng)的加工方法。如圖1-3(d)。

用展成發(fā)形成發(fā)生線需要一個(gè)成形運(yùn)動(dòng)（展成運(yùn)動(dòng)）。典型例子是漸開線。共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第一節(jié)

工件表面的形成(xíngchéng)方法和成形運(yùn)動(dòng)1.1.2表面成形運(yùn)動(dòng)

機(jī)床加工零件時(shí)，為獲得所需的表面，工件與刀具之間作相對(duì)運(yùn)動(dòng)，既要形成母線，又要形成導(dǎo)線，于是形成著兩條發(fā)生線所需的運(yùn)動(dòng)的總和，就是形成該表面所需的運(yùn)動(dòng)。機(jī)床上形成被加工表面所需的運(yùn)動(dòng)，稱為機(jī)床的工作運(yùn)動(dòng)，又稱為表面成形運(yùn)動(dòng)。

工作運(yùn)動(dòng)是機(jī)床上最基本的運(yùn)動(dòng)。每個(gè)運(yùn)動(dòng)的起點(diǎn)、終點(diǎn)、軌跡、速度、方向等要素的控制和調(diào)整方式，對(duì)機(jī)床的布局和結(jié)構(gòu)有重大的影響。

1．表面成形運(yùn)動(dòng)分析

表面成形運(yùn)動(dòng)（簡(jiǎn)稱成形運(yùn)動(dòng)）是保證得到工件要求的表面形狀的運(yùn)動(dòng)。

（1）成形運(yùn)動(dòng)的種類

1，簡(jiǎn)單成形運(yùn)動(dòng)：簡(jiǎn)單成形運(yùn)動(dòng)是旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)或直線運(yùn)動(dòng)。一般用符號(hào)A表示直線運(yùn)動(dòng)，用符號(hào)B表示旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)。

2，復(fù)合成形運(yùn)動(dòng)：如把螺旋運(yùn)動(dòng)分解成等速旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)和等速直線運(yùn)動(dòng)。

前者是復(fù)合運(yùn)動(dòng)的一部分，各個(gè)部分必須保持嚴(yán)格的相對(duì)運(yùn)動(dòng)關(guān)系，是互相依存，而不是獨(dú)立的。簡(jiǎn)單運(yùn)動(dòng)之間是互相獨(dú)立的，沒有嚴(yán)格的相對(duì)運(yùn)動(dòng)關(guān)系。

（2）零件表面成形所需的成形運(yùn)動(dòng)

母線和導(dǎo)線是形成零件表面的兩條發(fā)生線。因此，形成表面所需要的成形運(yùn)動(dòng)，就是形成其母線及導(dǎo)線所需要的成形運(yùn)動(dòng)的總和。為了加工出所需的零件表面，機(jī)床就必須具備這些成形運(yùn)動(dòng)。用普通車刀削外圓、用成形車刀削成形回轉(zhuǎn)表面、用螺紋車刀削螺紋、用齒輪滾刀加工直齒圓柱齒輪齒面等。

2．主運(yùn)動(dòng)、進(jìn)給運(yùn)動(dòng)和合成切削運(yùn)動(dòng)

（1）主運(yùn)動(dòng)

使工件與刀具產(chǎn)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)以進(jìn)行切削的最基本運(yùn)動(dòng)。在表面成形運(yùn)動(dòng)，必須有且只能有一個(gè)主運(yùn)動(dòng)。

（2）進(jìn)給運(yùn)動(dòng)

維持切削加工得以繼續(xù)的運(yùn)動(dòng)。

（3）合成切削運(yùn)動(dòng)

由同時(shí)進(jìn)行的主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)合成的運(yùn)動(dòng)。共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第二節(jié)

加工(jiāgōng)表面和切削用量三要素1.2.1

切削過程中工件上的加工表面

（1）待加工表面

加工是即將被切除的表面

（2）已加工表面

已被切去多余金屬而形成符合要求的工件新表面

（3）過渡表面

加工時(shí)由主切削刃正在切削的那個(gè)表面，他是待加工表面之間的表面共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第二節(jié)

加工(jiāgōng)表面和切削用量三要素1.2.2

切削用量三要素

（1）切削速度υc（2）進(jìn)給量f（3）切削深度αp稱之為切削用量三要素

1．切削速度

主運(yùn)動(dòng)為回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)時(shí)，切削速度的計(jì)算公式如下：

υc=πdn/1000

(m/s或m/min)

式中

d——工件或刀具上某一點(diǎn)的回轉(zhuǎn)直徑，mm；

n——工件或刀具的轉(zhuǎn)速，r/s或r/min。

2．進(jìn)給速度υf，進(jìn)給量f和每齒進(jìn)給量fz

進(jìn)給速度υf是單位時(shí)間內(nèi)的進(jìn)給位移量，單位是mm/s(或mm/min)。

進(jìn)給量f是工件或刀具每回轉(zhuǎn)一周時(shí)二者進(jìn)給方向的相對(duì)位移，單位是mm/r(毫米/轉(zhuǎn))。

每齒進(jìn)給量fz，單位是mm/齒。

三者有如下關(guān)系υf=fn=fzzn

(mm/s或mm/min)

3．切削深度αp

切削深度αp為工件上已加工表面和待加工表面間的垂直距離，單位為mm。

外圓車削時(shí)切削深度可用下式計(jì)算：

αp=(dw-dm)/2

(mm)

對(duì)于鉆削

αp=dm/2

(mm)

上兩式中

dm——已加工表面直徑，

mm；

dw——待加工表面直徑，

mm。

共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第三節(jié)

刀具(dāojù)角度1.3.1

刀具切削部分的結(jié)構(gòu)要素

外圓車刀是最基本、最典型的切削刀具，其切削部分（又稱刀頭）由前面、主后面、副后面、主切

削刃、副切削刃和刀尖所組成。刀具切削部分的結(jié)構(gòu)要素如圖1-5所示，其定義如下：

前刀面切屑流過的表面，以Aγ表示。

主后刀面與工件上過渡表面相對(duì)的表面，以Aα表示。

副后刀面與工件上已加工表面相對(duì)的表面，以A′α表示。

主切削刃前刀面與主后刀面的交線，記為S。它承擔(dān)主要的切削工作。

副切削刃前刀面與副后刀面的交線，記為S′。它協(xié)同主切削刃完成切削工作，并最終形成已加工表面，如圖1-6所示。共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第三節(jié)

刀具(dāojù)角度刀尖主副切削刃銜接處很短的一段切削刃。也稱為過度刃。它可以是小的直線段或圓弧。

常用有交點(diǎn)刀尖、圓弧刀尖和倒棱刀尖共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第三節(jié)

刀具(dāojù)角度1.3.2

刀具角度的參考系

刀具切削部分的幾何形狀主要有一些刀面和刀刃的方位角度來表示。為了確定刀具的這些角度，必須將刀具置于相應(yīng)的參考系中。參考系可分為刀具標(biāo)注角度參考系和刀具工作角度參考系，前者由主運(yùn)動(dòng)方向確定，而后者有合成切削運(yùn)動(dòng)方向確定。共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第三節(jié)

刀具(dāojù)角度1．刀具標(biāo)注角度參考系（見圖1-7與圖1-8）

基面Ｐr通過主切削刃上選定點(diǎn)，垂直于該點(diǎn)切削速度方

向的平面。

切削平面Ｐs通過主切削刃上選定點(diǎn)，與主切削刃相切，且垂直于該點(diǎn)基面的平面。

主剖面Po

通過切削刃上選定點(diǎn)，同時(shí)垂直于基面和切削平面的平面。

主剖面參考系

Pr-Ps-Po組成一個(gè)正交的主剖面參考系。目前生產(chǎn)中最常用的刀具標(biāo)注角度參考系

切削刃法剖面Pn

通過切削刃上選定點(diǎn)，垂直與切削刃的平面。

進(jìn)給剖面Pf

通過切削刃上選定點(diǎn)，平行于進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向并垂直于基面的片面。

切深剖面Pp

通過切削刃上選定點(diǎn)，同時(shí)垂直于Pr和Pf的平面。

進(jìn)給、切深剖面參考系

Pr-Pf-Pp組成共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第三節(jié)

刀具(dāojù)角度

2．刀具工作角度參考系

在刀具標(biāo)注參考系里定義基面時(shí)，只考慮主運(yùn)動(dòng)，未考慮進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。但刀具在實(shí)際使用時(shí)，這樣的參考系所確定的刀具角度往往不能反映切削加工的真實(shí)情形，只有用合成切削運(yùn)動(dòng)方向來確定參考系。

其定義見表1-1。

共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第三節(jié)

刀具(dāojù)角度

1.3.3

刀具標(biāo)注角度

在刀具標(biāo)注角度參考系中確定的切削刃與各刀面的方位角度，稱為刀具標(biāo)注角度。如圖1-9所示。

1．主剖面參考系內(nèi)的標(biāo)注角度

前角γo

在主剖面內(nèi)度量的前刀面與基面的夾角。

后角αo在主剖面內(nèi)度量的主后刀面與切削平面的夾角。后角一般為正值。

刃傾角λs在切削平面內(nèi)度量的主切削刃與基面間的夾角。

主偏角κr在基面內(nèi)測(cè)量的主切削刃在基面上的投影與進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向的夾角。主偏角一般為正值。

副偏角κ′r在基面內(nèi)測(cè)量的副切削刃在基面上的投影與進(jìn)給運(yùn)動(dòng)反方向的夾角。副偏角一般為正值

共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第三節(jié)

刀具(dāojù)角度

2．法剖面參考系內(nèi)的標(biāo)注角度

法前角γn

在法剖面內(nèi)度量的前刀面與基面的夾角。

法后角γn

在法剖面內(nèi)度量的切削平面與后刀面的夾角。

法楔角βn

在法剖面內(nèi)度量的前刀面與后刀面的夾角。

3．進(jìn)給、切深剖面參考系內(nèi)的標(biāo)注角度

進(jìn)給、切深剖面參考系內(nèi)的標(biāo)注角度可以從圖1-9所示的R向視圖Pr、F-F（Pf）和P-P（Pp）剖面圖中得到。

1.3.4

刀具角度換算

1．主剖面與法剖面內(nèi)的角度換算

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刀具(dāojù)角度

共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第三節(jié)

刀具(dāojù)角度

2．主剖面與其它剖面內(nèi)的角度換算

共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第三節(jié)

刀具(dāojù)角度

共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第三節(jié)

刀具(dāojù)角度

1.3.5

刀具工作角度

1．進(jìn)給運(yùn)動(dòng)對(duì)刀具工作角度的影響

（1）橫車

圖1-12所示為切斷車刀加工時(shí)的情況，此時(shí)切削速度Vc變至合成速度Vｅ，因而基面Pｒ由水平位置變至工作基面Pre，切削平面Pｓ由鉛垂位置變至工作切削平面Pse，從而引起刀具的前角和后角發(fā)生變化：

γoe

=γo

+

μ

αoe=αo

-

μ

μ=arctgf/(πd)

式中，γoe,αoe－－－工作前角和工作后角。由此可知，當(dāng)進(jìn)給量ｆ增大，則μ值增大；當(dāng)瞬時(shí)直徑

ｄ減小，μ值也增大。因此，車削至接近工件中心時(shí)，μ值增長(zhǎng)的很快，工作后角將由正變負(fù)，致使工件最后被擠斷。共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第三節(jié)

刀具(dāojù)角度

（2）縱車

車削外圓時(shí)，假定車刀λs＝０，如不考慮進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，則基面Pｒ平行于刀桿底面，切削平面Pｓ垂直于刀桿底面。若考慮進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，則過切削刃上選定點(diǎn)的相對(duì)速度是合成切削速度Vｅ而不是主運(yùn)動(dòng)Vｃ，故刀刃上選定點(diǎn)相對(duì)于工件表面的運(yùn)動(dòng)就是螺旋線。這時(shí)基面Pｒ和切削平面Pｓ就會(huì)在空間偏轉(zhuǎn)一定的角度ｕ，從而使刀具的工作前角λoe增大，工作后角減?。ㄒ妶D1-13）。

γoe＝γo＋μ

αoe＝αo－μ

tgμ＝fsinκr/(πdw)

可知，進(jìn)給量ｆ越大，工件直徑ｄｗ越小，則工作角度值的變化就越大。一般車削時(shí)，由進(jìn)給運(yùn)動(dòng)所引起的μ值不超過30′～1o，故其影響?？珊雎?。但是在車削大螺距螺紋或蝸桿時(shí)，進(jìn)給量ｆ很大，故μ值較大，此時(shí)就必須考慮它對(duì)刀具工作角度的影響。

共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第三節(jié)

刀具(dāojù)角度

2．切削刃上選定點(diǎn)安裝高低對(duì)刀具工作角度的影響

車削外圓時(shí)，車刀的刀尖一般與工件軸心是等高的。如果刀尖高于或低于工件軸線，則此時(shí)的切削速度方向發(fā)生變化，引起基面和切削平面的位置改變，從而使車刀的實(shí)際切削角度發(fā)生變化。如圖1-14所示：刀尖高于工件軸線時(shí)，工作切削平面變?yōu)镻se，工作基面變?yōu)镻re，則工作前角λoe增大，工作后角αoe減小；刀尖低于工件軸線時(shí)，工作角度的變化正好相反：

γoe＝γo±θ

αoe＝αo+θ

tgθ＝hcosκr/√(dw/2)2－h(huán)2

式中，ｈ——刀尖高于或低于工件軸線的距離（ｍｍ共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第三節(jié)

刀具(dāojù)角度

3．刀柄中心線與進(jìn)給方向不垂直對(duì)刀具工作角度的影響

當(dāng)車刀刀桿的中心線與進(jìn)給方向不垂直時(shí)，車刀的主偏角ｋｒ和副偏角ｋ′ｒ?qū)l(fā)生變化。刀桿右斜（見圖1-15），將使工作主偏角ｋre增大，工作副偏角ｋ′re減小；如果刀桿左斜，則ｋre減小，ｋ′re增大：

ｋre

=

ｋｒ

±

j

ｋ′re

=

ｋ′ｒ+

j

式中，j——進(jìn)給方向的垂線與刀桿中心線的夾角共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第四節(jié)

切削(qiēxiāo)層參數(shù)與切削(qiēxiāo)方式

1.4.1

切削層參數(shù)

各種切削加工的切削層參數(shù)，可用典型的外圓縱車來說明。如圖：

1.切削層

在各種切削加工中，刀具相對(duì)于工件沿進(jìn)給方向每移動(dòng)f(mm/r)或fz(mm/齒)之后，一個(gè)刀齒正在切削的金屬層稱為切削層。切削層的尺寸稱為切削層參數(shù)。切削層的剖面形狀和尺寸通常在基面內(nèi)觀察和度量。

2．切削厚度

垂直于過渡表面來度量的切削層尺寸，稱為切削厚度，以hD表示。在外圓縱車（λs=0）

hD=fsinκr

3．切削寬度

沿過渡表面來度量的切削層尺寸，稱為切削寬度，以bD表示。在外圓縱車（λs=0）

bD=αp/sinκr

共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第四節(jié)

切削(qiēxiāo)層參數(shù)與切削(qiēxiāo)方式

4．切削面積

切削層在基面內(nèi)的面積，稱為切削面積，以AD表示。其計(jì)算公式為：

AD=hDbD

5．金屬切除率

金屬切除率是指刀具在單位時(shí)間內(nèi)從工件上切除的金屬的體積，它是衡量金屬切削加工效率的指標(biāo)。

1.4.2

切削方式

1．正切削和斜切削

切削刃垂直于合成切削運(yùn)動(dòng)的切削方式稱為正切削或直角切削。如切削刃不垂直于切削運(yùn)動(dòng)方向則稱為斜切削或斜角切削。

2．自由切削與非自由切削

自由切削是只有直線形切削刃參加切削工作者。

非自由切削是曲線形主切削刃或主副切削刃均參加切削者。

根據(jù)切削變形是二維變形還是三維變形進(jìn)行區(qū)分的。共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第五節(jié)

刀具(dāojù)材料

1.5.1

刀具材料應(yīng)具備的基本性能

（1）高的硬度

刀具材料的硬度必須高于工件材料的硬度。刀具材料的常溫硬度，一般要求在HRC60以上。

（2）高的耐磨性

耐磨性表示刀具抵抗磨損的能力。一般刀具材料的硬度越高，耐磨性越好。

（3）足夠的強(qiáng)度和韌性

以便承受切削力，沖擊和振動(dòng)，而不致于產(chǎn)生崩刃和折斷。

（4）高的耐熱性（熱穩(wěn)定性）

耐熱性是指刀具材料在高溫下保持硬度，耐磨性，強(qiáng)度和韌性的能力。

（5）良好的熱物理性能和耐熱沖擊性能

即刀具材料的導(dǎo)熱性能要好，不會(huì)因受到大的熱沖擊產(chǎn)生刀具內(nèi)部裂紋而導(dǎo)致刀具斷裂。

（6）良好的工藝性能

即刀具材料應(yīng)具有良好的鍛造性能，熱處理性能，焊接性能，磨削加工性能等。

1.5.2

高速鋼

高速鋼是含有較多鎢、鉬、鉻、釩等元素的高合金工具鋼。高速鋼具有較高的硬度（熱處理硬度可達(dá)HRC62—67）和耐熱性（切削溫度可達(dá)550—600o）。與碳素工具鋼和合金工具鋼相比，高速鋼能提高切削速度1—3倍（因此而得名），提高刀具耐用度10—40倍，甚至更多。它可以加工從有色金屬到高溫合金在內(nèi)的范圍廣泛的材料。

高速鋼刀具制造工藝簡(jiǎn)單，能鍛造，容易磨出鋒利的刀刃，因此在復(fù)雜刀具（鉆頭、絲錐、成形刀具、拉刀、齒輪刀具等）的制造中，高速鋼占有重要地位。

高速鋼按用途不同，可分為通用型高速鋼和高性能高速鋼；按制造工藝不同，可分為熔煉高速鋼和粉末冶金高速鋼。表1-2列出了常用高速鋼的力學(xué)性能和適用范圍。共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第五節(jié)

刀具(dāojù)材料

共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第五節(jié)

刀具(dāojù)材料

1.5.3

硬質(zhì)合金

硬質(zhì)合金是高硬度、難熔金屬碳化物（主要是WC，TiC等，又稱高溫碳化物）微米級(jí)的粉末，用鈷或鎳作粘結(jié)劑燒結(jié)而成的粉末冶金制品。允許切削溫度高達(dá)800-1000·C，切削中碳鋼時(shí)，切削速度可達(dá)100-200m/min.

1．高溫碳化物

硬質(zhì)合金的性能主要取決于金屬碳化物的種類、性能、數(shù)量、粒度和粘結(jié)劑的份量。

（1）碳化物的種類和性能

在硬質(zhì)合金中碳化物所占比例越大，則硬度越高；反之，碳化物減少，則硬度低，但抗彎強(qiáng)度提高。

（2）碳化物的粒度

碳化物的粒度越細(xì)，則越有利于提高硬質(zhì)合金的硬度和耐磨性，但當(dāng)粘結(jié)劑含量一定時(shí)，如碳化物粒度減小，則碳化物顆粒的總表面積加大，使粘結(jié)層厚度減薄，從而降低了合金的抗彎強(qiáng)度。反之，則合金的抗彎強(qiáng)度提高，而硬度降低。碳化物粒度的均勻性也影響硬質(zhì)合金的性能，粒度均勻的碳化物可形成均勻的粘結(jié)層，可防止產(chǎn)生裂紋。在硬質(zhì)合金中添加TaC能使碳化物粒度均勻和細(xì)化。

2．硬質(zhì)合金的種類和牌號(hào)

目前大部分硬質(zhì)合金是以WC為基體，并分為WC-Co(YG類),WC-TiC-Co(YT類),WC-TaC(NbC)-Co(YA類)以及WC-TiC-TaC(NbC)-Co(YW類)四類。表1-3列出了常用硬質(zhì)合金的牌號(hào)、性能和使用范圍。

共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第五節(jié)

刀具(dāojù)材料

共二十八頁(yè)金屬(jīnshǔ)切削的基本要素第五節(jié)

刀具(dāojù)材料

3．硬質(zhì)合金的性能

（1）硬度

由于WC,TiC等的硬度很高，所以合金的硬度也很高，一般在HRA89-93之間。硬質(zhì)合金的硬度隨著溫度的升高而降低。合金的高溫硬度主要取決于碳化物在高溫下的硬度。添加TaC（或Nb）能提高高溫硬度。

（2）抗彎強(qiáng)度和韌性

常用牌號(hào)硬質(zhì)合金的抗彎強(qiáng)度在0.