機(jī)械制造工藝學(xué) 第3版 課件 模塊一 機(jī)械加工工藝規(guī)程+任務(wù)實施支架套機(jī)械工藝文件制定

機(jī)械制造工藝學(xué)機(jī)械制造工藝課程組任務(wù)模塊一圖1-1所示為一支架套零件，結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求如下：內(nèi)孔尺寸精度分別為

mm和

mm，表面粗糙度Ra分別為0.10?和0.40?，因轉(zhuǎn)動要求精度較高，所以兩孔的圓度要求很高，均為0.0015mm，同軸度為0.002mm，

孔內(nèi)安放滾針軸承的滾針及儀器主軸頸，同時該支架套的外圓和內(nèi)孔均有臺階，并有徑向孔需要加工。試制定該零件的機(jī)械加工工藝文件。一、零件圖分析分析任務(wù)中支架套零件，其主要尺寸精度為內(nèi)孔尺寸精度mm和mm，精度等級為IT7，表面粗糙度Ra分別為0.10?和0.40?，A面粗糙度Ra為0.80?，左端面粗糙度Ra為0.40?，；形位精度更高一些，兩內(nèi)孔圓度為0.0015mm，同軸度為0.002mm，右端面與A面平行度要求0.005mm；同時該支架套的外圓和內(nèi)孔均有臺階，并有徑向孔及螺紋需要加工。在確定主要表面的加工方案的同時要穿插確定次要表面的加工方法。二、毛坯的選擇支架套所有材料為GCr15，選擇棒料毛坯。三、基準(zhǔn)選擇1.精基準(zhǔn)的選擇在精基準(zhǔn)選擇時，主要考慮基準(zhǔn)重合與基準(zhǔn)統(tǒng)一等問題。本例為保證主要加工表面的精度，尤其是內(nèi)孔φ34+.025mm和φ41+.025mm兩孔的同軸度，應(yīng)選φ84.5-.05mm的外圓及端面A為精基準(zhǔn)，符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。2.粗基準(zhǔn)的選擇為保證后續(xù)工序有可靠的精基準(zhǔn)端面A，本例中選擇外圓作粗基準(zhǔn)。四、工藝路線的擬訂1.加工方案的選擇該零件主要是孔的加工。由于孔的精度高，表面粗糙度值又小(Ra為0.10μm)，因此最終工序應(yīng)采用精磨。該孔的加工順序為:鉆孔—半精車—粗磨—精磨。由于兩孔的圓度(0.0015mm)和同軸度(0.002mm)要求高，故需在一次安裝中完成精加工。2.加工階段的劃分加工階段以淬火工序前后來劃分，淬火前為粗加工階段，該階段又分為粗車和半精車；淬火后為精加工階段，該階段又可分為兩個階段，烘漆前為磨削加工，烘漆后為精磨和研磨加工。為減少熱處理的影響，淬火工序應(yīng)安排在粗精加工階段之間，以便使淬火時引起的變形在精加工中予以糾正。為防止淬火時零件產(chǎn)生較大變形，精加工工序的加工余量應(yīng)適當(dāng)放大。烘漆不能放在最后工序，否則將會損壞精密加工表面。3.工藝路線的擬訂通過對支架套圖紙分析，結(jié)合毛坯選材，支架套的工藝路線如下：下料→粗車（車端面、各外圓、鉆孔）→半精車（各外圓、內(nèi)孔、車槽、倒角、車螺紋）→徑向孔、軸向孔、螺紋加工→淬火→磨外圓及端面→粗磨孔→精磨孔→精磨平面→檢驗。4.支架套工藝過程卡工序工序名稱工序內(nèi)容定位基準(zhǔn)設(shè)備1下料Φ90*115mm圓棒料外圓鋸床2粗車1.夾外圓，車左端面、Φ84.5mm、Φ50mm外圓，留2mm余量，鉆孔Φ30mm×70mm；2.調(diào)頭，車右端面，總長留2mm余量，車Φ68mm、Φ52mm、M46mm外圓，留2mm余量；鉆孔Φ38mm×45mm。外圓車床3半精車1.半精車右端面、Φ68mm至尺寸，車Φ52mm外圓、孔Φ41mm，均留0.5mm磨量，車螺紋退刀槽，車M46mm螺紋，車Φ42mm槽，車外圓斜槽并倒角；2.調(diào)頭半精車左端面、Φ84.5mm、Φ50mm外圓及Φ34mm內(nèi)孔，留0.5mm余量，車外圓斜槽并倒角。外圓車床4鉆孔鉆各端面軸向孔，鉆徑向孔并攻螺紋（僅攻有螺紋位置）

車床5熱處理淬火60~62HRC

6磨削1.磨外圓Φ84.5mm、Φ50mm至尺寸，磨長3mm端面，保證粗糙度Ra0.8μm，磨左端面，留精磨余量，保證平行度0.05mm；2.調(diào)頭磨外圓Φ52mm至尺寸。內(nèi)孔采用可脹心軸磨床7磨孔校正Φ52外圓；粗磨孔Φ34mm及Φ41mm,留精磨余量0.2mm。外圓磨床8檢驗

9發(fā)藍(lán)處理

10烘漆

12精磨孔精磨孔Φ34mm及Ф41mm至尺寸，保證兩孔的圓度0.0015mm，同軸度0.002mm，一次安裝下磨