2023年鍍鋅生產(chǎn)工藝教材

一、各廠人員編制（附表1）

個(gè)、班別

一廠二廠

口

\數(shù)

計(jì)

崗位\一線一線三線一線二線三線

班長(zhǎng)22222212

副班長(zhǎng)22222212

鍍鋅工66666636

機(jī)修工22222212

酸洗組長(zhǎng)22222212

酸洗工66666636

電工22222212

鈍化工22222212

放管工22222212

蘭帶工44444424

打包組長(zhǎng)22222212

打包工66666838

燒火工44444424

大機(jī)修6612

鍋爐工4610

空壓機(jī)224

附產(chǎn)物管理112

員

質(zhì)檢組長(zhǎng)22222212

質(zhì)檢員44444424

冷鍍1414

污水處理6612

貨場(chǎng)2121

合計(jì)198200342

二、鍍鋅工藝流程圖（附圖1）

三、酸洗工序

酸洗組長(zhǎng)的職責(zé)范圍：

①組織協(xié)調(diào)好本組人員做好酸洗工序的工作。

②按照質(zhì)量控制與管理制度做好黑管進(jìn)廠檢驗(yàn)及對(duì)調(diào)入車間在酸洗前拆

包檢驗(yàn)，

③交接班時(shí)了解鋼管的規(guī)格、件數(shù)。按生產(chǎn)科下的排產(chǎn)單安排酸洗。了解

設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)情況。

④嚴(yán)格按照工藝規(guī)程規(guī)定的酸洗方法、酸洗液濃度、溫度、時(shí)間、翻動(dòng)次

數(shù)、鹽酸配制、溶劑添加、過(guò)濾等操作。

⑤做好本工序焊管檢測(cè)工作。

⑥做好交接班的記錄和各種報(bào)表的填寫。

酸洗工職責(zé)范圍:

⑴認(rèn)真檢查鋼管規(guī)格，測(cè)量鋼管外徑、壁厚長(zhǎng)度。按生產(chǎn)科下達(dá)的排產(chǎn)單

依次生產(chǎn)。

⑵嚴(yán)格按工藝規(guī)程規(guī)定的酸洗方法、酸洗液濃度、溫度、時(shí)間、翻動(dòng)次數(shù)

進(jìn)行操作。

⑶按酸洗液濃度的不同依次把鋼管吊入進(jìn)行酸洗。

⑷將鋼管妥善地放入槽內(nèi)，酸洗好后吊出槽外要傾斜地排出酸液。

⑸隨時(shí)與前后工序聯(lián)系，保證前后鋼管生產(chǎn)平衡，確保正常生產(chǎn)。

⑹交接班時(shí)雙方必須交待及聽清楚酸槽及其它設(shè)備的使用情況、鋼管規(guī)格

及數(shù)量，按照規(guī)定交下班足以酸洗好的鋼管數(shù)量，以使接班工人立即生產(chǎn)。

⑺做好車間衛(wèi)生.

焊管質(zhì)量入車間檢驗(yàn)（由酸洗工負(fù)責(zé)）

（一）焊管質(zhì)量要求：（依據(jù)質(zhì)量控制與管理制度）

1、鋼管表面要光滑，不允許有折疊、裂縫、重皮、分層、搭焊等缺陷存

在，允許有壁厚負(fù)偏差范圍的劃傷，不允許有嚴(yán)重劃傷、焊縫錯(cuò)位、燒傷

和結(jié)疤。

2、內(nèi)焊縫質(zhì)量：焊筋牢固，粗細(xì)均勻，呈鐵絲狀，內(nèi)焊筋高于0.5毫米。

3、外徑和橢圓度符合下表規(guī)定

橢圓度及外徑允許偏差附表2單位MM

公稱公稱外

壁厚最佳外徑極限外徑橢圓度

口徑徑

1.820.320—20.6

1/221.32.0—2.220.520.2—20.80.20

2.5以上2120.7—21.3

1.825.325—25.6

3/426.82.0—2.225.825.5—26.10.20

2.5以上26.326—26.6

1.832.332—32.6

133.52.0—2.232.532.2—32.80.30

2.532.832.5—33.1

2.75以上33.333—33.6

2.0—2.240.039.7—40.3

1%42.32.541.541.2-1.80.30

2.75以上42.041.7—42.3

2.2以下47.046.7-7.3

1%482.5—2.7547.547.2—47.80.40

3.0以上48.047.7—48.3

2.0—2.259.058.7—59.3

2602.5—2.7559.559.3—59.80.40

3.0以上60.059.7—60.3

2.5—3.07574.5—75.5

2%75.50.50

3.25以上75.575—76

2.5—3.258887.5—88.5

388.50.50

3.5以上88.588—89

2.5—2.75113.2112.7—113.70.70

41143.0—3.25113.6113—114

3.5—3.75113.7113.5—114.20.50

4.0--4.25114.2113.5—115

2.5—3.0139.5138—140.5

51400.90

3.25—4.5140139—141

2.5—3.0164.5163.5—165.5

61651.00

3.25—4.5165164—166

4.0以下218.0217—219.0

82191.50

4.25以上219.0218—220

4、定尺長(zhǎng)度：6米；公差范圍：4分一2寸在0—5毫米內(nèi)，2.5—寸在

010毫米內(nèi),5—8寸在0---15毫米范圍內(nèi)。

5、彎曲度：鋼管應(yīng)為使用性平直，最大偏差為1%。o

6、管頭質(zhì)量：管頭無(wú)毛刺，管端頭截面與中心線垂直，無(wú)斜面，偏差應(yīng)

小于3度。

（二）焊管檢驗(yàn)方法：

⑴開口：檢查管頭是否有開割現(xiàn)象。

⑵裂縫：錘震后目測(cè)，焊筋處有無(wú)開裂現(xiàn)象。

⑶接頭：觀看同一只管上是否有對(duì)接現(xiàn)象。

⑷沾泥管、生銹管：目測(cè)鋼管表面是否有泥土、油漆、油漬和生銹管等。

⑸表實(shí)：以測(cè)量和稱重確認(rèn)標(biāo)簽與焊管的實(shí)際壁厚、規(guī)格、或混批。

⑹癟坑：目測(cè)鋼管表面是否有局部因外力造成的坑凹現(xiàn)象?？用?<6cm,

坑深度D<4mm。超過(guò)該數(shù)據(jù)為報(bào)廢。

⑺麻面（麻坑）：用目測(cè)、手觸摸鋼管表面有無(wú)點(diǎn)狀的凹凸現(xiàn)象。

⑻內(nèi)焊筋是否合格：觀察焊管是否有內(nèi)焊筋（包括假焊）或內(nèi)焊筋超標(biāo)。

內(nèi)焊筋合格標(biāo)準(zhǔn)為：焊筋牢固、均勻、呈鐵絲狀，高于0.5mm

⑼毛刺：目測(cè)管頭內(nèi)外是否有不規(guī)則的多余部分。處理后，管頭毛刺應(yīng)小

于0.5mm為合格。

⑩吊口：目測(cè)是否有在掛鉤、吊裝過(guò)程中造成的豁口或變形。

（11）定尺：測(cè)量鋼管長(zhǎng)度。標(biāo)準(zhǔn)：4分一2寸允許偏差0—5mm,2.5寸一4

寸允許偏差0—10mm,1寸一8寸允許偏差0—15mm。

（⑵外徑：測(cè)量鋼管的外徑是否符合企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。

?橢圓度：測(cè)量鋼管的橢圓度是否超出規(guī)定。

Q4）筋裂：用壓扁或彎曲實(shí)驗(yàn)檢測(cè)鋼管的焊筋部位是否產(chǎn)生細(xì)小的裂紋。

Q5）刮疤：目測(cè)焊筋刮疤處是否平滑，是否呈圓弧面。

（16）n：觀察是否有由于原料或機(jī)械原因造成的焊縫處折疊重壓現(xiàn)象。

?重皮：觀察鋼管是否有重皮現(xiàn)象。

Q8）搭焊：目測(cè)鋼管焊筋上是否有多余對(duì)焊現(xiàn)象。

?結(jié)疤：目測(cè)鋼管表面是否有電焊瘤、焊點(diǎn)。

?砂眼：觀看鋼管表面是否有小孔。

上料

上料前首先檢查鋼管表面有無(wú)不利于酸洗鍍鋅的雜物，再用天車把鋼

管吊起放在分料架上，用開包剪剪斷包裝帶，逐根檢驗(yàn)鋼管有無(wú)質(zhì)量問(wèn)題，

發(fā)現(xiàn)問(wèn)題立即挑出，然后按酸洗液濃度的不同依次吊入酸洗槽中進(jìn)行酸洗,

每次上料的件數(shù)按鋼管的規(guī)格不同決定（不超3噸）。

酸洗

酸洗目的：

酸洗目的是為了去除鋼管表面在軋制或焊接過(guò)程中生成的氧化鐵皮，和

在運(yùn)輸與存儲(chǔ)過(guò)程中生成的鐵銹。

酸洗液的配制：

1、配酸安全規(guī)程：

①配制鹽酸酸洗液時(shí)，一定要向水中注酸，決不應(yīng)向酸中注水。因?yàn)橛?/p>

水稀釋酸時(shí)，會(huì)劇烈的釋放熱量，引起“放炮”現(xiàn)象，從而導(dǎo)致酸液的噴

濺，引發(fā)事故。配酸時(shí)要特別小心酸液飛濺出來(lái)，以免燒傷。

②配制酸洗液時(shí)一定要把廢酸液排除干凈，徹底清洗掉酸洗槽底殘余下

來(lái)的氧化鐵皮和氧化鐵鹽等污物。以保證新配制的溶液清潔。

配制酸洗液濃度、液面高度及酸洗時(shí)溫度要求。

酸洗液配制濃度為18-20%,根據(jù)所洗鋼管規(guī)格不同，配制不同的液面

高度。酸洗液溫度為25—40℃。酸洗液面高度及水與酸的配比如下：

一廠：

一線：鍍4"—5"液面高度850mm,水200mm,酸650mm。

二線：鍍1〃一2〃液面高度700mm,水200mm,酸500mm。

三線：鍍6〃一8〃液面高度800mm,水250mm,酸550mm。

二廠：

一線：鍍2.5"3"4"液面高度750mm，水250mm,

酸.500mm。

二線:鍍1.5“2”液面高度750mm，水250mm,W500mm,

三線：鍍1/2,3/4,1”液面高度600mm,水200mm，酸，400mmo

酸洗工藝制度：

1、為了加快酸洗速度及降低消耗，采用多槽酸洗。將鋼管依次吊入不同

濃度的酸中酸洗。根據(jù)酸洗液濃度高低程度，決定酸洗時(shí)間。一般先把管

吊入濃度較低的酸洗液中預(yù)洗10分鐘，再吊入濃度較高的酸洗液中酸洗3

一5分鐘。

2、鋼管在酸液中的翻動(dòng)次數(shù)：

酸洗時(shí)鋼管要經(jīng)常翻動(dòng)：鋼管的運(yùn)動(dòng)可排除表面上生成的氣體，保持

酸洗液濃度均勻，并使鋼管與酸液更好的接觸。使酸洗的速度大大加快。

3、方法：用吊車將鋼管吊出放入2—3次，吊出時(shí)，傾斜吊出，每次都要

進(jìn)行到鋼管內(nèi)的酸液全部流出來(lái)為止。這樣可以使鋼管間相互錯(cuò)位、相互

碰撞，使鋼管表面能機(jī)械地去掉氧化鐵皮，同時(shí)防止鋼管外表面局部漏酸

洗。

4、酸洗工序自檢；酸洗工對(duì)自己負(fù)責(zé)酸洗的鋼管進(jìn)行自檢是很重要的一

環(huán)。只有人人把住質(zhì)量關(guān)，才能保證不產(chǎn)生或減少產(chǎn)生廢次品。因此酸洗

工必須自檢以下幾方面：鋼管表面是否出現(xiàn)過(guò)酸洗、欠酸洗、夾線、油污

斑點(diǎn)、油漆瘢疤、氣泡、地腳管泥土粘附表面、酸洗泥渣及鐵鹽等有害于

熱鍍鋅的因素存在。如有上述情況存在，應(yīng)給予適當(dāng)處理。

報(bào)廢酸的規(guī)定：

當(dāng)廢酸中的氯化氫含量低于1%時(shí)，鐵含量高于280克/L時(shí)歸入廢酸。

鋼管酸洗缺陷、產(chǎn)生原因及防止方法：（見附表3）

缺陷名稱缺陷特征產(chǎn)生原因防止方法

①酸洗時(shí)間不足

表面局部殘存氧酸液溫度底、濃①按工藝規(guī)程操

欠酸洗化鐵皮，表面呈度底②管捆搖動(dòng)作②按技術(shù)條件

暗紅色次數(shù)少③爐焊鋼驗(yàn)收管料

管內(nèi)存在硅酸鹽

①按工藝規(guī)程操

①酸洗時(shí)間長(zhǎng)、

過(guò)酸洗表面出現(xiàn)麻面作②降低酸洗溫

②酸洗溫度高

度。

酸洗時(shí)間長(zhǎng)、酸

氣泡表面有小鼓泡按工藝規(guī)程操作

洗溫度高

調(diào)整鐵鹽含量使

酸液含鐵量超過(guò)

污面表面有一層渣其為規(guī)定值或更

允許值

換酸液

表面呈現(xiàn)出凸出①酸洗時(shí)間不足按工藝規(guī)程操

夾線的線條狀的氧化②管捆翻動(dòng)不均作，經(jīng)常翻動(dòng)管

鐵皮層勻捆

四、清洗:

清洗目的：

除掉鋼管表面上殘留的酸和鐵鹽，因從酸洗槽中吊出的鋼管表面上帶有殘

酸和鐵鹽。

清洗工藝制度：

鋼管從酸槽出來(lái)立即進(jìn)入初洗槽，用常溫流動(dòng)的水清洗，清洗時(shí)間為

2分鐘，用吊車吊出吊入3次以上后，再進(jìn)入精洗槽中進(jìn)行清洗，吊出吊

入三次，清洗時(shí)間為2分鐘，初洗槽的水PH22,精洗水槽PH23以上，

清洗槽每月進(jìn)行清理一次。以便去除其中的淤渣和污物，

酸洗不凈會(huì)產(chǎn)生的毛?。?/p>

⑴污染溶劑，使溶劑很快失效，

②污染鋅液，使鍍鋅層質(zhì)量低劣及產(chǎn)生廢品。

③增加鋅渣的生成量，使鋅耗成本增加。

④使鍍鋅層的中間相變厚變脆等。

⑤鍍層漏鍍。

五、涂溶劑

涂溶劑目的：

是為了鋼管在熱鋅液中浸鍍時(shí)，能保證鋼管表面的鐵基體在短時(shí)間內(nèi)

與鋅液起正常反應(yīng)，而生成一層完整的鐵一鋅合金層，同時(shí)鋼管表面的一

層溶劑膜還能防止鋼管的金屬基體被氧化。

溶劑的功用：

(1)除去鋼管表面上因清洗而附著的一些水分。

(2)清除掉鋼管表面上殘留的鐵鹽、氧化物及其它臟物。

(3)清除掉鋼管表面上新生的氧化物。

(4)可以將鋼管表面的金屬基體與空氣隔絕開來(lái)，防止氧化。

(6)可以減小鋼管與鋅液間的溫差。(干法鍍時(shí)要加熱烘干)對(duì)產(chǎn)量及延長(zhǎng)

鋅鍋壽命起著積極的作用。

⑺使管表面具有活性作用及濕潤(rùn)能力，使鋅液能很好的附著于鋼管表面的

金屬基體上，并順利的進(jìn)行合金化過(guò)程。

⑻涂上溶劑的鋼管在遇到鋅液時(shí)，溶劑氣化產(chǎn)生的氣浪起到清掃液面氧化

鋅、氧化鋁及碳黑顆粒等作用。

⑼用氯化鋅類溶劑，則在鍍鋅前的鋼管表面上已經(jīng)具備了一層極微薄的鐵

一鋅合金層，有利于成品率的提高，增強(qiáng)鋅層的結(jié)合力。

溶劑配比：

ZnCL:NH4cl=1:1.5(質(zhì)量比)，溶劑溫度50-70℃。氯化鋅130-150g/L,

氯化鉉170-200g/L。波美度Bel6-20度，老溶齊UFeCLog/L,新溶劑

FeC12W2g/L3<Ph<4。雨天和夏季空氣相對(duì)比較潮濕，溶劑濃度應(yīng)該控制

在上限，同時(shí)按每天化驗(yàn)結(jié)果補(bǔ)加各成分。

涂溶劑的工藝制度：

將清洗后的鋼管以傾斜狀吊起，待水流盡后按原來(lái)的傾斜狀浸入溶劑槽

內(nèi)，稍微傾斜，再把鋼管從槽內(nèi)吊起，待溶劑水溶液流盡后，再一次傾斜

放入溶劑槽內(nèi)放平。當(dāng)浸漬達(dá)2分鐘左右，即可吊起，并使鋼管呈傾斜狀

使溶劑水溶液流盡，此后即可吊向排齊架進(jìn)行排齊烘干。

溶劑的更換：

因鋼管在浸漬溶劑前都是經(jīng)過(guò)酸洗，則在鋼管表面上會(huì)帶有氯化亞鐵或

其他氧化物及臟物。雖然經(jīng)過(guò)了清洗，但并不能完全將有害物質(zhì)完全清除

掉。當(dāng)浸漬時(shí)，這些有害物質(zhì)會(huì)脫落下來(lái)與溶劑起反應(yīng)，使溶劑變紅變臟。

造成溶劑老化，溶劑老化后，可直接影響鋼管鍍鋅質(zhì)量。必須及時(shí)更換。

每天化驗(yàn)兩次溶劑，當(dāng)Fe2+含量高于5g/L時(shí)往溶劑中加雙氧水和氨水進(jìn)行

除鐵。溶劑每周過(guò)濾兩次。

附表四酸洗使用紀(jì)錄

（）班組負(fù)責(zé)人（）年月日

溶齊1」水洗

檢查溫度波美Ph值液面PH值PH值液面

時(shí)間度（）號(hào)高度（）號(hào)高度

六、排齊及烘干

烘干目的：

①將涂在鋼管表面上溶劑中的水份除去。防止鋼管受到不必要的侵蝕而

增加鐵鹽含量及在浸鋅液時(shí)產(chǎn)生“放炮”現(xiàn)象。

②將鋼管金屬基體中在酸洗時(shí)產(chǎn)生的氫氣驅(qū)趕出去，減少鍍鋅層的灰斑

及開裂現(xiàn)象。

③加速溶劑反應(yīng)，使鐵鹽及氧化物被溶劑捕集從而使鋼管的金屬基體再

現(xiàn)。

④鋼管在烘干時(shí)溫度會(huì)升高到100—250C,因此在浸鋅時(shí)就減少了向鋅

液吸收熱量的數(shù)量，可減少鋅鍋向鋅液里供熱，延長(zhǎng)鋅鍋的使用壽命。

烘干的工藝制度：

首先將涂好溶劑的鋼管同樣平整的排列在排齊架上，然后利用汽缸推

齊，放入鏈條上，而后運(yùn)入烘干爐去烘干。操作時(shí)一，要注意不定尺的鋼管

群頭的齊平。排齊時(shí)要仔細(xì)檢查涂完溶劑的鋼管有無(wú)油污彎管等現(xiàn)象存在,

發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)挑出處理。并經(jīng)常觀察鋼管表面溶劑的變化，根據(jù)停留時(shí)間

長(zhǎng)短，決定是否鍍鋅。烘干溫度為：180—230℃,烘干時(shí)間：6—8分鐘.

排齊烘干工序應(yīng)注意事項(xiàng)：

①檢查鋼管表面上有否油污、漆斑未洗凈的鐵銹和氧化皮及其他有害雜質(zhì),

如不合要及時(shí)應(yīng)抽出來(lái)。

②如發(fā)現(xiàn)鋼管表面上的溶劑已出現(xiàn)青綠色或焦黃色時(shí)應(yīng)抽出來(lái)，因?yàn)槿軇?/p>

已失效。

③定期清理散熱片上的灰土，以及鏈條鉤上的灰塵。

④隨時(shí)掌握氣候及風(fēng)向的變化。

⑤防止鋼管滑動(dòng)前進(jìn)造成溶劑擦傷。

⑥當(dāng)鍍鋅機(jī)出現(xiàn)故障時(shí)，應(yīng)立即將烘干炕內(nèi)的鋼管抽出。

鋼管烘干過(guò)程中易產(chǎn)生的毛病

(1)、烘干溫度夠、不能將金屬基體中因酸洗而產(chǎn)生的氫氣充分驅(qū)趕出去，

影響鍍鋅層質(zhì)量.

(2)、烘干溫度低、使鋼管金屬基體發(fā)生不必要的侵蝕而產(chǎn)生氧化鐵，增

加鋅耗且鋅層粗糙

(3)、溫度低溶劑烘不干、鋅液中鋁的成分會(huì)會(huì)因受到水分的強(qiáng)烈氧化而

產(chǎn)生很多的氧化鋁，即費(fèi)鋁又促進(jìn)溶劑老化。

(4)、溫度低溶劑中有殘留、水分在遇到熱鋅液后會(huì)劇烈的變成水蒸汽以

及氧和氫，使鋼管內(nèi)的鋅液從漏出端的孔內(nèi)呈“開炮”樣的射出，即危險(xiǎn)

又浪費(fèi)鋅并產(chǎn)生漏鍍花斑.

(5)、水分遇到鋅液后產(chǎn)生水蒸氣，在350c時(shí)能強(qiáng)烈的使鋅氧化，而鋅液

溫度一般都在400C以上，故氧化更為劇烈，從而增加鋅耗，鍍鋅層質(zhì)量

低劣。

(6)、烘干溫度太高又烘過(guò)了頭，(時(shí)間太長(zhǎng))，溶劑燒壞而失去活性，使

溶劑老化產(chǎn)生漏鍍。

(7)、溶劑出現(xiàn)酸性過(guò)高現(xiàn)象，在烘干過(guò)程中與鋼管基體發(fā)生劇烈反應(yīng)而

產(chǎn)生鐵鹽。

(8)、在烘干過(guò)和中，因機(jī)械傳動(dòng)而擦傷了鋼管表面上的溶劑層，會(huì)在擦

傷處產(chǎn)生漏鍍。

(9)、烘干爐冒黑煙或吹風(fēng)中夾有含油灰粒時(shí)，腐蝕了該處鋼管基體亦會(huì)

產(chǎn)生漏鍍現(xiàn)象。

附表五烘干爐測(cè)溫記錄

()班組責(zé)任人()年月日

檢查時(shí)間生產(chǎn)規(guī)格檢查時(shí)間生產(chǎn)規(guī)格檢查時(shí)間生產(chǎn)規(guī)格

七、鍍鋅

附表六鋅鍋材質(zhì)

鋅鍋材質(zhì)：XG08鋅熔點(diǎn):419.5℃鋅比重:7.14

鋅鍋尺寸：9X1.5X1.8鉛熔點(diǎn):658℃

總鑄鋅：163噸鋁熔點(diǎn):327℃

鍍鋅方法：干法

裝鋅方式：

裝鋅的方式如圖2,鍋底部用鋅塊碼成錐型，鍋壁上緊貼上一層鋅塊，在

鍋壁鋅塊和錐型鋅垛之間將鋅如圖上方式傾斜碼放好。

化鋅時(shí)間如圖（3）

鍍鋅工崗位責(zé)任范圍

①接班時(shí)了解鋼管的規(guī)格，根據(jù)工藝要求以及鋼管材質(zhì)調(diào)整所需的鋅液溫

度、鋼管入鍋時(shí)間、浸鋅時(shí)間、引出速度、流鋅時(shí)間、內(nèi)外吹時(shí)間。

②負(fù)責(zé)交接班對(duì)鋅液面的測(cè)量，碎鋅的清理，向鋅鍋內(nèi)加鋅、加鋁等工作。

③負(fù)責(zé)鋅灰的打撈，刮灰要勤，做到鋼管進(jìn)出鋅鍋鋅液面處的潔凈。

④打鋅灰時(shí)盡量減少鋅灰中夾雜鋅塊和鋅粒

⑤隨時(shí)注意鋼管進(jìn)出鋅鍋是否正常，一旦出現(xiàn)問(wèn)題，立即通知停車。

⑥根據(jù)鋼管規(guī)格調(diào)整外吹氣壓，并根據(jù)鍍管的數(shù)量及時(shí)清理外吹環(huán)，以防

氣孔被堵。

⑦隨時(shí)與空壓機(jī)房保持聯(lián)系，當(dāng)壓力不夠應(yīng)采取緊急措施。

鍍鋅機(jī)操作流程：

①檢查電氣是否正常、各部的指示燈是否正常。

②確認(rèn)各部位無(wú)誤后，點(diǎn)動(dòng)設(shè)備，觀察有無(wú)異常。如正常則開車鍍管。

③經(jīng)過(guò)烘干后的鋼管由撥入送到鋅液面上，經(jīng)壓下把鋼管強(qiáng)侵到鋅液下星

輪中，壓下深度不同，管中的空氣從一端排出，壓下到位后星輪被驅(qū)動(dòng)

一個(gè)齒，接著又進(jìn)一支管，待到進(jìn)第4支管時(shí)第一支管到了撥料位置,

撥料器將管撥出星輪，提料器將管提到磁力輻上，將鋼管引出鋅鍋。

④鍍鋅操作工藝參數(shù)(見)附表七

鍍鋅時(shí)注意事項(xiàng)。

①所有'鍍鋅使用的工具，應(yīng)先放鍋邊預(yù)熱。禁止未預(yù)熱直接放入鋅液，

以免鋅液放炮傷人。

②刮灰時(shí)要防止刮灰板與正在運(yùn)轉(zhuǎn)中的鋼管相碰。

③刮灰時(shí)要站在鍍鋅鍋一側(cè)，不能站在端頭以免濺鋅傷人。

④刮灰板不能粘水。

⑤打出的鋅灰中有鋅粒應(yīng)及時(shí)分離回鍋。

熱鍍鋅工藝

1、純鋅層的要求

(1)、純鋅層具有一定的厚度，這是耐腐蝕最基本的要求，太薄

了產(chǎn)品的使用壽命太短，太厚了也不經(jīng)濟(jì)。

(2)、純鋅層具有很好的附著力，一般的鍍鋅鋼管在使用中要進(jìn)

行彎曲試驗(yàn)，在實(shí)驗(yàn)中純鋅層不發(fā)生裂開或剝落現(xiàn)象就是合格。

(3)、表面光滑美觀，剛鍍出來(lái)的鍍鋅管純鋅層應(yīng)當(dāng)是銀亮發(fā)光

的，不應(yīng)有漏鍍，鋅灰黃斑，龜裂，污面，鋅渣顆粒及其他異常

現(xiàn)象。

2、影響純鋅層厚度的因素

(1)、鐵一鋅合金層表面愈不平滑，純鋅層愈厚。

(2)、鋅液中含有較多鋅渣時(shí)，鋅液粘度增高，純鋅層愈厚。

(3)、鋅液溫度偏低，也會(huì)使純鋅層增厚。

(4)、鋅液中氧化鋅積聚過(guò)多，會(huì)嚴(yán)重影響鋅液流動(dòng)，使純鋅層

變厚。

(6)、大量使用再熔鋅和低品位的鋅時(shí)，純鋅層就厚。

(7)、鍍鋅鋼管從鋅液中引出的速度愈快，側(cè)重利于表面張力對(duì)

表面上鋅液的作用力就越小純鋅層就厚。

(8)、外吹風(fēng)壓小，純鋅層就厚。

3、鋅液溫度對(duì)鍍鋅層的影響

(1)、當(dāng)鋅液溫度較低時(shí)，鍍鋅鋼管的鋅液附著量就多，鋼管的

鐵鋅合金層就厚，性脆、撓性差，表面有時(shí)可能出現(xiàn)灰黑色，相

反，當(dāng)鋅液溫度較低時(shí)，鍍鋅管上的鋅液附著量就大，鐵鋅合金

層就薄純鋅層撓性較好。

(2)、如果鋅液溫度太低時(shí)，鐵鋅合金層無(wú)法形成且在鋼管表

面形成較薄的純鋅層，也容易脫落，所以鋅液溫度太低或太高都

不好，應(yīng)掌握最佳溫度。

4、浸鋅時(shí)間對(duì)鍍鋅層有什么影響

在固定不變的鍍鋅溫度下延長(zhǎng)浸鋅時(shí)間，即等于是增加了鐵鋅

擴(kuò)散反應(yīng)的機(jī)會(huì)，在鐵鋅合金的擴(kuò)散反應(yīng)中，隨著浸鋅時(shí)間的

延長(zhǎng)會(huì)導(dǎo)致鍍鋅層中合金層的厚度增加，因此，在鋅液溫度

較高的情況下延長(zhǎng)浸鋅時(shí)間，合金層的厚度幾乎是成比例增加,

所以在生產(chǎn)中一定要嚴(yán)格控制浸鋅時(shí)間。

5、鋅灰是怎樣產(chǎn)生

鋅灰，也就是氧化鋅，他在熱鍍鋅中生成的相當(dāng)快，基本上每

刮一次后立刻生成，因?yàn)榻饘黉\也與空氣中的氧氣一旦接觸后

立即生成氧化鋅，同時(shí)，由于待鍍鋼管上的容積在浸到鋅液中

時(shí)，是鐵鋅金屬表面吸附鋅的作用活潑起來(lái)，其副作用形成一

部分鋅灰及溶劑殘?jiān)?/p>

6、鋅灰的成分

鋅灰主要是有氯化鋅金屬鋅顆粒、氯化物及不溶與酸的其他

雜質(zhì)的混合物所組成，一部分是單純的氯化鋅，另一部分是其他

氧化物結(jié)合在一起。小顆粒金屬鋅一般占全部鋅灰量的15—35%,

在鍍鋅生產(chǎn)中，鋅灰的產(chǎn)生量約占全部鋅灰的17—25%左右。

7、決定鋅灰生成速度的條件

鋅液溫度

(1)、鋅液溫度越高，空氣中的氧與鋅液表面的金屬鋅氧化越快。

鋅液表面狀況

(2)、鍍鋅鍋口面積大，鍍鋅機(jī)與鋅鍋口封閉不好，則鋅液爆露

在空氣中的表面積越大，與空氣中氧氣接觸面積也越大，鋅灰生

成量也就越多。

液面空氣狀態(tài)

(3)、使用除塵設(shè)備，使空氣頻繁交換，空氣與鋅液接觸而促成

鋅灰產(chǎn)生。只有當(dāng)鋅液面處在保護(hù)氣體及表面覆蓋物的情況下，

才能減少鋅灰的生成。

鋅液的化學(xué)成份

(4)、高品鋅其鋅灰的生成速度稍含雜質(zhì)的鋅要快得多，鋅錠中

的鎘，鐵、睇等元素對(duì)鋅灰的生成速度影響很大，所以鋅的標(biāo)號(hào)

也很關(guān)鍵。

鋼管的烘干程度

(5)、鋼管烘干不夠干燥，當(dāng)含水分的鋼管與鋅液表面上的鋁液

薄膜接觸時(shí)，加速了氧化速度，使鋅灰增加。

減緩鋅灰產(chǎn)生的方法

(1)、在鋅鍋內(nèi)加適量的鋁。

(2)、減少鋅液面與空氣的接觸面積。

(3)、降低鋅液溫度，保持在工藝溫度的下限。

(4)、在鋅液面上不采用大風(fēng)量除塵設(shè)備。

(5)、在不影響生產(chǎn)的情況下，鋅灰盡量少打。

(6)、鋼管上溶劑必須烘干。

怎樣設(shè)法降低鋅耗

(1)、鍍?cè)阡摴鼙砻嫔系匿\

鍍鋅鋼管上鋅層的重量應(yīng)在350g/m2左右，再生產(chǎn)過(guò)程中要嚴(yán)格

按照工藝規(guī)程，合理掌握鋅液溫度、鋅液的粘度、浸鋅時(shí)間、引

出速度、內(nèi)外吹風(fēng)壓、冷卻時(shí)間等。

(2)、氧化掉的鋅

鋅液表面與空氣接觸后，立即生成氧化鋅，這是生產(chǎn)中最大的損

失，在鋅液中加入適量的鋁，減少鋅液表面與空氣接觸的面積,

減少刮灰次數(shù)，控制鋅液溫度在下限，盡量把鍍鋅機(jī)封閉起來(lái),

保證溶劑中的各項(xiàng)含量在規(guī)定的范圍，待鍍鋼管溶劑一定要烘干。

(3)、變成鋅渣的鋅：

鋅渣與鋅灰一樣也是廢物之一，要盡量減少它的產(chǎn)生，避免鋅鍋

過(guò)熱。采用低碳、低硅的鋼材作鋅鍋，減少附著在待鍍鋼管上的

鐵鹽及其殘?jiān)?，減少鋅液震蕩，避免鍍鋅鍋忽冷忽熱，加適量的

鋁，減少鋼管在鋅液中的停留時(shí)間，控制鋅液溫度并且加熱要均

勻。

(4)、操作過(guò)程中損失的鋅

操作過(guò)程中損失的鋅也要盡量設(shè)法把他收回來(lái)。防止鋅鍋漏鋅，

盡量減少設(shè)備拆裝次數(shù)，增加流鋅角度，保證鋅液流回鍋內(nèi)，加

適量的鋁，減少鋅的氧化，鍍鋅鋼管出鋅液后應(yīng)立即進(jìn)行內(nèi)外吹

抹，采用適量的壓力將余鋅收回，盡量將鋅灰中的鋅粒分離回收，

防止溫度過(guò)高。經(jīng)常清理碎鋅、碎片，清掃現(xiàn)場(chǎng)使其全部回收，

嚴(yán)格執(zhí)行工藝制度。

鍍鋅鍋滲漏的原因：

(1)、鋅液溫度過(guò)高，長(zhǎng)期在460c以上。

(2)、加熱溫度偏高，(以產(chǎn)量而定，每小時(shí)9噸)。

(3)、鋅渣太厚，鍍鋅鍋壁上獲得的熱量不能很快傳送到中間鋅

上，鍋壁上造成了局部過(guò)熱現(xiàn)象，時(shí)間長(zhǎng)穿孔。

(4)、冷熱多變：因設(shè)備不正常工作，時(shí)停時(shí)開，都會(huì)使鍋壁上

形成鐵-鋅合金層脫落，而失去保護(hù)作用，加速鋅鍋的腐蝕。

(5)、過(guò)熱：正常的鍍鋅工藝是不會(huì)產(chǎn)生過(guò)熱現(xiàn)象的，由于鋅渣

堆積或開始融化固體鋅時(shí)，都會(huì)發(fā)生鍋壁過(guò)熱問(wèn)題，鋅鍋鋼板

得材料中，一般含有0.04%—0.06%的碳一滲碳體純?cè)?，在鋅鍋

過(guò)熱的情況下分解產(chǎn)生部分石墨化，碳使合金已存在的石墨夾雜

物上沉積，以后在鋅液的侵蝕下脫落而形成凹坑。

（6）、機(jī)械沖刷：鍍鋅管管在鋅液中的移動(dòng)，及出管時(shí)管內(nèi)大量

鋅液流向鋅鍋內(nèi)，有力地沖刷了鍍鋅鍋的壁面，使鐵一鋅合金層

脫落而失去保護(hù)作用。

（7）、溶劑：從待鍍鋼管上脫落下來(lái)的溶劑，尚未完全失去性能

時(shí)與鋅鍋壁接觸后，也能強(qiáng)烈地腐蝕鋅鍋壁，一般在鋅鍋口鋅液

面處，可以見到很深的蝕痕。

（8）、鍍鋅鍋板材：在鋼板材料中，含有較高的碳和硅都會(huì)加速

鋅液對(duì)他的腐蝕，硅會(huì)取代碳而與鐵結(jié)合將石墨碳析出。

加鉛：

待鋅化完，生產(chǎn)前，鋅液溫度在450c時(shí)將鉛投入鍋中，投入

量15噸，100mm,一般每年加鉛一次。

生產(chǎn)加鋅：

1、先把鋅錠放在鋅鍋邊上預(yù)熱，待鋅錠達(dá)到一定的溫度，再往鍋里加鋅，

以免加入鋅鍋發(fā)生放炮現(xiàn)象，

2、根據(jù)生產(chǎn)情況，定量往鋅鍋加鋅，本著少加勤加的原則，正常生產(chǎn)時(shí)

在指定的位置上每小時(shí)加鋅不得超過(guò)500公斤,不能超過(guò)規(guī)定的液面高度。

3、加鋅從鍋的兩端加入。

1、加鋅片（內(nèi)吹流出的鋅片）應(yīng)從鋅鍋后面加入，禁止從鋼管出口處加

入，以免小鋅粒粘附在鍍管表面，影響鋼管表面質(zhì)量。

加鋁：

鋁在鍍鋅過(guò)程中起著非常重要的作用，它的含量高低直接影響著鍍鋅

層的質(zhì)量和鋅的消耗。加鋁的方式本著少加勤加的原則，保證鋅液中的含

鋁量在0.2%左右，每萬(wàn)平方米加25-30公斤。

鋅渣的來(lái)源：

鋅渣是由2—3%鐵1—2%鋁和鋅組成的硬鋅。

(1)、鋼管表面上的鐵鹽與鋅液反應(yīng)的結(jié)果。

(2)、鋅鍋壁與鍍鋅機(jī)侵入鋅液部分與鋅液反應(yīng)的結(jié)果。

(3)、使用熔煉鋅時(shí)本身含有也硬鋅。

鋅渣對(duì)鍍鋅有何影響：

對(duì)熱鍍鋅時(shí)不利，它能使鋅液粘度變大，增加鋅耗量和造成鍍鋅

層麻面等外觀缺陷，又有與鋅鍋隔熱作用，使鋅鍋受熱不均，影

響鋅鍋的使用壽命，因此在實(shí)際生產(chǎn)中應(yīng)盡量減少鋅渣的生成量,

方法如下：

(1)、盡量控制鋼管的化學(xué)成分，使其含硅量和含炭量越少越好，

鋼管盡量不采用硅鎮(zhèn)靜鋼和硅錦鎮(zhèn)靜鋼管。

(2)、嚴(yán)格遵守酸洗和溶劑處理工藝操作規(guī)程，避免造成鋼管表

面粗糙不平及溶劑中的含鐵量過(guò)高。

(3)、盡量避免再生產(chǎn)過(guò)程中對(duì)鋅液不必要的攪動(dòng)。

(4)、使鋅液中保持正常的含鋁量，抑制鋅液對(duì)鋅鍋的腐蝕，抑

制鋅渣的產(chǎn)生。

(5)、推拉桿線及蒸汽內(nèi)吹線在內(nèi)吹時(shí)產(chǎn)生的被氧化嚴(yán)重的鋅粉

塊盡量不要加入鋅鍋，因此物含鐵量相當(dāng)高.

(5)、鋅渣生成量，大約為用鋅的6%——10%左右。

撈渣的工藝流制度；

撈渣時(shí)間一般是每月一次，在月初的一、二、三日進(jìn)行。接班后，用

5噸吊車將鍍鋅機(jī)吊出，打凈鋅灰，同時(shí)檢查撈渣斗、控鋅槽是否完好，

流鋅眼是否有堵，如果正常，將撈渣斗吊致鋅鍋邊預(yù)熱，待達(dá)到一定溫

度后開始撈渣，撈渣溫度為450C—460℃。撈渣控鋅時(shí)間每次2分鐘。

撈完渣補(bǔ)鋅，根據(jù)撈渣多少進(jìn)行補(bǔ)加，同時(shí)向鋅鍋中加鋁兩條，撈渣同時(shí)

處理煤氣管道，除塵器管道，檢修設(shè)備。

鋅槽子、導(dǎo)鋅管。4、鋅液溫度控（插板）圖5

制在445—465℃之間。5、將抽鋅泵和導(dǎo)鋅管連接后，將泵頭向下入鋅

液中預(yù)熱。同時(shí)將鋅槽子擺好約40個(gè)。抽泵在鋅鍋中預(yù)熱10分鐘左右,

用手盤動(dòng)泵軸，見可盤動(dòng)后，開啟電源抽鋅，每次抽鋅量40噸左右。將

40個(gè)盛鋅槽抽滿后，人工將事先準(zhǔn)備好的鐵腰子插入鋅槽中澆水冷卻，

冷卻完全凝固的鋅用大錘子將鋅和鋅槽子分開。將槽子烘干后在擺好，進(jìn)

行第二次抽鋅這樣抽鋅三次。最后，在鋅鍋底部剩余的厚度不超過(guò)100

mm.此時(shí)，才停止加熱爐燒火供熱。6、抽完鋅后，向鋅鍋中插插板，將

鋅液分開。插板的插入方法如圖4所示，

插板的尺寸如圖5一口鍋中共用20塊板。7、將板插完后向鋅鍋中吹冷

風(fēng)，為了加快冷卻速可向鋅鍋加少量水，待鋅鍋完全冷卻后，用吊車、手

動(dòng)葫蘆將插板抽出，然后將凝固的鋅塊提出。8、報(bào)廢的鋅鍋用氧氣槍割

開后吊出加熱爐，清理爐膛，以備再重新砌爐。

八、外吹

1、外吹的目的：

(1)、將沾附在鍍鋅層上的鋅瘤，鋅灰、溶劑渣其他漂浮物抹去。

(2)、使鋼管內(nèi)，外表面上的鍍鋅層光澤明亮，延長(zhǎng)鋼管的使用

壽命。

(3)、使純鋅層的厚度均勻，節(jié)約鋅耗，降低成本。

2、外吹工藝

(1)、鍍鋅工序完成后，鋼管受磁力棍的牽引進(jìn)入外吹，風(fēng)環(huán)用環(huán)

形風(fēng)束將掛在鋼管外表面多余的鋅液，鋅灰，雜質(zhì)等吹掉。

(2)、為了保證鋅層的均勻性，采取分三段加壓，每個(gè)兩米加壓一

次，每次加壓0.01—0.05Mpa,風(fēng)環(huán)出風(fēng)角度與鋼管夾角成45°角，出

風(fēng)孔距離鋼管的外壁6-8毫米，風(fēng)孔直徑。1.5毫米，風(fēng)孔間距1.5-2

毫米。

(3)、換型是根據(jù)規(guī)格的不同，更換相應(yīng)的風(fēng)環(huán)鋼管的中心與風(fēng)環(huán)

中心穩(wěn)合。

注意事項(xiàng):

(1)、換規(guī)格時(shí)，檢查是否換上與鋼管相符的風(fēng)環(huán)。

(2)、認(rèn)真調(diào)整鍍鋅鋼管與風(fēng)環(huán)中心穩(wěn)合。

(3)、經(jīng)常檢查分段加壓工作情況，電磁閥、接近開關(guān)。

(4)、經(jīng)常檢查清理風(fēng)環(huán)周圍及其他部件的鋅片，鋅粒。

(5)、外吹應(yīng)放專人負(fù)責(zé)，當(dāng)壓力不穩(wěn)時(shí)及時(shí)調(diào)整。

外吹抹后出現(xiàn)的弊?。?/p>

產(chǎn)生半邊光潔半邊麻面的原因：

(1)、風(fēng)環(huán)扣上噴出的氣體壓力不均勻，原因進(jìn)氣口選擇不當(dāng)及

下面出口被掉下的鋅粒堵塞，或風(fēng)環(huán)內(nèi)下面有冷凝水，鍍鋅鋼管

的軸線與風(fēng)環(huán)偏差太大。

產(chǎn)生條狀的原因：

(1)、使用小孔眼形成的環(huán)狀風(fēng)環(huán)時(shí)，風(fēng)環(huán)孔容易被滴新液所堵

塞，或風(fēng)壓太小，都會(huì)產(chǎn)生條狀鋅層。

產(chǎn)生劃傷的原因：

(1)、當(dāng)鍍鋅鋼管彎曲，或鍍鋅鋼管與風(fēng)環(huán)中心線偏差太大時(shí)，

就會(huì)出現(xiàn)風(fēng)環(huán)口把鍍鋅層劃傷，有時(shí)吹抹下來(lái)的鋅片堆積太多，

沒(méi)有及時(shí)清理，也會(huì)擦傷鍍鋅層。

內(nèi)吹

內(nèi)吹工崗位責(zé)任范圍

①接班時(shí)首先檢查設(shè)備是否運(yùn)轉(zhuǎn)正常。

②根據(jù)鋼管規(guī)格更換大小相應(yīng)內(nèi)吹嘴。

③校正內(nèi)吹組與鍍鋅鋼管的中心線重合。

④嚴(yán)格按工藝規(guī)程操作。

⑤經(jīng)常注意清理內(nèi)吹機(jī)組上粘附的鋅瘤。

⑥如遇鋼管不能入位離位時(shí)，要用鉤子撥正。

⑦停工時(shí)間要放空后使用。

內(nèi)吹工工藝制度

①首先檢查設(shè)備是否正常，

②檢查內(nèi)吹機(jī)上各個(gè)汽缸是否完好，內(nèi)吹氣壓是否在規(guī)定范圍內(nèi)，

③根據(jù)鍍管調(diào)整好內(nèi)吹風(fēng)壓及內(nèi)吹時(shí)間，壓力應(yīng)控制0.6--0.8kg,溫度

不低于170℃o

④通知操作臺(tái)點(diǎn)動(dòng)各部位設(shè)備，觀察運(yùn)轉(zhuǎn)情況，確認(rèn)正常后方可開車。

鍍鋅鋼管表面缺陷、產(chǎn)生原因及解決方法

缺陷名稱形態(tài)產(chǎn)生原因解決方法

①鋼管表面有一①鋼管在機(jī)械壓下時(shí)，溶劑膜被破壞，①調(diào)整機(jī)械設(shè)備②鋅液表

小塊黃斑或黑斑產(chǎn)生花斑漏鍍。②鋅鍋鋅液表面鋅灰過(guò)面的鋅灰每半小時(shí)撈一次

漏

漏鍍②在鋅液表厚，氧化物過(guò)多，鋼管還未與鋅液接觸③按工藝規(guī)程進(jìn)行酸洗④

面有一塊一塊的反應(yīng)，溶劑膜就被溫度過(guò)高的鋅灰燒壞降低烘干爐溫度⑤降低鋅

青色膠狀物沾在③酸洗不凈，鋼管表面有油污、標(biāo)簽等液溫度⑥定期攪動(dòng)鋅液使

鋼管表面，出現(xiàn)④烘干炕溫度過(guò)高溶劑被燒壞⑤鋅液溫鋅液中密度較小的殘?jiān)?/p>

漏鍍花斑度底、浸鋅時(shí)間短⑥溶劑老化失效⑦溶于表面舀去⑦防止溶劑過(guò)

鍍

劑清除鋼管及鋅液表面的氧化物及鹽類粘及烘得太干⑧發(fā)現(xiàn)鋼管

過(guò)多表面上粘有殘?jiān)皶r(shí)在溫

水中沖去

鋅鋼管表面粗糙，①鋅鍋內(nèi)鋅渣過(guò)厚②鋅液表面氧化物較①打出鋅渣②撈出鋅液表

層

麻粘有鋅渣鋅粒，多③鋅液溫度底、鋅液粘稠性高④⑤面氧化物③提高鋅液溫度、

面呈灰暗色改善鋅液成分

半邊亮、半邊粗①鋅液表面鋁合金過(guò)多②外吹風(fēng)環(huán)不正①減少鋁的投入量、舀去表

陰陽(yáng)面糙灰暗③風(fēng)壓過(guò)大面的部分鋁②檢查風(fēng)環(huán)是

否端正③調(diào)整風(fēng)壓

污鋼管表面沾有鋅鋅液表面的氧化物未及時(shí)清理及時(shí)清理鋅液表面氧化物

渣

面

①外表面鋅層厚①外吹機(jī)械故障造成②內(nèi)吹機(jī)械故障造檢查外吹風(fēng)環(huán)

漏度不均勻、粗糙成檢查內(nèi)吹風(fēng)環(huán)

吹②內(nèi)壁粗糙鋅層

厚

麻鋼管前端粗糙①鋅液溫度底②外吹風(fēng)壓大③引出速度①提高鋅液溫度②調(diào)整外

慢吹風(fēng)壓③調(diào)整引出速度

頭

發(fā)鋼管表面發(fā)黑①鋼管質(zhì)材原因②鋅液溫度高③外吹風(fēng)①加強(qiáng)黑管檢驗(yàn)②降低鋅

壓過(guò)大液溫度③調(diào)整外吹風(fēng)壓

黑

龜鋼管表面出現(xiàn)龜①鋅液溫度過(guò)高②浸鋅時(shí)間長(zhǎng)調(diào)整鋅液溫度及浸鋅時(shí)間

裂殼斑紋狀

內(nèi)吹不凈鋼管內(nèi)壁不光滑①外吹氣壓不夠②內(nèi)吹時(shí)間短③蒸汽質(zhì)①調(diào)整內(nèi)吹氣壓②增加內(nèi)

有鋅瘤量差吹時(shí)間③提高蒸汽質(zhì)量

鋅層脫落鋼管鍍鋅層剝離①浸鋅時(shí)間長(zhǎng)、鋅鐵合金厚②酸洗不凈，①調(diào)整浸鋅時(shí)間②按工藝

鐵鹽粘附在鋼管表面要求進(jìn)行酸洗

九、水冷：

水冷目的；

由于熱鍍鋅鋼管在空氣中冷卻時(shí)降溫很慢，因此鋅原子仍舊向鋼管基

體方向擴(kuò)散，鐵原子也仍舊向鋼管基體方向擴(kuò)散。其結(jié)果使純鋅層逐漸消

耗掉，直至全部消耗掉。此時(shí)就沒(méi)有光亮的純鋅層，代之而出現(xiàn)的是灰黑

色的鐵一鋅合金層。為了即獲得厚度適當(dāng)?shù)蔫F一鋅合金層，又具有光亮的

純鋅層表面，就要設(shè)法阻止鐵鋅原子的相互擴(kuò)散，這就要在規(guī)定的時(shí)間后

馬上進(jìn)行水冷卻。水冷的溫度為60度-80度，水冷時(shí)間10——15秒。

另外為了防止白銹的生長(zhǎng)，在水槽加入6-8公斤銘酸酢。

水冷缺陷造成的原因及解決辦法

名稱形態(tài)原因解決辦法

鍍鋅管表面有沾污現(xiàn)象使用了渾濁度大、色度大、使用清潔的水

污面

含有懸浮物的水

鋼管在水冷卻時(shí)變彎曲①鋼管在水冷前溫度過(guò)高①延長(zhǎng)空冷時(shí)間②提高水

②水溫較低③鍍鋅管在浸溫③使鋼管突然墜入水中

彎曲入冷卻水時(shí)，沒(méi)有突然墜

入，而是一端在冷卻水中，

一端在冷卻槽邊緣上

鋅層暴烈鋅層表面出現(xiàn)白斑鋅液溫度高、空冷時(shí)間短降低鋅液溫度、延長(zhǎng)空冷

時(shí)間

附表冷卻水使用記錄

（）班責(zé)任人（）年月日

時(shí)間生產(chǎn)規(guī)格水位高度溫度Ph值絡(luò)干投入量是否換水

十、鍍管檢驗(yàn)

質(zhì)檢組長(zhǎng)崗位責(zé)任范圍：

⑴掌握鍍鋅工藝，嚴(yán)格實(shí)行執(zhí)行質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)本班生產(chǎn)的鍍管質(zhì)

量負(fù)全責(zé)。

⑵負(fù)責(zé)本班質(zhì)檢組全體人員的管理和質(zhì)量檢驗(yàn)工作，起到把關(guān)和

監(jiān)督作用。

⑶負(fù)責(zé)對(duì)成品管的最后檢驗(yàn)（特別是外包裝檢驗(yàn)）和粘帖合格證。

⑷負(fù)責(zé)對(duì)鍍費(fèi)次品的過(guò)磅登記。

⑸不允許不合格的焊管鍍鋅。

⑹不允許不合格的鍍管出廠。

⑺班組生產(chǎn)中出現(xiàn)嚴(yán)重質(zhì)量問(wèn)題，有權(quán)責(zé)令停車調(diào)整。

⑻不允許外包裝不合格的鍍管出廠。成品打包必須六角包裝；字

體清晰，并在一條直線；最外層管打字朝外，且處于打包帶與鍍

管接觸部位。

鍍管質(zhì)檢員崗位責(zé)任范圍

⑴對(duì)本班生產(chǎn)的成品鍍管質(zhì)量負(fù)責(zé)。

⑵完成鍍管向下道工序轉(zhuǎn)移的任務(wù)。

③鍍管表面不得有黑斑、氣泡存在。

⑷鍍管表面不能有麻面、劃傷、陰陽(yáng)面、鋅瘤、漏吹、漏鍍、粘

鋅灰等情況。

⑸鍍管表面不能有發(fā)黃發(fā)黑現(xiàn)象。

⑹鍍管麻頭不能大于1.5厘米。

⑺搞好檢驗(yàn)臺(tái)衛(wèi)生，注意和調(diào)節(jié)冷卻水槽的溫度。

質(zhì)量要求

1、表面質(zhì)量：鍍鋅管的內(nèi)外表面應(yīng)有完整的鍍鋅層，鋅層均勻，表面

光滑，有光澤度，不得有漏鍍、黑斑、氣泡、漏吹、劃傷等質(zhì)量缺陷存

在。允許有不大的粗糙面存在。局部的沾鋅灰、沾鋅瘤需做處理，但處

理后仍有符合條件的鋅層。麻頭長(zhǎng)度不能大于1.5cm。

2、鋅層的厚度：用化驗(yàn)方法或涂層測(cè)厚儀測(cè)定鋅層厚度，國(guó)標(biāo)規(guī)定的

低壓流體輸送用熱鍍鋅鋼管，其平均值應(yīng)不小于500g/nf,但任何試

樣應(yīng)不小于480g/m2；公司企標(biāo)規(guī)定的結(jié)構(gòu)件用熱鍍鋅鋼管其平均值不

2

應(yīng)小于330g/nf,但任何試樣應(yīng)不小于300g/mo

3、鋅層的均勻性：鋼管的上鋅量不得低于規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)，低于規(guī)定的部分

不計(jì)入獎(jiǎng)勵(lì)部分。鍍鋅管進(jìn)行硫酸銅實(shí)驗(yàn)，連續(xù)浸漬5次，不應(yīng)變紅

（鍍銅色）。

4、彎曲實(shí)驗(yàn):公稱外徑不大于60.3mm的電阻焊鋼管應(yīng)進(jìn)行彎曲實(shí)驗(yàn)。

彎曲實(shí)驗(yàn)時(shí)不帶填充物，鍍鋅鋼管彎曲半徑為公稱外徑的8倍，彎曲角

度為90度，焊縫位于彎曲方向的側(cè)面。試驗(yàn)后試樣上不應(yīng)有鋅層脫落

現(xiàn)象。

5、壓扁實(shí)驗(yàn)：公稱外徑大于60.3mm的電阻焊鋼管應(yīng)進(jìn)行壓扁實(shí)驗(yàn)。

公稱外徑不大于168.3mm的電阻焊鋼管，當(dāng)兩壓平板間距離為鋼管公

稱外徑的3/4時(shí)，焊縫處應(yīng)不出現(xiàn)裂紋；兩壓平板間距離為鋼管公稱外

徑的3/5時(shí)，焊縫以外的其它部位應(yīng)不出現(xiàn)裂紋；公稱外徑大168.3mm

的電阻焊鋼管，當(dāng)兩壓平板間距離為鋼管公稱外徑的2/3時(shí)，焊縫處應(yīng)

不出現(xiàn)裂紋；兩壓平板間距離為鋼管公稱外徑的1/3時(shí)，焊縫以外的其

它部位應(yīng)不出現(xiàn)裂紋。

鍍鋅質(zhì)量問(wèn)題定義及判斷標(biāo)準(zhǔn)

編問(wèn)題

形態(tài)判斷標(biāo)準(zhǔn)及方法備注

號(hào)名稱

1漏鍍鍍管局部沒(méi)有鋅層，有黑該處沒(méi)有純鋅層，發(fā)黑一律回

斑存在，很容易被腐蝕或發(fā)黃鍍

2漏吹鍍管沒(méi)有經(jīng)過(guò)內(nèi)吹處理，管的下口內(nèi)部有鋅瘤挑出回

管內(nèi)不光滑，有殘鋅瘤鍍

3沾鋅在鍍管的表面沾有不規(guī)則管表所沾鋅片或鋅瘤的標(biāo)準(zhǔn)以

片的鋅片或鋅的瘤狀物似圓面直徑①V3.5cm,外的回

（鋅條狀的應(yīng)小于5cm,處鍍處理

瘤）理后有純鋅層

4局部鍍管局部呈現(xiàn)白色或黑長(zhǎng)度在300mm以內(nèi)，且特殊材

發(fā)色，無(wú)光澤發(fā)白處鋅層在3.5道以質(zhì)另定

白、上可以包裝。發(fā)黑管一

發(fā)黑律回鍍處理

5嚴(yán)重鍍管表面大面積或多處沾沾灰3處以上（包括3

沾灰有鋅灰處），且每處沾灰似圓面

直徑①>2cm

6輕微鍍管表面小面積沾灰沾灰2處以下（含2處），以處理

沾灰且每處沾灰似圓面直徑后的鋅

①W2cm層為準(zhǔn)

7嚴(yán)重鍍管上有劃痕、擦傷、刮劃傷長(zhǎng)度在6cm以上，以外重

劃傷傷等產(chǎn)生的線狀、片狀殘或單處劃傷3cm以內(nèi)，新處理

損，致使鋅層不夠完整且3處以上。以劃傷處

的鋅層厚度為準(zhǔn)

8輕微鍍管有輕度劃痕、擦傷機(jī)械劃傷在6cm以內(nèi)，

劃傷且劃傷后鋅層仍在3.5

道以上

9癟坑在鍍管表面由于外力造成坑的深度小于4mm,坑面直徑小以外為

的坑凹現(xiàn)象于6cm,且數(shù)量少于2個(gè)次品

龜裂管表有輕微雪花狀斷裂面鋅層表面有斷裂狀，但

10存在鋅層的亮度和厚度均達(dá)

標(biāo)

內(nèi)吹內(nèi)吹下口留有余鋅或其它余鋅高度不得高于內(nèi)焊

11

不凈筋

12陰陽(yáng)鍍管的某一段或全部，正暗面鋅層在3.5道以上以外回

面反兩面顏色有差別，一面鍍

亮（或白），一面暗（或黑）

13軋痕在鍍管表面的純鋅層上形軋痕寬度小于5mm,超5

成的帶狀痕跡支停車調(diào)整。

14麻頭鍍管口表面沾有瘤狀物國(guó)標(biāo)：麻頭長(zhǎng)度小于

1.5cm.

16粗糙1、鍍管表面沾有鋅渣顆以鋅層厚度和亮度來(lái)確特殊材

面粒；認(rèn)，質(zhì)另定

2、表面粗糙不平，有材質(zhì)鋅層在4道以上

原因

17氣泡鍍管表面不夠光滑，有氣歸為次品

泡狀

18鋅鋅層容易脫落用錘擊打，鋅層脫落；

或采用彎曲或壓扁實(shí)驗(yàn)

層

測(cè)試。

脫全部歸入次品

落

H^一、鈍化工序：

鈍化工的責(zé)任范圍：

1、將水冷后的鍍鋅鋼管進(jìn)行防腐處理。

2、負(fù)責(zé)配制鈍化液。

3、掌握鈍化液性能，按時(shí)檢測(cè)鈍化劑的質(zhì)量變化。

4、槽液鈍化和在線鈍化（噴淋）。

5、不能有鈍化不勻。

6、鈍化后的鍍管不應(yīng)起白銹。

7、及時(shí)更換過(guò)濾鈍化液，確保鈍化效果。

8、鈍化液配制必須用合格的蒸播水。

鈍化、烘干、噴淋鈍化、打字工藝流程：

1、首