軸類零件數(shù)控加工工藝分析 畢業(yè)論文

析具有非常重要的作用。本文根據(jù)數(shù)控機床的特點，針對具體的零件，進行了工藝方案的分析，工裝方案的確定，刀具和切削用量的選擇，確定加工順序和加工路線，數(shù)控加工程序編制。通過整個工藝的過程的制定，充分體現(xiàn)了數(shù)控設備在保證加工精度，加工效率，簡化工序等方面的優(yōu)勢。關(guān)鍵詞工藝分析加工方案進給路線控制尺寸 2.1零件圖 22.2零件圖分析 2.3確定加工方法 22.4確定加工方案 43.1定位基準的選擇 43.2定位基準選擇的原則 4 43.4裝夾方式的選擇 43.5數(shù)控車床常用的裝夾方式 4 54刀具及切削用量 64.1選擇數(shù)控刀具的原則 6 4.3設置刀點和換刀點 74.4確定切削用量 5典型軸類零件的加工 85.1軸類零件加工工藝分析 85.2典型軸類零件加工工藝 5.3加工坐標系設置 122.工藝方案分析圖1-2典型軸類零件圖選用毛坯為45#鋼，φ55mm×150mm,無熱處理和硬度要求。在輪廓線上，有個錐度10度坐標P1、和一處圓弧切點P2,在編程時要求出其坐標，32.4確定加工方案×33mm、切退刀槽、加工螺紋M25mm×1.5mm.---粗車左端輪廓---精車左端輪廓---切退刀槽---粗車螺紋---精車螺紋。43.工件的裝夾54)用心軸裝夾。當裝夾面為螺紋時再做個與之配合的螺紋進行裝夾，64刀具及切削用量74.4確定切削用量5典型軸類零件的加工(1)技術(shù)要求軸類零件的技術(shù)要求主要是支承軸頸和配合軸頸的徑向尺(2)毛坯選擇軸類零件除光滑軸和直徑相差不大的階梯軸采用熱軋或冷(3)定位基準選擇軸類零件外圓表面、內(nèi)孔、螺紋等表面的同軸度，以(4)軸類零件的預備加工車削之前常需要根據(jù)情況安排預備加工，內(nèi)容(5)熱處理工序鑄、鍛件毛坯在粗車前應根據(jù)材質(zhì)和技術(shù)要求安排正火(6)加工工序的劃分一般可按下列方法進行：②以加工部位分序法對于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點將加工③以粗、精加工分序法對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能④在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。(8)走刀路線和對刀點選擇走刀路線包括切削加工軌跡，刀具運動到切削起始點、刀具切入、切出并返回切削起始點或?qū)Φ饵c等非切削空行程軌跡。由于半精加工和精加工的走刀路線是沿其零件輪廓順序進行的，所以確定走刀路線工序后對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之后的對刀點無從查找，因此在第一道工序?qū)Φ稌r注意要在與定位基準有相對固定尺寸關(guān)系的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。5.2典型軸類零件加工工藝(1)確定加工順序及進給路線加工順序按粗到精、由近到遠(由右到左)的原則確定。工件右端加工：既先從右到左進行外輪廓粗車(留0.5mm余量精車),然后從右到左進行外輪廓精刀槽，最后螺紋粗加工、螺紋精加工。(2)選擇刀具1)車端面：選用硬質(zhì)合金45度車刀，粗、精車用一把刀完成。2)粗、精車外圓：(因為程序選用G71循環(huán)所以粗、精車選用同一把刀)3)車槽：選用硬質(zhì)合金車槽刀(刀長12mm,刀寬3mm)5.3加工坐標系設置(1)建立工件坐標系圖1-3坐標系設定(2)試切法對刀即通常所說的對刀問題。在數(shù)控車床上，目前常用的對刀方法為試切對刀法。將工件安裝好之后，先用MDI方式操作機床，用已選好的刀具將工件端面車一刀，然后保持刀具在縱向(Z)尺寸不變，沿橫向(x)退刀。當取工件右端面O為工件原點時，對刀輸入為Z0,如圖3-4(a)用同樣的方法，再將工件再量出工件車削后的直徑如圖3-4(b)根據(jù)長度和直徑，既可確定刀具在工件坐表3-5切削用量選擇主軸轉(zhuǎn)速s/(r/min)進給量f/(mm/r)背吃刀量ap/mm粗車外圓精車外圓粗車螺紋精車螺紋切槽為了螺紋容易配合，螺紋M25×1.5在車削大徑時，加工到直徑中24.7mm,總背吃刀量去0.65P=(0.65×1.5)mm=0.975mm.5.4手工編程工件右端加工G71U.1.5R1P01Q02X建立工件坐標系調(diào)用2號刀主軸以800r/min正轉(zhuǎn)到循環(huán)加工起點粗加工循環(huán)到精加工起點精加工輪廓開始倒角C2加工中39加工Sφ48圓弧加工R9圓弧斜削液工件左端加工加工中35加工中35外徑左端面至線部分加工斜線部分精車循環(huán)結(jié)束到換刀點刀具起切的安全點切槽切入點切槽退刀切槽切入點切槽切槽退刀切槽切入點切槽切入點切槽退刀主軸停止程序結(jié)束換2號外圓刀主軸刀具起切的安全點外徑粗精車循環(huán)點精車循環(huán)開始開始加工倒角車中25倒角精車循環(huán)結(jié)束換刀點主軸停止程序結(jié)束換3號切槽刀刀具起切的安全切槽切入點切槽退刀回換刀點主軸停