木坡水電站壓力鋼管施工措施

第1章工程概況

1.1工程簡介

木坡水電站位于四川省阿壩州小金縣境內(nèi)的撫邊河干流上，為撫邊河干流自下而

上規(guī)劃的第3級電站。木坡電站為引水式電站，上游與美臥電站銜接，下游與楊家灣

電站銜接，電站樞紐建筑物主要由首部樞紐、引水系統(tǒng)和廠區(qū)樞紐等組成。電站正常

蓄水位2709.00m,死水位2705.00m,引水隧洞長10074.768m,設計引用流量43.32m3/s,

裝機容量3X15MW,主要任務為發(fā)電，開發(fā)目的單一。

引水隧洞布置在撫邊河左岸，隧洞全長約10074.768m,為馬蹄形斷面形式。

調(diào)壓井為阻抗式，豎井斷面直徑為8.0m的圓形斷面，井筒碎襯砌厚度為1.2m。在

調(diào)壓井頂部，靠山體外側，開挖有一條永久通風洞。

L2壓力鋼管結構

壓力管道為地下埋管型式，采用聯(lián)合供水形式，分為上平段、斜管段和下平段，

管道起點至廠房外邊線總長度為418.860m,其中主管段長377.600m。壓力管道主管內(nèi)

徑為3.7m,管道外包碎厚度為0.6m。岔管為“卜”型岔管，分岔角度60°,支管內(nèi)徑

采用2.14m。壓力鋼管總工程量約989t。

第2章金屬結構制作與安裝

2.1工程范圍

主要包括施工圖紙所示的地下和地面壓力鋼管的直管、彎管、漸變管、岔管和支

管及其部件(以下統(tǒng)稱鋼管)的制造、運輸和安裝(含液壓蝶閥及波紋管安裝)。

2.2引用標準和規(guī)程規(guī)范

(1)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》GB11345-89；

(2)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923-88；

(3)《壓力容器用鋼板》GB6654-1996；

(4)《厚度方向性能鋼板》GB5313-85；

(5)《鋼熔化焊對接接頭射線照相及質(zhì)量分級》GB3323-2005；

(6)《埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸》GB986-88；

(7)《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式與尺寸》GB985-88；

(8)《碳素結構鋼》GB700-2006；

(9)《低合金高強度結構鋼》GB/T1591-94；

(10)《水電站壓力鋼管設計規(guī)范》SL281-2003；

(11)《水工金屬結構防腐蝕規(guī)范》SL105-95；

(12)《水利工程壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL/T5017-2007

(13)《鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗技術規(guī)范》DL/T821-2002；

(14)《壓力容器無損檢測》JB4730-94及第一號修改單；

(15)《鋼制壓力容器磁粉探傷》JB3965-85；

(16)《電力建設施工及驗收技術規(guī)范》。

2.3施工布置

根據(jù)木坡水電站壓力鋼管的結構型式、分節(jié)的單元尺寸、重量、施工技術要求、

擬定的制造工藝，為爭創(chuàng)優(yōu)良、精品工程，并確保制造項目的按期交貨，結合電站的

現(xiàn)場實際情況，擬定在5#磴場設置總占地面積約2250m?的壓力鋼管制造廠，承擔全部

金屬結構的制造任務。擬投入用于產(chǎn)品制造的生產(chǎn)車間平面布置圖見下圖。

鋼管廠平面布置圖

2.4施工布置原則及主要施工措施

2.4.1根據(jù)現(xiàn)場實際情況以編制的壓力鋼管制安施工計劃要求，

2.4.2為確保壓力鋼管優(yōu)異的施工質(zhì)量，壓力鋼管的制作施工實施流水線作業(yè)，在

生產(chǎn)流水線上配備國內(nèi)較先進的生產(chǎn)設備及工裝，做到合理利用場地、優(yōu)質(zhì)高效地完

成鋼管制作任務。同時在壓力鋼管的施工中采用我公司在大型壓力鋼管施工上獨創(chuàng)的

壓力鋼管制作無焊疤施工工藝方法。

2.4.3壓力鋼管的壓頭、卷制，采用進行加工，其功能完全能滿足壓力鋼管瓦塊的

壓頭及卷制尺寸公差要求。壓力鋼管縱、環(huán)縫及加勁環(huán)角焊縫均采用埋弧自動焊的焊

接施工方法，安裝焊縫的焊接采用手工電弧焊的焊接施工方法。

2.4.4主要施工措施

(1)所有壓力鋼管瓦片的制作和鋼管安裝節(jié)的拼裝在現(xiàn)場鋼管廠內(nèi)完成。

(2)瓦塊、加勁環(huán)、止水環(huán)等的下料采用數(shù)控切割機和半自動切割機進行。

(3)壓力鋼管的壓頭、卷制，在上輯可調(diào)試液壓卷板機上完成。用弧長1.5m的

樣板靠測，樣板與瓦片的極限間隙為2.5mm。

(4)根據(jù)鋼管制作廠至安裝現(xiàn)場的道路運輸條件，鋼管安裝節(jié)長6m,由三節(jié)長

2m的單節(jié)鋼管組成。

(5)壓力鋼管縱、環(huán)焊縫的焊接采用手工焊，加勁環(huán)角焊縫也采用自動焊接、二

保焊和手工焊相結合施工方法?，F(xiàn)場安裝焊縫因受安裝現(xiàn)場條件及安裝焊縫位置的制

約，全部采用手工電弧焊。

(6)鋼管支撐裝置采用活動支撐結構，此結構具有支撐回收率高，鋼管內(nèi)壁無疤

痕的特點。

(7)在鋼管廠建材料及焊接試驗室，材料試驗在有關專業(yè)檢驗試驗單位及自建的

試驗室進行，壓力鋼管的焊接工藝評定及中間焊接評定試驗均在現(xiàn)場鋼管廠進行。

(8)岔管在廠內(nèi)制作預組裝檢驗合格后方能解體至最大單元，解體前需做好定位

標尺和組序序號。

(9)鋼管由鋼管廠存放區(qū)至安裝現(xiàn)場管槽內(nèi)吊裝點的運輸采用載重汽車運輸，管

槽內(nèi)的運輸采用卷揚機牽引專用安裝臺車的軌道運輸方案。

(10)正式施工前將根據(jù)鋼管的材質(zhì)、規(guī)格、焊縫坡口型式、焊縫位置、焊接施

工方法，模擬實際的施工條件進行全面的焊接工藝評定試驗，并編制《焊接工藝指導

書》。

2.5施工進度計劃

根據(jù)2011年3月6日木坡電站業(yè)主主持的工作推進會的指示精神及要求，該電站

壓力鋼管制造及安裝時間由原來的夏、秋季節(jié)調(diào)整為主要在冬季施工，且木坡電站所

處地區(qū)為高海拔、高寒地區(qū)，據(jù)氣象資料顯示該地區(qū)冬季最低氣溫為零下18-22度，

根據(jù)壓力鋼管施工規(guī)范要求，壓力鋼管的施工在環(huán)境溫度低于零下15度時就得停止施

工，低溫時對壓力鋼管的焊接需加熱和保溫。而且在低溫高海拔缺氧條件下，施工人

員的體力消耗很大，工作時間不能過長，綜上因素將整個施工周期安排為2011年8月

1日至2012年6月30日，其中2011年3月15日至2011年9月30日為施工組織編制、

審查、壓力鋼管施工節(jié)序圖編制、材料部件采購、鋼管廠建設及現(xiàn)場施工準備，鋼管

制造于2011年10月1日開始制作，鋼管安裝于2011年11月1日開始施工，2012年

6月30日施工完畢。

施工準備：

施工準備包括：施工進場，工地鋼管廠籌建、電源架設到工作面、鋼管運輸軌道

鋪設、卷揚機地錨澆筑、加固及工裝設施的吊裝就位等需80天。

進場條件及要求：

1施工進場時5號料場回填面積達到鋼管廠布置所需的面積及平整度。

2從木坡電站廠房到5號料場的臨時公路通車并滿足運輸材料及設備的大型卡車

通過（壓力鋼管所需鋼板長度約為12米，鋼管廠所需的門機橫梁大約15米）；

特別提示：公路的寬度，坡度及彎度和路面結實度必須滿足50t重車的經(jīng)過。

3木坡電站下平洞施工支洞至廠房段隧洞貫通；下平洞至蝶閥室隧洞即將貫通。

4施工進場時間定為2011年8月1日。

下平洞支洞至廠房段鋼管安裝工期為2011年11月1日?2011年12月15So

下平段安裝工期為2011年11月15日?2012年5月31日。

斜管段安裝工期為2011年12月15日?2012年4月30日。

上平段及蝶閥工期為2012年5月1日~2012年5月30日。

灌漿孔封堵及鋼管清掃2012年6月1日~2012年6月30日。

2.6材料質(zhì)量要求

(1)每批鋼材入庫驗收時，應向監(jiān)理人提交產(chǎn)品質(zhì)量證明書，并接受監(jiān)理人的檢

查，沒有產(chǎn)品合格證件的鋼材不得使用。

(2)所有鋼板均應進行抽樣檢驗。每批鋼板抽樣數(shù)量為2陶且不少于2張。監(jiān)理

人認為有必要時，有權隨機抽樣，增加附加檢驗量。發(fā)現(xiàn)有不合格者，再加倍，如此

類推。同一牌號、同一質(zhì)量等級、同一爐罐號、同一品種、同一尺寸、同一熱處理制

成的鋼板可列為一批。檢驗成果應報送監(jiān)理人。

鋼板抽樣檢驗項目應包括：表面檢查、化學成份、力學性能，并按JB4730-94及

第一號修改單要求作超聲波探傷檢查。合格標準為：碳素鋼IV級。

(3)沿厚度方向受拉的鋼板(例如用于岔管加勁肋的鋼板)，應增作厚度方向(Z

向)拉伸試驗(測定抗拉強度、屈服點、伸長率及斷面收縮率)及硫含量檢測，試驗

和檢測成果應報送監(jiān)理人。

(4)焊接材料的品種應與母材和焊接方法相適應。按監(jiān)理人指示，對焊接材料進

行抽樣檢驗，并將檢驗成果及產(chǎn)品質(zhì)量證明書、使用說明書提交監(jiān)理人。

(5)連接件的品種和規(guī)格應符合施工圖紙規(guī)定。向監(jiān)理人提交產(chǎn)品質(zhì)量證明書。

(6)涂料的化學性能、黏結強度和耐久性等應滿足施工圖紙的要求。

(7)每批到貨的涂料應附有制造廠的產(chǎn)品質(zhì)量證明書和使用說明書。說明書內(nèi)容

應包括涂特性、配比、使用設備、干硬時間、再涂時間、養(yǎng)護、運輸和保管辦法等。

(8)金屬噴涂材料應滿足施工圖紙的要求和SL105-95第4.2.1條、第4.2.2條

和第4.3.1條的規(guī)定；封閉層涂料應滿足SL105-95第4.3.3條的規(guī)定。

(9)每批到貨的金屬噴涂料和封閉層涂料均應附有產(chǎn)品質(zhì)量證明書和使用說明

書，說明書內(nèi)容應包括各種噴涂金屬材料的純度等。

(10)涂裝材料運抵工地后，按監(jiān)理人指示抽樣檢驗，并將檢驗成果及產(chǎn)品質(zhì)量

證明書和使用說明書提交監(jiān)理人。

2.7材料堆放

(1)鋼板應按鋼種、厚度分類堆放，墊離地面；戶外堆放時，應架設防雨棚，防

止腐蝕、污染和變形。

(2)焊接材料在存放和運輸過程中，應密封防潮。存放的庫房內(nèi)通風良好，室溫

不應低于5℃,相對濕度不應高于70%,并定時記錄室溫和相對濕度。

2.8壓力鋼管制作

2.8.1施工準備

(1)施工前對圖紙進行審核和會審。如有更改，在取得工程設計單位的書面同意

后方可執(zhí)行，并對更改內(nèi)容作詳細書面記錄備案。

(2)鋼管在制造前按監(jiān)理人的指示做焊接性工藝試驗，并根據(jù)試驗選定的工藝流

程、施工方法、施工參數(shù)和質(zhì)量控制標準等，編寫現(xiàn)場工藝試驗報告和焊接工藝評定,

報送監(jiān)理人審批合格后再進行施工。

2.8.2壓力鋼管制作工藝流程

壓力鋼管制作工藝流程見下頁圖：

壓力鋼管制作工藝流程

2.8.3下料及附件制作工藝

（1）材料到貨后，配合業(yè)主做好材料的復檢，合格后方能進行下料工序。

（2）將鋼板吊至下料平臺，鋼板規(guī)格尺寸核對無誤后，根據(jù)鋼管節(jié)序圖的鋼管直

徑、管長及部件或異形管瓦塊展開圖用數(shù)控切割機劃線，并預留1?3nlm割縫余量。劃

線尺寸按表2—1的規(guī)定：

表2—1劃線尺寸允許偏差

序號項目極限偏差(mm)

1寬度和長度±1

2對角線相對差2

3對應邊相對差1

4矢高(曲線部分)±0.5

劃線且尺寸復核合格后，用油漆在瓦塊中間位置標出管節(jié)編號、中心線、水流方

向、材質(zhì)、板厚等字樣。采用數(shù)控切割機或半自動切割機進行下料及坡口加工，成形

后用風動角向砂輪機對坡口及每側100毫米范圍內(nèi)進行打磨、修整。坡口加工完成并

檢查合格后，將坡口涂刷不影響焊接施工質(zhì)量的坡口漆。

(3)完成后，進行檢測并填寫質(zhì)檢記錄。

(4)對于不同板厚對接時板厚差超過GB985—88.GB986-88規(guī)定的，按規(guī)范要

求采用動力頭對厚板進行過渡邊緣加工，然后再進行坡口加工。

(5)將下料后的瓦塊成品按材質(zhì)、規(guī)格順序堆放。堆放時必須墊實牢固、堆放整

齊，并且堆放高度不宜過高，以防止鋼板由于堆放不當造成變形。

(6)加勁環(huán)采用計算機編程后數(shù)控切割機下料，并用檢測樣板對加勁環(huán)內(nèi)弧尺寸

進行檢測，用鐵絲將每道加勁環(huán)分別進行綁扎、分類堆放，并用油漆標注每道加勁環(huán)

內(nèi)弧半徑、分塊數(shù)等數(shù)據(jù)。

(7)灌漿孔補強板及堵頭的加工在外協(xié)，補強板及堵頭加工完成并檢查合格后，

應將補強板及堵頭螺紋處涂油保護以防銹蝕。

2.8.4瓦塊鋼板壓頭、卷制

(1)對每一瓦塊鋼板尺寸進行復檢，并根據(jù)節(jié)序圖管節(jié)的卷制尺寸制作檢測樣板,

檢測樣板弦長為1500mm。

(2)鋼板壓頭質(zhì)量是鋼管形位尺寸控制中的重要一環(huán)。采用我公司擁有的上輯可

調(diào)試卷板機進行壓頭加工，將瓦塊鋼板兩端分別喂入卷板機找正后進行滾壓，滾壓中

隨時用樣板跟蹤檢測。多次滾壓后，將卷板機上輻升起脫離鋼板，在瓦塊端部自由的

狀態(tài)下用檢測樣板進行瓦塊端部弧度的檢測，直至端部弧度達到樣板尺寸要求。

(3)壓頭操作時，應注意一次不能將卷板機上輯下壓量進給過大，且應盡量滾壓

至鋼板邊緣，以防弧度尺寸過小及端部直邊過大，從而給組圓及校正帶來困難。

(4)每一組相同尺寸的瓦塊鋼板壓頭施工完成后，將卷板機上輻調(diào)至中心位置，

并將已壓好頭的瓦塊鋼板吊入卷板機進行瓦塊的卷制。

(5)直管瓦塊的卷制采用圓柱管卷制法進行。

(6)卷制過程采用多次進給下壓量的方法，使瓦塊滾壓均勻，以防止卷制尺寸過

小后校正困難。卷制過程中隨時用樣板檢查曲率半徑。

(7)漸變管的卷制采用分區(qū)卷制法。鋼管卷制前將管節(jié)瓦塊按素線進行分區(qū)，調(diào)

整卷板機上餛與下輻傾斜度，然后將瓦塊鋼板吊入卷板機中，按每個分區(qū)進行卷制。

卷制過程中，隨時用上、下端半徑尺寸的檢測樣板及時的檢測卷制弧度。

(8)卷制完成后將瓦塊以自由狀態(tài)立于工作平臺上，對瓦塊進行檢測并填寫檢測

記錄。

(9)卷制過程中必須遵循下列規(guī)定：

1)卷制方向應和鋼板壓延方向一致；

2)卷制時嚴禁錘擊鋼板，防止在鋼板上出現(xiàn)任何痕跡；

3)卷制過程中應及時清掃瓦片內(nèi)壁在卷制過程中出現(xiàn)的氧化、污物等雜質(zhì)；

4)用弦長1500mm的檢測樣板檢查瓦片弧度偏差時，樣板與瓦片的極限間隙不

應大于2.0mm。

2.8.5單節(jié)組裝

(1)按管節(jié)的編號，將管節(jié)瓦片吊至組對平臺。

(2)粗調(diào)外形尺寸及管口不平度，其管口不平度W3mm。

(3)將縱縫調(diào)整夾具裝在縱縫區(qū)位置，利用夾具上的調(diào)整螺栓調(diào)整縱縫錯邊及對

口間隙在規(guī)定允許范圍內(nèi)。

(4)調(diào)整完后，用鋼尺及樣板檢測鋼管上、下管口周長、對口錯牙量、鋼管圓度

及縱縫區(qū)弧度尺寸。鋼管實測周長與設計周長允許偏差±20mm,且相鄰管節(jié)周長差小

于10mm,鋼管縱縫對口錯牙量控制在1mm以內(nèi)，鋼管管口圓度實測直徑差W20mm,弦

長1500mm樣板檢測縱縫弧度間隙W3mm。

(5)調(diào)整合格后。按點固焊工藝要求進行縱縫的定位焊，定位焊焊接位置為內(nèi)縱

縫，間距400mm,焊長50nm1,且末端的定位焊縫距管口50mm。

（6）外縱縫封底焊接完成并檢查合格后，將調(diào)圓架吊入管節(jié)內(nèi)，對管節(jié)進行調(diào)圓

操作。調(diào)圓部位為管節(jié)加勁環(huán)的裝配位置。

（7）調(diào)整完成后，對管節(jié)進行檢測，達到規(guī)范要求后進行加勁環(huán)的裝配。加勁環(huán)

裝配時，定位焊間距300?500mm,定位焊長度不小于50mm。且加勁環(huán)的對接接頭必須

與鋼管縱縫錯開100mm以上，縱縫兩側300mm內(nèi)不得點固焊。

（8）裝配完成后，進行加勁環(huán)接頭焊縫的焊接施工，完成后將調(diào)圓架吊出。

（9）將管節(jié)翻轉后吊至滾焊臺車上，對內(nèi)縱縫進行清根，檢測合格后用埋弧自動

對內(nèi)縱縫進行焊接，見圖4一1。

圖4-1內(nèi)縱縫埋弧自動焊示意圖

（10）每條焊縫應一次性施焊完成，不得無故中斷。當由于特殊原因中斷焊接時,

應采取保溫防裂措施。在重新焊接前，應將表面清理干凈，確認無裂紋后，方可按原

工藝繼續(xù)施焊。多層焊接時，每層的層間接頭應錯開。

（11）質(zhì)檢部門對焊縫進行各項外觀及無損探傷檢測，合格后方能進行安裝節(jié)組

裝工序。對單節(jié)管檢測的同時，將管節(jié)上、下口周長及組裝標記用油漆標注在相應的

管口上。

經(jīng)檢驗合格后，用埋弧自動焊按焊接工藝指導書的要求進行內(nèi)環(huán)縫的焊接及加勁

環(huán)的焊接，見圖4一2。

(12)按照施工圖紙所示開制灌漿孔，裝設灌漿孔補強板并進行焊接。補強板焊

接后進行磁粉探傷檢查及焊縫的外觀檢查。

(13)焊接內(nèi)部缺陷的處理，用碳弧氣刨或風動角向磨光機將缺陷清除，并用角

向磨光機修磨成便于焊接的凹槽，焊補前進行預熱，按焊接工藝指導書的要求進行焊

接。返修后報請質(zhì)檢部門進行復檢。

(14)同一部位的返修次數(shù)不得超過兩次。若超過兩次，必須找出原因并制定出

詳細的、切實可行的返修技術方案報請監(jiān)理工程師同意后方能實施。

(15)對鋼管內(nèi)外表面及焊縫進行全面的修整。制作施工中的附件的拆除，可用

碳弧氣刨或氧乙快火焰割除，但切割時預留出3?5nlm余量，然后用風動角向磨光機打

磨至與管壁齊平。

(16)檢測安裝節(jié)各項形位尺寸并填寫質(zhì)檢單。

(17)在灌漿孔補強板內(nèi)螺紋上涂油并旋入孔塞以保護螺紋，然后將管節(jié)吊至防

腐工區(qū)，進行噴沙除銹工作，合格后噴涂涂料及管外苛性鈉水泥漿。

圖4一3米字型內(nèi)支撐示意圖

(18)對安裝節(jié)全面檢查(終檢)，然后吊至存放區(qū)。

2.8.6壓力鋼管制作方案

(1)下料及附件制作工藝

①、根據(jù)壓力鋼管制造的技術要求以及運輸和吊裝條件，確定壓力鋼管安裝節(jié)長

度6.0m,制造時單節(jié)管長度將根據(jù)到貨鋼板尺寸確定。

②、材料進入加工車間后，做好材料的復檢，合格后進行下料工序。

③、將鋼板吊至下料平臺，鋼板規(guī)格尺寸核對無誤后，根據(jù)鋼管節(jié)序圖的鋼管直

徑、管長及部件用數(shù)控切割機或半自動切割機劃線下料。劃線時考慮切割余量(1-

3mm)、焊縫收縮余量和對接縫間隙的預留，劃線時保證相鄰管節(jié)的縱縫距離大于板厚

的5倍，且不小于100mm；直管環(huán)縫間距不小于500mm；同一管節(jié)上相鄰縱縫間距不小

于500mm。劃線尺寸偏差按下表的規(guī)定。

劃線尺寸允許偏差

序號項目極限偏差(mm)

1寬度和長度±1

2對角線相對差2

3對應邊相對差1

4矢高(曲線部分)±0.5

④、劃線且尺寸復核合格后，用油漆在瓦塊中間位置標出管節(jié)編號、中心線、水

流方向、材質(zhì)、板厚等字樣。采用數(shù)控切割機進行或半自動切割機下料及坡口加工，

成形后用風動角向砂輪機對坡口及每側100mm范圍內(nèi)進行打磨、修整。坡口加工完成

并檢查合格后，將坡口涂刷不影響焊接施工質(zhì)量的坡口漆。坡口加工的極限偏差按施

工圖紙及GB985-88、GB986-88的規(guī)定執(zhí)行。完成后，進行檢測并填寫質(zhì)檢記錄。

⑤、將下料后的瓦塊成品按材質(zhì)、規(guī)格順序堆放。堆放時必須墊實牢固、堆放整

齊，并且堆放高度不宜過高，以防止鋼板由于堆放不當造成變形。

⑥、加勁環(huán)、止水環(huán)的下料及坡口加工采用數(shù)控切割機進行，并用檢測樣板對加

勁環(huán)內(nèi)弧尺寸進行檢測，并做好標示。管口墊板下料后在6m刨床上進行刨削。

⑦、灌漿孔采用搖臂鉆在卷板之前鉆取，加強板先利用卷板機卷制成形，然后切

割成形，利用鉆床和車床加工內(nèi)孔及螺紋，補強板及堵頭加工完成并檢查合格后，應

將補強板及堵頭螺紋處涂油保護以防銹蝕。

⑧、鋼板劃線后應用油漆分別標出鋼管分段、分節(jié)、分塊的編號，水流方向，水

平和垂直中心線，灌漿孔位置，坡口角度以及切割線等符號。不得在鋼板表面打沖眼。

⑨、在將厚度差大于4mm的鋼板進行對接焊時，應將較厚的鋼板邊部以1：4的坡

度鏟削至較薄鋼板的厚度。單面斜坡布置在管的外壁，以保持內(nèi)徑不變。

⑩、坡口加工完畢應立即涂刷無毒，且不影響焊接性能和焊接質(zhì)量的坡口防銹涂

料。

(2)瓦塊的壓頭和卷制

①對每一瓦塊鋼板尺寸進行復檢，并根據(jù)節(jié)序圖管節(jié)的卷制尺寸制作檢測樣板，

檢測樣板弦長為1500mm。

②鋼板壓頭質(zhì)量是鋼管形位尺寸控制中的重要一環(huán)。采用我公司擁有的上餛可調(diào)

試卷板機進行壓頭加工，將瓦塊鋼板兩端分別喂入卷板機找正后進行滾壓，滾壓中隨

時用樣板跟蹤檢測。多次滾壓后，將卷板機上輯升起脫離鋼板，在瓦塊端部自由的狀

態(tài)下用檢測樣板進行瓦塊端部弧度的檢測，直至端部弧度達到樣板尺寸要求。

③壓頭操作時，應注意一次不能將卷板機上松下壓量進給過大，且應盡量滾壓至

鋼板邊緣，以防弧度尺寸過小及端部直邊過大，從而給組圓及校正帶來困難。

④每一組相同尺寸的瓦塊鋼板壓頭施工完成后，將卷板機上輯調(diào)至中心位置，并

將已壓好頭的瓦塊鋼板吊入卷板機進行瓦塊的卷制。

⑤直管瓦塊的卷制采用圓柱管卷制法進行。

⑥卷制過程采用多次進給下壓量的方法，使瓦塊滾壓均勻，以防止卷制尺寸過小

后校正困難。卷制過程中隨時用樣板檢查曲率半徑。

⑦漸變管的卷制采用分區(qū)卷制法。鋼管卷制前將管節(jié)瓦塊按素線進行分區(qū)，調(diào)整

卷板機上銀與下輯傾斜度，然后將瓦塊鋼板吊入卷板機中，按每個分區(qū)進行卷制。卷

制過程中，隨時用上、下端半徑尺寸的檢測樣板及時的檢測卷制弧度。

⑧卷制完成后將瓦塊以自由狀態(tài)立于工作平臺上，對瓦塊進行檢測并填寫檢測記

錄。

⑨卷制過程中必須遵循下列規(guī)定：

1）卷制方向應和鋼板壓延方向一致；

2）卷制時嚴禁錘擊鋼板，防止在鋼板上出現(xiàn)任何痕跡；

3）卷制過程中應及時清掃瓦片內(nèi)壁在卷制過程中出現(xiàn)的氧化、污物等雜質(zhì)；

4）用弦長1500mm的檢測樣板檢查瓦片弧度偏差時，樣板與瓦片的極限間隙不

應大于2.0mmo

5）瓦片卷制后，嚴禁用火焰校正弧度。

（3）單節(jié)組裝

鋼管瓦塊制作好后，進行管節(jié)的組圓、焊接和防腐施工。

①、按管節(jié)的編號，將管節(jié)瓦片吊至組對平臺上。

②、粗調(diào)外形尺寸及管口不平度，管口不平度W3mm。

③、在組裝平臺上利用特制的口形夾具裝在縱縫區(qū)位置，利用夾具上的千斤頂調(diào)

整縱縫錯邊及對口間隙在規(guī)定允許范圍內(nèi)。

④、調(diào)整完后，用鋼尺及樣板檢測鋼管上、下管口周長、對口錯牙量、鋼管圓度

及縱縫區(qū)弧度尺寸。鋼管實測周長與設計周長允許偏差±20mm,且相鄰管節(jié)周長差小

于10mm,鋼管縱縫對口錯牙量控制在1mm以內(nèi)，鋼管管口實測周長與設計周長差W

12mm,弦長1500mm樣板檢測縱縫弧度間隙W6nlm。

⑤、調(diào)整合格后，按點固焊工藝要求進行縱縫的定位焊，定位焊焊接位置為內(nèi)縱

縫，間距400mm,焊長50mm,且末端的定位焊縫距管口50mm。

⑥、在手工焊焊外側縱縫之前，利用遠紅外加熱板掛在內(nèi)側加熱。在外縱縫封底

焊接完成并檢查合格后，將自制的雙層調(diào)圓架吊入管節(jié)內(nèi)，對管節(jié)進行調(diào)圓操作，使

橢圓度V26mm。

鋼管對圓示意圖

焊接預熱示意圖

⑦、調(diào)整完成后，對管節(jié)進行檢測。檢測合格后，組裝點焊加勁環(huán)，定位焊間距

300?500mm,定位焊長度不小于50mm。且加勁環(huán)的對接接頭必須與鋼管縱縫錯開100mm

以上，縱縫兩側300mm內(nèi)不得點固焊。裝配完成后，進行加勁環(huán)接頭焊縫的焊接施工，

完成后將調(diào)圓架吊出。

內(nèi)縱縫埋弧自動焊示意圖

⑧、鋼管調(diào)整完后，將管節(jié)翻轉吊至滾焊臺車上，對內(nèi)縱縫進行清根，檢測合格

后用埋弧自動焊對內(nèi)縱縫進行焊接。

⑨、每條焊縫應一次性施焊完成，不得無故中斷。當由于特殊原因中斷焊接時,

應采取保溫防裂措施。在重新焊接前，應將表面清理干凈，確認無裂紋后，方可按原

工藝繼續(xù)施焊。多層焊接時，每層的層間接頭應錯開。

⑩、質(zhì)檢部門對焊縫進行各項外觀及無損探傷檢測，合格后方能進行安裝節(jié)組裝

工序。對單節(jié)管檢測的同時，將管節(jié)上、下口周長及組裝標記用油漆標注在相應的管

口上。

（4）安裝節(jié)組裝

①、按施工節(jié)序圖及管節(jié)編號，將需要進行單元組裝的相鄰管節(jié)吊至環(huán)縫組裝臺

上，用立式組對法進行環(huán)縫的組對工作，環(huán)縫的調(diào)整用裝設有千斤頂?shù)捻敆U進行。

②、相鄰管節(jié)吊裝就位進行環(huán)縫組裝時，應對齊管節(jié)上標出的相對應中心，同時

根據(jù)管口的周長尺寸先進行均勻地調(diào)整，并確保錯牙尺寸及對口間隙在規(guī)范允許的范

圍內(nèi)。

③、環(huán)縫組裝調(diào)整時，采用調(diào)整好一段，就點焊固定一段的工藝方法。點焊間距

300mm,對局部區(qū)域可根據(jù)需要縮短定位焊間距，以確保組裝環(huán)縫的對縫質(zhì)量。

④、定位焊焊接按工藝指導書的相應規(guī)定執(zhí)行。

⑤、安裝節(jié)的組裝尺寸及相鄰管節(jié)的縱縫位置嚴格按圖紙技術要求及規(guī)范進行。

⑥、安裝節(jié)環(huán)縫組裝合格后，進行環(huán)縫外側坡口的手工封底焊接。

⑦、對封底焊后的焊縫進行清根，并用風動砂輪機對環(huán)縫清根部位進行打磨。經(jīng)

檢驗合格后，將其吊至滾焊臺車上，用埋弧自動焊按焊接工藝指導書的要求進行內(nèi)環(huán)

縫的焊接及加勁環(huán)的焊接。

加勁環(huán)焊接示意圖

⑧、按施工圖紙所示開制灌漿孔，裝設灌漿孔補強板并進行預熱后焊接。補強板

的預熱、焊接遵照焊接工藝指導書的要求進行，補強板焊接后進行磁粉探傷檢查。

⑨、焊接內(nèi)部缺陷的處理，用碳弧氣刨或風動角向磨光機將缺陷清除，并用角向

磨光機修磨成便于焊接的凹槽，焊補前進行預熱，按焊接工藝指導書的要求進行焊接。

返修后報請質(zhì)檢部門進行復檢。

⑩、同一部位的返修次數(shù)不得超過兩次。若超過兩次，必須找出原因并制定出詳

細的、切實可行的返修技術方案報請監(jiān)理工程師同意后方能實施。

。、對鋼管內(nèi)外表面及焊縫進行全面的修整。制作施工中的附件的拆除，可用碳

弧氣刨或氧乙快火焰割除，但切割時預留出3?5mm余量，然后用風動角向磨光機打磨

至與管壁齊平。

￡2、最后將鋼管直立后進行錨筋的焊接。

。、檢測安裝節(jié)各項形位尺寸并填寫質(zhì)檢單。

G、在灌漿孔補強板內(nèi)螺紋上涂油并旋入孔塞以保護螺紋，然后將管節(jié)吊至防腐

工區(qū)，進行噴沙除銹工作，合格后噴涂涂料及管外苛性鈉水泥漿。

?、為防止鋼管的變形，鋼管內(nèi)部必須加裝端部設置有活動調(diào)節(jié)絲桿（端頭用夾

布硬橡膠包裹，見下圖）的米字型內(nèi)支撐。在每節(jié)鋼管兩端距離管口200mm的位置裝

設米字型內(nèi)支撐，調(diào)節(jié)螺桿頂緊后，用連接桿將兩根支撐進行螺栓聯(lián)接形成一個具有

穩(wěn)定性整體框架，以保證鋼管在運輸、吊運、存放及安裝過程中不發(fā)生變形。完成防

腐施工的鋼管在吊運時，應采用專用索具吊裝，以防吊運時擦傷到防腐層。

￡5、對安裝節(jié)全面檢查（終檢），然后吊至存放區(qū)。

活動調(diào)節(jié)絲桿

米字型內(nèi)支撐示意圖

夾布橡膠螺紋套管支承桿件

X、

Wo|二1

II*

螺桿

活動調(diào)節(jié)絲桿

2.8.7壓力鋼管涂裝(成品保護)

(1)表面預處理

①、鋼材表面涂裝前，必須進行表面預處理。在預處理前，鋼材表面的焊渣、毛刺、

油脂等污物應清除干凈。

②、表面預處理質(zhì)量，應符合施工圖紙的規(guī)定。若鋼管內(nèi)壁采用涂料或金屬噴涂時,

除銹等級應達到GB8923-88規(guī)定要求；埋管外壁采用噴涂改性水泥漿時，應達到Sal

級。

③、預處理后，表面粗造度應達到：

a、常規(guī)涂料40?70um；

b、厚漿重涂料、金屬熱噴涂60-100um；

④、表面預處理應使用無塵、潔凈、干燥、有棱角的鐵砂噴射處理鋼板表面。噴射

用的壓縮空氣應經(jīng)過過濾，除去油水。

⑤、當鋼材表面溫度低于露點以上3℃、相對濕度高于85%時，不得進行表面預處理。

⑥、噴涂后的表面不應再與人手等物體接觸，防止再度污染。施噴涂料前，應使用

鋼刷和真空吸塵器清除殘留砂粒等雜物。作業(yè)人員應帶纖維手套。若不慎用手觸及已

清理好的表面，應立即用熔劑清洗鋼管表面。

(2)涂裝要求

①、施涂前，根據(jù)施工圖紙要求和涂料生產(chǎn)廠的規(guī)定進行工藝試驗。試驗過程中應

有生產(chǎn)制造廠的人員負責指導，試驗成果應報送監(jiān)理人。

②、組焊后的管節(jié)、岔管及附件(除安裝焊縫外)，在車間內(nèi)完成涂裝；現(xiàn)場安裝

焊縫及表面涂裝損壞部位應在現(xiàn)場安裝。

③、清理后的鋼材表面在潮濕氣候條件下，涂料應在4h內(nèi)涂裝完成，金屬噴涂應在

2h內(nèi)完成；在晴天和正常大氣條件下，涂料涂裝時間最長不應超過12h,金屬噴涂時

間不超過8ho

④、涂裝材料的使用應按施工圖紙及制造廠的說明書進行。涂裝材料品種以及層數(shù)、

厚度、間隔時間、調(diào)配方法等均應嚴格執(zhí)行。

⑤、當空氣中相對濕度超過85樂鋼材表面溫度低于大氣露點以上3c以及產(chǎn)品說明

書規(guī)定的不利環(huán)境，均不得進行涂裝。

(3)涂料涂裝

①、鋼管內(nèi)壁底層：環(huán)氧瀝青厚漿型防銹底漆，涂層厚度125um。面層：環(huán)氧瀝青

厚漿型防銹面漆：涂層厚度125Pmo

②、安裝環(huán)縫兩側各200mm范圍內(nèi)，在表面預處理后，應涂刷不會影響焊接質(zhì)量的

車間底漆。環(huán)縫焊接后，應進行二次除銹，再用人工涂刷或小型高壓噴漆機械施噴涂

料。

③、埋管外壁應均勻涂刷一層改性水泥漿，涂后注意養(yǎng)護。

④、施涂過程中，要特別注意防火、通風、保護工人健康。

⑤、施涂后的鋼管應小心存放，保護涂層面受損傷，并防止高溫、灼熱及不利氣候

條件的有害影響。

(4)金屬噴涂

①、噴涂用的壓縮空氣應清潔、干燥，壓力不得小于0.4MPa。

②、噴涂距離100?200mm,噴槍盡可能與基體表面成直角，不得小于45。

③、控制噴槍移動速度，使一次噴涂厚度為25?80um,厚度均勻，各噴涂帶之間應

有1/2的寬度重疊。

④、各噴涂層間的噴槍走向應相互垂直，交叉覆蓋。

⑤、上一層涂層表面濕度降到70℃后，再進行下一層噴涂。

2.8.8岔管制作工藝流程

(1)總體施工工藝流程

圖紙審核一編制施工節(jié)序圖一訂貨一材料進場f材質(zhì)確認f材料復驗f焊接試驗

f部件及瓦塊編程一數(shù)控機劃線、校驗下料程序一編號、標記移植一下料坡口加工

一壓頭，部件拼裝焊接一卷制一瓦塊檢測一單節(jié)組圓一縱縫焊接一調(diào)圓一上加勁環(huán)、

錨環(huán)一裝設內(nèi)支撐一加勁環(huán)、錨環(huán)焊接一單元組裝一分部組裝一整體組裝一檢測一制

作焊縫焊接一檢測~消應處理一檢測f噴砂除銹、涂漆一檢測f運輸(至工地)f安

裝f檢測

(2)下料工藝流程

編制部件或瓦塊的下料程序一材料吊至下料平臺一規(guī)格及材質(zhì)確認一數(shù)控機劃線

一檢測一編號、標記移植一下料~坡口加工~檢測、填質(zhì)檢單

(3)制作的工藝流程

部件或瓦塊復測f拼裝、焊接f壓頭一卷制一檢測一對圓一縱縫焊接一調(diào)圓一上

加勁環(huán)、錨環(huán)f裝設內(nèi)支撐一加勁環(huán)錨環(huán)焊接一檢測一單元組裝一分部組裝一檢測一

整體組裝一檢測一制作焊縫焊接一檢測一消應處理一防腐一檢測一出廠~運輸(至安

裝工地)

(4)安裝工藝流程

測量點設置一埋件制安一修整埋件支點高程f吊裝就位一岔管調(diào)整一下游過渡管

節(jié)安裝~檢測一加固

2.8.9岔管制作方案

(1)肋板及瓦塊的下料

①、材料到貨后，須配合做好材料的復檢，合格后方能進行下料工序。

②、根據(jù)節(jié)序圖及部件或瓦塊展開圖，編制下料程序并檢測。

③、將鋼板吊至下料平臺，核對無誤后，用CNC—4型數(shù)控切割機進行下料，完成

后將編號、中心線、材質(zhì)、板厚用油漆標出。

④、用半自動切割機進行坡口加工，切割完成后用風動砂輪機對坡口及每側50毫

米范圍內(nèi)進行打磨修整，并涂刷坡口漆。

⑤、完畢后進行檢測并填寫質(zhì)檢記錄。

⑥、將成品按順序堆放。

(2)月牙肋的下料

①、按圖對月牙肋外形尺寸進行校核。

②、編制下料及劃線程序。

③、利用數(shù)控切割機在鋼板表面上將尺寸線及裝配線全部劃出，并對各部分尺寸

進行校核。

④、按正確的下料尺寸程序，在切割口處放出切割余量，并擬定切割線路程序,

然后進行切割加工。

⑤、切割成形后將裝配線作出標記，并用砂輪機對切割口進行打磨清理。

(3)瓦塊壓頭、卷制

①、對每一瓦塊尺寸進行復檢，并根據(jù)節(jié)序圖管節(jié)的卷制尺寸做好檢測樣板。

②、確定卷制尺寸，將胎模吊入卷板機，找正后將瓦塊兩端分別喂入卷板機找正

后進行滾壓，直至端部弧度達到做好的樣板尺寸要求。

③、壓頭操作時，應注意一次不能將下壓量進給過大，且應盡量滾壓至鋼板邊緣,

以防止弧度尺寸過小及端部直邊過大，從而給組圓及校正帶來困難。

④、每一組相同直徑的瓦塊壓頭施工完成后，將卷板機上的胎模吊出，并將已壓

好頭的瓦塊吊入卷板機進行瓦塊的卷制。

⑤、錐管的卷制采用分區(qū)卷制法。

⑥、卷制過程應采用多次進給下壓量的方法，以防止卷制尺寸過小后校正困難.卷

制過程中,應不斷用樣板檢驗曲率半徑

⑦、卷制完成后將瓦塊吊至工作平臺，對瓦塊進行檢測并填寫檢測記錄。

(4)單節(jié)組裝

①、按瓦塊上的編號，將同一管節(jié)的瓦塊吊至對圓平臺。

②、粗調(diào)外形尺寸及縱縫間隙。

③、將縱縫調(diào)整夾具吊裝在縱縫區(qū)位置，利用夾具上的調(diào)整螺栓調(diào)整縱縫錯邊及

對口間隙在規(guī)范允許范圍內(nèi)。

④、調(diào)整完成后，用鋼尺及樣板檢測鋼管上、下口周長及縱縫區(qū)弧度尺寸。

⑤、合格后進行預熱，按拼裝圖要求進行焊縫的點固焊及縱縫焊接。

⑥、縱縫焊接完成后，將調(diào)圓架吊入管節(jié)內(nèi)，對管節(jié)進行調(diào)圓操作。調(diào)圓部位為

管節(jié)加勁環(huán)或錨環(huán)的裝配位置。

⑦、調(diào)整完成后，對管節(jié)進行檢測，達到規(guī)范要求后，進行加勁環(huán)、錨環(huán)的裝配

工作。加勁環(huán)、錨環(huán)裝配時，其點固焊時，應用烤槍對點焊區(qū)域進行預熱。裝配完成

后隨即進行加勁環(huán)接頭的焊接。加勁環(huán)接頭焊接后，進行管節(jié)內(nèi)支撐裝設，同時將調(diào)

圓架吊出。

⑧、將管節(jié)吊至焊接工區(qū)，在管內(nèi)加勁環(huán)、錨環(huán)位置裝設環(huán)狀遠紅外預熱器對焊

縫區(qū)進行預熱，并實施加勁環(huán)及錨環(huán)的焊接。

⑨、單節(jié)管檢測，同時將管節(jié)上、下口周長用油漆標注在相應的管口上。

(5)單元管節(jié)組裝

①、按拼裝示意圖的技術要求，將主錐、岔錐分別組裝成單元管節(jié)，以便于岔管

整體組裝的順利實施。

②、按拼裝示意圖及施工節(jié)序圖，將需進行單元預組裝的相鄰管節(jié)吊至環(huán)縫組裝

平臺上，利用組裝平臺上的撐桿進行組裝環(huán)縫的調(diào)整工作。

③、相鄰管節(jié)吊裝就位進行環(huán)縫組裝時，應對齊管節(jié)上標出的相對應中心，同時

應根據(jù)管口的周長尺寸進行均勻的調(diào)整。

④、環(huán)縫組裝調(diào)整時，采用調(diào)整好一段，就用定位焊接固定一段的工藝方法。

⑤、定位裝置間距300?500毫米，對局部區(qū)域可根據(jù)需要縮短定位裝置間距，以

確保組裝環(huán)縫的對縫質(zhì)量。

⑥、定位裝置的預熱、焊接按焊接工藝指導書的相應規(guī)定執(zhí)行。

⑦、單元管節(jié)的組裝尺寸應嚴格按圖紙技術要求及規(guī)范執(zhí)行。

(6)岔管整體組裝及焊接

①、根據(jù)岔管拼裝示意圖，其組裝順序為主錐、岔錐(右)、肋板、岔錐(左)、

過渡錐管預組裝。

②、整體組裝平臺設置在鋼管廠內(nèi)。并按岔管外形尺寸設置相應的支撐點，支撐

點用工字鋼作為岔管裝配時的支撐，支撐高度1.2m。

③、正式組裝前應嚴格檢測各單元管節(jié)組對口的各項尺寸指標及肋板的裝配線的

尺寸精度。

④、組裝時應注意將先就位的單元管節(jié)進行可靠的支撐固定，并嚴格控制各組裝

中心尺寸。

⑤、組裝過程應嚴格按順序進行，組裝環(huán)縫時采用調(diào)整一段，點焊固定一段的施

工方法。過渡錐管組裝縫的定位用專用的定位裝置，其定位板的焊接按焊接工藝指導

書進行。

⑥、岔管全部組裝完成后，由技術人員及質(zhì)檢人員對組裝尺寸、定位裝置的可靠

程度進行嚴格的檢測。組裝尺寸全部檢測合格后，將過渡錐管解體拆除，然后按順序

實施主錐與岔錐、岔錐與月牙肋板連接焊縫的焊接施工。

⑦、為減小焊接變形及焊接應力，焊接時應采用上下、左右、內(nèi)外對稱，分段退

步的連續(xù)施焊方法。

⑧、焊縫的焊接工藝、規(guī)范，嚴格按焊接工藝指導書執(zhí)行，并由專業(yè)人員對焊接

施工過程進行檢測及指導。

⑨、全部組裝焊縫施工完畢并檢測合格后，對岔管進行全面的檢測。檢測合格后

進行岔管整體的振動消應處理。

⑩、岔管連接焊縫焊接時，應將履帶式遠紅外加熱器鋪放在施焊焊縫背面，并按

預熱及層間溫度控制參數(shù)輸入溫控器，然后開始工件的預熱及層間溫度控制。

2.8.10鋼管的消應處理

岔管的消應采用HK—93型微電腦振動時效裝置進行振動消應處理。其操作步驟為：先將工件

用橡膠墊支承平穩(wěn)，再將激振器及傳感器裝在適當?shù)奈恢茫⑹箓鞲衅髋c工件平穩(wěn)結合；進行第一

次掃描及曲線記錄，在工件的支撐、激振器及傳感器均準備好的情況下使激振器電機的轉速從

1000r/min向8000r/min均勻升速，尋找工件的共振頻率及相應振動幅值，并打印出掃描曲線；進

行振動時效及曲線記錄，通過第一次掃描后，即可進行時效處理，在時效過程中，加速度值的變化

是先上升后趨向平穩(wěn)，或先下降后上升，再趨向平穩(wěn)，根據(jù)國家有關標準其加速度值平穩(wěn)后3?5

分鐘，即可判定其已經(jīng)達到了時效效果；振動時效后即可進行第二次掃描，其目的就是要打出曲線,

使其與第一次的掃描曲線進行對比，進一步判定振動時效的效果。

2.9壓力鋼管的安裝

2.9.1安裝程序

根據(jù)本水電站壓力鋼管的設計布置情況、結構特點，并結合壓力鋼管安裝現(xiàn)場的

施工條件、擬定的安裝工藝、工期要求，壓力鋼管的安裝施工采用分段同步進行的施

工作業(yè)方法，壓力鋼管安裝段的劃分如下：

(1)第一段：安裝范圍主要包括管0+115.91至管0+247.426的壓力鋼管。以

壓力鋼管下平段管0+115.91處的第一節(jié)彎管為首裝節(jié)，由首裝節(jié)向下游方向施工。

(2)第二段：安裝范圍主要包括管0+247.426至壓0+410.458的壓力鋼管。以

管0+410.458處的彎管最后一節(jié)作為首裝節(jié)，岔管主管道及壓力鋼管主管道由下平段

壓力管道施工支洞進入，各支管由支管洞進入，主管道由首裝節(jié)向上游方向施工，支

管由岔管位置向下游方向施工o

（3）第三段：安裝范圍主要包括管0+0.000至管115.910的壓力鋼管。與斜管

段、下平段彎管連接的第一節(jié)支管作為首裝節(jié)向上游方向進行安裝施工。鋼管由蝶閥

室交通洞進入。

在進行斜管段的安裝時，由載重汽車由施工支洞運輸至蝶閥室，利用設置在閘室

頂部的的臨時起吊裝置將鋼管卸車后吊入壓力鋼管隧洞進口處的安裝運輸臺車上。根

據(jù)壓力鋼管的布置特點，管節(jié)在運輸時均可依靠重力從上向下自行滑行，同時利用卷

揚機在反向位置牽引的方法（見下圖所示），以防止下滑速度過快而造成運輸安全事

故。

2.9.2安裝準備

（1）安裝前根據(jù)圖紙尺寸將安裝軸線、中心線及樁號線可靠地設置在隧洞洞壁表

面。

（2）在洞內(nèi)鋪設臺車運輸軌道，鋼管運輸軌道選用24kg/m輕軌，為保證鋼管運

輸及安裝過程中的穩(wěn)定性，擬定跨距為1.5m,預埋插筋，間距1.5m,露出混凝土面200?

300mm,在鋼筋上焊接鋼板支撐軌道，軌道的高程將根據(jù)鋼管的安裝高程綜合考慮，使

鋼管放在運輸臺車上中心已基本接近安裝高程（低100mm）。

（3）制造一實物模型，采用與實際運輸方案相同的方法，對運輸方案進行考證。

對于隧洞開挖尺寸不夠部分進行修整，以確保管節(jié)安裝運輸?shù)捻樌麑嵤?/p>

2.9.3壓力鋼管的施工運輸及吊裝

（1）壓力鋼管安裝節(jié)從鋼管制作廠至洞內(nèi)的運輸用20t載重汽車采用臥運方式進

行。

（2）鋼管安裝節(jié)到調(diào)壓井交通洞（或3#支管口）后，由安裝在洞頂?shù)碾妱雍J卸

車，并將管節(jié)立起吊至洞內(nèi)布置的運輸臺車上，由卷揚機牽引進入安裝部位。

（3）水平段鋼管的運輸利用10t卷揚機溜放，5t卷揚機牽引，兩臺卷揚機配合動

作，將鋼管運至安裝位置。

（4）上、下彎段及斜坡段鋼管運至上平段靠近上彎段處時后，將兩臺10t卷揚機

上的滑輪組吊索通過上平段頂部的天錨滑輪組件掛在鋼管水平中心偏上部位焊固在加

勁環(huán)上的吊耳上溜住，將5t卷揚機上的滑輪組吊索掛在鋼管底部。絞緊溜放的鋼絲繩，

再絞動5t卷揚機牽引鋼管向前滑行，同時配合10t卷揚機放松溜放的滑輪，進入斜坡

段后，憑自重下滑，便可拆除牽引的滑輪組，由溜放的滑輪組控制下放至安裝位置。

（5）首先進行首裝節(jié)的安裝。首裝節(jié)安裝調(diào)整合格后進行加固。首裝節(jié)鋼管加固

用118#,其余管節(jié)用角鋼加固。順鋼管安裝軸線方向每間隔4米加固一圈，加固材料

只能焊在加勁環(huán)或阻水環(huán)上，定位節(jié)鋼管的兩端均要加固首裝節(jié)安裝調(diào)整合格后進行

加固。

（6）在進行鋼管安裝時，將鋼管安裝用的內(nèi)壓縫、環(huán)縫焊接臺車及檢查涂裝臺車

運至首裝節(jié)內(nèi)，內(nèi)壓縫、環(huán)縫焊接臺車及管內(nèi)布置見下圖。安裝環(huán)縫的組對利用鋼管

安裝臺車上的環(huán)縫調(diào)整裝置進行，其組對及安裝尺寸的調(diào)整嚴格按照

內(nèi)壓縫和環(huán)縫焊接臺車

規(guī)范及所注中心進行。環(huán)縫焊接采用手工焊，并嚴格按照制定的《焊接工藝規(guī)程》執(zhí)

行。在施工過程中，由施工技術人員及質(zhì)檢人員對施工過程進行監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)問題及時

處理。

壓力鋼管安裝施工示意圖

(7)斜井段鋼管現(xiàn)場安裝施工難度極大，且屬高空作業(yè)，不安全因素多。不僅是

鋼管運輸?shù)闹攸c，也是鋼管安裝的難點。斜井段內(nèi)鋼管運輸，采用兩臺10t卷揚機分

別配2倍滑輪組(組成201卷揚系統(tǒng))進行后拉運輸，故應嚴格保證其兩吊點的同步

性。

①、兩臺卷揚機采用同一廠家生產(chǎn)的同一型號的產(chǎn)品；

②、兩臺卷揚機電氣部分采用相同控制方式并互鎖；

③、鋼絲繩纏繞系統(tǒng)采用中間平衡滑輪調(diào)節(jié)兩邊鋼絲繩長度及拉力差異；

④、兩臺卷揚機共用一根鋼絲繩不斷開。

(8)斜洞段鋼管安裝時，制作一施工臺車，在卷揚機的牽引下在鋼管內(nèi)上下移動,

安裝人員在臺車上施工作業(yè)。

(10)岔管在鋼管廠進行整體組裝，整體運到安裝現(xiàn)場安裝。

(11)每一安裝環(huán)縫焊接完成后，對焊縫及電弧擦傷處進行打磨、清理，并用鋼

絲砂輪及砂磨片將環(huán)縫區(qū)重新清理干凈，然后涂刷防腐漆。

(12)每一安裝節(jié)組裝完成后，用型鋼可靠地支撐在洞壁上，以防止下一安裝節(jié)

組對及混凝土澆筑時，管口或管節(jié)發(fā)生位移。

(13)鋼管內(nèi)支撐在埋管外混凝土終凝前不得拆除。

(14)點動卷揚機，對牽引系統(tǒng)、臺車滑動系統(tǒng)及鋼管加固情況重新進行檢查，

無誤后在運輸指揮人員的指揮下進行運輸工作。

(15)為確保運輸?shù)陌踩?，臺車運輸速度應控制在0.5米/分以下，當臺車過彎道

及快接近安裝工作面時，應以較小的速度操作。

(16)為防止安裝施工過程中鋼管涂層的破壞，施工過程中應用膠板將多功能臺

車四周凸出部位進行包裹。

2.9.4波紋管的安裝和使用要求

(1)波紋管在安裝前應先檢查其型號、規(guī)格及管道配置情況，必須符合設計要求。

(2)嚴禁用膨脹節(jié)變形的方法來調(diào)整管道的安裝超差，以免影響波紋補償器的正

常功能、降低使用壽命及增加管系、設備、支承構件的載荷。。

(3)安裝過程中，不允許焊渣飛濺到波紋管波殼面，不允許波紋管波殼受到其它

機械損傷。

(4)波紋管的安裝在生產(chǎn)廠家的指導下進行。

2.9.5鋼管的焊接施工

2.10焊接材料的管理

(1)焊接施工用的各類焊接材料，應符合相應的標準及技術要求，且必須有生產(chǎn)

廠家的材料質(zhì)檢單及合格證，符合要求方可入庫。

(2)入庫的焊接材料實行一、二級庫管理，焊接材料的存放、保管及干燥按相應

規(guī)范執(zhí)行。

(3)焊接材料的干燥、發(fā)放及回收焊接材料的再干燥由二級庫的專職人員負責。

(4)焊接材料的發(fā)放實行工作票制度，施焊人員須持簽署的工作票，方能在二級

庫領取相應型號及規(guī)格、數(shù)量的焊接材料。

(5)為保證焊條、焊劑在使用過程中不吸潮。領出的焊條、焊劑必須放置在專用

焊條筒或焊劑桶內(nèi)，以防止焊條、焊劑使用過程中受潮。

(6)每次領取的焊接材料數(shù)量，應控制在3h內(nèi)使用完，超過使用時間及施焊完

畢余留的焊接材料，操作者應及時交回二級庫，由二級庫專職人員按回收焊接材料的

型號、規(guī)格進行堆放及再干燥。

2.11焊工的管理

(1)從事鋼管一、二類焊縫焊接的焊工必須持有現(xiàn)行國家相關部門頒發(fā)的鍋爐、

壓力容器焊工考試合格證書或通過建設部、水利部等頒發(fā)的適用于水利水電工程壓力

鋼管制造、安裝的焊工考試規(guī)程的考試，并持有有效合格證書。

(2)從事高強鋼(600MPa級鋼材)壓力鋼管焊縫焊接的焊工必須持有相應的有效

合格證書。

(3)凡參加進口鋼鋼管焊接的焊工，均應按JISZ3801《焊接技術鑒定的考試方法

及評定標準》的規(guī)定通過考試，或按發(fā)包人的要求在(1)的基礎上追加考試項目，并取

得相應的合格證。

(4)焊工中斷焊接工作6個月以上者，應重新進行考試。

(5)焊工在鋼管上焊接的鋼材種類，焊接方法和焊接位置等均應與焊工本人考試

合格的項目相符。

2.12壓力鋼管的焊接

(1)根據(jù)設計部門的技術要求，正式生產(chǎn)前按壓力鋼管的焊接結構特點及所使用

鋼種，進行焊接工藝試驗，根據(jù)焊接工藝評定試驗的結果編制壓力鋼管焊接工藝指導

書，以便于正確地指導鋼管的焊接施工。

(2)制作時的焊接施工采用CO?氣體保護焊加手工電弧焊的焊接方法，安裝焊縫

全部采用手工電弧焊。

焊縫檢查：采用超聲波無損檢測。

2.13焊縫返修與處理

(1)焊縫發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時，應進行分析，找出原因，制定返修工藝后方可

返修處理。

(2)焊縫缺陷應根據(jù)鋼材種類選用碳弧氣刨或砂輪機進行清除，并用砂輪修磨至

便于焊接的坡口。返修前要認真檢測缺陷性質(zhì)，如缺陷為裂紋，清根后應用磁粉或著

色探傷，確認裂紋已經(jīng)消除方可返修。

(3)同一部位的焊縫返修次數(shù)超過兩次以上時，應查明原因，制定可靠的返修工

藝措施，經(jīng)主管技術負責人及監(jiān)理工程師批準后，方可進行返修處理。返修的焊縫，

應嚴格進行無損探傷檢查。

(4)當焊補的焊縫需要預熱時，則應按規(guī)定進行預熱。

(5)管壁表面凹坑深度大于板厚的10%或超過2nlm的，焊補前應用碳弧氣刨或砂

輪將凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再進行焊補。如需預熱，則應按規(guī)定進行。

焊補后應用砂輪將焊補處磨平，并認真檢查，有無微裂紋。

(6)在母材上嚴禁有電弧擦傷，焊接電纜接頭不許裸露金屬絲，如有擦傷應用砂

輪將擦傷處作打磨處理，并認真檢查有無微裂紋。

2.14液壓蝶閥的安裝

(1)施工現(xiàn)場布置

蝶閥采用電動葫蘆進行安裝。

(2)施工準備

①、仔細閱讀、熟悉蝶閥的有關圖紙及技術資料；

②、根據(jù)圖紙及技術資料，結合自己的施工經(jīng)驗，編制合理可行的施工方案和詳

細的作業(yè)指導書；

③、作好施工人員的技術交底，重點突出施工中的關鍵部位和質(zhì)量控制點；

(3)主要安裝措施

①、蝶閥組裝

a、對所有部件的加工面進行仔細的清掃；

b、在適當位置布置四個鋼支墩，在各支墩上放置一對楔形板，并將其調(diào)至同一高

程面上；

c、將蝶閥下部閥殼吊放于支墩上，并調(diào)整其水平在0.5mm/m左右；

d、安裝下軸瓦于下閥殼上(如果軸承是整體的，在活門起吊時，則將軸瓦先套于

軸頸上，一并安裝在閥殼上)。應特別注意軸瓦排水孔，注油孔方向與外殼方向一致;

e、將活門吊裝于下軸瓦內(nèi)；

f、清掃上、下閥殼組合面，并將圓膠盤根放在組合面的溝槽內(nèi)；

g、吊裝上閥殼與下閥殼進行組合，打入定位銷釘，對稱擰緊組合螺栓；

h、檢查閥殼內(nèi)圓接縫處，應無錯牙，若有錯牙可用千斤頂、拉緊器等進行調(diào)整；

i、安裝軸頸的止水盤根及壓環(huán)。

活門根據(jù)其結構及技術要求先進行整體組裝。

②、旁通閥、空氣閥及操作系統(tǒng)件安裝

a、旁通閥、空氣閥安裝

旁通閥安裝前應對其進行檢查，動作應靈活、行程符合設計要求且不漏油。安裝

的垂直偏差應滿足GB8564的要求，安裝后連同旁通管一起做滲漏實驗。

空氣閥安裝前其止水面應作煤油滲漏試驗?？諝忾y安裝后動作應靈活，當蝸殼無

水時，空氣閥應在全開位置，充水關閉后空氣閥應不漏水。

b、操作機構安裝

I、操作系統(tǒng)油壓裝置的安裝，應符合GB8564的有關規(guī)定。

II、接力器基礎板和底座安裝，應根據(jù)活門在全關位置時，拐臂連接銷孔的實際

位置確定，基礎板的位置偏差以及接力器安裝后水平和垂直偏差應符合GB8564的要求。

IIL在壓力鋼管無水情況下，分別用工作及備用油泵操作活門及旁通閥，其動作

應平穩(wěn)，開、關時間符合設計要求。活門實際全開位置的偏差，不超過±1。并記錄動

作油壓值。

(4)安裝工藝流程

2.15施工資源配置

2.15.1主要施工機械配置計劃

根據(jù)本工程安裝施工進度安排所要求達到的安裝強度及本工程施工特點，配備主

要施工設備見下表。

主要施工設備配置表

序號設備名稱型號規(guī)格數(shù)量制造廠

1門式起重機16t>5t各1臺梧州起重機械廠

2汽車吊25t1輛浦江工程機械廠

3數(shù)控切割機CNC-41臺上海氣焊機廠

4半自動切割機CGI-305臺上海氣焊機廠

5電焊機ZX7-6302臺成都皮克電焊機廠

6搖臂鉆床Z3102臺湖北沙市機床廠

7電焊機ZX7-40016臺成都皮克電焊機廠

8CO2氣保焊機NBC-500S25臺日本松下

9焊條烘干箱G2002臺上海向陽元件廠

10水平儀S32臺南京光學儀器廠

11經(jīng)緯儀Z141臺蘇州光學儀器廠

12全站儀SET21101臺日本索佳

13螺旋千斤頂LQ10T20個上海寶山千斤頂廠

14螺旋千斤頂LQ20T20個上海寶山千斤頂廠

15手動葫蘆5t5臺山東三相超重機械廠

16手動葫蘆lOt2臺山東三相超重機械廠

17載重汽車25t1輛東風汽車制造廠

18載重汽車lOt2輛北方奔馳汽車制造廠

19卷揚機lOt髯臺浙江平陽

20卷揚機5t6臺浙江平陽

21超聲波探傷儀PUXT-280B2分江蘇南通

22涂層測厚儀S2-3101臺日本

23數(shù)字式溫濕儀W—011臺上海醫(yī)療器械廠

24高壓無氣噴涂機CPQ-12CB1臺四川長江機械廠

25■沙機PRS—27P1套上海升達涂裝設備廠

26卷板機W11-70*32001臺沈陽重型機械廠

2.15.2制造、安裝人員配置

根據(jù)本工程的安裝施工進度安排所要求達到的安裝強度及本工程施工特點，配備

主要施工人員見下表。

制造、安裝人員配置表

序號工種名稱數(shù)量（人）

1電氣工3

2機械工10

3電焊工20

4金屬結構卸工6

5