箱型梁、H型鋼制作工藝

箱型梁、H型鋼制作工藝（1）、下料 1、按照批準(zhǔn)的深化設(shè)計加工圖，用數(shù)控裝置制作樣板，樣板檢查合格后劃線；2、下料要按照先大后小、大中套小的原則合理配料套裁，并預(yù)留焊接收縮余量和切割加工余量；3、用等離子數(shù)控切割機、多頭直條/數(shù)控切割機切割板材；4、清除割口邊緣上的熔瘤和飛濺物；5、需拼接的鋼板接口為全溶透焊縫，在對接接口焊接完畢，外觀處理、變形矯正后進(jìn)行超聲波探傷檢查，抽檢率為每條焊縫的20%且不少于200mm，合格后焊縫磨平，以備拼裝；6、檢查板件寬度、長度、對角線和加工邊直線度，合格后統(tǒng)一編號、合理堆放備拼裝；（2）、箱型梁拼裝箱梁蓋板箱梁蓋板工字鋼平臺橫梁腹板活動定位靠?；顒佣ㄎ豢磕９?jié)點A點焊箱梁腹板墊板（貼合良好）4隔板底板腹板節(jié)點A旋轉(zhuǎn)箱梁結(jié)構(gòu)組裝胎架圖1）、組裝前沿焊縫邊緣每邊50mm范圍內(nèi)鐵銹、毛刺、污垢等應(yīng)清除干凈；2）、在專用胎具上拼裝（如上圖所示）；3）、根據(jù)構(gòu)件端面尺寸分別調(diào)整胎架；4）、在裝配基準(zhǔn)板上劃出其它板件的組裝線，檢查后做出標(biāo)記；5）、組裝采用一個方向裝配，相鄰板件拼接縫的間距應(yīng)大于300mm；6）、考慮焊接收縮，構(gòu)件截面方向按每條焊縫約2mm預(yù)留收縮量，長度方向按總長的3‰預(yù)留收縮量；7）、組裝后對構(gòu)件的外形尺寸、對口錯邊量、坡口角度和根部間隙進(jìn)行檢查，合格后對稱定位焊，以減少裝配應(yīng)力；8）、定位焊縫厚度不宜超過設(shè)計焊縫厚度的2/3，且不大于8mm，焊縫長度應(yīng)不小于50mm，定位焊應(yīng)由持證焊工施焊；9）、箱型梁必須待隔板角焊縫焊接完畢，才能組裝另一塊蓋板；10）、在焊接接頭的兩端安裝與母材相同材料、相同坡口的引弧板和熄弧板；11）、移至焊接胎架進(jìn)行焊接；自動焊絲自動焊絲自動焊機軌道埋弧自動焊機頭架埋弧自動焊機頭架自動焊機軌道箱型梁兩臺焊機同時自動焊示意圖=3\*GB2（3）、箱型梁拼裝節(jié)點=1\*GB31、箱梁內(nèi)隔板節(jié)點=2\*GB32、箱梁轉(zhuǎn)角節(jié)點（3）、焊接H型鋼制作工藝過程1、焊接“H型鋼”的焊縫有四條。其焊接過程如下：1）、清理鋼板及坡口；用氣割機清理。2）、定位點焊：用Φ4焊條把翼緣板和腹板按圖紙要求點焊。3）、打底：在胎具和專用卡具上，校正尺寸無誤后施焊，先用Φ4焊條4）、施焊：兩臺自動焊機在腹板的兩側(cè)同時按同一方向焊至終點，第一遍在離開第一點起點處50mm處起焊，要求每一遍起焊點和上一遍起焊點錯開50mm。一端焊完第一遍后焊另一端的第一遍，如此循環(huán)往復(fù)。5）、第一遍焊完后都要認(rèn)真清渣，經(jīng)過檢驗得出焊縫焊至厚度為10mm（或母材厚度1/2以上）后方可停止。6）、每一遍焊接時，必須根據(jù)焊條直徑調(diào)整電流大小。7）、焊后保溫：焊縫應(yīng)緩慢降溫。8）、“H”型鋼焊接完畢。2、焊接H型鋼制作工藝流程圖3、焊接1）、嚴(yán)格按《焊接工藝規(guī)程》規(guī)定的工藝參數(shù)施焊；2）、合理安排焊接順序，盡可能地減少殘余應(yīng)力和焊接變形見下圖：（5）、變形矯正和焊后檢驗1）、焊接完畢，即將引熄弧板在離母材5mm處切斷，并用砂輪機修磨平整，切不可用錘擊落；修磨后的切割面應(yīng)做磁粉探傷檢查；2）、用火焰矯正箱型梁的焊接變形；3）、矯正變形和焊后處理完畢，焊縫外觀檢查；4）、外觀檢查合格，無損探傷檢查，缺陷返修后復(fù)查，作出無損檢測報告，報業(yè)主、監(jiān)理和總承包項目部復(fù)查；5）、焊縫返修合格后，全面檢查構(gòu)件外觀尺寸并填報業(yè)主、監(jiān)理和總承包項目部復(fù)查；6）、劃線切割A(yù)、構(gòu)件劃線并檢查合格后，按圖紙尺寸用端銑按要求銑端口；B、組裝點焊相關(guān)連接板，檢查合格后焊接；C、焊后處理，對角焊縫進(jìn)行磁粉探傷檢查，抽檢率為10%；D、構(gòu)件編號并總體報驗。（4）、型鋼柱、鋼結(jié)構(gòu)局部梁制作工藝型鋼柱、8.000、12.000、16.000、22.000、26.000、31.000m標(biāo)高鋼結(jié)構(gòu)局部梁均為焊接H型鋼或軋制H型鋼。1、鋼材的矯平、矯直在型鋼柱、鋼結(jié)構(gòu)局部梁的制作過程中，首先必須對鋼材進(jìn)行矯正或矯直，可采用的方法有用手錘錘擊鋼材的變形區(qū)，機械矯正法如采用壓力機，火焰矯正法等。2、鋼材的表面清理：主要是清理鋼材表面上的銹、油污和氧化物等，方法是采用噴砂、拋丸等方法徹底除銹，達(dá)到Sａ2.5級。3、劃線、號料、放樣1）、首先，劃線所用的卷尺，鋼尺都必須經(jīng)檢查合格后，方可使用。2）、放樣和號料：應(yīng)根據(jù)工藝要求預(yù)留焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等的加工余量。號料時必須根據(jù)工作形狀，大小和鋼材規(guī)格尺寸，利用預(yù)先計算法、顛倒插角法等合理布置進(jìn)行套裁，做到合理用料、節(jié)約鋼材、提高材料的利用率。用石筆劃線時，線條寬度不得大于0.5mm。3）、零件的切割線與號料線的允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：手工切割：±2.0mm。自動、半自動切割：±1.5mm。切割后，斷品上不得有裂紋和大于1.0mm的缺棱，并應(yīng)清除邊緣上的熔瘤和飛濺物等。切割截面與鋼材表面不垂直度，應(yīng)不大于鋼材厚度的10%且不得大于2.0mm。4）、切割、氣割后的鋼材矯正普通碳素結(jié)構(gòu)鋼工作地點溫度低于－16℃，不得冷矯正和冷彎曲。矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹面和損傷，表面劃痕深度不宜大于0.5mm。允許加熱矯正，其加熱溫度嚴(yán)禁超過正火溫度（900℃）。5）、型鋼柱、鋼結(jié)構(gòu)局部梁的組拼A、根據(jù)拼裝平臺上型鋼柱、鋼結(jié)構(gòu)局部梁的位置線，先制作拼裝用胎模，胎模要穩(wěn)定、牢固、可靠，在使用一段時間后要反復(fù)核查。B、組裝時應(yīng)根據(jù)零件加工編號，嚴(yán)格檢查核對其材質(zhì)、外形尺寸、孔距、孔徑等部位，毛刺飛邊要清除干凈，對稱零件應(yīng)注意安裝方向避免出錯。C、根據(jù)本工程型鋼柱、鋼結(jié)構(gòu)局部梁形式，結(jié)合焊接方法和焊接順序等因素，確定如下組裝順序：先下翼緣板和腹板；再組拼焊成“H”型鋼。D、拼裝焊條必須保證與焊接母材一致；拼裝焊點必須保證拼裝構(gòu)件吊裝時不會變形，還要保持一定的強度和穩(wěn)定；拼裝焊縫的長度、高度以及間隔距離能保證構(gòu)件在正式焊接時不會被拉開。E、組拼好的構(gòu)件或結(jié)構(gòu)單元，要按圖紙要求的規(guī)定用油漆對構(gòu)件進(jìn)行編號。構(gòu)件編號的位置和字跡要明顯、清楚，大構(gòu)件上應(yīng)有三面編號，并應(yīng)標(biāo)注構(gòu)件的重量和長度以及鋼構(gòu)件的基準(zhǔn)線、中心線等。F、在組拼時應(yīng)嚴(yán)格控制拼裝誤差，防止出現(xiàn)錯口、錯邊、間隙過大、構(gòu)件不對稱等缺陷超過拼裝的允許誤差。4、焊接焊工必須取得合格證后方可施焊，合格證中應(yīng)有焊工的技術(shù)水平及能擔(dān)任的焊接工作。焊條（劑）和焊絲使用前，必須按照質(zhì)量證明書的規(guī)定進(jìn)行烘焙。首先采用的鋼種和焊接材料，必須進(jìn)行焊接工藝性能和力學(xué)性能試驗，符合要求后，方可采用。施焊前焊工應(yīng)復(fù)查組裝質(zhì)量和焊縫區(qū)的處理情況，如不符合要求，應(yīng)修整合格后方能施焊。若要進(jìn)行預(yù)熱，其焊接預(yù)熱溫度及層間溫度宜控制在100℃～150℃。多層焊接連續(xù)施焊，其中每一層焊道焊完后應(yīng)及時清理。焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)申報焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人查清原因，訂出修補措施后，方可處理。嚴(yán)禁在焊縫區(qū)以外的母材上打火引弧。根據(jù)施工現(xiàn)場的實際條件，首先應(yīng)進(jìn)行以下工藝試驗：定位點焊；焊縫焊接（焊條直徑、焊接電流、焊接順序、焊前預(yù)熱、焊后保溫）；允許停焊的部位；層間溫度的控制；焊縫冷卻后的收縮變形測試。5、焊接工藝過程“H”型鋼的焊接，其焊縫有四條。其焊接過程如下：A、清理鋼板及坡口；用氣割機清理。B、定位點焊：用Φ4焊條把翼緣板和腹板按圖紙要求點焊。C、打底：在胎具和專用卡具上，校正尺寸無誤后施焊，先用Φ4焊條把翼緣板和腹板焊牢，焊完后進(jìn)行清渣。D、施焊：兩臺自動焊機在腹板的兩側(cè)同時按同一