箱型梁、H型鋼制作工藝

箱型梁、H型鋼制作工藝（1）、下料 1、按照批準(zhǔn)的深化設(shè)計加工圖，用數(shù)控裝置制作樣板，樣板檢查合格后劃線；2、下料要按照先大后小、大中套小的原則合理配料套裁，并預(yù)留焊接收縮余量和切割加工余量；3、用等離子數(shù)控切割機(jī)、多頭直條/數(shù)控切割機(jī)切割板材；4、清除割口邊緣上的熔瘤和飛濺物；5、需拼接的鋼板接口為全溶透焊縫，在對接接口焊接完畢，外觀處理、變形矯正后進(jìn)行超聲波探傷檢查，抽檢率為每條焊縫的20%且不少于200mm，合格后焊縫磨平，以備拼裝；6、檢查板件寬度、長度、對角線和加工邊直線度，合格后統(tǒng)一編號、合理堆放備拼裝；（2）、箱型梁拼裝箱梁蓋板箱梁蓋板工字鋼平臺橫梁腹板活動定位靠?；顒佣ㄎ豢磕９?jié)點A點焊箱梁腹板墊板（貼合良好）4隔板底板腹板節(jié)點A旋轉(zhuǎn)箱梁結(jié)構(gòu)組裝胎架圖1）、組裝前沿焊縫邊緣每邊50mm范圍內(nèi)鐵銹、毛刺、污垢等應(yīng)清除干凈；2）、在專用胎具上拼裝（如上圖所示）；3）、根據(jù)構(gòu)件端面尺寸分別調(diào)整胎架；4）、在裝配基準(zhǔn)板上劃出其它板件的組裝線，檢查后做出標(biāo)記；5）、組裝采用一個方向裝配，相鄰板件拼接縫的間距應(yīng)大于300mm；6）、考慮焊接收縮，構(gòu)件截面方向按每條焊縫約2mm預(yù)留收縮量，長度方向按總長的3‰預(yù)留收縮量；7）、組裝后對構(gòu)件的外形尺寸、對口錯邊量、坡口角度和根部間隙進(jìn)行檢查，合格后對稱定位焊，以減少裝配應(yīng)力；8）、定位焊縫厚度不宜超過設(shè)計焊縫厚度的2/3，且不大于8mm，焊縫長度應(yīng)不小于50mm，定位焊應(yīng)由持證焊工施焊；9）、箱型梁必須待隔板角焊縫焊接完畢，才能組裝另一塊蓋板；10）、在焊接接頭的兩端安裝與母材相同材料、相同坡口的引弧板和熄弧板；11）、移至焊接胎架進(jìn)行焊接；自動焊絲自動焊絲自動焊機(jī)軌道埋弧自動焊機(jī)頭架埋弧自動焊機(jī)頭架自動焊機(jī)軌道箱型梁兩臺焊機(jī)同時自動焊示意圖=3\*GB2（3）、箱型梁拼裝節(jié)點=1\*GB31、箱梁內(nèi)隔板節(jié)點=2\*GB32、箱梁轉(zhuǎn)角節(jié)點（3）、焊接H型鋼制作工藝過程1、焊接“H型鋼”的焊縫有四條。其焊接過程如下：1）、清理鋼板及坡口；用氣割機(jī)清理。2）、定位點焊：用Φ4焊條把翼緣板和腹板按圖紙要求點焊。3）、打底：在胎具和專用卡具上，校正尺寸無誤后施焊，先用Φ4焊條4）、施焊：兩臺自動焊機(jī)在腹板的兩側(cè)同時按同一方向焊至終點，第一遍在離開第一點起點處50mm處起焊，要求每一遍起焊點和上一遍起焊點錯開50mm。一端焊完第一遍后焊另一端的第一遍，如此循環(huán)往復(fù)。5）、第一遍焊完后都要認(rèn)真清渣，經(jīng)過檢驗得出焊縫焊至厚度為10mm（或母材厚度1/2以上）后方可停止。6）、每一遍焊接時，必須根據(jù)焊條直徑調(diào)整電流大小。7）、焊后保溫：焊縫應(yīng)緩慢降溫。8）、“H”型鋼焊接完畢。2、焊接H型鋼制作工藝流程圖3、焊接1）、嚴(yán)格按《焊接工藝規(guī)程》規(guī)定的工藝參數(shù)施焊；2）、合理安排焊接順序，盡可能地減少殘余應(yīng)力和焊接變形見下圖：（5）、變形矯正和焊后檢驗1）、焊接完畢，即將引熄弧板在離母材5mm處切斷，并用砂輪機(jī)修磨平整，切不可用錘擊落；修磨后的切割面應(yīng)做磁粉探傷檢查；2）、用火焰矯正箱型梁的焊接變形；3）、矯正變形和焊后處理完畢，焊縫外觀檢查；4）、外觀檢查合格，無損探傷檢查，缺陷返修后復(fù)查，作出無損檢測報告，報業(yè)主、監(jiān)理和總承包項目部復(fù)查；5）、焊縫返修合格后，全面檢查構(gòu)件外觀尺寸并填報業(yè)主、監(jiān)理和總承包項目部復(fù)查；6）、劃線切割A(yù)、構(gòu)件劃線并檢查合格后，按圖紙尺寸用端銑按要求銑端口；B、組裝點焊相關(guān)連接板，檢查合格后焊接；C、焊后處理，對角焊縫進(jìn)行磁粉探傷檢查，抽檢率為10%；D、構(gòu)件編號并總體報驗。（4）、型鋼柱、鋼結(jié)構(gòu)局部梁制作工藝型鋼柱、8.000、12.000、16.000、22.000、26.000、31.000m標(biāo)高鋼結(jié)構(gòu)局部梁均為焊接H型鋼或軋制H型鋼。1、鋼材的矯平、矯直在型鋼柱、鋼結(jié)構(gòu)局部梁的制作過程中，首先必須對鋼材進(jìn)行矯正或矯直，可采用的方法有用手錘錘擊鋼材的變形區(qū)，機(jī)械矯正法如采用壓力機(jī)，火焰矯正法等。2、鋼材的表面清理：主要是清理鋼材表面上的銹、油污和氧化物等，方法是采用噴砂、拋丸等方法徹底除銹，達(dá)到Sａ2.5級。3、劃線、號料、放樣1）、首先，劃線所用的卷尺，鋼尺都必須經(jīng)檢查合格后，方可使用。2）、放樣和號料：應(yīng)根據(jù)工藝要求預(yù)留焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等的加工余量。號料時必須根據(jù)工作形狀，大小和鋼材規(guī)格尺寸，利用預(yù)先計算法、顛倒插角法等合理布置進(jìn)行套裁，做到合理用料、節(jié)約鋼材、提高材料的利用率。用石筆劃線時，線條寬度不得大于0.5mm。3）、零件的切割線與號料線的允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：手工切割：±2.0mm。自動、半自動切割：±1.5mm。切割后，斷品上不得有裂紋和大于1.0mm的缺棱，并應(yīng)清除邊緣上的熔瘤和飛濺物等。切割截面與鋼材表面不垂直度，應(yīng)不大于鋼材厚度的10%且不得大于2.0mm。4）、切割、氣割后的鋼材矯正普通碳素結(jié)構(gòu)鋼工作地點溫度低于－16℃，不得冷矯正和冷彎曲。矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹面和損傷，表面劃痕深度不宜大于0.5mm。允許加熱矯正，其加熱溫度嚴(yán)禁超過正火溫度（900℃）。5）、型鋼柱、鋼結(jié)構(gòu)局部梁的組拼A、根據(jù)拼裝平臺上型鋼柱、鋼結(jié)構(gòu)局部梁的位置線，先制作拼裝用胎模，胎模要穩(wěn)定、牢固、可靠，在使用一段時間后要反復(fù)核查。B、組裝時應(yīng)根據(jù)零件加工編號，嚴(yán)格檢查核對其材質(zhì)、外形尺寸、孔距、孔徑等部位，毛刺飛邊要清除干凈，對稱零件應(yīng)注意安裝方向避免出錯。C、根據(jù)本工程型鋼柱、鋼結(jié)構(gòu)局部梁形式，結(jié)合焊接方法和焊接順序等因素，確定如下組裝順序：先下翼緣板和腹板；再組拼焊成“H”型鋼。D、拼裝焊條必須保證與焊接母材一致；拼裝焊點必須保證拼裝構(gòu)件吊裝時不會變形，還要保持一定的強度和穩(wěn)定；拼裝焊縫的長度、高度以及間隔距離能保證構(gòu)件在正式焊接時不會被拉開。E、組拼好的構(gòu)件或結(jié)構(gòu)單元，要按圖紙要求的規(guī)定用油漆對構(gòu)件進(jìn)行編號。構(gòu)件編號的位置和字跡要明顯、清楚，大構(gòu)件上應(yīng)有三面編號，并應(yīng)標(biāo)注構(gòu)件的重量和長度以及鋼構(gòu)件的基準(zhǔn)線、中心線等。F、在組拼時應(yīng)嚴(yán)格控制拼裝誤差，防止出現(xiàn)錯口、錯邊、間隙過大、構(gòu)件不對稱等缺陷超過拼裝的允許誤差。4、焊接焊工必須取得合格證后方可施焊，合格證中應(yīng)有焊工的技術(shù)水平及能擔(dān)任的焊接工作。焊條（劑）和焊絲使用前，必須按照質(zhì)量證明書的規(guī)定進(jìn)行烘焙。首先采用的鋼種和焊接材料，必須進(jìn)行焊接工藝性能和力學(xué)性能試驗，符合要求后，方可采用。施焊前焊工應(yīng)復(fù)查組裝質(zhì)量和焊縫區(qū)的處理情況，如不符合要求，應(yīng)修整合格后方能施焊。若要進(jìn)行預(yù)熱，其焊接預(yù)熱溫度及層間溫度宜控制在100℃～150℃。多層焊接連續(xù)施焊，其中每一層焊道焊完后應(yīng)及時清理。焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)申報焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人查清原因，訂出修補措施后，方可處理。嚴(yán)禁在焊縫區(qū)以外的母材上打火引弧。根據(jù)施工現(xiàn)場的實際條件，首先應(yīng)進(jìn)行以下工藝試驗：定位點焊；焊縫焊接（焊條直徑、焊接電流、焊接順序、焊前預(yù)熱、焊后保溫）；允許停焊的部位；層間溫度的控制；焊縫冷卻后的收縮變形測試。5、焊接工藝過程“H”型鋼的焊接，其焊縫有四條。其焊接過程如下：A、清理鋼板及坡口；用氣割機(jī)清理。B、定位點焊：用Φ4焊條把翼緣板和腹板按圖紙要求點焊。C、打底：在胎具和專用卡具上，校正尺寸無誤后施焊，先用Φ4焊條把翼緣板和腹板焊牢，焊完后進(jìn)行清渣。D、施焊：兩臺自動焊機(jī)在腹板的兩側(cè)同時按同一