《零件的加工工藝與編程》 課件 項目2 定位套的加工工藝與編程

項目2定位套的編程與加工三維目標素質目標能力目標知識目標1.以定位套生產流程為主線，培養(yǎng)安全生產與責任意識，養(yǎng)成安全文明生產的職業(yè)素養(yǎng)。2.「行而不輟，未來可期」學思交融，汲取榜樣力量，砥礪奮進前行。3.「共話空間·榜樣」學思交融，汲取榜樣力量，砥礪奮進前行。1.掌握套類零件的加工工藝知識。2.掌握使用G71和G70指令編寫加工套類零件程序的方法和技巧。3.掌握使用G04指令編寫加工窄槽程序的方法和技巧。4.掌握使用G94指令編寫切斷程序的方法和技巧。1.會編制定位套零件的加工工藝文件。2.會使用G04、G94、G71和G70指令編寫加工程序。項目2定位套的編程與加工任務2.1知識準備項目二012.1.1套類零件的加工工藝1.套類零件的結構及工藝特點套類零件加工復雜性內孔的測量比外圓困難。

內孔車削刀具的刀桿受孔徑的影響，不能選太粗、太長的刀具，避免刀柄與孔壁產生干涉，或因刀柄剛性差在加工中出現振動。

零件的壁厚不一，加工時易產生變形。。

內孔加工，尤其是盲孔加工時，排屑和冷卻潤滑困難。

孔加工是在工件內部進行的，觀察刀具切削情況比較困難，尤其是小而深的孔。

2.套類零件的裝夾為了保證套類工件的形位公差，減小薄壁零件的變形，可采用下列方法：

用三爪自定心卡盤或花盤裝夾工件，一次裝夾盡可能完成零件全部或大部分表面的加工。這種方法沒有定位誤差，可獲得較高的形位精度。（1）用三爪自定心卡盤或花盤裝夾

當套類零件的外圓形狀復雜而內孔相對比較簡單時，可以先將孔加工至圖樣要求，再應用心軸，以內孔為定位基準加工外表面，從而保證工件的位置精度。（2）用心軸裝夾

當套類零件的內孔形狀復雜而外圓相對比較簡單時，可以先將外圓加工至圖樣要求，再以外圓為定位基準，采用彈簧夾頭或軟卡爪裝夾工件加工內孔，從而保證工件的位置精度且不易夾傷工件表面。（3）用彈簧夾頭或軟卡爪裝夾

用開縫套筒來增大裝夾的接觸面積，使夾緊力均勻分布在工件外圓上，可減小夾緊變形。（4）用開縫套筒裝夾

用軸向夾緊夾具，可使夾緊力沿工件軸向分布，防止夾緊變形。（5）用軸向夾緊夾具裝夾「共話空間·行而不輟，未來可期」圖片來源：網站、抖音、淘寶資料來源：/n135/n171/n179/c19212/content.html3.孔的加工方法和刀具的選擇（1）中心鉆與中心孔

中心鉆直徑小，鉆削時應取較高的轉速，進給量應小而均勻，切勿用力過猛。

當中心鉆鉆入工件后應及時加切削液冷卻潤滑。鉆畢時，中心鉆在孔中應稍作停留，然后退出，以修光中心孔，提高中心孔的形狀精度和表面質量。（2）麻花鉆與鉆孔（3）內孔鏜刀

內孔鏜刀刀尖角越大，刀具強度越高，適用于內孔的粗加工；刀尖角越小，刀具越鋒利，適用于內孔的精加工。知識鏈接-選用內孔鏜刀的注意事項

刀柄直徑根據加工孔徑選擇。盡量選擇大截面尺寸的刀桿，且刀桿的伸出量應盡量小，一般小于刀桿直徑的4倍。1

盲孔車刀的刀尖到刀桿外端的距離應小于孔半徑，否則無法車出平孔的底面。2知識鏈接-如何正確安裝內孔鏜刀？

刀桿伸出長度不宜過長，一般比被加工孔長5～6㎜，以增強刀桿剛度，防止振動。1.鏜刀的伸出長度刀尖應與工件回轉中心等高或略高，刀桿中心線應與進給方向垂直，否則在車削到一定深度時，刀桿后半部分容易碰到工件孔口。車刀刀墊要平整，數量少，而且要與刀架對齊，以防產生振動。2.鏜刀的刀尖高度在車削不通孔或臺階孔時，主偏角κ

＞90°，并且在車平面時要求橫向有足夠的退刀余地。3.鏜刀的工作角度

至少要用兩個螺釘壓緊在刀架上，并輪流逐個擰緊，擰緊力要適當。4.正確緊固刀架螺栓4.車削內孔應采取的工藝措施

控制切屑的排出方向加工通孔時，選用正刃傾角的內孔鏜刀，使切屑流向待加工表面；加工盲孔時，選用負的刃傾角，使切屑從孔口排出。工藝措施

充分加注切削液加工塑性材料時應充分加注切削液，以減少工件的熱變形，提高零件的表面質量。

合理選擇刀具幾何參數和切削用量刀具要比較鋒利，且切削用量比外圓加工時要小些，一般情況下，內孔刀具的切削用量可取外圓刀具的80%。5.套類零件常見的檢測方法分類孔徑檢測方法塞規(guī)內徑千分尺內徑百分表圖例

智能制造·強國有我謝謝大家項目2定位套的編程與加工項目2定位套的編程與加工任務2.1知識準備項目二022.1.2相關編程指令

(1)指令格式

G04X＿;或G04P＿;(2)參數含義①

X——暫停時間。X后面可用帶小數點的數，單位為秒（s）；②

P——暫停時間。P后面不允許用小數點，單位為毫秒（ms）。例如：“G04X2.0;”或“G04P2000;”表示前面的程序執(zhí)行完后，

程序暫停2秒，自動執(zhí)行后面的程序。1.暫停指令G04(3)使用說明①

加工寬度不大的槽時，為提高槽底的表面質量，用G01指令直進法切入，車至槽底時用G04指令暫停，采用進給速度退出，以修正槽兩側精度。②

該指令按給定時間延時，不做任何動作，延時結束后再自動執(zhí)行下一段程序。2.端面切削單一固定循環(huán)指令G94

單一固定循環(huán)指令G代碼功能將一系列連續(xù)動作“進刀-切削-退刀-返回”用一個循環(huán)指令完成G90內/外圓切削單一固定循環(huán)G92螺紋切削單一固定循環(huán)G94端面切削單一固定循環(huán)(1)指令格式G94X(U)＿

Z(W)＿

R＿F＿;(2)參數含義①

X(U)＿

Z(W)＿——切削終點的絕對坐標或增量坐標，其中X(U)為直徑量，

編程時可以二者混合使用，不運動的坐標可以省略；②

R——表示切削起點與切削終點Z坐標的差值。R取不同值時，可用于加

工內/外圓柱端面和圓錐端面；③F——進給速度；④G94指令為模態(tài)指令，F、R均為模態(tài)代碼。(3)刀具運動軌跡

刀具從循環(huán)起點A開始，按矩形或梯形進行自動循環(huán)，最后又回到循環(huán)起點A。圖中虛線表示按R快速移動，實線表示按F指定的進給速度移動。（a）圓柱端面循環(huán)

（b）圓錐端面循環(huán)(4)使用說明①

對Z方向余量進行分配，沿平行于X軸的方向進行切削。②

圓錐零件循環(huán)起點的確定，會受到圓錐切削起點和切削終點的影響。圓錐切削起點和切削終點在加工條件的允許范圍內，一般按錐度比例取其延長線上的點。(5)適用場合適于切削徑向余量比軸向余量多的單一圓柱或圓錐的場合。(6)圓錐端面編程算法①

絕對坐標編程：G94X(X2)

Z(Z2)R(Z1－Z2)F＿;

②

相對坐標編程：G94U(X2－X1)W(Z2－Z1)R(Z1－Z2)F＿;

如圖（a）所示圓柱端面零件,毛坯為φ80㎜×100㎜的45鋼棒料，試分析加工圓柱端面的刀具運動軌跡，并應用G94指令編寫零件的粗、精加工程序。

例2-1（a）零件圖

（b）走刀路線與數值計算點位1工藝分析及數值計算

以圓柱端面零件裝夾后的右端面與主軸軸線的交點為原點建立工件（編程）坐標系，如圖所示。精加工的刀具運動軌跡為：P

A

①

②

AZ

AX

P其中

為G00方式，

為G01方式。

圖中X方向留精加工余量1.0㎜，Z方向留0.5㎜，剩余余量由粗加工分五次完成。編程原點O對刀點O安全點P循環(huán)起點AX坐標值0.00.0200.082.0Z坐標值0.00.0100.02.0分層起點終點1（82.0,-3.0）（31.0，-3.0）2（82.0,-6.0）（31.0，-6.0）3（82.0,-9.0）（31.0，-9.0）4（82.0,-12.0）（31.0，-12.0）5（82.0,-14.5）（31.0，-14.5）6（精）①（80.0,-15.0）②（30.0，-15.0）2編寫加工程序程序段號程序程序說明

O0206;程序號

G21G40G97G99;程序初始化

T0101S500M03;換1號刀調用1號刀補，主軸以每分鐘500轉正轉，粗加工外輪廓

G00X200.0Z100.0;快速移動到1號刀的安全點P

G00Z2.0;快速移動到循環(huán)起點A的Z坐標

X82.0;快速移動到循環(huán)起點A的X坐標程序段號程序程序說明

G94X31.0Z-3.0F0.2;端面切削單一固定循環(huán)指令G94第一次粗車

Z-6.0;第二次粗車

Z-9.0;第三次粗車

Z-12.0;第四次粗車

Z-14.5;第五次粗車

G00X82.0Z2.0;快速移動到循環(huán)起點A程序段號程序程序說明

S1000M03;主軸以每分鐘1000轉正轉，精加工外輪廓

G94X30.0Z-15.0F0.1;G94循環(huán)精加工外輪廓

G00X200.0;快速返回到安全點P的X坐標

Z100.0;快速返回到安全點P的Z坐標

M05;主軸停止

M30;程序結束

如圖（a）所示圓錐端面零件,毛坯為φ50㎜×100㎜的45鋼棒料，試分析加工圓錐端面的刀具運動軌跡，并應用G94指令編寫零件的粗、精加工程序。

例2-2（a）零件圖

（b）走刀路線與數值計算點位1工藝分析及數值計算

以圓錐端面零件裝夾后的右端面與主軸軸線的交點為原點建立工件（編程）坐標系，如圖所示。精加工的刀具運動軌跡為:P

A

①

②

AZAX

P其中

為G00方式，

為G01方式。

圖中X方向留精加工余量1.0㎜，Z方向留0.5㎜，剩余余量由粗加工分七次完成，分層起點按錐度比例取其延長線上的點。編程原點O對刀點O安全點P循環(huán)起點AX坐標值0.00.0100.053.0Z坐標值0.00.0100.010.0

圓錐大端圓錐起點①圓錐終點②X坐標值50.053.020.0Z坐標值-20.0-21.0-10.0圓錐起點①計算過程X①＝X大＋3＝50.0＋3＝53.0Z①＝Z大－1＝-20.0－1＝-21.0錐度C根據公式（1-1）RR＝Z①－Z②＝-21.0－（-10.0）＝-11.0編程原點O對刀點O安全點P循環(huán)起點AX坐標值0.00.0100.053.0Z坐標值0.00.0100.010.0分層起點終點1（53.0,-3.0）（21.0，8.0）2（53.0,-6.0）（21.0，5.0）3（53.0,-9.0）（21.0，2.0）4（53.0,-12.0）（21.0，-1.0）5（53.0,-15.0）（21.0，-4.5）6（53.0,-18.0）

（21.0，-7.0）7（53.0,-20.5）（21.0，-9.5）2編寫加工程序程序段號程序程序說明

O0207;程序號

G21G40G97G99;程序初始化

T0101S500M03;換1號刀調用1號刀補，主軸以每分鐘500轉正轉，粗加工外輪廓

G00X100.0Z100.0;快速移動到1號刀的安全點P

G00Z10.0;快速移動到循環(huán)起點A的Z坐標

X53.0;快速移動到循環(huán)起點A的X坐標

G94X21.0Z8.0R-11.0F0.2;端面切削單一固定循環(huán)指令G94第一次粗車程序段號程序程序說明

Z5.0;第二次粗車

Z2.0;第三次粗車

Z-1.0;第四次粗車

Z-4.0;第五次粗車

Z-7.0;第六次粗車

Z-9.5;第七次粗車

G00X53.0Z10.0;快速移動到循環(huán)起點A

S1200M03;主軸以每分鐘1200轉正轉，精加工外輪廓

G94X20.0Z-10.0R-11.0F0.1;G94循環(huán)精加工外輪廓

G00X100.0;快速返回到安全點P的X坐標

Z100.0;快速返回到安全點P的Z坐標

M05;主軸停止

M30;程序結束3.知識拓展內/外圓切削單一固定循環(huán)指令G90(1)指令格式G90X(U)＿

Z(W)＿

R＿

F＿;(2)參數含義①

X(U)＿

Z(W)＿——切削終點的絕對坐標或增量坐標，其中X(U)為直徑

量。編程時可以二者混合使用，不運動的坐標可以

省略；②R——切削起點與切削終點的半徑差。加工內/外圓柱面時，R＝0，加

工內/外圓錐面時，當X向切削起點坐標小于切削終點坐標時，R

為負，反之為正；③F——進給速度；④G90指令為模態(tài)指令，F、R均為模態(tài)代碼。(3)刀具運動軌跡

刀具從循環(huán)起點A開始，按矩形或梯形進行自動循環(huán)，最后又回到循環(huán)起點A。圖中虛線表示按R快速移動，實線表示按F指定的工作進給速度移動。(4)使用說明

對X方向余量進行分配，沿平行于Z軸的方向進行切削。(5)適用場合

適于切削軸向余量比徑向余量多的單一圓柱或圓錐的場合。（a）圓柱循環(huán)

（b）圓錐循環(huán)

如圖（a）所示的階梯軸零件，毛坯為φ45㎜×100㎜的45鋼棒料，試分析其刀具運動軌跡，并應用G90指令編寫零件的粗、精加工程序。

練2-1（a）零件圖

（b）走刀路線與數值計算點位1工藝分析及數值計算

建立如圖所示的工件（編程）坐標系，精加工的刀具運動軌跡為：P

A

①

②

③

④

⑤

P，其中

為G00方式，

為G01方式。

圖中X方向留精加工余量1.0㎜，Z方向不留余量，剩余余量由粗加工分五次完成，精加工沿著零件輪廓一次完成。2編寫加工程序程序段號程序程序說明

O0208;程序號

G21G40G97G99;程序初始化

T0101M03S500;換1號刀調用1號刀補，主軸以每分鐘500轉正轉，粗加工外輪廓

G00X100.0Z100.0;快速移動到1號刀的安全點P

G00Z2.0;快速移動到循環(huán)起點A的Z坐標

X47.0;快速移動到循環(huán)起點A的X坐標

G90X41.0Z-56.0F0.2;G90循環(huán)第一次粗車程序段號程序程序說明

X36.0Z-20.0;第二次粗車

X31.0;第三次粗車

X26.0;第四次粗車

X21.0;第五次粗車

G00X47.0Z2.0;快速移動到循環(huán)起點A

S1000M03;主軸以每分鐘1000轉正轉，精加工外輪廓

G00X20.0;快速移動到切削起點①程序段號程序程序說明

G01Z-20.0F0.1;直線插補到φ20㎜外圓的終點②

X40.0;直線插補到φ40㎜外圓的起點③

Z-56.0;直線插補到φ40㎜外圓的終點④

G01X47.0F0.2;直線插補到退刀點⑤

G00X100.0;快速返回到安全點P的X坐標

Z100.0;快速返回到安全點P的Z坐標

M05;主軸停止

M30;程序結束

如圖（a）所示錐軸零件,毛坯為φ33㎜×100㎜的45鋼棒料，試分析加工圓錐的刀具運動軌跡，并應用G90指令編寫零件的粗、精加工程序。

練2-2（a）零件圖

（b）走刀路線與數值計算點位1工藝分析及數值計算

建立如圖所示的工件（編程）坐標系，精加工的刀具運動軌跡為：P

A

①

②

③AP，其中

為G00方式，

為G01方式。

圖中X方向留精加工余量1.0㎜，Z方向不留余量，剩余余量由粗加工分四次完成，分層起點按錐度的計算方法取其延長線上的點，精加工沿著零件輪廓一次完成。2編寫加工程序程序段號程序程序說明

O0209;程序號

G21G40G97G99;程序初始化

T0101S500M03;換1號刀調用1號刀補，主軸以每分鐘500轉正轉，粗加工外輪廓

G00X100.0Z100.0;快速移動到1號刀的安全點P

G00Z3.0;快速移動到循環(huán)起點A的Z坐標

X42.0;快速移動到循環(huán)起點A的X坐標

G90X40.0Z-30.0R-5.5F0.2;G90循環(huán)第一次粗車程序段號程序程序說明

X35.0;第二次粗車

X30.0;第三次粗車

X25.0;第四次粗車

G00X42.0Z3.0;快速移動到循環(huán)起點A

S1200M03;主軸以每分鐘1200轉正轉，精加工外輪廓

G90X24.0Z-30.0R-5.5F0.1;G90循環(huán)精加工外輪廓

G00X100.0;快速返回到安全點P的X坐標

Z100.0;快速返回到安全點P的Z坐標

M05;主軸停止

M30;程序結束智能制造·強國有我謝謝大家項目2定位套的編程與加工項目2定位套的編程與加工任務2.2工作任務分析項目二012.2.1分析零件圖樣

機械制造廠數車生產班組接到一個定位套零件的生產訂單，如圖所示，來料毛坯外徑為φ50㎜，內孔為φ16㎜，長為600㎜的45鋼管料，加工數量為8件，工期為2天。

該零件屬于軸套類。加工內容不僅包括外輪廓，還有內輪廓，主要有倒角、外圓、槽和階梯孔，且徑向尺寸與階梯孔深度的精度、表面粗糙度以及形位精度要求較高，加工難度較大。01

零件圖上的重要尺寸直接標注，符合數控加工尺寸標注的特點。零件圖樣上注有公差的尺寸，編程時取其中間公差尺寸；未注公差尺寸編程時取其公稱尺寸。02

表面粗糙度以及技術要求的標注齊全、合理。03

零件材料為45鋼，切削加工性能良好，可通過調質使工件具有良好的綜合機械性能。該零件有熱處理和硬度要求，必須做好數控加工工藝與熱處理工藝的銜接，需在數控加工工序提高精度，保障熱處理完成后達到圖紙要求。04

確定槽的加工工藝時，要服從整個零件加工的需要，同時還需考慮槽加工的特點。05項目二022.2.2制定工藝方案確定裝夾方案選擇刀具1確定加工順序及進給路線23選擇量具4切削用量的選擇5數控加工工序卡的擬定6

根據該零件的形狀、尺寸、加工精度及生產批量，選擇自定心卡盤夾持毛坯棒料，伸出卡盤外約60～65㎜，找正工件。1.確定裝夾方案2.確定加工順序及進給路線（1）工序的劃分粗車、半精車外輪廓精車外輪廓粗鏜、半精鏜內輪廓精鏜內輪廓車槽切斷掉頭裝夾，內孔左端倒角熱處理后續(xù)工序定位套工序（2）加工順序及進給路線（走刀路線）的確定①加工零件的外輪廓。用G71指令進行粗加工，用G70指令進行精加工。

②加工零件的內輪廓。用G71指令進行粗加工，用G70指令進行精加工。

③加工3×1㎜的槽。為提高槽底的表面質量，用G01指令切入，車至槽底時用G04指令暫停，以修正槽底精度，采用進給速度退出，以修正槽兩側精度。④切斷，?？傞L。⑤掉頭裝夾，內孔倒角。掉頭裝夾，用百分表校正后，內孔左端倒角。

3.選擇刀具產品名稱或代號

零件名稱定位套零件圖號2-1序號刀具號刀具名稱及規(guī)格數量加工部位刀尖半徑mm備注1T010191°外圓車刀1車端面、粗精車外輪廓0.4

2T0202內孔鏜刀（φ14）1粗、精鏜內輪廓0.23T0303B＝3㎜切槽刀1車槽、切斷，?？傞L左刀尖4T040445°外圓車刀1掉頭裝夾，內孔倒角編制

審核

批準

日期

共1頁第1頁4.選擇量具序號用途名稱簡圖規(guī)格

分度值（mm）數量1測量長度方向尺寸游標卡尺

0～125㎜0.0212測量外圓直徑尺寸外徑千分尺

25～50㎜0.0113調試內徑量表外徑千分尺

0～25㎜0.011序號用途名稱簡圖規(guī)格

分度值（mm）數量4測量內孔直徑尺寸內徑量表

φ18㎜0.011φ22㎜15測量深度深度游標卡尺

0～150㎜0.0216測量槽部寬度尺寸卡規(guī)（卡板）

3㎜通端止端1128㎜測量槽部直徑尺寸序號用途名稱簡圖規(guī)格

分度值（mm）數量7測量倒角倒角游標卡尺

0～6㎜/45°0.0218測量幾何公差小錐度心軸

φ18㎜1:2001序號用途名稱簡圖規(guī)格

分度值（mm）數量9測量表面粗糙度表面粗糙度檢測儀

Ra0.8μm

1Ra1.6μm110工件裝夾時找正或測量幾何公差百分表0～3㎜0.01111萬向磁力表座

15.切削用量的選擇數控加工工序卡產品型號

零（部）件圖號2-1部門

產品名稱

零（部）件名稱定位套共1頁第1頁簡圖及技術要求：工序號工序名稱材料牌號10數控加工45#毛坯種類規(guī)格尺寸每毛坯可制件數每臺件數管料φ50mm×600mm91設備名稱/編號夾具名稱/編號同時加工件數

自定心卡盤

輔具名稱/編號量具名稱/編號工時min單件

準備

工步號工步內容刀具號刀具名稱及規(guī)格切削速度vc（m/min）主軸轉速n（r/min）進給量f（mm/r）背吃刀量ap（mm）1手動車右端面T010191°外圓車刀

500

0.52粗車外輪廓T010191°外圓車刀

5000.22.03精車外輪廓T010191°外圓車刀

12000.10.54粗鏜內輪廓T0202內孔鏜刀（φ14）

4000.151.05精鏜內輪廓T0202內孔鏜刀（φ14）

8000.080.36車3×1的槽T0303B＝3㎜切槽刀

4000.05

7切斷，保總長T0303B＝3㎜切槽刀

4000.1/0.05

設計（日期）

會簽（日期）

定額（日期）

校對、標準化（日期）

會簽（日期）

審核（日期）

更改文件號簽字日期

會審（日期）

批準（日期）數控加工工序卡產品型號

零（部）件圖號2-1部門

產品名稱

零（部）件名稱定位套共1頁第1頁簡圖及技術要求：工序號工序名稱材料牌號10數控加工45#毛坯種類規(guī)格尺寸每毛坯可制件數每臺件數管料φ50mm×600mm91設備名稱/編號夾具名稱/編號同時加工件數

自定心卡盤

輔具名稱/編號量具名稱/編號工時min單件

準備

工步號工步內容刀具號刀具名稱及規(guī)格切削速度vc（m/min）主軸轉速n（r/min）進給量f（mm/r）背吃刀量ap（mm）1手動車右端面T010191°外圓車刀

500

0.52粗車外輪廓T010191°外圓車刀

5000.22.03精車外輪廓T010191°外圓車刀

12000.10.54粗鏜內輪廓T0202內孔鏜刀（φ14）

4000.151.05精鏜內輪廓T0202內孔鏜刀（φ14）

8000.080.36車3×1的槽T0303B＝3㎜切槽刀

4000.05

7切斷，?？傞LT0303B＝3㎜切槽刀

4000.1/0.05

設計（日期）

會簽（日期）

定額（日期）

校對、標準化（日期）

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批準（日期）6.數控加工工序卡的擬定智能制造·強國有我謝謝大家項目1階梯軸的編程與加工任務2.3

編寫零件加工程序項目二012.3.1數值計算粗車、半精車外輪廓精車外輪廓粗鏜、半精鏜內輪廓精鏜內輪廓車槽切斷掉頭裝夾，內孔左端倒角熱處理后續(xù)工序定位套工序外輪廓走刀路線為：P1→A1→①→②→③→④→⑤→A1→H1編程原點O對刀點O安全點P1X坐標值0.00.0100.0Z坐標值0.00.0100.0換刀點H1循環(huán)起點A1X坐標值100.052.0Z坐標值150.02.0外輪廓走刀路線為：P1→A1→①→②→③→④→⑤→A1→H1①②③X坐標值28.029.98529.985Z坐標值0.0-1.0-35.90④⑤X坐標值44.98544.985Z坐標值-35.90-53.0內輪廓走刀路線為：P2→A2→⑥→⑦→⑧→⑨→⑩→A2→H2編程原點O對刀點O安全點P2X坐標值0.00.0100.0Z坐標值0.00.0100.0換刀點H2循環(huán)起點A2X坐標值100.014.0Z坐標值150.02.0內輪廓走刀路線為：P2→A2→⑥→⑦→⑧→⑨→⑩→A2→H2⑥⑦⑧X坐標值24.022.01122.011Z坐標值0.0-1.0-17.0⑨⑩X坐標值18.01018.010Z坐標值-17.0-53.0車槽、倒角和切斷走刀路線為：P3→?→?→A3→?→?→?→?→H3編程原點O對刀點O安全點P3X坐標值0.00.0100.0Z坐標值0.00.0100.0換刀點H3循環(huán)起點A3X坐標值100.047.0Z坐標值100.0-51.1車槽、倒角和切斷走刀路線為：P3→?→?→A3→?→?→?→?→H3???X坐標值47.028.028.0Z坐標值-35.92-35.92-51.1???X坐標值45.043.020.0Z坐標值-50.0-51.0-51.0項目二022.3.2編寫加工程序程序段號程序

O0201;

G21G40G97G99;

T0101S500M03;

G00X100.0Z100.0;

M08;

G00Z2.0;

X52.0;G71U2.0R1.0;G71P100Q200U1.0W0.0F0.2;N100G00G42X28.0;G01Z0.0;X29.985Z-1.0;Z-35.90;X44.9