經(jīng)典高速公路隧道工程質(zhì)量通病防治手冊(cè)

高速公路隧道工程

質(zhì)量通病防治手冊(cè)

一、超欠挖

1.1原因分析

①測(cè)量放樣不精確；

②巖石隧道爆破施工不到位或圍巖坍落；

③挖掘機(jī)開挖時(shí)直接開挖到設(shè)計(jì)預(yù)留的開挖輪廓邊絳：

④地質(zhì)情況較差、土體垂直節(jié)理發(fā)育、穩(wěn)定性差、局部出現(xiàn)坍塌；

⑤掌子面開挖后架設(shè)拱架前不進(jìn)行初噴，導(dǎo)致粉質(zhì)黃土失水松散掉塊；

1.2防治措施

①測(cè)量放樣時(shí)要精確標(biāo)出開挖輪廓線，在開挖過程中控制好開挖斷面，做

到測(cè)量精確；

②巖石隧道爆破開挖時(shí)要嚴(yán)格按照爆破施工技術(shù)交底進(jìn)行提前準(zhǔn)備，精確

控制好炮眼間距，并嚴(yán)格按照技術(shù)參數(shù)裝入藥量，不能忽多忽少；

③在開挖過程中還需根據(jù)實(shí)際情況確定預(yù)留變形量，應(yīng)將施工中可能發(fā)生

的圍巖變化情況（掉塊或坍落）進(jìn)行考慮：

@在施作超前小導(dǎo)管時(shí)要控制好外插角，防止因外插角過大造成超挖；

⑤預(yù)留開挖輪廓邊緣線，在開挖過程中采用人機(jī)配合，避免機(jī)械開挖造成

超、欠挖現(xiàn)象；

⑥地質(zhì)情況較差、局部出現(xiàn)坍塌時(shí)根據(jù)實(shí)際情況盡快施作初期支護(hù)進(jìn)行封

閉處理；

⑦開挖到設(shè)計(jì)輪廓線位置后立即進(jìn)行初噴封閉開挖面，再架設(shè)型鋼拱架;

二.超前小導(dǎo)管外插角、孔距、孔深偏差超標(biāo)

2.1原因分析

施工人員不認(rèn)真，現(xiàn)場(chǎng)交底和監(jiān)控不夠。

2.2處理措施

(D)嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)要求進(jìn)行布點(diǎn)、施作，對(duì)標(biāo)檢查，并經(jīng)監(jiān)理工程師檢查符

合設(shè)計(jì)即驗(yàn)標(biāo)要求后方可進(jìn)入下道工序施工。

0)加強(qiáng)技術(shù)交底，使一線施工操作人員心理明白。

0)嚴(yán)格工序質(zhì)量責(zé)任制，嚴(yán)格獎(jiǎng)罰兌現(xiàn)。

三.黃土隧道開挖后的坍落

3.1原因分析

黃土隧道開挖后裂縫發(fā)育較快，若為富水地段，在自重作用下可隨時(shí)出現(xiàn)坍

落。

粉砂質(zhì)黃土內(nèi)聚力差。

3.2防治措施

黃土隧道應(yīng)在開挖后盡快施作臨時(shí)支護(hù)，及時(shí)封閉成環(huán)，并加快混凝土襯砌

施作，以保證施工安全。

粉砂質(zhì)黃土加密掛網(wǎng)，先采取小風(fēng)壓初噴一層。

四.富水隧道隧底開挖時(shí)拱頂沉降量大

4.1原因分析

①黃土顆粒間潛水量大，地基承載力降低；

②隧底泥化嚴(yán)重，清理淤泥耗時(shí)太長；

③超挖的20cm采用濕噴工藝噴射C25耗時(shí)太長，早期強(qiáng)度增長慢，可能會(huì)受

到踩踏；

4.2防治措施

①拱腳加大至80cm，增加力的傳遞面積，減少沉降；

②人工配合機(jī)械開挖至設(shè)計(jì)標(biāo)高時(shí)立即進(jìn)行隧底清理，然后采用干噴工藝

噴射20cm厚混凝土封閉堵水，再架設(shè)鋼架。（此方法較前者可縮短2?3小時(shí)，從

而實(shí)現(xiàn)早封閉、快成環(huán)，從而減少沉降量）；

五.初期支護(hù)分層噴射混凝土掉層脫落

5.1原因分析

①第一次噴射層和鋼架表面塵土污染清理不徹底，降低了新舊混凝土的

黏結(jié)力；

②噴射混凝土不密實(shí)、空鼓，造成初期支護(hù)表面滲漏水，鋼架表面銹蝕；

③結(jié)合以上兩個(gè)原因在整個(gè)初期支護(hù)未穩(wěn)定前，由收斂和沉降引起，造成

鋼架外露和混凝土表面掉層；

④枳腳處鋼架分部安裝時(shí)，“接腿”處夾雜的黃土未清理彳切底。

5.2防治措施

①對(duì)鋼架和第一層噴射混凝土表面必須進(jìn)行徹底清理。（針對(duì)黃土隧道嚴(yán)

禁水洗）；

②噴射時(shí)噴射手先噴射填塞鋼架背后，然后以每層3—5cm厚度分層噴射。

對(duì)于富水隧道盡量采取引排的措施減少初期支護(hù)背后積水對(duì)混凝土的長期侵蝕；

③短進(jìn)尺、強(qiáng)支護(hù)、早封閉、快成環(huán)減少對(duì)原有土層的擾動(dòng)，減少原深

埋土層的暴露時(shí)間；

④對(duì)拱腳鋼架“接腿”處黃土污染界面進(jìn)行徹底鑿除清理。

六.鋼架安裝偏差大

6.1產(chǎn)生原因

鋼拱架制作不精密，現(xiàn)場(chǎng)安裝時(shí)相鄰單元節(jié)點(diǎn)板不密貼，使鋼架承載能力削

弱。

安裝鋼架時(shí)沒有檢查垂直度，鋼架傾斜度超標(biāo)。

6.2防止措施

加工場(chǎng)應(yīng)放大樣、對(duì)每一單元鋼架進(jìn)行大樣檢查，不合格品一律進(jìn)行修整，

現(xiàn)場(chǎng)安裝位置必須準(zhǔn)確，如節(jié)點(diǎn)板之間仍不密貼的節(jié)點(diǎn)，應(yīng)進(jìn)行鋼板填塞處理。

安裝鋼架時(shí)嚴(yán)格檢查垂直度，保證鋼架傾斜度符合要求。

七.鋼架后經(jīng)噴射不飽滿、不密實(shí)

7.1產(chǎn)生原因

沒有按照正確的工藝施工。

7.2防止措施

立鋼架前應(yīng)先初噴，然后再安裝鋼架，仍然有空隙時(shí)用混凝土墊塊填寒，復(fù)

噴混凝土?xí)r，先選擇合適的角度先噴滿鋼架后背。

八.二次襯砌施工縫止水帶位移

8.1產(chǎn)生的原因

止水帶安裝后固定措施不到位，混凝土灌注時(shí)的外力作用引起止水帶變形、

位移。

8.2防止措施

止水帶安裝后，還應(yīng)設(shè)置用金屬制作的止水帶固定架，將止水帶固定在支架

上，防止外力作用變形。對(duì)澆注混凝土?xí)r局部發(fā)生位移的，在混凝土初凝前修復(fù)。

九.二次襯砌鋼筋位置不準(zhǔn)確

9.1產(chǎn)生原因

鋼筋安裝位置不準(zhǔn)確，鋼筋墊塊設(shè)置不足。

二次襯砌前邊墻、仰拱銜接處鋼筋排距過小。

9.2防止措施

鋼筋安裝完畢后應(yīng)對(duì)其位置進(jìn)行全面檢查調(diào)整，鋼筋與模板間設(shè)置足夠的混

凝土墊塊，墊塊與鋼筋連接應(yīng)牢固，防止外力作用脫落。

確保二次襯砌鋼筋排距符合設(shè)計(jì)要求。

十.噴射混凝土養(yǎng)護(hù)不到位

10.1原因分析

黃土隧道采用養(yǎng)護(hù)液養(yǎng)護(hù)，噴射混凝土終凝后，混凝土表面布滿灰塵，養(yǎng)護(hù)

液涂抹存在困難，施工單位為了減少材料費(fèi)和人工費(fèi)不進(jìn)行噴射混凝土的養(yǎng)護(hù)。

10.2防治措施

噴射混凝土表面的灰塵用高壓風(fēng)清理，再進(jìn)行養(yǎng)護(hù)液涂抹，加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)理檢查力

度。

十一.噴射混凝土拱頂部位出現(xiàn)空洞

11.1主要成因

①超挖或開挖后未及時(shí)進(jìn)行支護(hù)導(dǎo)致局部的坍落，而施作噴射混凝土前又

未按要求用同級(jí)混凝土進(jìn)行回填密實(shí)；

②拱頂噴混凝土由于是垂直作業(yè)，在自重作用下噴混凝土混合料易與接觸

面出現(xiàn)較大空隙，造成空洞；

③架設(shè)的鋼拱架及鋼筋網(wǎng)也阻擋噴射混凝土與圍巖大面積接觸，在其上形

成混凝土殼體，因而造成空洞；

11.2防治措施

①首先要在開挖前加強(qiáng)超前小導(dǎo)管施工，開挖后盡快封閉睪子面，噴射混

凝土前對(duì)超挖或坍落部位進(jìn)行同級(jí)混凝土回填，再進(jìn)行噴混凝土施工；

②噴混凝土作業(yè)時(shí)要嚴(yán)格按照施工工藝施作噴射混凝土；

③對(duì)在施工后產(chǎn)生的空洞，應(yīng)采取打眼壓漿處理，用水泥漿進(jìn)行回填，以

填補(bǔ)空洞，保證施工質(zhì)量；

十二.黃土隧道或軟硬巖石交接地帶拱腳初支產(chǎn)生縱向裂縫

12.1主要成因

①鎖腳錨桿（管）施作不到位；

②開挖后由于圍巖自穩(wěn)能力較差導(dǎo)致圍巖急劇變形或因巖石隧道掌子面爆

破加劇圍巖變形所致；

12.2防治措施

①加強(qiáng)鎖腳錨桿施工：

②施作大拱腳并做好圍巖量測(cè)，及時(shí)了解圍巖變形動(dòng)態(tài)；

③拱腳以上1m范圍內(nèi)嚴(yán)禁欠挖并徹底清理虛渣，襯砌緊跟開挖面;

@爆破施工時(shí)保證施工間距；

十三.隧道襯砌混凝土裂縫

13.1主要成因

①干縮裂縫的因素主要有水泥品種、用量及混凝土拌合物水灰比、骨料大

小級(jí)配原材料的影響，另外還有施工溫度對(duì)二次襯砌施工的影響；

②荷載變形裂縫主要是仰拱和邊墻的基礎(chǔ)虛硅木清理干凈，混凝土澆注后,

基底產(chǎn)生不均勻沉降造成的，模板臺(tái)車或堵頭板沒有固定好，以及過早脫模或脫

模時(shí)混凝土受到較大的外力撞擊等是產(chǎn)生變裂縫的原因；

③襯砌施工縫（接茬縫）是混凝土在施工過程中由于停電、機(jī)械故障等原

因迫使混凝土澆注作業(yè)中斷，時(shí)間超過混凝土初凝時(shí)間后，繼續(xù)澆注，而先施工

混凝土界面未進(jìn)行處理便進(jìn)行后續(xù)施工導(dǎo)致新舊混凝土接茬間產(chǎn)生裂縫；

13.2防治措施

①把好原材料質(zhì)量關(guān)，施工中嚴(yán)格按配合比進(jìn)行施工，并保證施工溫度在

允許范圍內(nèi)；

②襯砌施工前保證邊墻等基礎(chǔ)部位無虛渣，在施工過程中嚴(yán)格混凝土澆注

施工工藝；

③在混凝土接縫施工時(shí)，嚴(yán)格按接縫施工工藝進(jìn)行混凝土施工，在保證先

澆注混凝土具有良好的重塑性時(shí)，加強(qiáng)接茬處混凝土的振搗；

十四.襯砌環(huán)向施工縫滲漏水

14.1主要成因

①防水板焊接質(zhì)量存在問題，或遭破壞；

②中埋式橡膠止水帶施工質(zhì)量不到位：

③排水盲管或盲溝被堵塞；

14.2防治措施

①采用以排為主，排、堵、截相結(jié)合的綜合治水原則；

②每條焊縫均做充氣壓力檢查；

③加強(qiáng)對(duì)防水板的保護(hù)，特別是二襯鋼筋焊接施工時(shí)，應(yīng)防止防水板被燒

傷、灼傷，防止鋼筋接頭扎破防水板，混凝土澆注振搗時(shí)，盡量防止破壞防水板；

④中埋式橡膠止水帶必須嚴(yán)格按規(guī)范要求，保持直順，無損壞；

⑤正確施作排水盲管，做好防排水施工；

十五.襯砌混凝土局部蜂窩現(xiàn)象

15.1主要成因

①混凝土配合比不當(dāng)或砂、石子、水泥材料加水量計(jì)量不準(zhǔn)，造成砂漿少、

石子多；

②混凝土攪拌時(shí)間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實(shí)；

③下料不當(dāng)或下料過高，造成石子砂漿離析；

@混凝土未分層澆筑，振搗不實(shí)，或漏振，或振搗時(shí)間不夠；

⑤模板縫隙未堵嚴(yán)，水泥漿流失；

⑥鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過?。?/p>

⑦邊墻腳約1.5m高反坡段振搗排氣不好。

15.2防治措施

①二次襯砌模板拼裝完成后，嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)和規(guī)范要求進(jìn)行模板檢查；

②認(rèn)真設(shè)計(jì)、嚴(yán)格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計(jì)量準(zhǔn)確，混凝土

拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過2m,澆灌應(yīng)分層下料，分層振搗，

防止漏振：模板縫應(yīng)堵塞嚴(yán)密，澆灌中，應(yīng)隨時(shí)檢查模板支撐情況防止漏漿；

③小蜂窩：洗刷干凈后，用1:2或1:2.5水泥砂漿抹平壓實(shí)；較大蜂肉,

鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級(jí)細(xì)石混凝土仔細(xì)填塞搗實(shí)，

較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，

進(jìn)行水泥壓漿處理；

④加強(qiáng)混凝土的攪拌、運(yùn)輸、澆筑、振搗等工序質(zhì)量控制;

⑤邊墻腳約1.5m高反坡段加強(qiáng)振搗、充分排氣。

十六.襯砌混凝土局部出現(xiàn)孔洞

16.1原因分析

①在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和埋件處，混凝上下料被卡住，未振搗就

繼續(xù)澆筑上層混凝土；

②混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴(yán)重跑漿，又未進(jìn)行振搗；

③混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動(dòng)不到，形成松散孔

洞；

@混凝土內(nèi)掉入模具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡??；

16.2防治措施

①在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，采用細(xì)石混凝土澆灌，在模板內(nèi)充滿，認(rèn)真

分層振搗密實(shí)，預(yù)留孔洞，應(yīng)兩側(cè)同時(shí)下料，側(cè)面加開澆灌門，嚴(yán)防漏振，砂石

中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內(nèi)，應(yīng)及時(shí)清除干凈；

②將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜雷除，用壓力水沖洗，濕泗后用高

強(qiáng)度等級(jí)細(xì)石混凝土仔細(xì)澆灌、振搗密實(shí)，至排除氣泡為止；

十七.襯砌混凝土麻面

17.1原因分析

①模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時(shí)混凝土表面被

粘壞；

②模板未澆水濕潤或濕泄不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土

失水過多出現(xiàn)麻面：

③摸板拼縫不嚴(yán)，局部漏漿;

④模扳隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效.混凝土表面與模板粘結(jié)造成

麻面；

⑤混凝土振搗不實(shí)，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點(diǎn)；

17.2防治措施

①支模時(shí)模板內(nèi)表面要平整光滑模板表面清理干凈，不得藉有干硬水泥砂

漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應(yīng)澆水充分濕潤，模板縫隙，應(yīng)用油氈紙、膩?zhàn)?/p>

等堵嚴(yán)，模板隔離劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；

②表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應(yīng)在麻面部位澆水充分濕泄

后，用原混凝土配合比去掉石子制成砂漿，將麻面抹平壓光；

③認(rèn)真設(shè)計(jì)、嚴(yán)格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計(jì)量準(zhǔn)確，混凝土

拌合均勻，控制好混凝土坍落度及其它混凝土性能的穩(wěn)定性；澆灌應(yīng)分層下料，

分層振搗，防止漏振；模板縫應(yīng)堵塞嚴(yán)密，澆灌中，應(yīng)隨時(shí)檢查模板支撐情況防

止漏漿；

十八.襯砌混凝土缺棱掉角

18.1原因分析

①模板未充分澆水濕潤或濕泗不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護(hù)不好，造成脫水，

強(qiáng)度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時(shí)，棱角被嗑掉；

②低溫施工過早拆除側(cè)面非承重模板；

③拆模時(shí)，邊角受外力或重物撞擊，或保護(hù)不好，棱角被碰掉；

④模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均；

18.2防治措施

①模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑后應(yīng)認(rèn)真免水養(yǎng)護(hù)，拆除

側(cè)面非承重模板時(shí)，混凝土應(yīng)具有1.2N/mm2以上強(qiáng)度：拆模時(shí)注意保護(hù)棱角，

避免用力過猛過急；吊運(yùn)模板，防止撞擊棱角，運(yùn)輸時(shí)，將成品陽角用草袋等保

護(hù)好，以免碰損；

②缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1:

2或1：2.5水泥砂漿抹補(bǔ)齊整，或支模用比原來高一級(jí)標(biāo)號(hào)的混凝土搗實(shí)補(bǔ)好，

認(rèn)真養(yǎng)護(hù)；

十九.二襯混凝土與初支間空洞

19.1原因分析

防水板鋪掛不符合規(guī)范要求，封頂混凝土施工不到位，混凝土自重及收縮。

19.2防治措施

嚴(yán)格按照規(guī)范要求的松弛度鋪設(shè)防水板，并加密固定，在模板臺(tái)車端部預(yù)留

排氣孔，加強(qiáng)拱頂混凝土施工監(jiān)督，保證頂部混凝土飽滿密實(shí)，預(yù)埋壓漿管，待

混凝土達(dá)到設(shè)計(jì)要求后，進(jìn)行拱部壓漿處理。

掛設(shè)防水板前對(duì)初期支護(hù)平整度進(jìn)行嚴(yán)格檢查，對(duì)局部嚴(yán)重坑凹部位重現(xiàn)處

理后再鋪掛防水板。

二十.二襯及強(qiáng)度不夠、均質(zhì)性差

20.1原因分析

⑴水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級(jí)配不好，空隙大，含泥量大，雜

物多，外加劑使用不當(dāng)，摻量不準(zhǔn)確；

②混凝土配合比不當(dāng)，計(jì)量不準(zhǔn)，施工中隨意加水，使水灰比增大；

(3)混凝土加料順序顛倒，攪拌時(shí)間不夠，拌合不勻；

弓冬期施工，拆模過早或早期受陳;

Q混凝土試塊制作未振搗密實(shí)，養(yǎng)護(hù)管理不善，或養(yǎng)護(hù)條件不符合要求，在

同條件養(yǎng)護(hù)時(shí)，早期脫水或受外力砸壞。

20.2處理措施

Q）水泥應(yīng)有出廠合格證，新鮮無結(jié)塊，過期水泥經(jīng)試驗(yàn)合格才用；砂、石

子粒徑、級(jí)配、含泥量等應(yīng)符合要求，嚴(yán)格控制混凝土配合比，保證計(jì)量準(zhǔn)確，

混

凝土應(yīng)按順序拌制，保證攪拌時(shí)間和拌勻；防止混凝土早期受凍，冬期施工用普

通水泥配制混凝土，強(qiáng)度達(dá)到30%以上，礦渣水泥配制的混凝土，強(qiáng)度達(dá)到40%

以上，始可遭受凍結(jié)，按施工規(guī)范要求認(rèn)真制作混凝上試塊，并加強(qiáng)對(duì)試塊的管

理和養(yǎng)護(hù)。

0）當(dāng)混凝土強(qiáng)度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲波法）來測(cè)定結(jié)

構(gòu)混凝土實(shí)際強(qiáng)度，如仍不能滿足要求，可按實(shí)際強(qiáng)度校核結(jié)構(gòu)的安全度，研究

處理方案，采取相應(yīng)加固或補(bǔ)強(qiáng)措施。

二十一.二次襯砌鋼筋銹蝕、綁扎不滿足要求

21.1原因分析

①鋼筋在綁扎前未進(jìn)行除銹處理，綁扎后在施做二次襯砌前未對(duì)已綁扎鋼

筋進(jìn)行合理保護(hù)；

②在綁扎二次鋼筋過程中墊塊數(shù)量不夠或位置布置不正確，鋼筋排距壓縮，

不符合設(shè)計(jì)要求；

③鋼筋綁扎工技術(shù)力量差或工作責(zé)任心不強(qiáng)；

21.2防治措施

①二次襯砌鋼筋下料前要把鋼筋彎出角度，確保搭接焊接鋼筋長度，焊工上

崗前必須進(jìn)行考核，必須要求持證上崗，定期對(duì)焊工進(jìn)行考核確保銅筋焊接質(zhì)

量;

②鋼筋原材及半成品下雨天要采用防護(hù)措施，明洞二次襯砌鋼筋要搭設(shè)防雨

棚防止鋼筋銹蝕。對(duì)已經(jīng)銹蝕的鋼筋要采取除銹處理，銹蝕嚴(yán)重的鋼筋必須更

換處理；

③二次襯砌鋼筋間距不符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求必須進(jìn)行返工處理，要求施工

單位加強(qiáng)自檢制度；

二十二.混凝土內(nèi)主筋、架立筋或箍筋局部裸露

22.1原因分析

①灌筑混凝土?xí)r，鋼筋保護(hù)層墊塊位移過大或墊塊太少或漏放，致使鋼筋

緊貼模板外露；

②結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼

筋周圍，造成露筋；

③混凝土配合比不當(dāng)，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿；

④混凝土保護(hù)層太小或保護(hù)層處混凝土振搗不實(shí)：或振搗棒撞擊鋼筋或踩

踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；

22.2防治措施

①澆灌混凝土，應(yīng)保證鋼筋位置和保護(hù)層厚度正確，并加強(qiáng)檢驗(yàn)，鋼筋密集

時(shí)，應(yīng)選用適當(dāng)粒徑的石子，保證混凝土配合比準(zhǔn)確和良好的和易性；澆灌高度

不得超過2m,超過2m時(shí)采用導(dǎo)管，以防止離析；模板應(yīng)充分濕泄并認(rèn)真堵好縫

隙；混凝土振搗嚴(yán)禁撞擊鋼筋，操作時(shí)，避免踩踏鋼筋，如有踩穹或脫扣等及時(shí)

調(diào)整直正；保護(hù)層混凝土要振搗密實(shí)；正確掌握脫模時(shí)間，防止過早拆模，碰壞

棱角;

②表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂漿，將未滿漏筋部

位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱泥凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級(jí)標(biāo)

號(hào)的細(xì)石混凝土填塞壓實(shí)；

二十三.仰拱曲度不夠

23.1原因分析

灌注仰拱混凝土不安裝內(nèi)模，無法保證仰拱的曲度，兩側(cè)混凝土搗固也不密

實(shí)。

23.2防治措施

灌注仰拱混凝土必須支設(shè)內(nèi)模，確保仰拱曲度和混凝土密實(shí)度。

二十四.仰拱兩端和仰拱填充兩側(cè)中埋式止水帶位置不正

確24.1原因分析

①仰拱內(nèi)和仰拱填充中埋式橡膠止水帶安裝固定方法不正確，灌注混凝土

時(shí)沒有保護(hù)措施造成中埋式橡膠止水帶中心線位置和施工縫中心不重合，出現(xiàn)扭

曲現(xiàn)象等；

②開挖下一環(huán)仰拱土方采用挖掘機(jī)進(jìn)行開挖，沒有對(duì)已經(jīng)預(yù)埋的止水帶進(jìn)

行保護(hù)造成止水帶有損壞現(xiàn)象；

24.2防治措施

①采取增加固定中埋式橡膠止水帶鋼筋，端頭模板開槽夾止水帶的措施保

證止水帶正確位置。確保止水帶中心線位置和施工縫中心重合不出現(xiàn)扭曲變形現(xiàn)

象；

②灌注仰拱混凝土?xí)r，應(yīng)嚴(yán)格控制澆筑的沖擊力，避免力量過大而刺破橡膠

止水帶，振搗棒不要碰撞預(yù)埋的止水帶確保止水帶的正確位置,同時(shí)還必須充

分振搗，保證混凝土與橡膠止水帶的緊密結(jié)合，灌注混凝土?xí)r發(fā)現(xiàn)止水帶不正確

及時(shí)進(jìn)行處理；

③挖掘機(jī)挖掘仰拱土方時(shí)，應(yīng)采取保護(hù)措施避免損壞已經(jīng)預(yù)埋好的止水帶，

損壞的止水帶采取補(bǔ)救措施；

二十