《煉鋼安全規(guī)程》

中華人民共和平安生產(chǎn)行業(yè)標準

AQ2024—2024

煉鋼安全規(guī)程

2024—12—1發(fā)布2024—03—01實施

國家平安生產(chǎn)監(jiān)督管理局發(fā)布

目次

刖s

1范圍....................................................(1)

2規(guī)范性引用文件..........................................(1)

3術語和定義..............................................(2)

4平安管理................................................(4)

5廠(車間)位置的選擇與布置..............................(6)

5.1廠(車間)位置的選擇....................................(6)

5.2廠(車間)的布置........................................(6)

6廠房及其內(nèi)部建、構(gòu)筑物..................................(7)

6.1廠房....................................................(7)

6.2建、構(gòu)筑物..............................................(8)

7原材料................................................(10)

7.1散狀材料..............................................(10)

7.2廢鋼..................................................(10)

7.3鐵水貯運和預處理設施..................................(11)

8煉鋼相關設備..........................................(12)

8.1鐵水罐、鋼水罐、中間罐、渣罐............................(12)

8.2鐵水罐、鋼水罐、中間罐烘烤器及其他燒咀..................(13)

8.3地面車輛..............................................(13)

8.4起重設備.............................................(13)

8.5外部運輸設備..........................................(15)

8.6其他設備的一般規(guī)定....................................(15)

9氧氣轉(zhuǎn)爐..............................................(16)

9.1設備與相關設施........................................(16)

9.2生產(chǎn)操作.............................................(17)

10電爐..................................................(19)

10.1設備與相關設施........................................(19)

10.2生產(chǎn)操作..............................................(21)

11爐外精煉..............................................(22)

11.1設備與相關設施........................................(22)

11.2生產(chǎn)操作..............................................(23)

12鋼水澆注..............................................(25)

12.1鋼包打算.............................................(25)

12.2模鑄.................................................(25)

12.3連鑄.................................................(26)

12.4鋼錠(坯)處理.......................................(28)

13動力供應與管線........................................(28)

13.1供電與電氣設備........................................(28)

13.2動力管線一般規(guī)定......................................(29)

13.3給排水................................................(30)

13.4氧氣..................................................(31)

13.5乙煥..................................................(31)

13.6燃油管道及煤氣管道....................................(32)

14爐渣..................................................(32)

15修爐..................................................(33)

15.1拆爐..................................................(33)

15.2修爐作業(yè)施工區(qū)要求....................................(33)

15.3轉(zhuǎn)爐修爐..............................................(33)

15.4電爐修爐..............................................(34)

刖百

本標準是依據(jù)國家有關法律法規(guī)的要求，在充分考慮煉鋼生產(chǎn)工藝

的特點（除存在通常的機械、電氣、運輸、起重等方面的危急因素外，

還存在易燃易爆和有毒有害氣體、高溫熱源、金屬液體、爐渣、塵毒、

放射源等方面的危急和有害因素）的基礎上編制而成。

本標準對煉鋼平安生產(chǎn)問題作出了規(guī)定。

本標準由國家平安生產(chǎn)監(jiān)督管理局提出并歸口。

本標準起草單位：武漢平安環(huán)保探討院、北京鋼鐵設計探討總院、

首鋼總公司

本標準主要起草人：張哲君、李曉飛、宋華德、萬成略、張六零、

陳克欣、王紅漢、馮偉、劉洪軍、聶岸、周豪、邵建榮

1范圍

本標準規(guī)定了煉鋼平安生產(chǎn)的技術要求。

本標準適用于煉鋼廠的設計、設備制造、施工安裝、生產(chǎn)和設備檢

修。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注

日期的引用文件，其隨后全部的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版

本均不適用于本標準。然而，激勵依據(jù)本標準達成協(xié)議的各方探討是否

可運用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適

用于本標準。

GB4053.1固定式鋼直梯平安技術條件

GB4053.2固定式鋼斜梯平安技術條件

GB4053.3固定式工業(yè)防護欄桿平安技術條件

GB4053.4固定式工業(yè)鋼平臺

GB4387工業(yè)企業(yè)廠內(nèi)鐵路、道路運輸平安規(guī)程

GB4792放射衛(wèi)生防護基本標準

GB5082起重吊運指揮信號

GB5786道路交通標記和標線

GB6067起重機械平安規(guī)程

GB6222工業(yè)企業(yè)煤氣平安規(guī)程

GB6389工業(yè)企業(yè)鐵路道口平安標準

GB6722爆破平安規(guī)程

GB7321工業(yè)管路的基本識別色和識別符號

GB9078工業(yè)爐窯大氣污染物排放標準

GB14784帶式輸送機平安規(guī)范

GB16912氧氣及相關氣體平安技術規(guī)程

GB50030氧氣站設計規(guī)范

GB50031乙炊站設計規(guī)范

GB50034工業(yè)企業(yè)照明設計標準

GB50235工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范

GBJ16建筑設計防火規(guī)范

GBJ22廠礦道路設計規(guī)范

GBJ87工業(yè)企業(yè)噪聲限制設計規(guī)范

GBZ1工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準

GBZ2工作場全部害因素職業(yè)接觸限值

YBJ52鋼鐵企業(yè)總圖運輸設計規(guī)范

YB9058煉鋼工藝設計技術規(guī)定

YB9059連鑄工程設計規(guī)定

3術語和定義

下列術語和定義適用于本標準。

3.1豎爐ShaftFurnace

爐蓋上帶有豎井，并利用電弧爐排出的高溫廢氣在豎井內(nèi)預熱廢鋼

的超高功率電弧爐。

3.2PLUS2000爐PLUS2000Furnace

設有廢鋼料籃旋轉(zhuǎn)裝置，并利用自身高溫廢氣預熱廢鋼的超高功率

電弧爐。

3.3CONSTEEL爐CONSTEELFurnace

廢鋼通過傳送帶連續(xù)加入，并經(jīng)自身高溫廢氣預熱的廢鋼的超高功

率電弧爐。

3.4Korfarc爐KorfarcFurnace

爐壁裝設多組氧槍、燒嘴和浸入式風口，利用化學能與后燃燒技術

節(jié)約電能的超高功率電弧爐。

3.5VDVacuumDegassing

一種鋼液真空脫氣裝置，它將帶鋼液的鋼包置于與真空泵連通的密

閉的真空罐內(nèi)，從鋼包底部通入氮氣攪拌鋼液，使鋼液在真空狀態(tài)下發(fā)

生脫氣反應。

3.6VODVacuumOxygenDecarburization

一種主要用來精煉不銹鋼的真空吹氧脫碳精煉裝置，它在VD的真

空罐蓋上增設氧槍，向真空罐內(nèi)鋼液面吹氧，在真空狀態(tài)下對含銘鋼液

進行“脫碳保銘”精煉。

3.7CAS-OBCompositionAdjustmentsbyScaledArgonBubblingand

BlowingOxygen

一種在鋼包內(nèi)利用金屬（鋁）燃燒產(chǎn)生的氧化熱加熱鋼液，或在浸

入罩內(nèi)加合金調(diào)整鋼液成分的裝置。

3.8IR-UTInjectionRefinning-UpTemperature

一種在常壓下對鋼液既可進行噴粉脫硫精煉，又可吹氧加鋁升溫的

裝置，它是在浸入罩內(nèi)增加一根插入鋼液的噴粉槍，借以向鋼液噴入脫

硫劑。

3.9RHRuhstahlhausenProcess

一種真空脫氣方法，它利用真空罐底部兩條插入鋼液的耐火管，其

中一條通以氨氣，導致兩管內(nèi)的鋼液產(chǎn)生密度差，從而使鋼液在鋼包與

真空罐之間上下循環(huán)流淌，發(fā)生脫氣反應。

3.10RH-KTBKawatetse-TopBlownRHVessel

系指在RH真空罐頂部插入一根氧槍，并向鋼液吹氧脫碳，用以精

煉超低碳鋼與不銹鋼的方法。

3.11LFLadleFurance

一種在常壓下從鋼包底部吹氮，并用電弧爐對鋼液進行加熱以精煉

鋼液和勻稱鋼液成分、溫度的裝置。

3.12AODArgonOxygenDecarburization

一種在轉(zhuǎn)爐的鋼液熔池側(cè)面，按不同比例往鋼液吹入氧氣與氯氣的

脫碳精煉爐，主要用于冶煉不銹鋼。

4平安管理

4.1新建、改建、擴建工程項目的平安設施，應與主體工程同時設計、同

時施工、同時投入生產(chǎn)和運用。平安設施的投資應納入建設項目概算。

4.2建設工程的初步設計文件應有《職業(yè)平安健康篇》。平安設計應貫穿

于各專業(yè)設計之中。

4.3建設項目施工應按設計進行。變更平安設施，應經(jīng)設計單位書面同意;

變更較大的，應報相應的平安生產(chǎn)監(jiān)督管理部門批準。

工程中的隱藏部分，應經(jīng)設計單位、建設單位、監(jiān)理單位和施工單

位共同檢查合格，方可進行隱藏。

施工完畢，施工單位應將竣工說明書及竣工圖交付建設單位。

4.4建設工程的平安設施竣工后，應按規(guī)定向平安生產(chǎn)監(jiān)督管理部門申請

在試生產(chǎn)階段驗收，閱歷收合格方可投入生產(chǎn)。

4.5煉鋼企'也應建立健全平安管理制度，完善平安生產(chǎn)責任制。

廠長（經(jīng)理）對本企業(yè)的平安生產(chǎn)負全面責任，各級主要負責人對

本部門的平安生產(chǎn)負責。

各級機構(gòu)對其職能范圍的平安生產(chǎn)負責。

4.6煉鋼企業(yè)應依法設置平安生產(chǎn)管理機構(gòu)或配備專（兼）職平安生產(chǎn)管

理人員，負責管理本企業(yè)的平安生產(chǎn)工作。

4.7煉鋼企業(yè)應建立健全平安生產(chǎn)崗位責任制和崗位平安技術操作規(guī)程，

嚴格執(zhí)行值班制和交接班制。

4.8煉鋼企業(yè)應細致執(zhí)行平安檢查制度，對查出的問題應提出整改措施，

并限期整改。

4.9煉鋼企業(yè)的廠長（經(jīng)理）應具備相應平安生產(chǎn)學問和管理實力。

4.10煉鋼企業(yè)應定期對職工進行平安生產(chǎn)和勞動愛護教化，普及平安學

問和平安法規(guī)，加強業(yè)務技術培訓。職工經(jīng)考核合格方可上崗。

新工人進廠，應首先接受廠、車間、班組三級平安教化，經(jīng)考試合

格后由嫻熟工人帶領工作，直到熟識本工種操作技術并經(jīng)考核合格，方

可獨立工作。

調(diào)換工種和脫崗三個月以上重新上崗的人員，應事先進行崗位平安

培訓，并經(jīng)考核合格方可上崗。

外來參觀或?qū)W習的人員，應接受必要的平安教化，并應由專人帶領。

4.11特種作業(yè)人員和要害崗位、重要設備與設施的作業(yè)人員，均應經(jīng)過

特地的平安教化和培訓，并經(jīng)考核合格、取得操作資格證，方可上崗。

上述人員的培訓、考核、發(fā)證及復審，應按國家有關規(guī)定執(zhí)行。

4.12采納新工藝、新技術、新設備，應制定相應的平安技術措施；對有

關生產(chǎn)人員，應進行特地的平安技術培訓，并經(jīng)考核合格方可上崗。

4.13煉鋼企業(yè)應為職工供應符合國家標準或行業(yè)標準的勞動防護用品，

職工應正確佩帶和運用勞動防護用品。

4.14煉鋼企業(yè)應建立對廠房、機電設備進行定期檢查、修理和清掃制度。

要害崗位及電氣、機械等設備應實行操作牌制度。

4.15平安裝置和防護設施，未經(jīng)平安部門同意和主管平安的領導批準，

不行擅自拆除。

4.16煉鋼企業(yè)應建立火災、爆炸、觸電和毒物逸散等重大事故的應急救

援預案，并配備必要的器材與設施，定期演練。

4.17煉鋼企業(yè)發(fā)生傷亡或其他重大事故時，廠長（經(jīng)理）或其代理人應

馬上到現(xiàn)場組織指揮搶救，并實行有效措施，防止事故擴大。

發(fā)生傷亡事故，應按國家有關規(guī)定報告和處理。

事故發(fā)生后，應剛好調(diào)查分析，查清事故緣由，并提出防止同類事

故發(fā)生的措施。

5廠（車間）位置的選擇與布置

5.1廠（車間）位置的選擇

5.1.1選擇廠（車間）的位置，應留意工程地質(zhì)條件和洪水、海潮、颶風、

滑坡等災難的危害，并按地震烈度等級標準設防。

廠址地坪應高出當?shù)刈罡吆樗?.5m以上，地處海岸邊的應高于

最高潮水位1m以上；如受條件限制無法達到，應實行有效的補救措施。

5.1.2廠（車間）應位于居住區(qū)常年最小頻率風向的上風側(cè)和當?shù)厣钏?/p>

源的下游，并應有適當?shù)钠桨步】捣雷o距離。

5.1.3煉鋼廠不應鄰近居民區(qū)、風景旅游區(qū)、文物愛護區(qū)、生活水源地和

重要農(nóng)業(yè)區(qū)；選擇廠址時，應同時考慮煉鋼廠“三廢”排放、棄置及噪

聲、電網(wǎng)閃耀等公害所產(chǎn)生的影響，并實行必要的防護措施。

煉鋼廠的棄渣場，應位于居住區(qū)和水源地平安健康防護距離以外的

低凹地帶，并應考慮爆炸、揚塵、有害元素擴散的平安距離；廠內(nèi)鋼渣

處理設施，應布置在主廠房常年最小頻率風向的上風側(cè)。

5.1.4落錘破裂和爆破廢鋼的設施，應設在流淌人員稀有的廠區(qū)邊緣平安

區(qū)域；與其他建筑物之間的平安距離，3t、5t、7t落錘應分別大于30m、

50m、80m,爆破應大于150m,并應實行必要的平安措施。

5.1.5供汕站、煤氣柜、乙快站等火災和爆炸危急性較大的及產(chǎn)生有毒有

害氣體的設施，應位于廠區(qū)和居住區(qū)常年最小頻率風向的上風側(cè)。

5.1.6氧氣站應位于空氣干凈區(qū)域，其空分設備的吸風口應位于各種易

燃、易爆性氣源與塵源的常年最小頻率風向的下風側(cè)。

各車間及設施的位置應符合防火、防爆、防震、工業(yè)衛(wèi)生、運輸平安等

有關規(guī)程（規(guī)范）的規(guī)定及平安技術要求。

5.2廠（車間）的布置

煉鋼主車間的布置，應依據(jù)各種物料的流向，保證其能順暢運行，互不

交叉、干擾，并盡可能縮短鐵水、廢鋼及鋼坯（錠）等大宗物流的運輸

距離；如有條件，主車間出坯跨應盡可能與軋鋼車間毗鄰或直連，以實

現(xiàn)坯（錠）熱送或干脆軋制。

煉鋼主車間與各協(xié)助車間（設施），應布置在生產(chǎn)流程的順行線上；鐵

水、鋼水與液體渣，應設專線（或?qū)Ｓ猛ǖ溃┻\輸，以削減其他物流干

擾。

煉鋼主車間，應按從原料至成品（坯、錠）的生產(chǎn)流程，以各工序分區(qū)

作業(yè)為原則，合理布置各工藝裝備及生產(chǎn)設施，確保各工序平安、順行。

5.2.4煉鋼廠內(nèi)，應按消防規(guī)定設置必要的消防設施和消防通道，設置消

防設施的地點，應有明顯的標記牌。

6廠房及其內(nèi)部建、構(gòu)筑物

6.1廠房

6.1.1冶煉與澆注廠房內(nèi)產(chǎn)生大量熱量及有害氣體、煙塵，設計應考慮良

好的通風散熱與采光條件；轉(zhuǎn)爐、電爐、鐵水貯運與預處理、精煉爐、

鋼水澆注等熱源點上方，應有良好的通風道；熱源點四周的建、構(gòu)筑物

應考慮高溫影響，實行相應的隔熱防護措施。

6.1.2廠房結(jié)構(gòu)應考慮風、雨、雪、灰等動（靜）載荷及各種自然因素影

響，主廠房屋面四周應設欄桿，并在適當位置設置清掃通道等；廠房應

合理布置登上屋面的消防梯與檢修梯。

6.1.3轉(zhuǎn)爐與電爐冶煉跨，應采納爐子高架式布置廠房；容量50t以上的

煉鋼車間，主要跨間的廠房宜采納鋼結(jié)構(gòu)；煉鋼主廠房的布置形式及各

跨間參數(shù)的確定，應符合YB9058的要求。

6.1.4煉鋼主廠房，地坪應設置寬度不小于1.5m的人行平安走道，走道

兩側(cè)應有明顯的標記線；主廠房及其他中、重級工作類型橋式起重機的

廠房，應設置雙側(cè)貫穿的起重機平安走道，輕級工作起重機廠房，應設

單側(cè)貫穿的平安走道，走道寬度應不小于0.8m。

6.1.5煉鋼主廠房，應設置貫穿各跨間，并與各跨間進出口及主工作平臺

相通的參觀走廊，其寬度不小于1.5m。

6.1.6廠房內(nèi)地坪應高于廠房外地坪0.3m以上，廠房內(nèi)地面運輸車輛的

軌道面應與地坪面一樣。

6.1.7橋式起重機司機室與摩電道，原則上應相對布置；若兩者位于同一

側(cè)，則應有平安防護措施。

6.1.8應依據(jù)設計規(guī)定的平安標記設置要求和實際生產(chǎn)狀況，在廠房內(nèi)生

產(chǎn)作業(yè)區(qū)域和有關建筑物適當部位，設置符合標準規(guī)定的平安標記。

6.1.9廠房、煙囪等高大建筑物及易燃、易爆等危急設施，應按國家標準

安裝避雷設施。

6.2建、構(gòu)筑物

6.2.1各種建構(gòu)筑物的建設，應符合土建規(guī)范的各項規(guī)定；各種設備與建、

構(gòu)筑物之間，應留有滿意生產(chǎn)、檢修須要的平安距離；移動車輛與建、

構(gòu)筑物之間，應有0.8m以上的平安距離。

6.2.2易受高溫輻射、液渣噴濺危害的建構(gòu)筑物，應有防護措施；全部高

溫作業(yè)場所，如爐前主工作平臺、鋼包冷熱修區(qū)等，均應設置通風降溫

設施。

6.2.3防火設施的設置，應遵守GBJ16等消防法規(guī)、標準的規(guī)定；主控室、

電氣間、電纜隧道、可燃介質(zhì)的液壓站等易發(fā)生火災的建構(gòu)筑物，應設

自動火災報警裝置，車間應設置消防水系統(tǒng)與消防通道。

6.2.4廠房內(nèi)梯子應采納不大于45°的斜梯（特別狀況允許采納60°斜

梯與直爬梯），梯子設置應符合GB4053.1、GB4053.2的規(guī)定。

轉(zhuǎn)爐、電爐、精煉爐、連鑄主平臺，兩側(cè)應設梯子。

大、中型轉(zhuǎn)爐，爐子跨宜設電梯。

6.2.5操作位置高度超過1.5m的作業(yè)區(qū)，應設固定式或移動式平臺；固

定式鋼平臺應符合GB4053.4的規(guī)定，平臺負荷應滿意工藝設計要求。

高于1.5m的平臺，寬于0.25m的平臺縫隙，深于1m的敞口溝、坑、

池，其周邊應設置符合GB4053.3規(guī)定的平安欄桿（特別狀況例外），不

能設置欄桿的，其上口應高出地坪0.3m以上。

平臺、走廊、梯子應防滑。

易受鋼水與液渣噴濺的平臺工作面，應采納鑄鐵板或鋼板貼面混凝

土塊（耐火材料）鋪設。

6.2.6轉(zhuǎn)爐、電爐、精煉爐的爐下區(qū)域，應實行防止積水的措施；爐下漏

鋼坑應按防水要求設計施工，其內(nèi)表應砌相應防護材料愛護，且干燥后

方可運用；爐下鋼水罐車、渣罐車運行區(qū)域，地面應保持干燥；爐下熱

潑渣區(qū)，四周應設防護結(jié)構(gòu)，其地坪應防止積水；爐渣沖擊與挖掘機鏟

渣地點，應在耐熱混凝土基礎上鋪砌厚鑄鐵板或?qū)嵭衅渌胧圩o。

6.2.7不允許滲水的坑、槽、溝，應按防水要求設計施工。

6.2.8轉(zhuǎn)爐和電爐主控室的布置，應留意在出現(xiàn)大噴事故時確保平安，并

設置必要的防護設施；連鑄主控室不應正對中間罐；轉(zhuǎn)爐爐旁操作室應

實行隔熱防噴濺措施；電爐爐后出鋼操作室，不應正對出鋼方向開門，

其窗戶應實行防噴濺措施；全部限制室、電氣室的門，均應向外開啟；

電爐與LF主控室，應按隔聲要求設計；主控室應設置緊急出口。

6.2.9煉鋼爐、鋼水與液渣運輸線、鋼水吊運通道與澆注區(qū)及其旁邊的地

表與地下，不應設置水管（專用滲水管除外）、電纜等管線；如管線必需

從上述區(qū)域經(jīng)過，應實行牢靠的愛護措施。

6.2.10易積水的坑、槽、溝，應有排水措施；全部與鋼水、液渣接觸的

罐、槽、工具及其作業(yè)區(qū)域，不應有冰雪、積水，不應堆放潮濕物品和

其他易燃、易爆物品。

6.2.11車間電纜隧道應設火災自動報警裝置，并應依據(jù)須要設置自動滅

火裝置；長度超過7m的電纜隧道，應設置通風氣樓。

6.2.12密閉的深坑、池、溝，應考慮設置換氣設施，以利維護人員進入。

6.2.13廢鋼處理設施應有牢靠的平安防護措施，落錘破裂間（場）應設

封閉型防護結(jié)構(gòu)，廢鋼爆破應采納泄壓式爆破坑。

6.2.14車間緊急出入口、通道、走廊、樓梯等，應設應急照明，其設計

應符合GB50034的規(guī)定。

7原材料

7.1散狀材料

7.1.1應依據(jù)入爐散狀材料的特性與平安要求，確定其貯存方法；入爐物

料應保持干燥。

7.1.2采納有軌運輸時，軌道外側(cè)距料堆應大于1.5m。

7.1.3具有爆炸和自燃危急的物料，如CaC2粉劑、鎂粉、煤粉、干脆還

原鐵（DRI）等應貯存于密閉貯倉內(nèi)，必要時用氮氣愛護；存放設施應按

防爆要求設計，并禁火、禁水。

7.1.4地下料倉的受料口，應設置格柵板。

7.2廢鋼

7.2.1可能存在放射性危害的廢鋼，不應進廠。進廠的社會廢鋼，應進行

分選，揀出有色金屬件、易燃易爆及有毒等物品；對密閉容器應進行切

割處理；廢武器和彈藥應由相關專業(yè)部門嚴格鑒定，并進行妥當?shù)奶幹谩?/p>

7.2.2廢鋼應按來源、形態(tài)、成分等分類、分堆存放；人工堆料時，地面

以上料堆高度不應超過1.5m。

7.2.3煉鋼廠一般應設廢鋼配料間與廢鋼堆場，廢鋼配料作、也干脆在廢鋼

堆場進行的，廢鋼堆場應部分帶有房蓋，以供雨、雪天配料?；煊斜?/p>

與積水的廢鋼，不應入爐。

7.2.4廢鋼配料間與廢鋼堆場，應設置必要的縱向與橫向貫穿的人行平安

走道。

7.2.5廢鋼坑沿應高出地面0.5?1.0m,露天廢鋼坑應設集排水設施，地面

廢鋼料堆應距運輸軌道外側(cè)1.5m以上。

7.2.6廢鋼配料間或廢鋼堆場進料火車線與橫向廢鋼運輸渡車線相交時，

火車線入口應設允許進車的信號裝置，當渡車在廢鋼區(qū)運行時，火車不

應進入。

7.2.7廢鋼裝卸作業(yè)時，電磁盤或液壓抓斗下不應有人，起重機的大車或

小車啟動、移動時，應發(fā)出蜂鳴或燈光警示訊號，以警告地面人員與相

鄰起重機避讓；起重機司機室應視野良好，能清晰視察廢鋼裝卸作業(yè)點

與相鄰起重機作業(yè)狀況。

7.3鐵水貯運和預處理設施

7.3.1鐵水運輸應用專線，不應與其他交通工具混行。

7.3.2向混鐵爐兌鐵水時，鐵水罐口至混鐵爐受鐵口（槽），應保持肯定

距離；混鐵爐不應超裝，當鐵水面距燒嘴達0.4m時，不應兌入鐵水；混

鐵爐出鐵時，應發(fā)出聲響訊號；混鐵爐在修理或爐頂有人、或受鐵水罐

車未停到位時，不應傾動；當冷卻水漏入混鐵爐時.，應待水蒸發(fā)完畢方

可傾爐。

7.3.3混鐵車倒罐站倒罐時，應確?；扈F車與受鐵坑內(nèi)鐵水罐車精確對

位；混鐵車出鐵至要求的量并傾回零位后，鐵水罐車方可開往吊包工位。

7.3.4混鐵爐與倒罐站作業(yè)區(qū)地坪及受鐵坑內(nèi)，不應有水。凡受鐵水輻射

熱及噴濺影響的建、構(gòu)筑物，均應實行防護措施。

7.3.5起重機龍門鉤掛重鐵水罐時，應有專人檢查是否掛牢，待核實后發(fā)

出指令，吊車才能起吊；吊起的鐵水罐在等待往轉(zhuǎn)爐兌鐵水期間，不應

提前掛上傾翻鐵水罐的小鉤。

736鐵水預處理設施，應布置在地坪以上；若因條件限制采納坑式布置,

則應實行防水、排水措施，保證坑內(nèi)干燥。

7.3.7往煉鋼爐兌鐵水時，鐵水罐不應壓在轉(zhuǎn)爐爐口或電爐受鐵槽上，人

員應位于平安區(qū)域。

7.3.8鐵水預處理粉料發(fā)送罐的設計、制造與運用，應嚴格執(zhí)行壓力容器

有關規(guī)范的規(guī)定。

7.3.9采納CaC2與鎂粉作脫硫劑時，其貯粉倉應采納氮氣愛護；泄壓時

排出的粉塵應回收；該區(qū)域應防水、防火。

CaC2倉旁邊區(qū)域，應設乙煥檢測和報警裝置。

7.3.10采納Na2co3系作脫硫粉劑時，應做好設備的防護，其粉塵中的

Na2co3，應回收利用。

7.3.11CaC2與鎂粉著火時，應采納干碾磨氮化物熔劑、石棉氈、干鎂砂

粉等滅火，不應運用水、四氯化碳、泡沫滅火器及河沙等滅火。

8煉鋼相關設備

8.1鐵水罐、鋼水罐、中間罐、渣罐

8.1.1鐵水罐、鋼水罐、中間罐的殼體上，應有排氣孔。

8.1.2罐體耳軸，應位于罐體合成重心以上0.2m?0.4m的對稱中心，其平

安系數(shù)應不小于8,并以1.25倍負荷進行重負荷試驗合格方可運用。

8.1.3運用中的設備，耳軸部位應定期進行探傷檢測。凡耳軸出現(xiàn)內(nèi)裂紋、

殼體焊縫開裂、明顯變形、耳軸磨損大于直徑的10%、機械失靈、襯磚

損壞超過規(guī)定，均應報修或報廢。

8.1.4鐵水罐、鋼水罐和中間罐修砌后，應保持干燥，并烘烤至要求溫度

方可運用。

8.1.5用于鐵水預處理的鐵水罐與用于爐外精煉的鋼水罐，應常常維護罐

口；罐口嚴峻結(jié)殼，應停止運用。

8.1.6鋼水罐需臥放地坪時，應放在專用的鋼包支座上；熱修包應設作業(yè)

防護屏；兩罐位之間凈空間距，應不小于2m；

8.1.7渣罐運用前應進行檢查，其罐內(nèi)不應有水或潮濕的物料。

8.1.8鋼水罐滑動水口，每次運用前應進行清理、檢查，并調(diào)試合格。

8.1.9鐵水罐、鋼水灌內(nèi)的自由空間高度（液面至罐口），應滿意工藝設

計的要求。

8.1.10鐵水罐、鋼水罐內(nèi)的鐵水、鋼水有凝蓋時，不應用其他鐵水罐、

鋼水罐壓凝蓋，也不應人工運用管狀物撞擊凝蓋。有未凝聚殘留物的鐵

水、鋼水罐，不應臥放。

8.1.11吊運裝有鐵水、鋼水、液渣的罐，應與鄰近設備或建、構(gòu)筑物保

持大于1.5m的凈空距離。

8.2鐵水罐、鋼水罐、中間罐烘烤器及其他燒咀

821烘烤器應裝備完善的介質(zhì)參數(shù)檢測儀表與熄火檢測儀。

8.2.2采納煤氣燃料時，應設置煤氣低壓報警及與煤氣低壓訊號聯(lián)鎖的快

速切斷閥等防回火設施；應設置供設備修理時運用的吹掃煤氣設施，煤

氣吹掃干凈方可修理設備。

823采納氧氣助燃時，氧氣不應在燃燒器出口前與燃料混合，并應在操

作限制上確保先點火后供氧（空氣助燃時亦應先點火后供風）。

8.2.4烘烤器區(qū)域應懸掛“禁止煙火”、“當心煤氣中毒”等警示牌。

8.3地面車輛

8.3.1車間內(nèi)的有軌車輛，軌道面應與車間地坪一樣。

8.3.2車輛運行時，應發(fā)出紅色閃光與轟鳴等警示信號。

8.3.3電動鐵水罐車、鋼水罐車、渣罐車的?？刻?，應設兩個限位開關。

8.3.4鐵水罐車、鋼水罐車、渣罐車臺面，應砌磚防護。應依據(jù)須要，在

軌道端頭設置事故滑輪。帶有電子秤的鋼水罐車，應對電子秤元件進行

防護。

8.3.5進出車間的廢鋼料籃車與渣罐車，其運行軌道與車間外道路相交的

道口，應設置交通指揮信號；運行距離較長時，車輛運行過程中應有專

人監(jiān)視；其他地面有軌車輛的運行，也應貫徹目視監(jiān)控的原則。

8.3.6全部車輛，均應以設計載荷通過重車運行試驗合格，方可投入運用。

8.4起重設備

8.4.1起重機械及工具，應遵守GB6067的規(guī)定；煉鋼廠用起重機械與工

具，應有完整的技術證明文件和運用說明；橋式起重機等起重設備，應

經(jīng)有關主管部門檢查驗收合格，方可投入運用。

8.4.2起重設備應經(jīng)靜、動負荷試驗合格，方可運用，試驗負荷等應按表

1規(guī)定執(zhí)行。橋式起重機等負荷試驗，采納其額定負荷的1.25倍。

8.4.3鐵水罐、鋼水罐龍門鉤的橫梁、耳軸銷和吊鉤、鋼絲繩及其端頭固

定零件，應定期進行檢查，發(fā)覺問題剛好處理，必要時吊鉤本體應作超

聲波探傷檢查。

表1起重設備試驗規(guī)定

試驗負荷試驗時間試驗周期

名稱

靜負荷動負荷(min)(月)

起重電葫蘆1.25PH1.1PH1512

手搖卷揚機1.25PH1.1PH1512

鏈式起重機1.25PH1.1PH1512

滑式及復式滑車L25PHL1PH1512

千斤頂1.25PH1.1PH1512

鋼絲繩及鋼鏈2PH-156

麻繩及棉紗繩2PH-156

注：PH為設備的額定負荷。

8.4.4吊運重罐鐵水、鋼水或液渣，應運用帶有固定龍門鉤的鑄造起重機,

鑄造起重機額定實力應符合YB9058的規(guī)定；電爐車間吊運廢鋼料籃的

加料吊車，應采納雙制動系統(tǒng)。

8.4.5鋼絲繩、鏈條等常用起重工具，其運用、維護與報廢應遵守GB6067

的規(guī)定。

起重機應由經(jīng)特地培訓、考核合格的專職人員指揮，同一時刻只應一人

指揮，指揮信號應遵守GB5082的規(guī)定。

吊運重罐鐵水、鋼水、液渣，應確認掛鉤掛牢，方可通知起重機司

機起吊；起吊時.,人員應站在平安位置，并盡量遠離起吊地點。

起重機啟動和移動時，應發(fā)出聲響與燈光信號，吊物不應從人員頭頂和

重要設備上方越過；不應用吊物撞擊其他物體或設備（脫模操作除外）；

吊物上不應有人。

8.5外部運輸設備

車間內(nèi)部鐵路途應為平道，且不應低于車間外鐵路途軌道標高，鐵路途

彎曲半徑與建筑接近限界應遵守YB52的規(guī)定；門洞邊緣距鐵路中心線

應不小于2.8m。

終點鐵路途末端，應設車擋與車擋指示器。室內(nèi)車擋后6m、露天車擋

后15m范圍內(nèi)，不應設置建筑物與設備。

鐵路途軌道外側(cè)1.5m以內(nèi)，不應堆放任何物品。

無關人員不應乘坐錠坯車、鐵水罐車、鋼水罐車、渣罐車或運渣車、廢

鋼料籃車及其他料車；運輸炙熱物體的車輛，不應在煤氣、氧氣管道下

方停留。

進出煉鋼牛產(chǎn)廠房的鐵路出入口或道口，應依據(jù)GB6389的要求設置聲

光信號報警裝置。

應依據(jù)煉鋼廠的特種車輛（如自抱罐汽車、料籃車、運坯車等）的特別

要求設計道路路面，并設立明顯標記；特種車輛道路應盡可能與一般車

輛道路分開。

8.5.6煉鋼廠內(nèi)的道路，應按GB5786的規(guī)定設立交通標記。

8.5.7道路建筑限界應符合GBJ22的規(guī)定，跨越道路上方的管線，距路面

凈高應不小于5mo

858載運炙熱物體應運用專用的柴油車，其油箱應實行隔熱措施。

8.5.9采納帶式運輸機運輸，應遵守GB14784的規(guī)定。

8.5.10帶式運輸機的通廊應設走道，設單側(cè)走道其寬度應不小于1m,設

兩側(cè)走道其寬度應不小于0.8m,并應在兩則走道間適當設置過橋；傾斜

通廊的傾角大于6°時，走道應實行防滑措施；大于12。時，走道應采

納踏步。走道沿線應設置可隨時停車的停車繩。

8511修理帶式運輸機，應事先通知限制室操作人員，將帶式運輸機的

限制權(quán)轉(zhuǎn)到就地操作箱。

8.6其他設備

8.6.1高溫工作的水冷件，應供應事故用水。

8.6.2易受高溫或鋼水、液渣噴濺影響的設備，應進行防護。

8.6.3人員接近有可能導致人身損害事故的設備外露運動部件，應設置防

護罩。

8.6.4涉及人身與設備平安或工藝要求的相關設備之間或單一設備內(nèi)部

的動作程序，應設置程序聯(lián)鎖，前一程序未完成，后一程序不能啟動，

無論手動還是自動操作都應遵守程序聯(lián)鎖，但單體試運轉(zhuǎn)時可以切除連

鎖。

8.6.5壓力容器的設計、制造、驗收與運用，應遵守壓力容器有關規(guī)范的

規(guī)定。

9氧氣轉(zhuǎn)爐

9.1設備與相關設施

9.1.1150t以下的轉(zhuǎn)爐，最大出鋼量應不超過公稱容量的120%；200t以

上的轉(zhuǎn)爐，按定量法操作。

9.1.2轉(zhuǎn)爐的爐容比應合理。

9.1.3轉(zhuǎn)爐氧槍與副槍升降裝置，應配備鋼繩張力測定、鋼繩斷裂防墜、

事故驅(qū)動等平安裝置；各槍位?？奎c，應與轉(zhuǎn)爐傾動、氧氣開閉、冷卻

水流量和溫度等聯(lián)鎖；當氧氣壓力小于規(guī)定值、冷卻水流量低于規(guī)定值、

出水溫度超過規(guī)定值、進出水流量差大于規(guī)定值時，氧槍應自動升起，

停止吹氧。轉(zhuǎn)爐氧槍供水，應設置電動或氣動快速切斷閥。

9.1.4氧氣閥門站至氧槍軟管接頭的氧氣管，應采納不銹鋼管，并應在軟

管接頭前設置長1.5m以上的銅管。氧氣軟管應采納不銹鋼體，氧槍軟管

接頭應有防脫落裝置。

9.1.5轉(zhuǎn)爐宜采納鑄鐵盤管水冷爐口；若采納鋼板焊接水箱形式的水冷爐

口，應加強常常性檢查，以防止焊縫漏水釀成爆炸事故。

9.1.6轉(zhuǎn)爐傳動機構(gòu)應有足夠的強度，應能承受正常操作最大合成力矩；

不大于15()t的轉(zhuǎn)爐，按全正力矩設計，靠自重回復零位；15()t以上的轉(zhuǎn)

爐，可采納正負力矩，但必需確保兩路供電；若采納直流電機，可考慮

設置備用蓄電池組，以便斷電時強制低速復位。

9.1.7從轉(zhuǎn)爐工作平臺至上層平臺之間，應設置轉(zhuǎn)爐圍護結(jié)構(gòu)。爐前后應

設活動擋火門，以愛護操作人員平安。

9.1.8煙道上的氧槍孔與加料口，應設牢靠的氮封。轉(zhuǎn)爐爐子跨爐口以上

的各層平臺，宜設煤氣檢測與報警裝置；上述各層平臺，人員不應長時

間停留，以防煤氣中毒；確需長時間停留，應與有關方面協(xié)調(diào)，并實行

牢靠的平安措施。

9.1.9采納“未燃法”或‘半燃法"煙氣凈化系統(tǒng)設計的轉(zhuǎn)爐，應符合GB6222

的規(guī)定；轉(zhuǎn)爐煤氣回收系統(tǒng)的設備、風機房、煤氣柜以及可能泄漏煤氣

的其他設備，應位于車間常年最小頻率風向的上風側(cè)。

轉(zhuǎn)爐煤氣回收時，風機房屬乙類生產(chǎn)廠房、二級危急場所，其設計

應實行防火、防爆措施，配備消防設備、火警信號、通訊及通風設施；

風機房正常通風換氣每小時應不少于7次，事故通風換氣每小時應不少

于20次。

9.1.10轉(zhuǎn)爐煤氣回收，應設一氧化碳和氧含量連續(xù)測定和自動限制系統(tǒng):

回收煤氣的氧含量不應超過2%；煤氣的回收與放散，應采納自動切換閥,

若煤氣不能回收而向大氣排放，煙囪上部應設點火裝置。

9.1.11轉(zhuǎn)爐煤氣回收系統(tǒng)，應合理設置泄爆、放散、吹掃等設施。

9.1.12轉(zhuǎn)爐余熱鍋爐與汽化冷卻裝置的設計、安裝、運行和維護，應遵

守國家有關鍋爐壓力容器的規(guī)定。

9.2生產(chǎn)操作

9.2?1爐前、爐后平臺不應堆放障礙物。轉(zhuǎn)爐爐帽、爐殼、溜渣板和爐下

擋渣板、基礎墻上的粘渣，應常常清理，確保其厚度不超過0.1m,

9.2.2廢鋼配料，應防止帶入爆炸物、有毒物或密閉容器。廢鋼料高不應

超過料槽上口。轉(zhuǎn)爐留渣操作時，應實行措施防止噴渣。

9.2.3兌鐵水用的起重機，吊運重罐鐵水之前應驗證制動器是否牢靠；不

應在兌鐵水作業(yè)起先之前先掛上傾翻鐵水罐的小鉤；兌鐵水時爐口不應

上傾，人員應處于平安位置，以防鐵水罐脫鉤傷人。

9.2.4新爐、停爐進行修理后開爐及停吹8小時后的轉(zhuǎn)爐，起先生產(chǎn)前均

應按新爐開爐的要求進行打算；應細致檢驗各系統(tǒng)設備與聯(lián)鎖裝置、儀

表、介質(zhì)參數(shù)是否符合工作要求，出現(xiàn)異樣應剛好處理。若需烘爐，應

嚴格執(zhí)行烘爐操作規(guī)程。

9.2.5爐下鋼水罐車及渣車軌道區(qū)域（包括漏鋼坑），不應有水和積累物。

轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)期間需到爐下區(qū)域作業(yè)時，應通知轉(zhuǎn)爐限制室停止吹煉，并不

得傾動轉(zhuǎn)爐。無關人員不應在爐下通行或停留。

9.2.6轉(zhuǎn)爐吹氧期間發(fā)生以下狀況，應剛好提槍停吹：氧槍冷卻水流量、

氧壓低于規(guī)定值，出水溫度高于規(guī)定值，氧槍漏水，水冷爐口、煙罩和

加料溜槽口等水冷件漏水，停電。

9.2.7吹煉期間發(fā)覺冷卻水漏入爐內(nèi)，應馬上停吹，并切斷漏水件的水源;

轉(zhuǎn)爐應停在原始位置不動，待確認漏入的冷卻水完全蒸發(fā)，方可動爐。

9.2.8轉(zhuǎn)爐修爐停爐時，各傳動系統(tǒng)應斷電，氧氣、煤氣、氮氣管道應堵

盲板隔離，煤氣、重油管道應用蒸汽(或氮氣)吹掃：更換吹氧管時，

應預先檢查氧氣管道，如有油污，應清洗并脫脂干凈方可運用。

9.2.9安裝轉(zhuǎn)爐小爐底時，接縫處泥料應鋪墊勻稱，爐底車頂緊力應足夠,

勻稱擠出接縫處泥料；應細致檢查接縫質(zhì)量是否牢靠，否則應予處理。

9.2.10傾動轉(zhuǎn)爐時，操作人員應檢查確認各相關系統(tǒng)與設備無誤，并遵

守下列規(guī)定：

——測溫取樣倒爐時，不應快速搖爐；

——傾動機械出現(xiàn)故障時，不應強行搖爐。

9.2.11倒爐測溫取樣和出鋼時，人員應避開正對爐口；采納氧氣燒出鋼

口時，手不應握在膠管接口處。

9212火源不應接近氧氣閥門站。進入氧氣閥門站不應穿釘鞋。油污或其

他易燃物不應接觸氧氣閥及管道。

9.2.13有窒息性氣體的底吹閥門站，應加強檢查，發(fā)覺泄漏剛好處理。

進入閥門站應預先打開門窗與排風扇，確認平安后方可入內(nèi)，修理設備

時應始終打開門窗與排風扇。

1()電爐

10」設備與相關設施

10.1.1電爐的最大出鋼量，應不超過平均出鋼量的120%。

10.1.230t及其以上的電爐，均應采納高架式布置，并采納鋼水罐車出

鋼。

10.1.3電爐傾動機械應設零位鎖定，電極升降應有上限位鎖定；電爐爐

蓋升降與旋轉(zhuǎn)、電極升降與旋轉(zhuǎn)、爐子傾動等動作的機械之間，應設有

牢靠的平安聯(lián)鎖；電爐液壓站，應在斷電事故狀況下仍能完成一次出鋼

動作。

10.1.4依據(jù)GBJ16的規(guī)定，額定容量大于或等于40MVA的電爐變壓器

室，應設置CCh等氣體自動滅火系統(tǒng)。

10.1.5氧氣閥門站至氧燃燒咀和碳氧噴槍的氧氣管線，應采納不銹鋼制

作，并應在軟管接頭前焊接長1.5m以上的銅管；氧氣閥門站應遵守本規(guī)

程9.2.12的規(guī)定。

10.1.6設在密閉室內(nèi)的氮、氨爐底攪拌閥站，應加強維護，發(fā)覺泄漏剛

好處理；并應配備排風設施，人員進入前應排風，確認平安后方可入內(nèi)，

修理設備時應始終開啟門窗與排風設施。

10.1.7采納煤氣燒咀時，應設置煤氣低壓報警及與之聯(lián)鎖的快速切斷閥

等防回火設施，還應設置煤氣吹掃與放散設施。

10.1.8水冷爐壁與爐蓋的水冷板、Consteel爐連接小車水套、豎井水冷件

等，應配置出水溫度與進出水流量差檢測、報警裝置。出水溫度超過規(guī)

定值、進出水流量差報警時，應自動斷電并升起電極停止冶煉，操作人

員應快速查明緣由，解除故障，然后復原供電。

10.1.9豎爐、Plus2()(X)爐、Consteel爐的廢鋼預熱段廢氣出口，以及Korfarc

爐爐蓋彎管出口，應設置廢氣成分連續(xù)分析系統(tǒng)；廢氣中的氧與一氧化

碳超過規(guī)定值，燃燒室中的點火燒嘴便應工作，并供入適量空氣，使排

出廢氣接著完全燃燒。

10.1.10電爐干脆排煙除塵系統(tǒng)的設計，應遵守GB6222和GB9079的規(guī)

定，系統(tǒng)中應有泄爆措施。

10.1.11豎爐的豎井哆動與停留區(qū)域卜方空間，不應設置閥站等有火災危

急的建筑物，不應有電纜架或易燃管線穿越，否則應實行牢靠的防護措

施。Plus2()()()爐廢鋼預熱的預熱料籃旋轉(zhuǎn)區(qū)域下方空間，不應有任何易

燃物；料籃旋轉(zhuǎn)時，人員應處于平安位置。

10.1.12Consteel爐廢鋼傳送帶，兩側(cè)應設置寬度不小于0.9m的平安走道。

傳送帶支架下方，不應有人員通行；若有道路通過，應實行牢靠的防護

措施。

10.1.13電爐供電設施及其各部位的絕緣電阻，應符合有關電氣規(guī)程、規(guī)

范的規(guī)定；爐殼與電極、爐蓋升降裝置，應牢靠接地。供電設施旁邊，

不應有易造成短路的材料與物件。

10.1.14爐后出鋼操作室（或操作臺）應設在較平安的位置，其正對出鋼

口的窗戶應有防噴濺設施。操作室出入口應設在遠離出鋼口一側(cè)。爐下

鋼水罐車運行限制應與電爐出鋼傾動限制組合在一個操作臺上，以便協(xié)

調(diào)操作。電爐出鋼傾動應與爐下鋼水罐車的?？课恢眉半娮映勇?lián)鎖，出

鋼水量達到規(guī)定值，電爐回傾到適當位置后，鋼水罐車方可從出鋼工位

開出，以保證出鋼作業(yè)平安。

10.1.15偏心爐底出鋼口活動修理平臺，只有在電爐出鋼完畢回復原始位

置，方可開向工作位置。

10.1.16爐前噴粉設施與電爐熱噴補機的發(fā)送罐，其設計、制造、驗收與

運用，應符合壓力容器規(guī)范的規(guī)定。

10.1.17直流電弧爐水冷鋼棒式底電極，應有溫度檢測，應采納噴淋冷卻

方式，避開采納有壓排水方式。爐底冷卻水管，應懸掛設置，不應采納

落地管線，以防漏鋼時釀成爆炸事故。

10.1.18應在電爐爐下不同厚度的耐火材料中設置溫度測量元件，當某特

定測量點溫度超過規(guī)定值時，應馬上停止冶煉，修理爐底。

10.1.19電爐爐頂維護平臺應設平安門，人員進入時，平安門開啟，電極

電流斷開，電爐不會傾動，爐蓋不會旋轉(zhuǎn)。

10.1.20采納鐵水熱裝工藝的電爐，應能止確限制兌鐵水小車的停車位和

鐵水罐傾動的速度與位置，防止造成跑鐵事故。

10.1.21采納爐前熱潑渣工藝的電爐，熱潑渣區(qū)域四周的建、構(gòu)筑物與地

坪、上方的管線或電纜，應有牢靠的防護措施，并應實行措施防止因作

業(yè)區(qū)內(nèi)積水釀成爆炸事故。

10.1.22采納活動爐座的電爐，應由一臺吊車吊運；因條件限制只能用兩

臺吊車抬運時，應實行措施，保證作業(yè)平安。電爐的修爐區(qū)，應設置爐

殼底座（或支架）、修爐坑或修爐平臺。

10.1.23電極連接站，應設置牢靠的防護設施，以防紅熱電極灼傷人員或

損壞四周設施。

10.2生產(chǎn)操作

10.2.1電爐開爐前應細致檢查，確保各機械設備及聯(lián)鎖裝置處于正常的

待機狀態(tài)，各種介質(zhì)處于設計要求的參數(shù)范圍，各水冷元件供排水無異

樣現(xiàn)象，供電系統(tǒng)與電控正常，工作平臺整齊有序無雜物。

10.2.2電極通電應建立聯(lián)系確認制度，先發(fā)信號，然后送電；引弧應采

納自動限制，防止短路送電。

10.2.3豎爐第一料籃下部的廢鋼，單塊重量應不大于400kg；待加料的廢

鋼料籃吊往電爐之前，不應掛小鉤，廢鋼料籃下不應有人。

10.2.4電爐吹氧噴碳粉作'也，應加強監(jiān)控。當泡沫渣升至規(guī)定高度時，

應停止噴碳粉。水冷氧槍應設置極限位，以確保氧槍與鋼液面的平安距

離。

10.2.5氧燃燒咀開啟時應先供燃料，點火后再供氧；關閉時應先停止供氧,

再停止供燃料。

1026爐前熱潑渣操作，應防止灑水過多，以避開積水產(chǎn)生事故。

10.2.7電爐通電冶煉或出鋼期間，人員應處于平安位置，不應登上爐頂

維護平臺，不應在短網(wǎng)下和爐下區(qū)域通行。

10.2.8電爐冶煉期間發(fā)生冷卻水漏入熔池時，應斷電、升起電極，停止

冶煉、爐底攪拌和吹氧，關閉燒嘴，并馬上處理漏水的水冷件，不應動

爐。直至漏入爐內(nèi)的水蒸發(fā)完畢，方可復原冶煉。

10.2.9正常生產(chǎn)過程中，應常常清除爐前平臺流渣口和出鋼區(qū)四周構(gòu)筑

物上的粘結(jié)物。粘結(jié)物厚度應不超過0.1m,以防墜落傷人。

10.2.10電爐爐下區(qū)域、爐下出鋼線與渣線地面，應保持干燥，不應有水

或潮濕物。

10.2.11電爐加料（包括鐵水熱裝和吊鐵水罐）、吊運爐底、吊運電極，

應有專人指揮。吊物不應從人員和設備上方越過，人員應處于平安位置。

10.2.12修理爐底出鋼口的作業(yè)人員與電爐主控人員之間，應建立聯(lián)系與

確認制度。

11爐外精煉

11.1設備與相關設施

11.1.1精煉爐的最大鋼水量，應能滿意不同爐外精煉對鋼液面以上鋼包自

由空間的要求。

11.1.2鋼水爐外精煉裝置，應有事故漏鋼措施。VD、VOD等鋼包真空精

煉裝置，其蒸汽噴射真空泵系統(tǒng)應有抑制鋼液溢出鋼包的真空度調(diào)整措

施，并應設彩色工業(yè)電視，監(jiān)視真空罐內(nèi)鋼液面的升降。

11.1.3VOD、CAS-OB,RH-KTB等水冷氧槍升降機械，應有事故驅(qū)動

等平安措施；氧氣閥站至氧槍的氧氣管道，應采納不銹鋼管，且應在軟

管接頭前設置長度超過1.5m的銅管。

11.1.4受鋼液高溫影響的水冷元件，應設牢靠的斷電供水設施，確保在

斷電期間愛護設備免遭損壞；可能因冷卻水泄漏釀成爆炸事故的水冷元

件，如VOD、CAS-OB、IR-UT、RH-KTB中的水冷氧槍，應配備進出水

流量差報警裝置；報警信號發(fā)出后，氧槍應自動提升并停止供氧，停止

精煉作業(yè)。

11.1.5VOD與RH-KTB等真空吹氧脫碳精煉裝置、蒸汽噴射真空泵的

水封池應密閉，并設風機與排氣管，排氣管應高出廠房2?4m。所在區(qū)域

應設置“警惕煤氣中毒”、“不準停留”等警不牌。

11.1.6LF與RH電加熱的供電設施，應遵循有關電氣規(guī)程、規(guī)范，設備

與線路的絕緣電阻應達到規(guī)定值，電極與爐蓋提升機械應有牢靠接地裝

置；若RH與RH-KTB采納石墨電阻棒加熱真空罐，真空罐應有牢靠接

地裝置。

11.1.7RH裝置的鋼水罐或真空罐升降液壓系統(tǒng)，應設手動換向閥裝置。

1LL8真空精煉裝置，用氮氣破壞真空時，應設大氣壓平衡閥及復原大

氣壓信號。信號應與真空罐蓋開啟、RH吸嘴抽出鋼液的動作聯(lián)鎖，當真

空罐內(nèi)外存在壓差時，不應開啟真空罐蓋或抽出RH吸嘴；VOD與

RH-KTB破壞真空系統(tǒng)，應有氮氣稀釋措施。

11.1.9蒸汽噴射真空泵的噴射器，應包袱隔聲層，廢氣排出口與蒸汽放

散口應設消聲器。

11.1.10爐外精煉裝置中的粉料發(fā)送罐、貯氣罐、蒸汽安排器、汽水分別

器、蓄勢器等有壓容器，其設計、制造、驗收和運用，應符合國家有關

壓力的規(guī)定。

11.2生產(chǎn)操作

11.2.1精煉爐工作之前，應細致檢查，確保設備處于良好待機狀態(tài)、各

介質(zhì)參數(shù)符合要求。

11.2.2應限制煉鋼爐出鋼量，防止爐外精煉時發(fā)生溢鋼事故。

11.2.3應做好精煉鋼包上口的維護，防止包口粘結(jié)物過多。

H.2.4氨氣底吹攪拌裝置應依據(jù)工藝要求調(diào)整攪拌強度，防止溢鋼。

11.2.5爐外精煉區(qū)域與鋼水罐運行區(qū)域，地坪不得有水或潮濕物品。

11.2.6精煉過程中發(fā)生漏水事故，應馬上終止精煉，若冷卻水漏入鋼包,

應馬上切斷漏水件的水源，鋼包應靜止不動，人員撤離危急區(qū)域，待鋼

液面上的水蒸發(fā)完畢方可動包。

11.2.7精煉期間，人員不得在鋼包四周行走和停留。

11.2.8RH或RH-KTB新的或修補后的插入管，應經(jīng)烘烤干燥方可運用；

VD、VOD、RH或RH-KTB真空罐新砌耐火材料以及噴粉用噴槍，應予

干燥。在VD、VOD真空罐內(nèi)清渣或修理襯磚，應實行臨時通風措施，

以防缺氧。

11.2.9LF通電精煉時，人員不應在短網(wǎng)下通行，工作平臺上的操作人員

不應觸摸鋼包蓋及以上設備，也不應觸碰導電體。人工測溫取樣時應斷

電。RH、RH-KTB采納石墨棒電阻加熱真空罐期間，人員不應進入真空

罐平臺。

11.2.10RH、RH-KTB的插入管與CAS-OB、IR-UT的浸漬罩下方，不

應有人員通行與停留；精煉期間，人員應處于平安位置。

112UAOD的配氣站，應加強檢查，發(fā)覺泄漏剛好處理。人員進入配氣

站應預先開啟門窗與通風設施，確認平安后方可入內(nèi)，修理時應始終開

啟門窗與通風設施。

11.2.12吊運滿包鋼水或紅熱電極，應有專人指揮；吊放鋼包應檢查確認

掛鉤、脫鉤牢靠，方可通知司機起吊。

11.2.13潮濕材料不應加入精煉鋼包；人工往精煉鋼包投加合金與粉料時,

應防止液渣飛濺或火焰外噴傷人。精煉爐四周不應堆放易燃物品。

11.2.14噴粉管道發(fā)生堵塞時，應馬上關閉下料閥，并在保持引噴氣流的

狀況下，逐段敲擊管道，以消退堵塞；若需拆檢，應先將系統(tǒng)泄壓。

11.2.15喂絲線卷放置區(qū)，宜設置平安護欄；從線卷至喂絲機，凡線轉(zhuǎn)向

運動處，應設置必要的平安導向結(jié)構(gòu)，確保喂絲工作時人員平安；向鋼

水喂絲時，線卷四周5m以內(nèi)不應有人。

12鋼水澆注

12.1鋼包打算

鋼包澆注后，應進行檢查，發(fā)覺異樣，應剛好處理或按規(guī)定報修、報廢。

新砌或修理后的鋼包，應經(jīng)烘烤干燥方可運用。

澆注后倒渣應留意平安，人員應處于平安位置，倒渣區(qū)地面不得有水或

潮濕物品，其四周應設防護板。

熱修包時，包底及包口粘結(jié)物應清理干凈；更換氨氣底塞磚與滑動水口

滑板，應正確安裝，并檢查確認。

新裝滑動水口或更換滑板后，應經(jīng)試驗確認動作牢靠方可交付運用；采

納氣力彈簧的滑板機構(gòu)，應定期校驗，剛好調(diào)整其作用力。

滑動水口引流砂應干燥。

12.2模鑄

新建、改建或擴建煉鋼工程，必需采納部分模鑄時，應采納小車鑄系統(tǒng),

不應采納地面澆注或坑鑄系統(tǒng)（不包括鑄鋼車間）。

鑄錠平臺的長度，除滿意工藝要求外，還應留有肯定的余量；其高度應

低于有帽鋼錠模的帽口和無帽鋼錠模的模口，寬度應不小于3mo

鑄錠車外邊緣與鋼水罐車外邊緣的距離，應不小于Imo

靠車間外側(cè)縱向布置的鑄錠平臺，應在平臺外設平安平臺，其寬度應不

大于0.9m；兩種平臺之間有隔墻時，平臺之間通道門的間距應不小于

36mo

澆注時應遵守下列規(guī)定：

——澆注前應具體檢查滑動水口及液壓油路系統(tǒng)；往罐上安裝油缸

時，不應對著傳動架調(diào)整活塞桿長度；遇有滑板壓不動時，確認平安之

后方可在鑄臺松動滑動水口頂絲；油缸、油帶漏油，不應接著運用；機

械封頂用的壓蓋和凹型窩內(nèi)，不應有水；

——開澆和燒氧時應預防鋼水噴濺，水口燒開后，應快速關閉氧氣;

——澆注鋼錠時，鋼水罐不應在中心注管或鋼錠模上方下落；

——運用涼鑄模澆注或進行軟鋼澆注時，應時刻提防鋼水噴濺傷人;

——出現(xiàn)鋼錠?；蛑凶⒐苈╀摃r，不應澆水或用濕磚堵鋼；

——正在澆注時，不應往鋼水包內(nèi)投料調(diào)溫；

一一指揮擺罐的手勢應明確；大罐最低部位應高于漏斗磚0.15m；澆

注中移罐時，操作者應走在鋼水罐后面；

——不應在有紅錠的鋼錠模沿上站立、行走和進行其他操作；

——取樣工具應干燥，人員站位應適當，樣模鋼水未凝固不應取樣。

整模應遵守下列規(guī)定：

——應常常檢查鋼錠模、底盤、中心注管和保溫帽，發(fā)覺破損和裂

紋，應按報廢標準報廢，或修復達標后運用；

——安放模子及其他物體時，應等起重機停穩(wěn)、物體下落到離工作

面不大于0.3m,方可上前校正物體位置和放下物體；

——鋼錠模應冷卻至2o（rc左右，方可處理；

——列模、列帽應放置整齊，并檢查確認無脫縫現(xiàn)象。

12.3連鑄

確定鑄機彎曲半徑、拉速、冷卻水等參數(shù)時，應確保鑄坯凝固長度小于

冶金長度。

大包回轉(zhuǎn)臺的支承臂、立柱、地腳螺栓設計，應進行強度計算，計算中

應考慮滿包負荷沖擊系數(shù)（1.5?2）。

大包回轉(zhuǎn)臺旋轉(zhuǎn)時，包括鋼包的運動設備與固定構(gòu)筑物的凈距，應

大于0.5m。

大包回轉(zhuǎn)臺應配置平安制動與停電事故驅(qū)動裝置。

連鑄澆注區(qū)，應設事故鋼水包、溢流槽、中間溢流罐。

對大包回轉(zhuǎn)臺傳動機械、中間罐車傳動機械、大包澆注平臺，以及易受

漏鋼損傷的設備和構(gòu)筑物，應實行防護措施。

結(jié)晶器、二次噴淋冷卻裝置，應配備事故供水系統(tǒng)；一旦正常供水中斷,

即發(fā)出警報，停止?jié)沧?，事故供水系統(tǒng)啟動，并在規(guī)定的時間內(nèi)保證鑄

機的平安；應定期檢查事故供水系統(tǒng)的牢靠性。

高壓油泵發(fā)生故障或發(fā)生停電事故時，液玉系統(tǒng)蓄勢器應能維持拉矯機

壓下輻接著夾持鋼坯30?40min,并停止?jié)沧?，以保證人身和設備平安。

采納放射源限制結(jié)晶器液面時，放射源的裝、卸、運輸和存放，應運用

專用工具，應建立嚴格的管理和檢測制度；放射源只能在調(diào)試或澆注時

打開，其他時間均應關閉；放射源啟閉應有檢查確認制度與標記，打開

時人員應避開其輻射方向，其存放箱與存放地點應設置警告標記。

12.3.8連鑄主平臺以下各層，不應設置油罐、氣瓶等易燃、易爆品倉庫

或存放點，連鑄平臺上漏鋼事故波及的區(qū)域，不應有水與潮濕物品。

澆注之前，應檢查確認設備處于良好待機狀態(tài)，各介質(zhì)參數(shù)符合要求；

應細致檢查結(jié)晶器，其內(nèi)表面應干凈并干燥，引錠桿頭送入結(jié)晶器時，

正面不應有人，應細致填塞引錠頭與結(jié)晶器壁的縫隙，按規(guī)定放置冷卻

廢鋼等物料。澆注打算工作完畢，拉矯機正面不應有人，以防引錠桿滑

下傷人。

新結(jié)晶器和檢修后的結(jié)晶器，應進行水壓試驗，合格的結(jié)晶器在安裝前

應短暫封堵進出水口。

運用中的結(jié)晶器及其上口有滲水現(xiàn)象，不應澆注。

鋼包或中間罐滑動水口開啟時.，滑動水口正面不應有人，以防滑板竄鋼

傷人。

澆注中發(fā)生漏、溢鋼事故，應關閉該鑄流。

輸出尾坯時（注水封頂操作），人員不應面對結(jié)晶器。

澆注時應遵守下列規(guī)定：

——二次冷卻區(qū)不應有人；

——出現(xiàn)結(jié)晶器冷卻水削減報警時，應馬上停止?jié)沧ⅲ?/p>

——澆注完畢，待結(jié)晶器內(nèi)鋼液面凝固，方可拉下鑄坯；

——大包回轉(zhuǎn)臺（旋轉(zhuǎn)臺）回轉(zhuǎn)過程中，旋轉(zhuǎn)區(qū)域內(nèi)不應有人。

引錠桿脫坯時，應有專人監(jiān)護，確認坯已脫離方可離開。

采納煤氣、乙煥和氧氣切割鑄環(huán)時，應安裝煤氣、乙煥和氧氣的快速切

斷閥；在氧氣、乙燃和煤氣閥站旁邊，不應吸煙和有明火，并應配備滅

火器材。

切割機應專人操作。未經(jīng)同意，非工作人員不應進入切割機限制室。切

割機開動時，機上不應有人。

12.4鋼錠（坯）處理

鋼錠（坯）堆放高度，應符合卜列規(guī)定：

大于3t的鋼錠不大于3.5m

（）.5?3t的鋼錠不大于2.5m

小于0.5t的鋼錠不大于1.9m

人工吊掛鋼錠不大于1.9m

長度6m及以上的連鑄坯不大于4m

長度6m~3m的連鑄坯不大于3m

長度3m以下的連鑄坯不大于2.5m

鋼錠退火時應放置平穩(wěn)，確認退火窯內(nèi)無人方可推車。

修磨鋼錠（坯）時，應戴好防護用具，嚴格按操作規(guī)程進行。

鋼錠（坯）庫內(nèi)人行道寬度應不小于1m；錠（坯）垛間距應不小于0.6m；

進入錠（坯）垛間應帶小紅旗，小紅旗應高出鋼錠（坯）垛。

13動力供應與管線

13.1供電與電氣設備

煉鋼廠供電應有兩路獨立的高壓電源，當一路電源發(fā)生故障或檢修時，

另一路電源應能保證車間正常生產(chǎn)用電負荷。

計算機應設置不間斷電源（UPS）。

產(chǎn)生大量蒸汽、腐蝕性氣體、粉塵等的場所，應采納密閉電氣設備；有

爆炸危急氣體或粉塵的工作場所，應采納防爆型電氣設備。

轉(zhuǎn)爐傾動設備應設有牢靠的事故斷電緊急開關；氧槍、副槍驅(qū)動，應設

有事故電源（直流驅(qū)動采納蓄電池，溝通驅(qū)動采納UPS電源），供事故斷

電時，將氧槍、副槍提出爐口。

設在車間內(nèi)部的變壓器室，應設置1（）（）%變壓器油量的儲油設施C

煉鋼車間，應依據(jù)工藝設備布置，適當配置平安燈插座；行燈電壓不應

超過36V；在潮濕地點和金屬容器內(nèi)運用的行燈，其電壓不應超過12V。

工作場所的照明，應遵守GB50034的規(guī)定。

電爐和LF精煉爐，其變壓器室外墻短網(wǎng)開孔和支撐變壓器母線排的主

變壓器墻，應實行防電磁感應發(fā)熱的措施。

電纜不應架設在熱力與燃氣管道上，應遠離高溫、火源與液渣噴濺區(qū)；

必需通過或鄰近這些區(qū)域時，應實行牢靠的防護措施；電纜不得與其他

管線共溝敷設。

車間變電所與有火災、爆炸危急或產(chǎn)生大量有毒氣體、粉塵的設施之間,

應有足夠的平安距離。

13.2動力管線

車間內(nèi)各類燃氣管線，應架空敷設，并應在車間入口設總管切斷閥；車

間內(nèi)架空燃氣管道與其他架空管線的最小凈距，應符合有關規(guī)定的要求。

油管道和氧氣管道不應敷設在同一支架上，且不應敷設在煤氣管道的同

一側(cè)。

氧氣、乙快、煤氣、燃油管道及其支架上，不應架設動力電纜、電線，

供自身專用者除外。

氧氣、乙塊、煤氣、燃油管道，應架設在非燃燒體支架上；當沿建筑物

的外墻或屋頂敷設時，該建筑物應為無爆炸危急的一、二級耐火等級廠

房。

氧氣、乙烘、煤氣、燃油管道，架空有困難時，可與其他非燃燒氣體、

液體管道共同敷設在用非燃燒體作蓋板的不通行的地溝內(nèi)；也可與運用

目的相同的可燃氣體管道同溝敷設，但溝內(nèi)應填滿砂，并不應與其他地

溝相通。

氧氣與燃油管道不應共溝敷設；油脂及易燃物不應漏入地溝內(nèi)。

其他用途的管道橫穿地溝時，其穿過地溝部分應套以密閉的套管，

且套管伸出地溝兩壁的長度各約0.2m。

煤氣、乙快等可燃氣體管線，應設吹掃用的蒸汽或氮氣吹掃接頭；吹掃

管線應防止氣體串通。

各類動力介質(zhì)管線，均應進行強度試驗及氣密性試驗。

13.2.8氧氣、乙煥、煤氣、燃油管道，應有良好的導除靜電裝置，管道

接地電阻應不大于10Q,每