《電動自行車一體式輪組》

ICS43.140

Y14

團體標(biāo)準(zhǔn)

T/TJZX001-2021

電動自行車一體式輪組

Integratedwheelsetforelectricbicycle

（征求意見稿）

2021-XX-01發(fā)布2021-XX-01實施

天津市自行車電動車行業(yè)協(xié)會發(fā)布

T/TJZX001-2021

電動自行車一體式輪組

1范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了電動自行車一體式輪組的術(shù)語和定義、要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、標(biāo)志、包裝、運輸

和貯存。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于GB17761-2018《電動自行車安全技術(shù)規(guī)范》定義的電動自行車所用的一體式輪組。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修

改單(不包括勘誤的內(nèi)容)或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可

使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本均適用于本標(biāo)準(zhǔn)。

GB/T1173—2013鑄造鋁合金

GB/T26650—2011摩托車和電動自行車用鎂合金車輪鑄件

GB/T2828.1—2012/ISO2859—l:1999,IDT計數(shù)抽樣檢驗程序第1部分：按接收質(zhì)量限（AQL)檢索

的逐批檢驗抽樣計劃

GB17761—2018電動自行車安全技術(shù)規(guī)范

GB/T31549—2015電動自行車輪胎性能試驗方法

GB/T31580—2015電動自行車輪輞系列

GB/T13202摩托車輪輞系列

GB/T12742自行車檢測設(shè)備和器具技術(shù)條件

GB/T9438鋁合金鑄件

GB/T13820鎂合金鑄件

GB/T9797金屬覆蓋層鎳+鉻和銅+鎳+鉻電鍍層

GB/T31546—2015電動自行車輪胎

GB/T31548—2015電動自行車輪胎系列

QB/T1217自行車電鍍技術(shù)條件

QB/T1218自行車油漆技術(shù)條件

QB/T1219自行車表面氧化處理技術(shù)條件

QB/T2184—1995自行車鋁合金件陽極氧化技術(shù)條件

QB/T1802—2017自行車輪輞

QC/T722摩托車和輕便摩托車輪輞輪廓檢驗方法樣板檢驗

QC/T725摩托車和輕便摩托車輪輞標(biāo)定直徑檢驗方法球帶尺檢驗方法

QC/T726摩托車和輕便摩托車輪輞標(biāo)定直徑檢驗方法平帶尺檢驗方法

HG/T2443輪胎靜負(fù)荷性能試驗方法

QB/T2946電動自行車用電動機及控制器

QB/T1220自行車米制螺紋和量規(guī)

QB/T1221自行車英制螺紋和量規(guī)

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T/TJZX001-2021

3術(shù)語和定義

GB3565界定的以及下列術(shù)語和定義適用于本文件。

3.1

一體式輪組integratedwheelset

用于電動自行車前、后車輪位置，由一體式輪轂、內(nèi)外胎（或無內(nèi)胎的外胎）、制動器、軸承、嵌入

式輪轂電機、車軸、飛輪組裝而成的組件，分為前輪組、后輪組。

3.2

一體式輪轂integratedwheelhub

3.2.1

一體輪轂unitconstructionwheelhub

車輪的輪輞、輪輻采用同類材料整體熱工藝成形或采用其他一次成形工藝加工，完成整體制造的一體

式輪轂。

3.2.2

一體組合輪轂compositeconstructionwheelhub

車輪的輪輞、輪輻和軸芯通過進(jìn)行組合裝配的車輪(除輻條式車輪輪轂），或采用不同工藝加工完成整

體制造，其車輪整體結(jié)構(gòu)可以是一體式的，也可以是組合拆卸式的。

3.2.3

鐵質(zhì)輻板式輪轂ferreousdiscwheelhub

車輪的輪輞、輻板部分采用分體冷壓成形，通過焊接、鉚接等加工工藝制造的一體式輪轂。

3.3

制動器brake

一體車輪組上安裝不同型號、規(guī)格的鼓剎、碟剎、漲閘來實現(xiàn)制動功能的裝置。

3.4

輪輞rim

車輪中固定安裝輪胎的部件，輪轂的外圈部分。

3.5

輪轂wheelhub

連接輪輞和車軸的負(fù)責(zé)輪胎和車軸之間承受負(fù)荷的旋轉(zhuǎn)組件，不含輪胎的部分。

3.6

輪輻spoke

是支撐輪輞和輪轂的部分。

3.7

一體式車輪integratedwheel

一體式輪轂上安裝輪胎為車輪（簡稱車輪）。

4要求

4.1一體式輪組結(jié)構(gòu)

4.1.1結(jié)構(gòu)組成

包括一體式輪轂、內(nèi)外胎（或無內(nèi)胎的外胎）、嵌入式輪轂電機、制動器、軸承、車軸、飛輪。

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a)內(nèi)外胎（或無內(nèi)胎的外胎）應(yīng)滿足GB/T31580—2015、GB/T13202-2015、GB/T31548-2015；

b)一體嵌入式輪轂電機結(jié)構(gòu)應(yīng)滿足QB/T2946的要求。外形結(jié)構(gòu)和安裝尺寸見圖1，應(yīng)符合表1的規(guī)

定；

c)制動器的結(jié)構(gòu)應(yīng)滿足相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求；

d)電機軸應(yīng)滿足QB/T2946安裝尺寸要求。

圖1一體式后輪輪轂式電機外形和安裝尺寸

表1一體式后輪輪轂式電動機外形和安裝尺寸

機座號D/mmD/inL1/mmL2/mmS

25425410

30430412

35535514

40540516

45545518M12×1.25-6g

51051020130、145、16040、47.5、55M14×1.5-6g

56056022M16×1.5-6g

61061024

66066026

68568527

71071028

4.1.2一體式后輪轂電機內(nèi)轉(zhuǎn)子安裝孔徑的要求

4.1.2.1軸承與軸承孔的公差配合：Dh6/P7嵌鋼套孔的配合選P7。

4.1.2.2軸承安裝孔底部倒角要求見圖2。

3

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圖2軸承安裝孔底部倒角要求

4.1.3鼓剎尺寸與公差見圖3，應(yīng)符合表2的規(guī)定。

圖3鼓剎尺寸與公差

表2鼓剎尺寸與公差

制動器直徑代號8095110

+0.15+0.15+0.35

D/mmΦ800Φ950Φ1000

4.1.4氣門嘴結(jié)構(gòu)和尺寸

氣門嘴孔有以下幾種結(jié)構(gòu)：

a)有內(nèi)胎氣門嘴輪輞孔的直徑見圖4a，無內(nèi)胎氣門嘴輪輞孔的直徑見圖4b，為安裝無內(nèi)胎氣門嘴，

在輪輞靠輪胎一側(cè)，需要至少14.5mm的圓周平面，在輪輞孔位的輪輞最大厚度應(yīng)為9.4mm；

b)無內(nèi)胎氣門嘴輪輞孔的可選直徑，按制造廠商要求，可提供直徑11.3mm的輪輞孔；在這種情況

下，孔周圍應(yīng)至少有19mm直徑的平面；

c)對于氣門嘴非對中定位的可選條件，見圖4c；

d)在輪輞的氣門嘴孔處反向鉆孔，將該厚度減少至最大4mm以便于安裝卡扣式氣門嘴。

氣門嘴尺寸和公差如圖4所示。

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單位為毫米

圖4氣門嘴孔結(jié)構(gòu)和尺寸

4.2內(nèi)部質(zhì)量

輪轂內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)符合GB/T9438、GB/T13820的規(guī)定。

4.3材料成分

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4.3.1輪轂材料化學(xué)成分應(yīng)符合由供需雙方協(xié)商確定的材料化學(xué)成分要求。

4.3.2輪轂鑄件的材料成分應(yīng)滿足產(chǎn)品圖樣規(guī)定的要求，應(yīng)對主要元素和主要雜質(zhì)進(jìn)行分析。鋁合金材

料成分和鎂合金材料成分應(yīng)滿足如下要求：

a)鋁合金材料在力學(xué)性能合格的前提下，從成品輪轂上取樣，其雜質(zhì)含量質(zhì)量分?jǐn)?shù)：Fe<0.30%；

b)鎂合金材料在力學(xué)性能合格的前提下，從成品輪轂上取樣，其雜質(zhì)含量質(zhì)量分?jǐn)?shù)：Fe<0.005%、

Ni<0.002%、Cu<0.010%。

4.4力學(xué)性能

鋁合金材料和鎂合金材料的車輪輪轂鑄件的單鑄試棒或輪轂成品取樣，在室溫下的力學(xué)性能應(yīng)符合表

3的要求。

表3輪轂力學(xué)性能

項目力學(xué)性能

抗拉強度Rm/MPa≥220

隨爐試棒≥7

伸長率A/%

輪輞、輪輻≥3

鋁合金≥70

硬度HB

鎂合金≥50

4.5尺寸與公差

4.5.1輪輞輪廓尺寸

a)直邊輪輞SS、鉤直邊輪輞CT、鉤邊輪輞HB輪輞輪廓尺寸應(yīng)符合GB/T31580—2015中表1、表

3、表4的規(guī)定；

b)直邊輪輞SS、鉤直邊輪輞C的標(biāo)定直徑與輪輞測量直徑應(yīng)符合GB/T31580—2015中表2的規(guī)定；

c)鉤邊輪輞HB標(biāo)定直徑和周長應(yīng)符合GB/T31580—2015中表5的規(guī)定；

d)檢測輪輞尺寸的方法應(yīng)符合GB/T31580—2015標(biāo)準(zhǔn)中附錄A的要求規(guī)定；

e)MT型斜底式胎圈座輪輞、DT型對開式胎圈座輪輞、DC型深槽式胎圈座輪輞的直徑(周長)，應(yīng)符

合GB/T13202中的規(guī)定；

f)MT型斜底式胎圈座輪輞、DT型對開式胎圈座輪輞、DC型深槽式胎圈座輪輞的直徑(周長)檢查，

按QC/T725規(guī)定的方法進(jìn)行；

g)WM型圓柱型胎圈座輪輞、斜底式胎圈座輪輞的輪輞槽峰頂直徑（周長）應(yīng)符合GB/T13202中的

規(guī)定的要求；

h)WM型圓柱型胎圈座輪輞、斜底式胎圈座輪輞的輪輞槽峰頂直徑（周長）檢查，按QC/T726規(guī)定

的方法進(jìn)行。

4.5.2輪轂的徑向圓跳動量和軸向圓跳動量

輪轂的徑向圓跳動和軸向圓跳動量見圖5，應(yīng)符合表4規(guī)定。

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圖5輪轂的徑向圓跳動和軸向圓跳動量

表4輪轂的徑向圓跳動和軸向圓跳動量

單位為毫米

類型一體輪轂一體組合輪轂鐵質(zhì)輻板輪轂

徑向圓跳動量≤0.5≤0.8≤0.8

軸向圓跳動量≤0.5≤0.8≤1.0

制動盒安裝面圓跳動量≤0.05

4.5.3車輪的徑向圓跳動量和軸向圓跳動量

車輪的徑向圓跳動量和軸向圓跳動量見圖6，應(yīng)符合表5規(guī)定。

圖6車輪的徑向圓跳動量和軸向圓跳動量

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表5車輪的徑向圓跳動和軸向圓跳動量

單位為毫米

類型一體輪轂一體組合輪轂鐵質(zhì)輻板輪轂

徑向圓跳動量≤1.5≤1.8≤1.8

軸向圓跳動量≤1.5≤1.8≤1.8

4.5.4螺紋精度

a)公制螺紋M35×16g、M12×1.25-6g、M14×1.5-6g、M16×1.5-6g螺紋精度應(yīng)符合QB/T1220的

規(guī)定；

b)英制螺紋B1.375-24-6g、螺紋精度應(yīng)符合QB/T1221的規(guī)定。

4.5.5一體式后輪轂電機軸向間隙

電機軸向間隙應(yīng)不大于0.5mm。

4.5.6一體式輪后輪轂電機螺紋圓跳動量

后輪轂電機螺紋，其徑向和軸向的圓跳動量不大于0.30mm。

4.6一體式輪轂及車輪外觀質(zhì)量

a)表面應(yīng)無夾渣、氣孔、縮孔、冷隔、欠鑄等缺陷；

b)機械加工的毛刺應(yīng)該清理去除、銳角倒棱。表面應(yīng)無明顯夾渣、氣孔、縮孔、鑄造黑皮等缺陷。

亮面加工紋路應(yīng)均勻、亮度一致；

c)表面涂層應(yīng)光滑平整，色澤均勻，且無明顯的缺漆、起泡、脫落、露底、麻點、顆粒、流痕、針

孔、起皺、雜漆、劃傷等缺陷；

d)鍍層應(yīng)光滑、色澤均勻，且無明顯脫皮、露底、斑痕、麻點、劃傷等缺陷；

e)輪輞的輪胎裝配面及氣門嘴孔周圍不能有損壞外胎、內(nèi)胎和氣門嘴功能的缺陷存在；

f)按4.8規(guī)定的產(chǎn)品標(biāo)志應(yīng)清晰完整；

g)輻板式車輪焊縫不得有漏焊、氣孔、咬邊、焊瘤及裂紋等缺陷，對接處應(yīng)光滑過渡；

h)內(nèi)外胎輪轂電機、制動器、軸承、車軸、飛輪等按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求。

4.7表面處理

根據(jù)需要，車輪輪輞、輪轂及部件表面處理應(yīng)符合以下要素：

a)涂裝，涂膜性能應(yīng)符合QB/T1218的規(guī)定；

b)電鍍，鍍層性能應(yīng)符合GB/T9797的規(guī)定；

c)鋁合金、鎂合金制造的輪輞，表面及結(jié)合面應(yīng)進(jìn)行防銹處理；

d)氧化處理應(yīng)符合QB/T2184的規(guī)定；

e)電機螺紋軸發(fā)黑處理應(yīng)符合QB/T1219的規(guī)定。

若采用其他表面處理方法，表面處理層性能應(yīng)符合由供需雙方協(xié)商確定的要求。

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4.8型號命名及標(biāo)志

一體式輪轂表面應(yīng)有永久性標(biāo)志，并應(yīng)符合附錄A的規(guī)定要求。

4.9性能要求

4.9.1旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞性能

按5.7.1規(guī)定進(jìn)行20萬次循環(huán)試驗后，車輪應(yīng)無損傷裂紋、斷裂、明顯的變形以及結(jié)合部的異常松

動，試驗后車輪的徑向和軸向圓跳動量不大于2.Omm。

4.9.2徑向載荷疲勞性能

按5.7.2規(guī)定進(jìn)行150萬次的沖擊試驗后，車輪應(yīng)無損傷裂紋、斷裂、明顯的變形以及結(jié)合部的異常

松動。試驗后車輪的徑向和軸向圓跳動量不大于2.0mm。

如果車輪是配裝實心輪胎，需要按照原裝實心輪胎進(jìn)行試驗后，試驗后車輪應(yīng)無損傷裂紋、斷裂、明

顯的變形以及結(jié)合部不得有異常松動、輪胎不得有明顯滑移，車輪軸承不得損壞。

4.9.3徑向沖擊性能

按5.7.3規(guī)定進(jìn)行沖擊試驗后，車輪應(yīng)無損傷裂紋、斷裂以及結(jié)合部的異常松動，輪胎氣壓在沖擊后

30s內(nèi)突然下降不應(yīng)超過50%，沖擊處的變形量t（t=B2-B1，見圖7）不應(yīng)超過7mm。

圖7徑向沖擊后車輪變形量

4.9.4扭轉(zhuǎn)疲勞性能

按5.7.4規(guī)定進(jìn)行10萬次循環(huán)試驗后，車輪應(yīng)無損傷裂紋、斷裂、明顯的變形以及結(jié)合部的異常松

動。試驗后車輪的徑向和軸向圓跳動量不大于2.0mm。

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4.9.5靜負(fù)荷性能

按5.7.5規(guī)定進(jìn)行靜負(fù)荷試驗后，其永久變形量≤1mm。

4.9.6電機后輪螺紋與飛輪強度

按5.7.6規(guī)定進(jìn)行試驗后飛輪無破損，與飛輪相配合的電機螺紋及其他部位不得有破損、亂絲等現(xiàn)象。

4.9.7氣密性（適用于無內(nèi)胎輪輞）

按5.7.7規(guī)定進(jìn)行試驗時，車輪輪輞氣壓保持時間≥30s，不應(yīng)有漏氣現(xiàn)象。

4.9.7.1無內(nèi)胎車輪氣密性配合試驗

按5.7.8規(guī)定進(jìn)行試驗，車輪輪胎氣壓保持時間24h，不應(yīng)有漏氣現(xiàn)象。

4.9.8脫圈水壓試驗

按5.7.9規(guī)定方法進(jìn)行試驗時，不得脫胎、爆胎，輪輞不得變形。

4.9.9實心輪胎脫胎試驗

用于共享電動自行車車輪安裝實心輪胎的輪組，按照5.7.10規(guī)定的試驗方法進(jìn)行，試驗后實心輪胎

不得脫胎，輪輞、輪轂不得有明顯變形。

4.9.10輻板式輪轂焊接強度

在表6規(guī)定的載荷作用下，按照5.7.11規(guī)定的試驗方法進(jìn)行試驗，車輪輪輞與輪板的焊接部位不能

出現(xiàn)撕裂及可見的裂紋。

表6輻板式輪輞焊接強度試驗載荷

輪輞、輪板板料厚度的較小值A(chǔ)載荷

mmKN

A≤2.3100

2.3＜A≤2.9200

2.9＜A≤3.5250

A＞3.5300

4.9.11一體式輪組軸承拉脫力

按照5.7.12規(guī)定的方法進(jìn)行試驗，一體式輪組軸承軸向拉脫力不小于2500N。

4.9.12一體式前車輪靈敏度

按照5.7.13規(guī)定的方法進(jìn)行試驗，擺動次數(shù)不少于80次。

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4.9.13飛輪與后輪轂電機隨動

按5.7.14規(guī)定的方法進(jìn)行試驗，飛輪不得與電機同時隨一個方向轉(zhuǎn)動。

5試驗方法

5.1結(jié)構(gòu)測量

5.1.1一體式后輪輪轂式電機外形和安裝尺寸

用游標(biāo)卡尺或其他量具測量。

5.1.2氣門嘴結(jié)構(gòu)和尺寸測量

用塞規(guī)測量或游標(biāo)卡尺測量。

5.2內(nèi)部質(zhì)量

按GB/T9438、GB/T13820規(guī)定的方法進(jìn)行。

5.3材料、力學(xué)性能檢驗

5.3.1輪轂材料成分分析，按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)方法進(jìn)行。

5.3.2輪轂材料力學(xué)性能，按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)方法進(jìn)行。

5.3.3供需雙方認(rèn)可時，可在輪轂鑄件的同一爐次單鑄試棒或車輪成品取樣進(jìn)行材料成分分析和力學(xué)性能

分析，取樣規(guī)定按附錄B。

5.4尺寸精度與測量

5.4.1輪輞輪廓

a)輪輞輪廓尺寸檢驗按GB/T31580—2015中表1、表2、表3、表4規(guī)定的方法進(jìn)行；

b)MT型斜底式胎圈座輪輞、DT型對開式胎圈座輪輞、DC型深槽式胎圈座輪輞的輪輞輪廓尺寸檢查，

按GB/T13202—2015中的規(guī)定的要求進(jìn)行；

c)WM型圓柱型胎圈座輪輞輪廓尺寸檢查，應(yīng)符合GB/T13202—2015中的規(guī)定的要求。

5.4.2輪輞周長

輪輞周長檢驗：

a)直邊輪輞SS、鉤直邊輪輞CT、鉤邊輪輞HB輪輞周長，按GB/T31580中—2015表1、表2、表

3、表4規(guī)定的方法進(jìn)行。

b)MT型斜底式胎圈座輪輞、DT型對開式胎圈座輪輞、DC型深槽式胎圈座輪輞的直徑(周長)檢查，

按QC/T725規(guī)定的方法進(jìn)行。

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c)WM型圓柱型胎圈座輪輞、斜底式胎圈座輪輞的輪輞槽峰頂直徑（周長）檢查，按QC/T726規(guī)定

的方法進(jìn)行。

5.4.3一體式輪轂跳動量

輪輞的徑向圓跳動量和軸向圓跳動量檢査。將一體輪輪轂安裝在專用測量臺上，將其轉(zhuǎn)動一周，用百

分表等測量工具測量車輪的徑向、軸向圓跳動量，見圖5。

5.4.4強度性能試驗輪轂變形量測量

5.4.4.1徑向沖擊試驗前和沖擊試驗后，沖擊部位的變形量用精度為0.01mm以上的百分表量具測量，見

圖7。

5.4.4.2旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞試驗、徑向載荷疲勞試驗、扭轉(zhuǎn)疲勞試驗后，徑向、軸向圓跳動量在專用測量臺上

用百分表等測量工具測量。

5.4.5車輪的徑向圓跳動量和軸向圓跳動量

將輪胎充氣至輪胎最大設(shè)計載荷相對應(yīng)的氣壓，車輪裝卡在專用的測試夾具上，測量時隨機選取均布

的8個測量點、用百分表進(jìn)行測量，應(yīng)避開因胎紋和標(biāo)志造成的測量誤差，見圖6。

5.4.6螺紋精度測量

用符合GB/T12742規(guī)定的螺紋環(huán)規(guī)測量螺紋精度。

5.4.7一體輪后輪轂電機軸向間隙測量

用支架支撐一體輪后輪轂電機，用百分表測量電機軸向間隙，見圖8。

圖8一體輪后輪轂電機軸向間隙測量

5.4.8一體式后輪轂電機軸螺紋圓跳動量測量

支架支撐一體式后輪轂電機，將符合GB/T12742螺紋試規(guī)旋緊在電機螺紋上，用百分表測量電機軸

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螺紋圓跳動量，見圖9。

圖9一體輪后輪轂電機軸螺紋圓跳動量測量

5.5外觀質(zhì)量檢查

外觀質(zhì)量檢査用目視方法。必要時，由供需雙方封樣，按照封樣檢査。

5.6表面處理檢查

涂裝、電鍍等表面處理檢查按如下規(guī)定：

a)涂裝，涂膜性能試驗方法按QB/T1218的規(guī)定；

b)電鍍，鍍層性能試驗方法按GB/T9797的規(guī)定；

c)氧化，試驗方法按QB/T2184規(guī)定的方法進(jìn)行試驗；

d)電機螺紋軸發(fā)黑處理應(yīng)符合QB/T1219的規(guī)定；

e)采用其他表面處理方法，表面處理層性能試驗方法按供需雙方協(xié)商的方法進(jìn)行。

5.7性能試驗方法

5.7.1旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞試驗

5.7.1.1試驗設(shè)備

當(dāng)車輪以35km/h±2km/h速度旋轉(zhuǎn)時，該試驗設(shè)備應(yīng)能在車輪中心軸部位產(chǎn)生一個恒定的彎矩。試驗

設(shè)備示意圖如圖10所示。

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圖10旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞試驗設(shè)備示意圖

5.7.1.2試驗條件

5.7.1.2.1彎矩

試驗所施加的彎矩M值，按下式確定：

M=0.7×u×Fv×r

式中：

M——彎矩，單位為牛頓米（N·m）；

U——輪胎與路面間的摩擦系數(shù)，取值0.7；

Fv——由車輛制造廠或車輪制造廠規(guī)定的車輪最大垂直靜載荷或者車輪額定載荷，單位為牛頓（N），

可按附錄C進(jìn)行計算；

r——最大適用輪胎、或者車輪制造商規(guī)定的輪胎最大靜力半徑，單位為米（m），按HG/T2443進(jìn)行

測定。

5.7.1.2.2載荷臂長度

推薦的載荷臂長度等于5.7.1.2.1確定的輪胎半徑。

5.7.1.2.3彎矩允差

試驗時彎矩M允差為計算值的士5%。

5.7.1.3試驗程序

將車輪輪輞部的輪緣固定在轉(zhuǎn)盤上，將具有足夠剛度的載荷臂同輪軸安裝形式一樣固定在車輪上，按

14

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照5.7.1.2.1計算出的彎矩M，進(jìn)行旋轉(zhuǎn)試驗，見圖11。

5.7.1.4試驗后損傷裂紋的檢查

損傷裂紋使用目測法、著色滲透法。

5.7.2徑向載荷疲勞試驗

5.7.2.1試驗設(shè)備

試驗設(shè)備示意圖如圖11所示，應(yīng)滿足下列要求：

a)試驗設(shè)備應(yīng)具有一個表面光滑的轉(zhuǎn)鼓，其寬度應(yīng)大于試驗中所使用的輪胎總寬度，轉(zhuǎn)鼓直徑應(yīng)不

小于500mm；試驗轉(zhuǎn)鼓其表面粗糙度Ra≤6.3μm；

b)試驗設(shè)備應(yīng)能向車輪施加徑向載荷，施加載荷Q計算見附錄，使車輪與轉(zhuǎn)鼓始終保持接觸加載裝

置施加載荷為，精度為±2%；

c)轉(zhuǎn)鼓以35km/h的線速度旋轉(zhuǎn)；

d)金屬條板的寬度為50±2.5mm；厚度為10±0.25mm，條板的前后緣在其高度的一半處作45°倒

角，每兩塊條板之間在圓周方向上的距離不小于400mm。

5.7.2.2試驗條件

5.7.2.2.1徑向載荷

徑向載荷Q由下式確定：

Q=Sr×Fv

式中:

Q——徑向載荷，單位為牛頓(N)；

Sr——強化試驗系數(shù)，數(shù)值為2.25；

Fv——見5.7.1.2.1定義。以總負(fù)荷為180kg的電動自行車為例，其前輪Fv取值980N，后輪Fv取值

1200N，計算方式見附錄C。

5.7.2.2.2輪胎氣壓

試驗用輪胎氣壓為輪胎最大設(shè)計載荷相對應(yīng)的氣壓，誤差士10KPa。

5.7.2.2.3徑向載荷波動允差

試驗過程中的載荷波動允差為士5%。

5.7.2.2.4輪胎故障

如果是考核輪轂，在輪胎發(fā)生故障的情況下，試驗應(yīng)該在更換輪胎之后繼續(xù)進(jìn)行。

如果是考核整體車輪，在輪胎發(fā)生故障的情況下，試驗中不允許更換輪胎。

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單位為毫米

圖11徑向載荷疲勞試驗設(shè)備示意圖

5.7.2.3試驗程序

裝有輪胎的車輪，應(yīng)按照其裝配車輛的同樣方式安裝在試驗設(shè)備上，見圖11，其輪胎氣壓按5.7.2.2.2

要求充氣，然后施加徑向荷載Q，載荷方向應(yīng)在車輪中心和轉(zhuǎn)鼓中心的連線上，同時驅(qū)動轉(zhuǎn)鼓轉(zhuǎn)動進(jìn)行試

驗。

5.7.2.4試驗后損傷裂紋的檢查

損傷裂紋可使用目測法、著色滲透法。

5.7.3徑向沖擊試驗

5.7.3.1試驗設(shè)備

試驗設(shè)備示意圖如圖12所示，應(yīng)滿足下列要求：

安裝車輪的試驗夾具，應(yīng)具有足夠的剛度和強度；錘寬度不小于輪輞寬度1.5倍的沖擊錘，應(yīng)能自由

落體下落，以沖擊車輪。

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單位為毫米

圖12徑向沖擊試驗(單錘)設(shè)備示意圖

5.7.3.2試驗條件

5.7.3.2.1輪胎充氣壓力

輪胎充氣壓力應(yīng)按下式確定：

P=p×1.15

式中:

P——輪胎充氣壓力，單位為千帕(kPa)，其允差為士10kPa；

p——試驗用輪胎最大設(shè)計載荷相對應(yīng)的氣壓，單位為千帕(kPa)。

5.7.3.2.2沖擊錘墜落高度

前輪單錘墜落髙度：180mm；

后輪單錘墜落髙度：120mm。

5.7.3.2.3沖擊錘質(zhì)量

單錘質(zhì)量的選擇應(yīng)符合下式:

Ms=k×Fv/g

式中:

Ms——沖擊錘質(zhì)量，單位為千克（kg）；

k——系數(shù)，前輪取1.0，后輪取1.0；

Fv——見5.7.1.2.1定義；

g——重力加速度（9.8m/s2）。

5.7.3.3試驗程序

按車輪在車輛上的裝配方法，將裝有最小適用輪胎或者制造商規(guī)定的輪胎的車輪安裝在工作臺上，此

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時輪胎應(yīng)按5.7.3.2.1給定的充氣壓力充氣。根據(jù)5.7.3.2.3給定的沖擊錘質(zhì)量Ms及5.7.3.2.2中給定

的墜落髙度，調(diào)整相對位置，保證在沖擊瞬間，其速度矢量經(jīng)過輪子圓周上最薄弱位置，見圖12，沖擊力

應(yīng)通過車輪的中心線。

5.7.3.4試驗后損傷裂紋的檢查

損傷裂紋可使用目測法、著色滲透法。

5.7.4扭轉(zhuǎn)疲勞試驗

5.7.4.1試驗設(shè)備

試驗設(shè)備應(yīng)能在軸心和輪輞之間施加一往復(fù)扭轉(zhuǎn)力矩，示意圖如圖13所示。

5.7.4.2扭轉(zhuǎn)力矩

扭轉(zhuǎn)力矩按下式計算：

T=Fv×r

式中：

T——扭轉(zhuǎn)力矩，單位為牛頓米（N·m），允差為士5%；

Fv——見5.7.1.2.1定義；

r——見5.7.1.2.1定義。

5.7.4.3載荷臂長度

載荷臂長度推薦等于按5.6.1.2.1確定的輪胎半徑。

5.7.4.4試驗程序

將車輪輪輞的輪緣緊固于工作臺，見圖13。按5.7.4.2給定的扭轉(zhuǎn)力矩T，通過輪轂接觸，往返反復(fù)

作用于輪輞。

圖13扭轉(zhuǎn)疲勞試驗設(shè)備示意圖

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5.7.4.5試驗后損傷裂紋的檢查

損傷裂紋可使用目測法、著色滲透法。

5.7.5靜負(fù)荷性能試驗

5.7.5.1試驗裝置

試驗裝置如圖14所示，應(yīng)滿足下列要求：

a)試驗裝置應(yīng)具備能對輪轂恒速施加徑向載荷的裝置；

b)試驗裝置應(yīng)具備可以測量輪轂在加載過程中所產(chǎn)生永久變形量的裝置；

c)支撐臺應(yīng)具備足夠的強度以及合適的固定裝置，保證輪轂在試驗過程中不產(chǎn)生任何的晃動。

圖14靜負(fù)荷試驗設(shè)備示意圖

5.7.5.2試驗條件

試驗條件按如下要求：

a)試驗應(yīng)在室溫狀態(tài)進(jìn)行；

b)對被測輪轂（不含輪胎）加載的恒速度為：0.2mm/s——2mm/s；

c)按前輪轂加載980N，后輪轂加載1200N的要求施加載荷。

5.7.5.3試驗程序

將被測車輪輪轂緊固在支撐臺上，保證輪轂輪輻中心與受力點一致，用半徑為R55的半圓柱壓腳對輪

轂的半徑方向恒速加載，對被測輪轂加載的恒速度為:0.2mm/s——2mm/s，加載至要求的力值后，保持10min

卸載，記錄百分表的測量讀數(shù)，百分表讀數(shù)之差即為永久變形量。

5.7.6電機后輪螺紋與飛輪強度試驗

可使用整體測試或分離測試的試驗方法，如圖15。在拉壓試驗機上，將后車輪安裝在夾緊裝置上，使

其在試驗時車輪不能轉(zhuǎn)動，在車輪組的飛輪上安裝鏈條，鏈條應(yīng)能包裹飛輪的牙型的一半，在飛輪的切線

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方向施加力矩196N.m。測試后飛輪無破損，與飛輪相配合的后車輪螺紋及其他部位不得有破損等現(xiàn)象。

圖15電機后輪螺紋與飛輪強度試驗

5.7.7氣密性試驗(僅適用于無內(nèi)胎的車輪）

5.7.7.1試驗設(shè)備

試驗設(shè)備應(yīng)滿足5.6.6.3的要求，如圖l6。

圖16氣密性試驗設(shè)備示意圖

5.7.7.2試驗條件

空氣壓力應(yīng)不小于4kPa。

5.7.7.3試驗程序

氣門嘴孔裝上相應(yīng)的密封塞。輪緣兩邊用壓板壓緊，使之密封不漏氣，整個車輪輪轂浸人盛水的容器

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中，見圖18，并按5.6.6.2.1規(guī)定的氣壓向車輪輪轂內(nèi)充入壓縮空氣，氣壓達(dá)到規(guī)定要求后保持規(guī)定時間，

以檢驗輪輞的氣密性。

5.7.8無內(nèi)胎車輪氣密性配合試驗

5.7.8.1試驗程序

取輪轂裝入適宜的無內(nèi)胎外胎，整個車輪浸人盛水的容器中，見圖17，并按5.6.6.2.1規(guī)定的氣壓向

車輪內(nèi)充入輪胎最大設(shè)計載荷氣壓的150%壓縮空氣，當(dāng)充氣氣壓達(dá)到規(guī)定要求后，放入如圖17所示裝置

中保持24h，用汞柱式血壓計收集氣體，達(dá)到規(guī)定時間后，汞柱式血壓計不能有汞柱提升，以檢驗車輪的

氣密性配合。

圖17無內(nèi)胎車輪氣密性配合試驗

5.7.9脫圈水壓試驗方法

按GB/T31549-20155.3規(guī)定方法進(jìn)行試驗，試驗后不得脫胎、爆胎，輪輞不得變形。

5.7.10實心輪胎脫胎試驗方法

用于共享電動自行車車輪安裝實心輪胎的輪組，按照如圖18所示的試驗方法進(jìn)行，試驗條件：在試

驗前，將試驗樣品放入高溫80℃的環(huán)境中，放置2h后，在車輪輪胎側(cè)部施加載荷2000N的力，持續(xù)3min，

試驗后實心輪胎不得脫胎，輪輞不得變形。

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圖18實心輪胎脫胎試驗

5.7.11輻板式輪轂焊接強度要求

與5.7.5靜負(fù)荷性能試驗要求的試驗方法一致，試驗參數(shù)見表7的要求。

5.7.12一體式車輪裝配后軸承拉脫力試驗

將車輪固定，用拉力機通過夾具緩緩施加2500N的力，軸承等關(guān)聯(lián)部件不能松動。

5.7.13一體式前車輪靈敏度的試驗

將前車輪支撐在支架上，如圖19所示，電機軸應(yīng)與水平面平行，裝上標(biāo)準(zhǔn)擺錘，見附錄D，用標(biāo)準(zhǔn)擺

錘測量擺動次數(shù)，擺動次數(shù)不少于80次。試驗時將裝有標(biāo)準(zhǔn)擺錘車輪位置放置在水平方向，讓其自由擺

下，從開始到靜止，計算擺動次數(shù)（以單方向計算一周期為兩次）。

單位為毫米

圖19一體式前車輪靈敏度的試驗

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5.7.14飛輪與后輪轂電機隨動的試驗

將后車輪輪組安裝在試驗裝置上，如圖20所示，啟動電機，電機旋轉(zhuǎn)方向如圖20所示，進(jìn)行試驗時

觀察飛輪，飛輪不得與電機同時向一個方向轉(zhuǎn)動。

圖20飛輪與后輪轂電機隨動的試驗

6檢驗規(guī)則

6.1總則

電動自行車一體式輪組應(yīng)經(jīng)生產(chǎn)企業(yè)質(zhì)量檢驗部門檢驗合格，并簽發(fā)合格證方能出廠。

電動自行車一體式輪組的檢驗分為出廠檢驗和型式檢驗。

6.2出廠檢驗

出廠檢驗按批逐臺檢驗。

6.3型式檢驗

6.3.1型式試驗采用GB/T2828-2012，從逐批檢驗合格的某個批或若干批中抽取樣本進(jìn)行試驗。型式檢驗

中的破壞性試驗項目均檢驗一個樣本，其余項目均檢驗兩個樣本。

6.3.2型式檢驗的車輪應(yīng)是經(jīng)出廠檢驗合格的產(chǎn)品。

6.3.3有下列情況之一時，應(yīng)進(jìn)行型式檢驗：

a)新產(chǎn)品投產(chǎn)鑒定；

b)定型產(chǎn)品轉(zhuǎn)廠生產(chǎn)；

c)產(chǎn)品生產(chǎn)批量少于10000件，每一年進(jìn)行一次；月生產(chǎn)批量超過10000件時，每一年進(jìn)行兩次；

d)凡屬對強度產(chǎn)生影響的設(shè)計更改，材料和生產(chǎn)工藝的變更；

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e)已鑒定產(chǎn)品停止生產(chǎn)達(dá)半年，重新恢復(fù)生產(chǎn)；

f)出廠檢驗結(jié)果與上次型式檢驗結(jié)果存在較大差異。

6.4檢驗項目

出廠檢驗和型式檢驗項目見表7。

表7出廠檢驗、型式檢驗的項目

序號檢驗項目要求試驗方法出廠檢驗型式檢驗

1結(jié)構(gòu)4.15.1√√

2內(nèi)部質(zhì)量4.25.2√（適用時）√

3材料成分4.35.3√（適用時）√

4力學(xué)性能4.45.3√（適用時）√

5尺寸與公差4.55.4√√

6一體式輪轂及車輪外觀質(zhì)量4.65.5√√

7表面處理4.75.6××

8型號命名及標(biāo)志4.8√√

9旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞性能4.9.15.7.1×√

10徑向載荷疲勞性能4.9.25.7.2×√

11徑向沖擊性能4.9.35.7.3×√

12扭轉(zhuǎn)疲勞性能4.9.45.7.4×√

13靜負(fù)荷性能4.9.55.7.5×√

14電機后輪螺紋與飛輪強度4.9.65.7.6×√

15氣密性（適用于無內(nèi)胎輪輞）4.9.75.7.7×√（適用時）

16無內(nèi)胎車輪氣密性配合試驗4.9.7.15.7.8×√（適用時）

17脫圈水壓試驗4.9.85.7.9×√

18實心輪胎脫胎試驗4.9.95.7.10×√（適用時）

19輻板式輪轂焊接強度4.9.105.7.11×√（適用時）

20一體式輪裝配后軸承拉脫力4.9.115.7.12×√

21一體式前車輪靈敏度4.9.125.7.13×√

22飛輪與后輪轂電機隨動4.9.135.7.14×√（適用時）

注：“√”表示需要試驗項目，“×”表示不需要試驗項目。

7標(biāo)志、包裝、運輸和貯存

7.1標(biāo)志

7.1.1產(chǎn)品標(biāo)志

應(yīng)在產(chǎn)品裝車狀態(tài)下容易識別的位置，打刻或鑄出永久性標(biāo)志，型號命名應(yīng)符合附錄A的規(guī)定要求，

見附錄A：

a)輪輞規(guī)格代號；

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b)產(chǎn)品標(biāo)定的最大設(shè)計載荷；

c)產(chǎn)品制造廠商標(biāo)或廠名；

d)制造日期或批號；

e)對于無內(nèi)胎車輪，應(yīng)在標(biāo)準(zhǔn)輪輞代號后加鑄文字“TUBELESS”或“無內(nèi)胎”。

7.1.2包裝標(biāo)志

包裝箱外壁應(yīng)有如下文字與標(biāo)志：

a)制造廠名稱及聯(lián)系方式；

b)產(chǎn)品名稱、型號、規(guī)格、顏色和數(shù)量；

c)出廠日期或批號；

d)外廓尺寸(長X寬X髙）；

e)總質(zhì)量；

f)“易碎物品”、“怕雨”等圖示標(biāo)志。

7.2包裝

產(chǎn)品的包裝箱應(yīng)牢固，產(chǎn)品的包裝應(yīng)防止車輪竄動和碰撞。包裝標(biāo)志應(yīng)符合7.1.2的規(guī)定。對于生產(chǎn)

物流中不采用紙箱包裝的，可按供需雙方合同約定進(jìn)行。

7.3運輸

產(chǎn)品在運輸過程中，應(yīng)防止淋雨、受潮、拋摔和劇烈碰撞。

7.4貯存

產(chǎn)品應(yīng)貯存在干燥、無有害氣體、通風(fēng)良好的倉庫內(nèi)，不能與化學(xué)物品酸堿等物質(zhì)一同存放。在正常

貯存條件下，產(chǎn)品自出廠之日起一年內(nèi)表面防護層不應(yīng)失效，并應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

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附錄A

（規(guī)范性）

標(biāo)志示例

A.1直邊輪輞、鉤直邊輪輞、鉤邊輪輞應(yīng)符合GB∕T31580-2015電動自行車輪輞系列的要求。

直邊輪輞規(guī)格名稱的標(biāo)志示例：

SS507×22

輪輞名義寬度

一件式輪輞

輪輞名義直徑

輪輞類型

鉤直邊輪輞規(guī)格名稱的標(biāo)志示例：

599×25C

輪輞名義寬度代號

一件式輪輞

輪輞名義直徑

鉤邊輪輞規(guī)格名稱的標(biāo)志示例：

HB524×25

輪輞名義寬度