T-CSHB 0014-2024 熔融還原爐爐體及水冷系統(tǒng)制造規(guī)范

IT/CSHBManufacturingSpecificationforMeltReductionFurnaceBodyandWater-co河北省版權(quán)協(xié)會發(fā)布本文件按照本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構(gòu)不承擔識別專利的責任。本文件由河北省版權(quán)協(xié)會提出并歸口。本文件起草單位：中冶重工（唐山）有限公司、中國二十二冶集團有限公司、中國二十二冶集團有限公司市政工程分公司、二十二冶集團裝備制造有限公司。本文件主要起草人：劉濤、李景生、王軍勇、朱立雷、紀宏超、宋昌哲、黃炎、張甲立、楊寶倉、王金業(yè)、姚彬、韓春、孫明揚、于海東、崔春艷、胡艷波、王奪、王永超、尹衛(wèi)民、段振宏、周麗娟、張穎、劉宗慧、吳長德、鄭躍宗、王艷伶、杜瑞剛、吳博。 2術(shù)語 23基本規(guī)定 34還原爐爐體 44.1材料 44.2制造 4.3檢驗 5水冷系統(tǒng) 5.1材料 5.2制造 5.3檢驗 6出廠要求 6.1出廠資料 6.2產(chǎn)品銘牌 6.3還原爐的包裝及運輸 18附錄A還原爐爐體分塊圖 附錄B銷釘管水冷壁的結(jié)構(gòu)形式 20附錄C銷釘管水冷壁材料化學成分表 21附錄D常見焊接材料產(chǎn)品標準 22本標準用詞說明 23引用標準名錄 24Contents1Generalprovisions 2Terms 23BasicRegulations 4Hydrogenbasedmeltreductionfurnacebody 44.1Materials 44.2Manufacturing 4.3Inspection 5Watercoolingsystem 5.1Materials 5.2Manufacturing 5.3Inspection 6FactoryRequirements 6.1FactoryData 6.2ProductNameplate 6.3PackagingandTransportationofReductionFurnace AppendixABlockdiagramofthereductionfurnacebody 20AppendixBStructuralFormofPinTubeWaterWall 21AppendixCChemicalCompositionTableofPinnedTubeWaterWallMaterials 22AppendixDCommonWeldingMaterialProductStandards 23Wordsusedinthisstandard 24ListofReferencedStandard 2511.0.1為加強氫基熔融還原爐（以下簡稱還原爐）爐體及水冷系統(tǒng)的制造過程管理，保證產(chǎn)品技術(shù)先進、經(jīng)濟合理、安全適用和質(zhì)量可靠，制定本標準。1.0.2本標準規(guī)定了還原爐爐體和水冷系統(tǒng)的術(shù)語和定義、基本規(guī)定、材料、制造、檢驗規(guī)則和出廠要求。1.0.3本標準適用于還原爐爐體及水冷系統(tǒng)的制造、安裝、檢驗等。1.0.4本標準規(guī)定了還原爐爐體及水冷系統(tǒng)制造的基本要求；當設計文件有特殊要求時，應按設計文件執(zhí)行。1.0.5產(chǎn)品制造過程除應執(zhí)行本標準外，尚應符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定。22.0.1氫基熔融還原爐hydrogenbasedmeltreductionfurnace氫基熔融還原爐是熔融還原法冶煉工藝的主體設備，用鋼板制作，爐內(nèi)安裝冷卻設備并砌筑耐火材料內(nèi)襯。2.0.2還原爐爐體furnacebody還原爐爐體主要用于保溫和保護安全，由鋼板卷制、焊接而成。自下而上分為前置爐、爐底、下直筒段、上直筒段、錐段、煤氣室、煤氣室出口、煤氣室頂蓋8部分。2.0.3水冷系統(tǒng)watercoolingsystem水冷系統(tǒng)主要用于還原爐爐體冷卻，由銷釘管水冷壁組成。2.0.4銷釘管水冷壁studwaterwall銷釘管水冷壁由鋼管焊接而成，管間保持一定距離，管上焊有錯列布置的銷釘，緊貼爐殼布置。常見的銷釘管水冷壁包含圓形水冷壁、錐形水冷壁和碟形水冷壁三種。2.0.5前置爐forehearth前置爐是還原爐的出鐵裝置，主要由厚鋼板焊接而成。33基本規(guī)定3.0.1還原爐制造前，應編制工藝卡等技術(shù)文件，并經(jīng)本單位技術(shù)負責人批準，其中制造要求不得低于本標準的規(guī)定。3.0.2還原爐制造工藝應滿足設計文件要求。必要時，制造單位應對設計文件進行會審，若需要修改設計要求，應征得設計單位同意，并應保留相關(guān)設計變更文件。3.0.3還原爐制造用的專用工裝，應經(jīng)制造單位設計、校核，評審后進行生產(chǎn)制造。經(jīng)檢驗合格后方可使用。3.0.4還原爐制造應匹配相應的測量工具，且應在合格檢定/校準有效期內(nèi)。3.0.5本標準未涉及的新技術(shù)、新工藝、新材料和新設備，首次使用時應進行評定。44還原爐爐體4.1材料4.1.1一般規(guī)定4.1.1.1爐體所用的材料應符合設計文件和國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定，應有符合要求的質(zhì)量證明文件。4.1.1.2材料入庫前應進行檢驗，檢驗內(nèi)容包括材料牌號、規(guī)格、爐批號、質(zhì)量證明文件等，按要求對材料表面及內(nèi)部質(zhì)量進行檢驗。4.1.1.3檢驗合格的材料應按品種、規(guī)格、批號分類存放，材料存放應有標識。4.1.1.4材料的存放應減少其變形和銹蝕，對于型材應放置墊木或墊塊。4.1.1.5材料入庫和發(fā)放應有記錄。發(fā)料和領(lǐng)料時應核對材料種類、規(guī)格、批號。4.1.1.6剩余材料應回收管理?；厥杖霂鞎r，應按照其品種、規(guī)格和數(shù)量等分類保管。4.1.2鋼板4.1.2.1還原爐爐體材料宜選用Q355R材質(zhì)并符合GB/T713的相關(guān)要求。4.1.2.2Q355R鋼板（t≥36mm）應在正火狀態(tài)下交貨；同時應逐張進行超聲波檢測，質(zhì)量等級不低于‖級，鋼板超聲波檢測方法和質(zhì)量等級符合NB/T47013.3的規(guī)定。4.1.3封頭、法蘭、套管4.1.3.1還原爐體封頭應滿足GB/T25198第4節(jié)的規(guī)定，對封頭產(chǎn)品證明、用料證明、監(jiān)檢證明和檢測報告等資料進行審查，審查文件項目宜按表1中所列。表4.1.3.1封頭資料審查項目12生產(chǎn)廠家的質(zhì)量證明書原件或加蓋供應商紅章344.1.3.2還原爐體法蘭材質(zhì)宜選用Q355R，并符合GB/T713的相關(guān)要求。54.1.3.3套管材質(zhì)宜選用20#鋼，并符合GB/T713的相關(guān)要求。4.1.4焊接材料焊接材料的品種、規(guī)格、性能等符合國家現(xiàn)行有關(guān)產(chǎn)品標準和設計的要求。焊接材料產(chǎn)品標準宜按表附錄D中所列。焊條、焊絲、焊劑、電渣焊熔嘴等焊接材料應與設計選用的鋼材相匹配，且應符合設計要求。4.1.5涂裝材料4.1.5.1爐體涂裝宜使用耐高溫油漆，防腐涂料、稀釋劑、固化劑等應符合設計文件和國家現(xiàn)行有關(guān)產(chǎn)品的規(guī)定。4.1.5.2應檢查防腐涂料、稀釋劑、固化劑等產(chǎn)品質(zhì)量合格證明文件、中文產(chǎn)品標志及檢驗報告等。4.2制造4.2.1一般規(guī)定材料的提取切割編程下料排版單帶爐體預拼裝（標注爐皮號、中心線接口線）鋼板卷制每三段一次預拼裝4.2.1.1爐體的制造工序流程如圖1所示。（材料排版）材料的提取切割編程下料排版單帶爐體預拼裝（標注爐皮號、中心線接口線）鋼板卷制每三段一次預拼裝切割下料、開孔鋼板開坡口防腐涂裝圖1爐體制作工藝流程圖4.2.1.2爐體制造各工序應編制制造工藝卡，明確質(zhì)量及檢驗要求。4.2.1.3還原爐爐體宜分段式制作，將爐體分為前置爐、爐底及支架、下直筒段、上直筒段、煤氣室、煤氣室頂蓋6部分進行制作。制作完成后再進行預組裝，見附錄A。4.2.1.4每段爐體宜分為2-3帶，根據(jù)爐體直徑及運輸進行分塊，在現(xiàn)場組焊后，整帶吊裝。4.2.1.5每帶宜分3塊；各塊（帶）制作完畢后進行預裝配。4.2.2下料4.2.2.1爐體鋼板下料宜采用火焰切割，根據(jù)鋼板厚度預留相應的切割余量，如表2所示。6表2鋼板切割割縫寬度余量表單位（mm）>404.2.2.2切割后，清除鋼板表面熔渣和影響制造質(zhì)量的表面層，并對鋼板切割面進行檢查，要求鋼板切割面邊緣必須平整，無裂紋。切割后鋼板的尺寸偏差應符合表3的規(guī)定。表3切割后鋼板尺寸偏差Ra≤50?m4.2.2.3水冷壁安裝孔的中心位置偏差不大于±3mm，孔徑偏差不大于±3mm。4.2.2.4加工坡口形式、尺寸和裝配間隙應符合設計要求。且坡口表面不得有裂紋、分層、夾雜等缺陷。4.2.2.5施焊前，應清除坡口及兩側(cè)母材表面至少20mm范圍內(nèi)的氧化皮、油污、熔渣及其他雜質(zhì)。4.2.2.6吊耳的尺寸偏差應符合表4的規(guī)定。表4吊耳尺寸允許偏差單位（mm）4.2.3卷制4.2.3.1鋼板卷制時，預留壓頭。4.2.3.2采用火焰、壓力機和夾具的方法對卷制后鋼板進行修圓，可使用橡膠錘捶打。4.2.3.3爐體卷制成型的允許偏差應符合表5的規(guī)定。7表5爐體卷制成型的允許偏差單位（mm）//4.2.3.4爐頂管卷制應符合表6的規(guī)定。表6爐頂管卷制成型的允許偏差單位（mm）4.2.4焊接4.2.4.1爐體焊縫由縱向焊縫和環(huán)焊縫組成，相鄰縱向焊縫間隔不小于200mm，如圖2所示；圖2爐體相鄰縱向間隔圖4.2.4.2所有焊縫應避開開孔位置，焊縫位置應與開孔邊緣的距離大于50mm且不小于孔的直徑。4.2.4.3爐體的坡口形式及參數(shù)按表7和圖3的規(guī)定。8(a)不同厚度板環(huán)焊縫坡口(b)相同厚度板環(huán)焊縫坡口(c)縱向焊縫坡口圖3爐體的坡口形式圖表7爐體坡口參數(shù)表/a222b222α4.2.4.4爐體的縱向和橫向?qū)咏宇^焊縫的余高e1、e2按表8和圖4的規(guī)定。表8焊接坡口參數(shù)表(a)單面坡口(b)雙面坡口圖4坡口示意圖4.2.4.5角焊接頭焊腳高度為焊件中最薄鋼板的厚度。94.2.4.6補強圈的焊腳，當補強圈的厚度不小于8mm時，其焊腳等于補強圈厚度的70%，且不小于8mm。4.2.4.7前置爐的組對間隙標準應符合表9的規(guī)定。表9前置爐的組對間隙標準單位（mm）4.2.4.8焊接接頭表面應按設計文件規(guī)定的相關(guān)標準進行目視＋磁粉探傷檢查，不得有表面裂紋、未焊透、未熔合、氣孔、弧坑、未填滿、夾渣和飛濺物；焊縫與母材應圓滑過渡；角焊縫的外形應凹形圓滑過渡。4.2.4.9焊縫表面的質(zhì)量要求應符合表10中的規(guī)定。表10焊縫表面質(zhì)量要求表單位（mm）4.2.4.10返修補焊前，缺陷應徹底清除，補焊后，補焊區(qū)應按原要求進行檢驗。4.2.4.11同一位置上的返修不宜超過2次，如果超過2次，應經(jīng)過單位技術(shù)負責人批準。4.2.4.12返修完畢后，應將返修的部位、次數(shù)、返修情況存入產(chǎn)品技術(shù)檔案。4.2.5預組裝4.2.5.1爐體預裝配應在預裝平臺上進行，預裝平臺表面高低差不得大于2mm，調(diào)整合格后，應畫出爐體0°、90°、180°、270°十字中心線及爐體上下口輪廓投影線，方可進行組裝。4.2.5.2預組裝時爐體應使用裝配卡具固定，在每一帶爐體上應按設計文件規(guī)定焊接卡具和掛耳，如圖5所示，爐體每帶立縫預裝間隙2mm，每道立縫卡具不少于3個，以保證上下帶組裝時的準確定位。圖5爐體卡具位置圖4.2.5.3爐體在預組裝時應對爐體的相關(guān)參數(shù)進行檢測。每塊爐體檢測不少于三點，檢測標準應符表11爐體預組裝允許偏差表單位（mm）4.2.5.4每帶預裝配之后進行上、下帶預組裝，每次預裝由二至三段外殼組成一個區(qū)段，檢查合格后，做好標記，焊好定位器，前一預裝單元的最上面一帶應作為后一預裝單元的最下面一帶預裝。4.2.5.5爐體預安裝的允許偏差如下表12所示。表12爐體安裝允許偏差表123445674注：H-拼裝爐體高度，D-爐體設計直徑，t-板厚。4.2.5.6爐體預組裝完畢后，分別對還原爐體與出鐵口、熱風噴槍法蘭的連接孔進行加固。其質(zhì)量要求應符合表13、表14中的規(guī)定。表13出鐵口與爐體連接口允許偏差表14熱風噴槍法蘭與爐體連接口允許偏差4.2.5.7爐體每帶鋼板預組裝完成檢查合格后，應打標記。4.2.5.8檢查合格后用鮮艷油漆進行編號，并標記出0°、90°、180°、270°四條中心線。4.2.5.9爐體預組裝完成后，應提供爐體裝配圖及預裝配檢查結(jié)果記錄，圖中包含還原爐爐體各帶安裝順序、每塊鋼板安裝部位編號等內(nèi)容。4.2.5.10爐體預組裝完成后，根據(jù)每塊的幾何形狀進行加固，標出重心位置，以保證在運輸、裝卸施工過程中不產(chǎn)生永久變形。4.3檢驗4.3.1外觀檢測4.3.1.1除銹前檢查焊接處是否有裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿、夾渣和飛濺物、嚴重損傷爐殼表面等不良情況，所有焊縫的表面質(zhì)量應符合本標準4.2.4.9節(jié)的規(guī)定。4.3.1.2對焊接后的爐體表面進行除銹，除銹等級達到SA2.5級標準。除銹后的爐體表面無可見油脂、污垢，并無附著不牢固的氧化皮、油漆、鐵銹等，底材顯露出部分的表面有的金屬光澤。4.3.2無損檢測4.3.2.1對于爐體對接焊縫焊進行無損檢測的方法分為射線或超聲檢測兩種。4.3.2.2按NB/T47013.2、NB/T47013.3對爐體的焊接接頭進行射線或超聲檢測，其合格級別應符表15射線或超聲檢測合格級別ⅡⅢⅡBⅠⅡⅠ———Ⅱ4.3.2.3無損檢測合格后，應出具無損檢測報告。5水冷系統(tǒng)5.1材料5.1.1一般規(guī)定詳見本標準4.1.1節(jié)內(nèi)容。5.1.2型材、管材5.1.2.1銷釘管水冷壁鋼管材料應符合設計要求，未作特殊要求的宜選用20#鋼材質(zhì)并符合GB8163的相關(guān)要求，部分銷釘管水冷壁鋼管可使用Q355R鋼。5.1.2.220#鋼、Q355R鋼的化學成分（熔煉分析）詳見附錄C。5.1.2.3銷釘管水冷壁管材的公稱外徑、公稱壁厚、重量應符合GB/T17395的規(guī)定。5.1.2.4鋼管的內(nèi)外表面不應有裂紋、折疊、結(jié)疤、軋折和離層。若存在上述缺陷應完全清除，清除深度應不超過公稱壁厚的10%，清理處的實際壁厚應不小于壁厚允許的最小值，清除部位應圓滑過渡。5.1.2.5鋼管的不圓度和壁厚不均勻應分別不超過公稱外徑公差和公稱壁厚公差的80%。5.1.2.6鋼管的切斜尺寸偏差應符合表16的規(guī)定。表16鋼管的切斜尺寸允許偏差表單位（mm）5.1.3法蘭銷釘管水冷壁法蘭選用用材質(zhì)的類型，參照本標準4.1.3節(jié)的規(guī)定。5.2制造5.2.1制作工藝（畫流程圖）5.2.1.1根據(jù)銷釘管水冷壁的形式，可分為圓形水冷壁、錐形水冷壁和碟形水冷壁3種，詳見附錄B。5.2.1.2銷釘管水冷壁的制造工序流程如圖6所示。材料的提取切割編程鋼管開坡口下料排版材料的提取切割編程鋼管開坡口水冷壁管焊接焊接后熱處理水冷壁管焊接焊接后熱處理預組裝圖6銷釘管水冷壁制造工序流程圖5.2.1.3銷釘管水冷壁管的焊接工藝要求按照GB/T16507.5中8.3節(jié)執(zhí)行。5.2.1.4焊接完畢后，對銷釘管水冷壁管進行退火熱處理。5.2.1.5退火后對銷釘管水冷壁管表面進行噴砂除銹，處理后的表面達到SA2.5級標準。5.2.2下料5.2.2.1按照設計文件對需要下料的鋼管按照長度、數(shù)量、規(guī)格及材料牌號進行分類統(tǒng)計，并形成鋼管下料任務清單。5.2.2.2下料前，按照圖紙、技術(shù)條件、工藝文件再次核對鋼管下料清單中需要下料鋼管數(shù)量及尺寸等參數(shù)是否準確。5.2.2.3按照鋼管下料清單劃線下料，同時準備對接接頭的檢查試樣。5.2.2.4對下料完畢后的鋼管，在鋼管外壁寫明鋼管編號。5.2.2.5鋼管下料的尺寸偏差，應符合表17的規(guī)定。表17鋼管下料的尺寸允許偏差Ra≤50?m5.2.3坡口5.2.3.1拼接管按設計文件應規(guī)定加工坡口的形式、尺寸和裝配間隙，可參照GB/T985.1、GB/T985.2的規(guī)定執(zhí)行。5.2.3.2坡口加工可采用熱切、鋸切、剪切、打磨、機加工等方法，但不得損害材料力學性能或產(chǎn)生有害缺陷。5.2.3.3銷釘管水冷壁的坡口，尤其是180°彎頭坡口宜采用機械加工，坡口形式為雙邊Y型，坡面圖7銷釘管水冷壁管坡口型式及偏差5.2.3.4加工完成后，應清除坡口及兩側(cè)母材表面至少15mm范圍內(nèi)（以離坡口邊緣的距離計）的氧化皮、油污、熔渣及其他有害雜質(zhì)。5.2.4焊接5.2.4.1銷釘管水冷壁拼排焊接可采用埋弧焊、氣體保護焊、焊條電弧焊等。5.2.4.2縫焊接應滿足以下要求:a)當采用多道焊接時,后道焊接前均應將前道焊縫的表面清理干凈；b)當焊接工藝要求通內(nèi)保護氣時,焊縫背面保護應加入足夠的氣體將焊縫附近的空氣除去以避免根部區(qū)域的氧化。5.2.4.3焊接接頭的表面質(zhì)量應符合表18中所示參數(shù)。表18銷釘管水冷壁管焊接接頭表面質(zhì)量參數(shù)表單位（mm）別Ⅰ無無Ⅱ無無5.2.5熱處理5.2.5.1制造單位應按設計文件要求在熱處理前編制退火熱處理工藝。5.2.5.2銷釘管水冷壁采用爐內(nèi)整體加熱法進行焊后熱處理。5.2.5.3焊件熱處理爐體的溫度變化應符合表18的規(guī)定。表18銷釘管水冷壁熱處理爐體溫度要求5.2.5.4焊件在升溫和保溫期間，應控制加熱區(qū)氣氛，防止焊件表面過度氧化。5.2.5.5焊后熱處理工藝應按照GB/T30583第4.4節(jié)制定。5.2.6預組裝銷釘管水冷壁平臺預組裝時，應采用如下方法：a)預裝平臺表面高低差不得大于2mm，并應在每組裝一段前檢測其水平度，調(diào)整合乎要求后，方可進行組裝工作。b)銷釘管水冷壁預組裝時，從下往上按順序進行，每次在平臺上組裝一帶，逐圈檢查合格后，再進行下一帶銷釘管水冷壁安裝。當全部組裝完畢后，按圖紙要求進行檢查測量，其偏差應符合表表19銷釘管水冷壁預組裝主要檢測點尺寸允許偏差表單位（mm）c)銷釘管水冷壁測量檢查完畢后，用鮮艷顏色油漆做好編號，且進出水口做標記區(qū)分，并標記出0°、90°、180°、270°四條中心線。5.3檢驗5.3.1外觀檢測5.3.1.1去除鋼管表面存在的毛刺、飛邊。5.3.1.2拼接坡口處長度≥15mm范圍內(nèi)磨光清理，露出金屬光澤，滿足后續(xù)焊接要求。5.3.1.3除銹前檢查焊接處是否有漏焊、虛焊、嚴重損傷銷釘管水冷壁管表面等不良情況。5.3.1.4對焊接后的銷釘管水冷壁表面進行除銹，除銹等級達到SA2.5級標準。5.3.1.5對銷釘管水冷壁焊接部分焊縫進行外觀檢測，按NB/T47013.4對其表面進行磁粉檢測，合5.3.2銷釘管水冷壁通球試驗5.3.2.1用壓縮空氣將直徑為管路內(nèi)直徑0.7倍的木球吹入管路，在錘擊情況下，球通過為合格5.3.2.2應對公稱外徑不大于60mm的受熱面管子對接接頭進行通徑檢查，通球球徑按GB/T16507.6的規(guī)定。既有彎頭又有對接焊口的管子，其通球球徑取彎管通球球徑和對接接頭通球球徑兩者中的較小者。5.3.3銷釘管水冷壁水壓試驗5.3.3.1銷釘管水冷壁制造完成后，應按設計圖樣規(guī)定進行水壓試驗。5.3.3.2在水壓試驗時，如采用壓力表測量試驗壓力，則應使用兩個量程相同的、并經(jīng)檢定的壓力表。壓力表的量程應為1.5—3倍的試驗壓力，宜為試驗壓力的2倍。壓力表的精度不得低于1.6級，表盤直徑不得小于100mm。5.3.3.3水壓試驗的相關(guān)要求及注意事項按照GB/T16507-2022水管鍋爐建造標準規(guī)定，制造單位按設計圖樣規(guī)定的方法進行水壓試驗。5.3.3.4水壓試驗完畢后，應將水完全排出，并使用壓縮空氣吹干，管口進行封閉保護。6出廠要求6.1出廠資料6.1.1還原爐出廠時，應同時具備如下出廠資料：a)還原爐產(chǎn)品合格證（含產(chǎn)品數(shù)據(jù)表）；b)產(chǎn)品質(zhì)量證明文件（含主要受壓元件材質(zhì)證明書、材料清單、封頭等外購件的質(zhì)量證明文件、質(zhì)量計劃或者檢驗計劃、結(jié)構(gòu)尺寸檢查報告、焊接記錄、無損檢測報告、熱處理報告及自動記錄曲線、耐壓試驗報告及泄漏試驗報告、現(xiàn)場組焊容器的組焊和質(zhì)量檢驗技術(shù)資料等）；c)產(chǎn)品銘牌的拓印件或者復印件；6.2產(chǎn)品銘牌6.2.1還原爐的銘牌應固定于還原爐爐體明顯的位置。爐體銘牌應包括如下內(nèi)容：a)產(chǎn)品名稱；b)制造單位名稱；c)制造單位對還原爐的編號；d)產(chǎn)品標準；e)主體材料；f)設計溫度；g)設計壓力、最高允許工作壓力（必要時）；h)耐壓試驗壓力；i)設備代碼；g)制造日期；6.3還原爐的包裝及運輸6.3.1包裝應根據(jù)還原爐爐體、水冷壁的結(jié)構(gòu)尺寸、重量大小、路程遠近、運輸方法（鐵路、公路、水路）等特點選用相適應的結(jié)構(gòu)方法。包裝應有足夠的強度，確保還原爐爐體、水冷壁及其零部件能安全可靠地運抵目的地。6.3.2在運輸和裝卸過程中，嚴禁對銷釘管水冷壁造成變形、污染和損傷，應對水冷壁進行專門地包裝。6.3.3還原爐爐體、銷釘管水冷壁按照技術(shù)要求分片、分帶出廠。附錄A還原爐爐體分塊圖銷釘管水冷壁的結(jié)構(gòu)形式銷釘管水冷壁的3種結(jié)構(gòu)形