改進方案三篇

【實用】改進方案三篇為了確保工作或事情能有條不紊地開展，常常要根據(jù)具體情況預先制定方案，方案的內(nèi)容和形式都要圍繞著主題來展開，最終達到預期的效果和意義。那么什么樣的方案才是好的呢？以下是小編幫大家整理的改進方案3篇，希望對大家有所幫助。改進方案篇1一、餐廳服務現(xiàn)狀在對餐廳服務狀況充分了解后，我們發(fā)現(xiàn)，這家餐廳服務水準之所以不高，是因為管理工作存在這樣一些問題：1.老板好大喜功，不切實際的從星級酒店里借鑒來厚厚一大本管理制度，員工看不懂，用不上，餐廳規(guī)章形同虛設；2.企業(yè)老板傾向于到其他企業(yè)挖人，使餐廳的薪酬制度和用人理念存在嚴重失衡。餐廳內(nèi)的老員工得不到重用，人心浮動，一有機會便會辭職另謀發(fā)展。部分員工甚至帶著“看老板笑話”的心態(tài)，混一天算一天；3.以往的服務培訓重形式，輕效果，培訓筆記抄了一大本，員工對培訓內(nèi)容不理解，記不住。真正能用上的不多；4.員工的文化程度和基本素質(zhì)良莠不齊，有高有低。有些通過朋友介紹來的員工能力極差，羞于在人前開口，甚至連一個完整的句子都說不全；5.中層管理人員缺少威信，執(zhí)行能力差，有令不行，有禁不止是家常便飯。一名普通的服務員也得由老板親自調(diào)動，管理層次形同虛設；6.部分員工拉幫結派告狀，在企業(yè)內(nèi)搞小團伙，稍不如意，即揚言集體辭職，使餐廳的正常管理工作十分被動；7.禮貌禮儀近乎沒有。不是不會。而是懶得去做，個人衛(wèi)生更是一塌胡涂，吸煙、長指甲、服裝不統(tǒng)一等細節(jié)讓顧客連連搖頭。二、原因分析在很多酒店，服務管理是個老大難問題。餐廳老板唉聲嘆氣：現(xiàn)在的服務員哄不得，管不得，動輒以辭職相威脅，真搞不懂他們到底想要什么！服務員們說：老板憑著手里有幾個臭錢就把我們指使來指使去，憑什么呀？我們不干成不成？反正現(xiàn)在的餐飲行業(yè)到處都缺服務員，你這里不要，我們可以到別處去。工資，我們要；對人格的尊重，我們也要。歸根結底，老板與員工之間的根本問題，在于雙方的價值取向相互背離，互不認同，導致企業(yè)的凝聚力日漸消散。有一種流行的說法是：企業(yè)的第一位顧客是員工。在餐飲行業(yè)中，與產(chǎn)品同等重要的服務對銷售的促進作用十分顯著，而優(yōu)質(zhì)服務，則更多的依賴優(yōu)秀員工個人素質(zhì)的穩(wěn)定發(fā)揮。所以，優(yōu)質(zhì)服務的因果關系是：老板視員工為第一顧客→員工不斷提升個人素質(zhì)→員工為顧客提升優(yōu)質(zhì)服務→顧客滿意。青島這家海鮮餐廳的服務水準之所以不高，固然表現(xiàn)在員工身上，但其根子卻在老板。老板有病，員工吃藥，問題是解決不了的。好在老板王總特別開明，聽完我們直接了當?shù)姆治鲋?，不禁哈哈大笑，連說精辟。三、改善方法針對海鮮餐廳的具體情況，我們提出如下解決方法：1、重新制定符合企業(yè)實際的企業(yè)管理制度，粗細適度，繁簡結合，通曉明白，讓全體員工真正領會認可。2、管理原則確定為“層次管理”，下管一級，下級只對直接上級負責，對其它指令視同工作建議，可根據(jù)效果預期取舍采納。杜絕“越級指揮”和“越級請示”，克服“老板狂妄癥”，使企業(yè)“政通人和”，言論順暢。3、設立和公布餐廳管理人員升遷辦法，明確各層次各崗位管理人員的條件標準，出現(xiàn)空崗優(yōu)先從內(nèi)部選拔。4、用“4H”精神塑造企業(yè)文化?！?H”精神由“合心”、“合力”、“和氣”、“和美”組成，因每個單詞的第一個字都是“He”音，故名“4H”。合心、合力要求全體員工要統(tǒng)一思想，團結協(xié)助，共同努力。和氣是指上下級之間要和氣，員工之間要和氣，與顧客之間要和氣；和美是目標，用大家的智慧創(chuàng)造自己和顧客的和美生活。5、采用“情景培訓“方法快速提高員工素質(zhì)。針對餐廳員工文化水平低、約束力差的特殊性，用“情景培訓”方法激活員工參與培訓的熱情。情景培訓不需要照本宣科，而是通過一幕幕的服務場景再現(xiàn)，要求服務員飾演場景中的角色，用現(xiàn)場互動激發(fā)服務員的潛能，增強服務員的想象力、表達力、責任心及處處理突發(fā)事故的能力。每日培訓結束，服務員根據(jù)當日培訓內(nèi)容，獨自整理培訓筆記，經(jīng)培訓老師批閱后，在第二天培訓前公開展示。上述整改措施應用后，10天左右，餐廳員工的精神面貌即出現(xiàn)了很大變化，顧客反映甚好，銷售額比原來提高近20%。改進方案篇2壓鑄件生產(chǎn)所出現(xiàn)的質(zhì)量問題中，有關缺陷方面的特征、產(chǎn)生的原因(包括改進措施)分別敘述于后。一、欠鑄壓鑄件成形過程中，某些部位填充不完整，稱為欠鑄。當欠鑄的部位嚴重時，可以作為鑄件的形狀不符合圖紙要求來看待。通常對于欠鑄是不允許存在的。造成欠鑄的原因有：1)填充條件不良，欠鑄部位呈不規(guī)則的冷凝金屬當壓力不足、不夠、流動前沿的金屬凝固過早，造成轉角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位產(chǎn)生欠鑄。模具溫度過低合金澆入溫度過低內(nèi)澆口位置不好，形成大的流動阻力2)氣體阻礙，欠鑄部位表面光滑，但形狀不規(guī)則難以開設排溢系統(tǒng)的部位，氣體積聚熔融金屬的流動時，湍流劇烈，包卷氣體3)模具型腔有殘留物涂料的用量或噴涂方法不當，造成局部的涂料沉積成型零件的鑲拼縫隙過大，或滑動配合間隙過大，填充時竄入金屬，鑄件脫出后，并未能被完全帶出而呈現(xiàn)片狀夾在縫隙上。當之種片狀的金屬(金屬片，其厚度即為縫隙的`大小)又凸于周圍型面較多，便在合模的情況下將凸出的高度變成適為鑄件的壁厚，使以后的鑄件在該處產(chǎn)生穿透(對壁厚來說)的溝槽。這種穿透的溝槽即成為欠鑄的一種特殊形式。這種欠鑄現(xiàn)象多在由鑲拼組成的深腔的情況下出現(xiàn)。澆料不足(包括余料節(jié)過薄)。立式壓鑄機上，壓射時，下沖頭下移讓開噴嘴孔口不夠，造成一系列的填充條件不良。二、裂紋鑄件的基體被破壞或斷開，形成細長的縫隙，呈現(xiàn)不規(guī)則線形，在外力作用下有發(fā)展的趨勢，這種缺陷稱為裂紋。在壓鑄件上，裂紋是不允許存在的。造成裂紋的原因有：1.鑄件結構和形狀鑄件上的厚壁與薄壁的相接處轉變避劇烈鑄件上的轉折圓角不夠鑄件上能安置推桿的部位不夠，造成推桿分布不均衡鑄件設計上考慮不周，收縮時產(chǎn)生應力而撕裂。2.模具的成型零件的表面質(zhì)量不好，裝固不穩(wěn)成型表面沿出模方向有凹陷，鑄件脫出撕裂凸的成型表面其根部有加工痕跡未能消除，鑄件被成型零件裝固有偏斜，阻礙鑄件脫出。3.頂出造成模具的頂出元件安置不合理(位置或個數(shù))頂出機構有偏斜，鑄件受力不均衡模具的頂出機構與機器上的液壓頂出器的連接不合理，或有歪斜或動作不協(xié)調(diào)頂針頂出時的機器頂桿長短不一致，液壓頂出的頂棒長短不一致。4.合金的成分1)對于鋅合金A有害雜質(zhì)鉛、錫和鎘的含量較多B純度不夠2)對于鋁合金A含鐵量過高，針狀的含鐵化合物增多B鋁硅合金中硅含量過高C鋁鎂合金中鎂含量高D其它雜質(zhì)過高，增加了脆性3)對于鎂合金鋁、硅含量過高5)合金的熔煉質(zhì)量A熔煉溫度過高，造成偏析B保溫時間過長，晶粒粗大C氧化夾雜過多6)操作不合理A留模時間過長，特別是熱脆性大的合金(如鎂合金)B涂料用量不當，有沉積7)填充不良、金屬基體未熔合，凝固后強度不夠，特別是離澆口遠的部位更易出現(xiàn)。三、孔穴孔穴包括氣孔和縮孔1、氣孔氣孔有兩種：一種是填充時，金屬卷入氣體形成的內(nèi)表面光亮和光滑、形狀較為規(guī)則的孔洞。另一種是合金熔煉不正確或不夠，氣體熔解于合金中。壓鑄時，激冷甚劇，凝固很快，熔于金屬內(nèi)部的氣體來不及析出，使金屬內(nèi)的氣體留在鑄件內(nèi)而形成孔洞。壓鑄件內(nèi)的氣孔以金屬卷入型腔中的氣體所形成的氣孔是主要的，而氣體的大部分為空氣。產(chǎn)生氣孔的原因1.內(nèi)澆口速度過高，湍流運動過劇，金屬流卷入氣體嚴重2.內(nèi)澆口截面積過小，噴射嚴重3.內(nèi)澆口位置不合理，通過內(nèi)澆口后的金屬立即撞擊型壁、產(chǎn)生渦流，氣體被卷入金屬流中4.排氣道位置不對，截面積不夠，造成排氣條件不良5.大機器壓鑄小零件，壓室的充滿度過小，尤其是臥式冷壓鑄機上更為明顯6.鑄件設計不合理。a形成鑄件有難以排氣的部位;b局部部位的壁厚太厚7.待加工面的加工量過大，使壁厚增加過多。8.熔融金屬中含有過多的氣體2、縮孔鑄件凝固過程中，金屬補償不足所形成的呈現(xiàn)暗色、形狀不規(guī)則的孔洞，即為縮孔。其原因有：I.金屬澆入溫度過高II.金屬液過熱時間太長III.壓射的最終補壓的壓力不足IV.余料餅太薄，最終補壓起不到作用V.內(nèi)澆口截面積過小(主要是厚度不夠)VI.溢流槽位置不對或容量不夠VII.鑄件結構不合理，有熱節(jié)部位，并且該處有解決VIII.鑄件的壁厚變化太大在壓鑄件上，產(chǎn)生縮孔的部位，往往是容易產(chǎn)生氣孔的處所，故壓鑄件內(nèi)，有的孔穴常常是氣孔、縮孔混合而成的。四、條紋填充過程中，當熔融金屬流動的動能足以產(chǎn)生噴濺或雖然聚集成流束，但又相連得不緊密的條件時，邊界——凝固層便具有“疏散效應”，而處于這種狀態(tài)金屬在隨后的金屬主流所覆蓋之前，早就凝固，于是，在鑄件表面上便形成紋絡，這就是壓鑄件上常見的條紋。鋁合金鑄件上條紋最為明顯，而在鑄件的大面積的壁面上，就更為突出。這種條紋呈現(xiàn)不同的反射程度，有時比鑄件的基體的顏色稍暗一些，有時硬度上也稍有不一樣。根據(jù)工廠初步測定條紋的深度約在0.2毫米以內(nèi)，而深度為0.05毫米起，外觀就已經(jīng)明顯地看出來。對條紋作化學的、攝譜的和金相的研究發(fā)現(xiàn)，條紋與鑄件本身相同的化學成分，可而條紋不是硅偏析、渣滓、污損，也不是合金的其它化學本性原因造成的。條紋的深度僅0.08~0.20毫米。有時條紋有著清晰的邊界，有時條紋與鑄造組織混雜在一起，看不到明顯的過渡區(qū)。條紋的微觀組織基本上沒有不同于主要組織，只是它更細致一些。對于鋁合金來說，條紋內(nèi)鋁—硅共晶組織更加細致，合金組元中的金屬間化合物也是如此。條紋也呈現(xiàn)硅的不足(暗的組成物)，但沒有發(fā)現(xiàn)化學上的差異。在條紋更細的組織中，硅的分布也不一樣，既然硅比鋁要黑些，因而條紋的顏色常?？磥砀?。綜上所述，壓鑄件表面的條紋，是填充過程中必然發(fā)生的結果，尤其是鋁合金鑄件的表面更為突出，而條紋的組織和性質(zhì)對于壓鑄件的使用來說，在一般的情況下沒有影響的。只有在壁很薄時，才對條紋的深度有限制。至于在光飾要求高的表面上則還是不應該存在的。既然條紋是由于邊界——凝固層的“疏散效應”所形成，而根據(jù)填充過程的特性，便可對產(chǎn)生這種“疏散效應”的原因作如下的分析：I.填充時，劇烈的湍流將氣體卷入金屬流中，從而對金屬流速產(chǎn)生彌散作用。II.在填充過程中，鑄件的外殼層(邊界——凝固層)常常不是整個地同時形成的(在填充理論的敘述中已經(jīng)提到)在尚未形成殼層的區(qū)域便出現(xiàn)“疏散效應”。對于有大平在面的鑄件，在大的平面壁上就更為明顯。III.模具溫度低于熱平衡條件所應有的溫度，使“疏散效應”更為強烈，產(chǎn)生的區(qū)域亦大為增多。IV.金屬流撞擊型壁而產(chǎn)生濺射所造成的“疏散效應”十分明顯，當撞擊后的金屬分散成密集的液滴，便成為麻面。這就是鑄件表面上總是帶有強烈的濺射痕跡的原因。正對內(nèi)澆中的型壁是撞擊濺射最常見的區(qū)域。V.涂料涂層不勻，厚的部位受到金屬流的熾熱混雜在金屬中，并使金屬產(chǎn)生“分隔”，從而造成“疏散效應”。VI.涂料局部沉積而氣體又未揮發(fā)干凈，余下的氣體被金屬流所包卷，對金屬流產(chǎn)生彌散作用。VII.排溢系統(tǒng)不合理，逸氣不通暢，型腔中的氣體過多，金屬流因氣體而彌散的作用增強。根據(jù)條紋產(chǎn)生的原因，可見其深度是隨時變化的。所以，生產(chǎn)中，常常按深度的不同，將條紋分別稱為花紋、流痕、麻面和冷紋等等。而冷紋的深度則是條紋中最深的一種。五、表層疏松壓鑄件的外殼層(邊界——凝固層)一般約為0.5~0.8毫米左右。在這個殼層(也稱表皮層)上有一種呈現(xiàn)松散不密實的宏觀組織，即為表層疏松。表層疏松的形成的原因與條紋相似，故其性質(zhì)也很接近，也是有時有清晰的邊界，有時則無明顯的過渡區(qū)。但其深度則較條紋更深一些，而且總是與涂料過多而沉積有關，因此，表層疏松的顏色比條紋更為灰暗，反射更差。有時，也帶有涂料受熾熱而燒灼的顏色，所以有時這種還與涂料的本色有關。深度很淺的表層疏松，一般來說沒有妨礙，但光飾(涂覆)則不允許存在。六、冷隔金屬流互相對接或搭接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙，稱為冷隔。對于大鑄件來說，冷隔這種缺陷出現(xiàn)較多。產(chǎn)生冷隔的原因有：1.金屬流在型腔中分成若干股地進行填充2.溢流槽位置與金屬流股匯集處不吻合3.合金澆入溫度過低4.模具溫度過低5.內(nèi)澆口速度太小6.金屬流程過長七、凹陷鑄件表面上的癟下部位稱為凹陷，產(chǎn)生的原因有1.鑄件的熱節(jié)部位填充滿(內(nèi)部有空洞)，收縮時，表皮層雖有一定的強度，但在不破裂的情況下，仍然受到內(nèi)部的收縮作用而表面呈現(xiàn)凹陷，即稱為縮凹。2.填充時，氣體被擠在金屬流與型腔壁面之間而未被排除出去，該處即出現(xiàn)凹陷。這凹陷的表面光潔，多出現(xiàn)在型腔難以排氣，而鑄件則是端旁邊緣部位上。3.在機器壓射機構的性能較差(如舊的立式機器)的情況下，當工作液壓力不穩(wěn)定，壓射壓力也不穩(wěn)定。推動金屬的壓力不連續(xù)，造成鑄件的表皮層不止一次地形成，但是每次表皮層的邊緣位置不同，前一次的表皮層有部分邊緣未被后一次所覆蓋，便產(chǎn)生條狀的凹陷。4.模具型腔有殘留物，這在前面對產(chǎn)生欠鑄的原因中已經(jīng)提到過。但產(chǎn)生時凹陷，型腔的殘留物并不一定是片狀，而是帶有不規(guī)則的各種形狀，殘留物高出型面的高度也不大，故鑄件的入深度也較淺。八、氣泡鑄件表皮下，聚集氣體因熱脹將鑄件表面鼓起的泡，稱為氣泡。氣泡的表皮仍然是壓鑄表皮。產(chǎn)生的原因有：1.型腔內(nèi)氣體過多2.模具溫度過高(或冷卻通道失去作用)。九、擦傷鑄件的表面順著出模方向的拉傷痕跡，即為擦傷。它有兩種特征：1.金屬流撞擊型壁后，引起金屬對型壁的強烈焊合或粘附(如同將稠糊狀泥漿用力擲在墻上的粘附現(xiàn)現(xiàn)象一樣，用力愈大，粘附愈多)，而當粘附部位在脫模時，金屬被擠拉而把表皮層撕破，鑄件該部位就出現(xiàn)拉傷。2.模具成形表面質(zhì)量較差時，鑄件脫模造成拉傷，多呈直線(脫模方向)的溝道，淺的不到0.1毫米，深的約有0.3毫米。擦傷嚴重時，便產(chǎn)生粘模，鑄件甚至脫不出來。擦傷現(xiàn)象以鋁合金最為嚴重產(chǎn)生擦傷的原因有：1.成形表面斜度過小或有反斜度。2.成形表面光潔度不夠，或加工紋向不對，或在脫模方向上平整度較差。3.成形表面有碰傷。4.涂料不足，涂料性質(zhì)不合要求。5.金屬流撞擊型壁過劇。6.鋁合金中含鐵量過低(小于0.6%)7.金屬澆入溫度過高。十一、網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀毛刺模具零件熱裂造成鑄件表面上的痕跡和突出金屬刺，而又因模具熱裂多呈現(xiàn)網(wǎng)狀(放射狀)，當熱裂程度較輕時，印在鑄件上的即為網(wǎng)狀痕跡;而熱裂程度嚴重時，常形成裂縫，鑄件上便有網(wǎng)狀毛刺。熔點愈高的合金，這種熱裂造成的現(xiàn)象愈嚴重。例如銅合金的模具，熱裂就較為嚴重。而黑色金屬壓鑄就更為嚴重。壓鑄上的網(wǎng)狀痕跡一般是不作限制的。而網(wǎng)狀毛刺在輕微程度時，通常都允許的;當達到嚴重程度時，則按使用條件而定。造成模具熱裂的原因有：1.內(nèi)澆口附近磨擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最為嚴重，最易產(chǎn)生熱裂。2.模具成型零件有較大平面是薄弱(實體厚度小)區(qū)域。3.冷卻系統(tǒng)調(diào)節(jié)不當。4.水劑涂料未經(jīng)過預熱，或噴涂不當，對模具激冷過劇。5.涂料有化學腐蝕作用(如氟化鈉)。6.成型零件上鑲拼(包括型芯孔至邊緣過小)造成薄弱的部位，也會產(chǎn)生早期熱裂，但這熱裂是條紋狀的。同樣也再現(xiàn)痕跡和毛刺兩種。7.推桿和型芯(壓鑄件為小圓孔)處于經(jīng)受金屬流沖蝕較劇烈的部位(如澆口、澆道)時，其配合的孔口上緣將產(chǎn)生早期熱裂，裂紋呈放射狀擴展。使壓鑄件表面也會產(chǎn)生痕跡和毛刺。8.模具材料有原始缺陷，鍛造工藝不當、熱處理方法不對所造成的潛在裂紋。十二、接痕因模具零件的鑲拼、活動零件或分型接合處所造成的高低不平的印痕，稱為接痕。接痕交界的兩相鄰表面的斜度有同一方向的和方向相反的兩種。十三、頂出元件痕跡模具上頂出元件(如推桿)與鑄件接觸的頂面處于型腔內(nèi)的工作位置時，與原型面不一樣平齊，鑄件便出現(xiàn)頂出元件痕跡。頂出元件痕跡又有凸出凹入兩種，其凸起高度和凹入深度應根據(jù)鑄件要求而定。十四：鑄件變形鑄件的變形一般是指整體變形而言。常見的變形有翹曲、彎扭、彎曲等。產(chǎn)生變形的原因有：1.鑄件本身結構不合理，凝固收縮產(chǎn)生變形。2.模具結構不合理(如活動型芯帶動、鑲拼不合理等)。3.頂出過程中，頂出溫度過高(鑄件的)、頂出結構不好、頂出有沖擊、頂出力不均衡，都會使鑄件產(chǎn)生變形。4.已產(chǎn)生粘模，但尚未達到鑄件脫不出的情況下，頂出時也會產(chǎn)生變形。5.澆口系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)(主要是溢流)布置不合理，引起收縮時的變形。十五、鑄件幾何形狀、尺寸與圖紙不符造成鑄件幾何、形狀與圖紙不符的原因有：1.模具成形部分已損壞，但生產(chǎn)并未發(fā)現(xiàn)而繼續(xù)生產(chǎn)。2.模具的活動成形部分(如滑塊)已不能保持在應有的工作位置上(如楔緊不夠、裝固位置變動)。3.模具分型面金屬物未清理干凈，致使與分型面有關的尺寸發(fā)生變動。4.型腔中有殘留物。十六、合金的化學成分不合標準主要原因是：1.熔煉過程沒有按工藝規(guī)程進行。2.保溫時間、熔點低的元素容易燒損，成分發(fā)生變化。3.保溫時間過長，坩堝受到浸蝕，坩堝的某些元素滲入合金中，這一現(xiàn)象以鑄鐵坩堝較為明顯，使合金的鐵含量有所增加，其中又以鋁合金最為嚴重4.回爐料管理不善，不同牌號的合金混雜，回爐料的等級未嚴格區(qū)分。5.回爐料與新料配比不當。6.原材料進廠時未作分析鑒定。7.配制合金時，配料計算不正確，加料有錯誤，稱重不準。十七、合金的機械性能不合標準主要原因是：1.合金的化學成分中對機械性能有主要影響的元素含量不對，特別是雜質(zhì)含量過高。2.保溫時間過長或過熱溫度過高，合金晶粒粗大。3.熔煉不正確。4.回爐料與新料配比不當，回爐料過多或回爐料未加分級。5.合金錠在室外露天堆放，氧化物過多。6.試棒澆注過程不合要求。改進方案篇3為調(diào)動公司員工的工作積極性，激發(fā)員工工作熱情，提升工作業(yè)績，增強競爭力，保證公司目標的順利達成，提出改進方案如下：一、考核對象控股公司各部門、子公司各部門及員工二、考核內(nèi)容1、考核時間員工考核時間：按現(xiàn)行管理制度執(zhí)行部門考核時間：方案一“按季考核”方案二“按月考核”2、量化考核指標考核內(nèi)容根據(jù)不同部門、不同崗位和實際工作具體內(nèi)容，設定不同的考核指標，注重量化、個性化，使考核標準的導向定位能真正起到激勵和指導的作用，改變原有考核制度過于死板、無量化指標的問題?？己藘?nèi)容分兩部分：一是公共部分，二是專業(yè)部分，這兩部分抽取關鍵指標進行考核。（1）公共部分包括：制度執(zhí)行、團隊意識、自律力等。（2）專業(yè)部分包括：崗位工作執(zhí)行情況、當月工作計劃完成情況、工作失誤率等（依據(jù)各崗位工作內(nèi)容量化考核指標）。三、考核方式實行分級考核，由直接上級考核直接下級，并由分管領導最終評定。即：1、控股公司總裁考核控股公司各部門總監(jiān)、子公司董事長、子公司常務副總經(jīng)理；2、子公司董事長考核總經(jīng)理、總經(jīng)理考核所管轄的各部門經(jīng)理；3、部門經(jīng)理考核部門主管，部門主管考核部門所屬員工。四、考核結果考核結果以分數(shù)確定，最終轉換為A、B、C、D、E五個等級，以分管領導最終評定為準。各個等級對應分數(shù)及基本標準如下：五、結果與獎懲的運用當月考核結果直接與當月績效工資的發(fā)放掛鉤：1、考核結果為A級：績效工資按100％發(fā)放，并按本人當月績效工資的10％另行發(fā)放獎勵工資。當月績效考核為A級的員工比例不超過公司員工總數(shù)的10％，各部門原則上不超過1人。2、考核結果為B級：績效工資按100％發(fā)放。3、考核結果為C級：績效工資按80％發(fā)放，考核結果累計超過三次的，根據(jù)其實際工作情況，給予適當懲處。4、考核結果為D級：績效工資按60％發(fā)放，考核結果累計達到兩