湖北新冶鋼無縫鋼管項目鋼結構制作方案

湖北新冶鋼特種鋼管有限公司

460無縫鋼管項目主廠房工程

鋼結構制作方案

中冶天工上海十三冶建設有限公司

新冶鋼460無縫鋼管項目經理部

二OO七年十二月

A2武漢建設監(jiān)理規(guī)范用表

施工組織設計（方案）報審表

工程名稱：湖北新冶鋼特種鋼管有限公司460無縫鋼管項目主廠房工程

編號：

致：（監(jiān)理單位）

我方已根據施工合同的有關規(guī)定完成了鋼結構制作施工組織設計（方案）的編制，

并經我單位上級技術負責人審查批準，請予以審查。

附：主廠房鋼結構制作施工組織設計（方案）1份

承包單位（章）___________________

項目經理___________________

日期____________________

專業(yè)監(jiān)理工程師審查意見（應針對符合性、有效性、合理性和可行性進行審查）：

專業(yè)監(jiān)理工程師_________________

日期___________________

總監(jiān)理工程師審查意見：

項目監(jiān)理機構___________________

總監(jiān)理工程師___________________

日期___________________

施工組織設計（方案）審批表

工程名稱湖北新冶鋼特種鋼管有限公司

460無縫鋼管項目主廠房工程

編制人：

審核人：

日期：

項目部審核意見：

審查結論：口同意口修改后報口重新編制

項目部負責人：日期：

技術負責人審批意見：

技術負責人：日期：

業(yè)主審定意見：

負責人：日期：

目錄

1.編制依據

1.1中冶京誠工程技術有限公司提供的設計圖(圖號分別為：廠房鋼結構柱子系統(tǒng)圖、

廠房鋼結構吊車梁系統(tǒng)圖)及招投標文件；

1.2國家現行施工及驗收規(guī)范

1.2.1施工標準

1.2.1.1通用標準

《工程測量規(guī)范》(GB50026-1993)

《建筑工程施工質量驗收統(tǒng)一標準》(GB50300-2001)

《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》(GB50205-2001)

《建筑鋼結構焊接技術規(guī)程》(JGJ81-2002)

《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)程》(JGJ82-1991)；

《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》(GB8923—88)；

1.2.1.2無損檢測相關標準

《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》(GB11345-89)

1.2.1.3材質標準

《碳素結構鋼》(GB/T700-2006)

《低合金高強度結構鋼》(GB/T1591-1994)

1.2.1.4型材標準

《熱軋等邊角鋼》(GB/T9787-1988)

《熱軋不等邊角鋼》(GB/T9788-1988)

《熱軋工字鋼》(GB/T706-1988)

《熱軋槽鋼》(GB/T707-1988)

《熱軋H型鋼和部分T型鋼》(GB/T11263-2005)

1.2.1.5板材標準

《熱軋鋼板和鋼帶》(GB/T709-2006)

《碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋鋼帶》(GB/T3524-2005)

《碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋薄鋼板和鋼帶》(GB/T912-1989)

《碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋厚鋼板和鋼帶》(GB/T3274-1988)

《冷軋鋼板和鋼帶》(GB/T708-2006)

《碳素結構鋼冷軋鋼帶》(GB/T716-1991)

《厚度方向性能鋼板》(GB/T5313-1985)

《中厚鋼板超聲波檢驗方法》(GB/T2970-2004)

1.2.1.6焊接材料標準

《低合金鋼焊條》(GB5118—95)；

《碳鋼焊條》(GB/T5117-1995)

《低合金鋼焊條》(GB/T5118-1995)

《熔化焊用鋼絲》(GB/T14957-1994)

《碳鋼藥芯焊絲》(GB/T10045-2001)

《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》(GB/T8110-1995)

《碳素鋼埋弧焊用碳鋼焊絲與焊劑》(GB95293-1999)

《低合金鋼埋弧焊用焊劑》(GB/T12470-2003)

《焊接質量保證鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分級》(GB/T12469-1996)

《埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸》(GB/T986-1988)

1.2.1.7連接標準

《鋼結構用扭剪型高強度連接副型式尺寸與技術條件》(GB3633T995)

《鋼結構用高強度墊圈》(GB/T1228^1230-2006)

1.2.1.8涂裝標準

《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》(GB8923-88)

1.3中冶天工上海十三冶建設有限公司有關施工、質量、安全生產、技術管理等文件;

1.4本制作方案適用于湖北新冶鋼特種鋼管有限公司460無縫鋼管項目主廠房工程鋼

結構制作。

2.工程概況

工程名稱

湖北新冶鋼特種鋼管有限公司460無縫鋼管項目主廠房工程。

鋼結構總量

鋼結構總量約8000to

工程范圍

主廠房鋼結構柱子、吊車梁、屋面（天窗）、墻架系統(tǒng)、梯子、平臺及欄桿等鋼

結構制作、運輸。

廠房概況

湖北新冶鋼特種鋼管有限公司460無縫鋼管項目主廠房為全鋼結構，由A0-F跨連

續(xù)六跨組成（其中AO-A跨僅在12-19線區(qū)域存在）?；局?8m、27m,主廠房總寬

168m,總長342m,總建筑面積57456平米，跨度有21m、39m、36m三種。鋼結構制作

總工程量約為8000t。其中AO-E跨為前期施工，EF跨為緩建部分。

結構特點

2.5.1柱子系統(tǒng)：該柱子系統(tǒng)為排架柱加柱間支撐體系，柱子總計116件，柱子的上柱

為實腹式H型鋼，下柱為雙肢柱加綴條，柱腳為雙肢柱插杯口式柱腳。柱底設焊接H

型鋼抗剪鍵。柱子最長為30.15m,最重柱單重約為14t。（見柱子構造示意圖）

2.5.2吊車梁采用實腹式焊接工字形截面，吊車梁與水平制動板、垂直輔助桁架及下部

水平支撐形成穩(wěn)定的結構體系。吊車梁最長長度為27m,截面最高高度為3.1m,單根

梁最大重量為27t。（見吊車梁構造示意圖）

2.5.3屋面系統(tǒng)采用屋架加托架和楝條形式，楝條間距約為3m,主要采用軋制H型鋼

切割成的蜂窩楝條，部分采用實腹式H型鋼，單跨簡支形式。屋蓋系統(tǒng)均設置橫向天

窗。（見屋架構造示意圖）

2.5.4墻架系統(tǒng)：墻皮柱采用軋制工字鋼或焊接H型鋼制成。墻架楝條采用冷彎薄壁C

型鋼，楝條與墻架柱用螺栓連接。

柱子、吊車梁相關特征參數表

4-AtHU心口IX.★品壬汕且-

1七十二A1Qoni匚一匚匚八W。。八八W0r7r7匚八1/1+A

O與17rl辦A90r7巾U91八八八八/公匚C91公W/1匚0r7+A

Q

柱子構造示意圖

工程制作

2.6.1焊接要求高。該工程吊車梁上翼緣板、下翼緣板、腹板的對接焊縫，焊縫質量等

級為一級。

2.6.2制作要求高。柱子上柱翼緣板需開槽插入肩梁腹板，肩梁腹板與上翼緣的連接需

刨平頂緊，柱子肩梁部位組裝復雜。

2.6.3運輸距離遠。由于制作單位分布在武漢、黃岡、黃石、鄂州，給構件的運輸帶來

困難。

2.6.4工期要求緊。約8000噸左右的鋼結構的安裝要在3個月左右的時間安裝完畢，

給施工管理提出了很高的要求。

3.施工部署

為確保制作質量、工期，項目部將整個工程劃分為五個階段，分別為：

第一階段：制作施工準備階段（材料預算、確定廠家、進料）；

第二階段：AO-E跨區(qū)域柱子系統(tǒng)

第三階段：AO-E跨區(qū)域吊車梁系統(tǒng)

第四階段：AO-E跨區(qū)域屋面系統(tǒng)

第五階段：AO-E跨區(qū)域墻皮系統(tǒng)

4.工程管理目標

工期目標

在該工程中充分發(fā)揮施工企業(yè)的優(yōu)勢，發(fā)揚管理人員和作業(yè)人員年輕、精干、責

任心強、善打硬仗的特點，科學安排，以優(yōu)異的質量，按期交工。確定廠房主體鋼結

構制作工期滿足現場鋼結構安裝工期要求。

質量目標

4.2.1達到國家建設工程合格標準。

4.2.2優(yōu)良率滿足合同要求。

文明施工目標

4.3.1按照“現場標化管理”要求實施；

4.3.2按照GB/T24001環(huán)境管理體系的要求組織施工。

安全目標

4.4.1人員傷亡事故為Oo

4.4.2重大機械設備事故為Oo

4.4.3重大火災交通事故為Oo

4.4.4創(chuàng)無事故工程。

5.施工準備

技術準備

5.1.1組織項目部及制作廠各級管理人員熟悉施工圖紙，進行圖紙自審和會審。

5.1.2進一步深化編制和審定施工組織設計，組織施工人員進行學習-

5.1.2.1鋼結構制作作業(yè)指導書。

5.1.2.2編制施工材料預算和材料分析。

5.1.3對特種工種及專業(yè)工種人員進行上崗前培訓及安全技術交底。

5.1.4編制各種物資需要量計劃。

組織準備

5.2.1勞動組織準備:

5.2.1.1各制作單位的確定。資源考察、評審、申報和分包合同。

5.2.1.2組織鋼結構制作管理機構（見下圖）。

十三冶新冶鋼460作管理機構圖

制作技術制作監(jiān)造制作材料

ZrKTtZr4-*LZ'iZX_*I

5.2.2物資準備

5.2.2.1原材料進場。

1）柱子系統(tǒng)材料

性能分別符合GB/T700-2006和GB/T1591-1994的規(guī)定；廠房鋼排架柱采用Q345-B

鋼材，柱綴條采用Q235-B,柱間支撐采用Q235-B鋼材。

2）吊車梁系統(tǒng)材料

性能分別符合GB/T700-2006和GB/T1591-1994的規(guī)定；吊車梁主材（翼緣板、腹

板及端加勁板）和墊板采用Q345-C,制動板系統(tǒng)采用Q235-B鋼材。吊車梁橫向及縱向

加勁肋、制動板、輔助桁架、下翼緣水平撐采用Q235-B,梯子、欄桿采用Q235-A。

3）屋面系統(tǒng)材料

性能分別符合GB/T700-2006和GB/T1591-1994的規(guī)定；屋架構件采用Q235-B鋼

材，楝條、支撐采用Q235-B鋼材，梯子、欄桿采用Q235-A鋼材。

5.2.2.2制作使用主要機械設備及機具配置一覽表

制作使用主要機械設備一覽表

序號設備名稱型號單位數量備注

1行車32/5t臺5

2行車20/5t臺3

3行車10/5t臺8

4龍門吊80/10t臺2

5拋丸機4m臥式臺1

6校平機16*2000臺1

7剪板機16*3200臺1

8數控切割機4.5m寬臺2

9直條切割機4.5m寬臺2

10H型鋼矯正機60mm臺1

序號設備名稱型號單位數量備注

11端頭銃床DX1416臺1

12數控平面鉆50mm臺1

13數控三維鉆1250臺1

14搖臂鉆床80mm臺1

15搖臂鉆床50mm臺2

16搖臂鉆床35mm臺2

17直流焊機ZX500臺16

18埋弧焊機1250型臺4

19埋弧焊機1000型臺4

20氣保焊機NBC500臺55

21懸臂焊機1000型臺2

22交流焊機Bx-500-2臺18

序號設備名稱型號單位數量備注

23磁力鉆32mm臺2

24空壓機0.9M3臺11

25噴涂機臺3

26雙頭半自動切割機臺8

27漆膜測厚儀臺2

28經緯儀臺1

29水準儀臺1

30砂輪機300mm臺2

31角向磨光機150mm臺20

32角向磨光機100mm臺8

6.制作進度計劃安排

根據本工程工期要求，對鋼結構的制作安排如附圖6-1：

7.制作工藝

制作順序為先制作AO-E跨柱子、然后制作AO-E跨吊車梁、最后制作AO-E跨屋面、

墻皮、輔助設施。

根據工程特點，廠房柱子制作整體段出廠，制作順序是下柱H型鋼組裝、焊接、

矯正一一上胎架固定一一上、下柱組裝一一焊接、矯正一一打磨一一整體出廠；吊車

梁整體出廠，制作順序是H型鋼制作一一加勁板組對一一吊車梁出廠；屋架（39米跨、

36米跨）整體制作分段出廠。

重點是格構式柱子、實腹式吊車梁及桁架式屋架、托架的制作。構件出廠前，必

須經項目部監(jiān)造人員確認，確?，F場安裝拼裝精度。鋼結構制作流程主要分為放樣、

原材料矯正、號料、切割、彎曲成形、鉆孔、刨邊、裝配、焊接變形矯正、噴砂除銹、

涂裝、鋼結構

制品標識等工

序。

制作工藝流程

圖如下圖

AmA-P-M-t/krlZZ--r-同

原材料的驗收和復驗

原材料設計要求：鋼材性能須分別符合GB/T700-2006和GB/T1591-1994的規(guī)定。

柱子系統(tǒng)：主廠房鋼排架柱采用Q345-B鋼材，柱綴條采用Q235-B。

吊車梁系統(tǒng)：吊車梁主材(翼緣板腹板及端加勁板)和墊板采用Q345-C鋼材，

制動系統(tǒng)采用Q235-B鋼材。吊車梁橫向及縱向加勁肋、制動板、輔助桁架、下翼緣

水平撐采用Q235-B、梯子、欄桿采用Q235-A,鋼材符合GB/T700-2006規(guī)定。吊車梁

中的翼緣、腹板、及加勁肋厚度大于等于40mm以上的鋼板應符合：a)《厚度方向性

能鋼板》(GB/T5313T985)的規(guī)定之Z15級別要求。b)對每張鋼板均進行超聲波檢

驗，應符合《中厚鋼板超聲波檢驗方法》(GB/T2970-2004)規(guī)定的II級標準。

屋面系統(tǒng)：屋架構件采用Q235-B鋼材，楝條、支撐采用Q235-B鋼材。

7.1.1本工程所用鋼材供貨要求重點：

7.1.1.1柱子厚度大于等于40mm以上的鋼板供貨要求

1)符合《厚度方向性能鋼板》(GB/T5313T985)的規(guī)定之Z15級別要求。

2)對每張鋼板均進行超聲波檢驗，應符合《中厚鋼板超聲波檢驗方法》規(guī)定II

級標準。

7.1.1.2吊車梁中的翼緣、腹板、及加勁肋厚度大于等于40mm以上的鋼板供貨要求

1）符合《厚度方向性能鋼板》（GB/T5313-1985）的規(guī)定之Z15級別要求。

2）對每張鋼板均進行超聲波檢驗，應符合《中厚鋼板超聲波檢驗方法》

（GB/T2970-2004）規(guī)定的口級標準;

7.1.2本工程中所用材料復驗項目：

7.1.2.1鋼板

1）大于等于40nlm以上的鋼板按《厚度方向性能鋼板》（GB/T5313-1985）的規(guī)定

進行Z15級復驗。

2）取樣時監(jiān)理旁站（監(jiān)督），試驗時監(jiān)理要見證。

7.1.2.2焊材

1）焊接吊車梁所使用的焊接材料（埋弧焊絲、氣保焊絲和焊條）必須按爐批號進

行復驗。

2）取樣時監(jiān)理旁站（監(jiān)督），試驗時監(jiān)理要見證。

7.12.3油漆

1)底漆：紅丹醇酸防銹漆(C53-31)；中漆：云鐵醇酸防銹漆(C53-34)：面漆

各色醇酸磁漆(C04-42)o

2)監(jiān)理公司監(jiān)理如進行抽樣復驗，鋼結構制作單位提供油漆。

除上述材料復驗項目外，如監(jiān)理對材料質量提出疑義要求復驗時，鋼結構制作單

位必須積極配合。

各系統(tǒng)制作方法

7.2.1H型鋼制造

工藝流工藝編

名稱制作要領及注意事項

程號

A號料前必須根據施工圖和訂購板材規(guī)格作出合理

H

型

鋼的號料排版圖，號料時必須根據排版圖進行。B號

制排版H-1

造料必須根據工藝要求留有焊接收縮余量和切割邊

工

藝

緣加工余量。

A切割前必須將鋼材表面距邊緣50mm范圍內的鐵

銹、油污等清除干凈，對于高強度、大厚度鋼板的

切割，在環(huán)境溫度較低時必須進行預熱。B切割截

面與鋼材表面不垂直度必須不大于鋼材厚度的10%

號料H-2且不得大于2.0mm。C焊接H型鋼翼、腹板氣割必

須在專用平臺上進行。D氣割后的尺寸與規(guī)定尺寸

的允許偏差為：±2.0mm。E翼緣板或腹板需要對

接時，須開坡口，其焊接坡口加工尺寸的允許偏差

必須符合國家標準。

A焊接H型鋼必須在專用裝配胎上進行裝配，其平

面高低差不得超過2mm,以確保構件組裝精度。B用

直角樣板及鋼尺檢查H型鋼翼、腹板垂直度，并必

組裝H-3

須保證翼、腹板頂緊，其密貼面必須大于75%OC定

位點焊距離〈200mm；雙面點焊，點焊高度為焊縫高

度的2/3,必要時可加翼、腹板支撐。

A同W-l-W-3o

B施焊前焊工必須復查翼、腹板接頭質量和焊區(qū)的

焊接H-4

處理情況，如不符合要求，必須在修整合格后才能

施焊。

CH型鋼四條縱縫的施焊，減少焊接變形，焊接順

序如下圖所示：

工

A根據構件變形的不同情況，可采用機械、火焰和

校正H-5手工等方法進行矯正。BH型鋼矯正完畢后按圖紙

長度要求進行齊頭，并進行修磨。

7.2.2鋼柱制造

XX

名稱制作要領及注意事項

流編

號

程

排同H-1

版

Z-1

號

鋼

柱料

制

作

下A同H-2B斜腹桿與柱肢匯交點應進行電腦1：1放樣確定

Z-2

料后方可切割

XX

名稱制作要領及注意事項

流編

程1=1

制AH型鋼制作同H-1-H-5B把需要對接的管節(jié)對接，注意

Z-3

作卷管縱向接縫的兩接縫間距應大于300mm。

A柱子制作整體出廠。B組裝平面必須用測量找平，高低

差不超過4mm,確保構件組裝精度。C將矯正好的焊接H型

鋼吊放在組裝平面上定位，注意保持柱肢間距，應加放焊接

組收縮余量。D確定焊接H型鋼縱向基準點。E以吊車梁支

Z-4

裝撐板刨光端為準，劃出柱身腹桿的裝配線，裝配斜腹桿。F

柱頭與柱身插口處，其端部暫留30-40mm,待切割冷卻后或

裝配切去暫留部分，以避免變形。G在柱身頂端的插板上，

劃出柱頭裝配線，插柱頭時要對準柱頭與柱身中心線。H在

吊車梁的支撐板上劃出裝配線，并把支撐板放置在柱身上端

焊A同W-1-W-3B上柱與下柱的連結部位，防止焊接變形，

Z-5

接須采取合理焊接順序。C柱腳的焊接，應先焊水平焊縫，

匕小旦1區(qū)饞生j恒田/血U小旦后k/血》巨饞D小旦拉仝1口自虹口+汁

Z-6同“H-5：A”

矯

XX

名稱制作要領及注意事項

流編

程1=1

正

涂同“T-3”

Z-7

裝

7.2.3吊車梁制造

名

工藝流程工藝編號制作要領及注意事項

稱

吊排版號料DL-1

同H-1

車下料DL-2

同H-2

名

工藝流程工藝編號制作要領及注意事項

稱

梁

A同H-3

制組裝DL-3B用直角樣板及鋼尺檢查吊車梁翼、腹板垂直度，并必須

保證翼、腹板頂緊，其密貼面必須大于75%。

作

C吊車梁制孔須采用套模制孔，以保證制孔精度。

A同“W-1?W-3、H—4”

B翼緣板或腹板需要對接時，必須要開坡口，其焊接坡口

加工尺寸的允許偏差必須符合國家標準，并必須保證上、

焊接DL-4下翼腹板對接接口錯200mm以上，接板長度應滿足吊車梁

制造規(guī)范和設計要求。

C吊車梁翼緣板或腹板對接焊縫必須焊透，100%超聲波

探傷。腹板與翼緣板焊接的角焊縫必須焊透，按吊車梁制

作要求進行超探

矯正DL-6

同“H-5”

涂裝DL-7

同“T-3”

7.2,4屋架制造

名

工藝流程工藝編號制作要領及注意事項

稱

排版號料WL-1同H-1

A因屋面梁有起拱要求，故下料時須采用電腦放樣與現

場1：1放樣相對照，確保準確無誤。

屋

B切割前必須將鋼材表面距邊緣50mm范圍內的鐵銹、油

架

污等清除干凈。

制

下料WL-2C切割截面與鋼材表面不垂直度必須不大于鋼材厚度的

10%且不得大于2.0mmo

作

D氣割后的尺寸與規(guī)定尺寸的允許偏差為：±2.0mm。

E屋架兩端頭與上柱連接處必須整體下料，待焊接、鉆

孔完畢后，再按規(guī)定截斷，以確保螺栓孔的精度。

A定位點焊距離〈200mm；雙面點焊，點焊高度為焊縫高

度的2/3,必要時可加翼、腹板支撐。

B桁架的組對必須在裝配平臺上畫出屋架樣圖，一定要

組裝WJ-3保證各部位尺寸的準確，每桿件外樣圖輪廓線焊上若干

定位擋板，用以輔助圖樣作裝配定位。

C若為標準鋼屋架宜采用仿形復制法組裝，組裝前應全

面檢查樣摸。

焊接WJ-4A同“WT?W-3”

A根據構件變形的不同情況，可采用機械、火焰和手工

等方法進行矯正。

矯正WJ-5

B屋面梁必須注意檢查跨度、拱度是否與工藝相符。

涂裝WJ-6同“T-3”

7.2.5焊接工藝

名

工藝流程工藝編號制作要領及注意事項

稱

A.鋼材、鋼鑄件的產品、規(guī)格、性能等應符合現行國家

焊接材料產品標準和設計要求。

W-1

進場

B.板厚等于或大于40mm,按設計要求采用厚度方向抗層

狀撕裂Z向性能要求的鋼材。

A焊接材料的選擇必須符合設計圖紙和現行國家標準的

要求。

焊

B焊條、焊絲型號要與主體金屬強度相適應。

焊接材料

W-2

接選擇

C兩種不同強度鋼材的焊接連接，可采用與低強度鋼材

相適應的焊接材料。

D.重要鋼結構采用的焊材須進行抽樣復驗，復驗結果符

合現行國家標準和設計要求。

A焊接前焊條、焊劑必須按規(guī)定烘干。焊條放在保溫箱

焊條的烘

W-3內見下表：

焙

名稱烘干溫度烘干時間(h)

名

工藝流程工藝編號制作要領及注意事項

稱

酸性焊條100—1501-2

焊條

堿性焊條300~4001-2

焊劑HJ4312502

B焊條烘干時，必須防止將焊條突然放進高溫烘箱內，

或從主溫箱中突然取出冷卻，以防止焊條因驟熱而產生

藥皮開裂、脫皮現象。

C低氫型焊條經烘干后必須放入保溫箱內，隨用隨取，

焊絲在使用前必須清除油污和鐵銹。

名

工藝流程工藝編號制作要領及注意事項

稱

A依據設計要求來確定焊縫等級，若無設計要求時，必

須符合現行國家標準的有關規(guī)定。對于按設計、規(guī)范需

進行焊前預熱熱的焊縫，預熱區(qū)在焊縫兩側，寬度為焊

件8以上且不大于100mm。

B焊縫金屬表面必須平緩過渡，焊縫必須均勻，不得有

裂紋夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷，焊接區(qū)域內飛濺

物、焊渣等必須清除干凈。

焊接W-4

C焊縫外形尺寸必須符合設計要求

D嚴禁在焊縫及焊縫區(qū)域外的母材上打火、引弧。

E.不良焊縫的修補，按照國家規(guī)范標準進行。

F.焊接檢驗：焊接施工前，焊接過程中，焊后的檢查、

檢驗必須及時。

7.2.6涂裝工藝

名工藝流程工藝編

制作要領及注意事項

號

稱

A涂裝材料的品種規(guī)格，符合設計要求。其技術條件符

合國家現行有關標準的規(guī)定。對超過使用保管期限的涂

原材料選料，應進行復驗，合格后方可使用。

T-1

擇

B涂料的存放和保管要有專人負責，作業(yè)現場不宜貯存

過多的涂料，并應備有嚴禁煙火標牌和防火器具。

涂

裝

A鋼材表面的毛刺、焊瘤、油污在除銹前除凈，鋼材表

層上的水露、泥污在涂漆前擦凈。

基層除

T-2

銹B鋼結構組裝焊接合格后，采用拋丸除銹達到Sa=級，

完成后必須經過專職檢查人員檢查確認合格后，方可噴

刷底漆。

A底漆噴刷兩道后，由專職檢查人員檢查底漆的漆膜厚

度是否達到設計要求。待底漆干后，方可噴刷中漆和面

漆。面漆干后由專職檢查人員檢查漆膜厚度是否達到設

計要求。構件的油漆涂裝必須采用高壓噴槍噴涂以增加

油漆的附著力。

B涂裝環(huán)境溫度應符合涂料產品說明書的規(guī)定，無規(guī)定

時，環(huán)境溫度宜在5?35℃之間，相對濕度不應大于85%o

構件表面有結露或油污等，不得作業(yè)。涂裝后4小時內

不得淋雨。

涂涮T-3

C涂料使用前應攪拌均勻，配好的涂料應當天用完，涂

裝時不得任意添加稀釋劑。

D涂層厚度應符合設計要求。涂層均勻飽滿，不得漏涂、

誤涂，表面不應有起泡、脫皮和返銹，并應無明顯皺皮、

流墜等缺陷。

E面漆的顏色應符合設計要求。前一涂層干燥后方可涂

下一道涂層。當漆膜局部損傷時，清理損傷的漆膜，按

原涂裝工藝進行補涂。

7.2.7不等厚腹板對接,按照詳圖用砂輪機磨過度然后開坡口。如下圖:

7.2.8吊車梁H型鋼的組裝如圖所示：

抗滑移系數試驗摩擦面處理

7.3.1本工程中所用高強螺栓均為級扭剪型高強螺栓。高強度螺栓孔應采用套模鉆制，

其質量應滿足《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》(GB50205-2001)要求。高強度螺栓

的摩擦面應采用噴砂或拋丸處理，等級達到級的要求。摩擦面抗滑移系數，Q235不得

小于，Q345不得小于。須按照規(guī)范要求進行高強度螺栓摩擦面抗滑移系數試驗，試件

應2組，每組3套，1組送項目部進行抗滑移試驗，1組制作廠做抗滑移試驗，并提供

試驗報告。試件材質、摩擦面處理方式應同其所代表的部位相同。試件大樣圖見下圖：

7.3.2為能確保摩擦面的抗滑移系數Q235不得小于，Q345不得小于，在工廠制造時將

采用拋丸或噴砂處理，確保其表面粗糙度。制品出廠前必須提供抗滑移的系數試驗報

告。

7.3.3摩擦面處理時注意事項

7.3.3.1將摩擦面及墊圈接觸面上的浮銹、灰塵、油垢、涂料、焊接區(qū)飛濺物等清除。

7.3.3.2摩擦面上不得留有夾緊傷痕及凹凸不平。

7.3.3.3當在構件上臨時固定連接時，要用無油的臨時螺栓。

7.3.3.4在噴丸后用砂輪機清理螺栓孔周圍毛刺。

焊接

7.4.1焊接材料

7.4.1.1焊接材料的選定必須符合國標或等同的其它標準相對應的適合鋼種、接頭形

式、坡口形狀、焊接方法等。

7.4.1.2焊接材料保管不得在保管中吸收濕氣。凡已發(fā)生藥皮脫落、污損、受潮、變質、

嚴重生銹的不得使用。

7.4.2焊接準備

焊材的選用表

鋼材種類焊接方法焊材類型標準

Q345C鋼手工焊E5015,E5016(①4)(GB/T5n7-95、GB/T5118-95)

(GB/T5293-1999、

H08MnA(04)

GB/T14957-1994)

埋弧焊

HJ431

氣體保護焊ER50-6,中

手工焊E43O1,E43O3(04)(GB/T5n7-95、GB/T5118-95)

(GB/T5293-1999、

Q235鋼,H08A,H08MnA(04)

GB/T14957-1994)

Q345鋼與埋弧焊

Q235鋼

HJ431

氣體保護焊ER50-6,①

焊條、焊劑烘干溫度表

名稱烘干溫度。c烘干時間（小時）備注

E5016,E5015300~4001-2恒溫箱儲存溫度

E4303,E4301100—1501-280-100°C

HJ431.SJ101150?2002

7.4.2.1在焊接區(qū)域周圍30—50mm范圍內清除氧化皮、生銹、水份、油漆等，要求露

出金屬光澤。

7.4.2.2焊接區(qū)域的清銹一般要求在構件組裝前進行，構件組裝后，要注意保護。如重

新銹蝕或附有水、油等雜物，要重新清理。

7.4.2.3吊車梁的上下翼緣與腹板的拼接焊縫錯開200mm以上，與加勁肋亦應錯開

250mm以上；柱子的組對H型鋼的上下翼緣與腹板的拼接焊縫錯開200mm以上，與加勁

肋亦應錯開200mm以上。翼緣板的拼接長度不應小于2倍板寬，腹板的拼接寬度不應

小于300mm,長度不應小于600mm0

7.4.2.4吊車梁和輔助桁架跨度大于等于24m時應起拱，起拱值為L/1800（L為吊車梁

或輔助桁架的跨度）。吊車梁、輔助桁架不應下撓。檢查方法：構件兩端直立，用水

準儀和鋼尺檢查。

7.4.3焊接引弧板的安裝

7.4.3.1對接、T型對接、角焊縫，需在焊縫始、終端接引弧板。

7.4.3.2引弧板坡口要與主焊縫坡口相吻合，也可以用碳弧刨刨坡口。

7.4.3,3引弧板要選擇與母材相同材料的余料。

7.4.3.4引弧板的長度，手工焊大于35mm；埋弧焊應大于120mm以上。

7.4.3.5去除引弧板時，不得用錘擊落，應用氧火焰切割。

7.4.3.6在距離母材1?3mm處割去，然后用砂輪打磨光滑，并與構件表面平齊。

7.4.4焊接環(huán)境氣候的影響

7.4.4.1當環(huán)境溫度低于0℃時，必須采取將焊縫兩側100mm范圍內加熱至36℃以上,

然后施焊。

7.4.4.2作業(yè)環(huán)境有強風時要采取擋風措施。

7.4.4.3陰雨天相對濕度大于80%時，應保證母材的焊接區(qū)域不殘留水份。原則上應

采用加熱方法把水份徹底清除后方允許焊接。

7.4.4.4當采用C0?氣體保護焊時，環(huán)境風速大于2m/秒時，原則上停止焊接，若采取

措施后，則允許焊接。

7.4.5焊縫質量等級要求:

7.4.5.1吊車梁上、下翼緣板及腹板的工廠對接焊縫，質量等級為一級，上翼緣板與腹

板T形熔透焊縫（焊縫寬度等于二倍腹板厚度）質量等級為二級，下翼緣板與腹板直

角角焊縫應采用自動焊焊接，應符合外觀二級焊縫質量標準。

7.4.5.2柱子翼緣板與腹板的腳焊縫，焊縫符合外觀二級標準；翼緣板與腹板的工廠對

接焊縫，應保證焊透，焊縫質量等級二級。

7.4.6對接焊縫

7.4.7.1要求熔透的雙面對接焊縫，在一面焊接結束，另一面應徹底清除焊根缺陷至露

出焊縫光澤，方可進行焊接，但采用埋弧焊并能保證焊透的情況下，允許不進行清根。

7.4.6.2采用背面鋼墊板的對接坡口焊縫，墊板與母材之間的結合必須緊密，使焊接金

屬與墊板完全溶合。

7.4.6.3不同厚度的構件對接，其厚板一側應加工成平緩過渡形狀，即過渡坡口對接。

7.4.6.4焊接完畢，焊工應及時清理焊縫表面的焊渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質

量，合格后提交檢驗。

7.4.7焊接順序

吊車梁主焊縫的焊接順序先焊接下翼緣與腹板的腳縫；再焊接上翼緣與腹板的T

型熔透焊縫。示意參考圖見7.4.7圖：

焊接順序示意圖7.4.7

長度方向筋板的焊接順序：首先焊接加勁板與上翼緣板刨光頂緊處的焊縫，然后

再焊接與腹板連接處的焊縫，采用從中間向兩端間斷跳焊的方法。

7.4.8不良焊接的修補

7.4.8.1焊縫同一部位的返修次數，不宜超過2次，超過2次時必須經焊接責任工程師

核準。

7.4.8.2焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，要及時報告焊接責任工程師查清原因，

定出修補工藝措施，方可處理。

7.4.8.3對焊縫金屬中的裂紋，在修補前用超聲波檢測確定裂紋的界限范圍，兩端至少

各加50mm的焊縫一同除去后再進行修補。

7.4.8.4焊接變形矯正可以采用機械或火焰矯正兩種方法,但無論用何種方法均不損壞

材質為原則，尤其是火焰矯正時，應嚴格控制加熱溫度一般不超過正常溫度。

焊縫內部缺陷檢查

7.5.1焊縫內部檢查必須在外觀檢查合格后進行。

7.5.2焊縫內部檢查必須在焊接24小時后進行。

7.5.3超聲波探傷按設計或業(yè)主指定的范圍進行。

7.5.4超聲波探傷的檢查率根據設計要求的規(guī)定執(zhí)行。

鋼結構除銹涂裝

本工程鋼結構工廠油漆如下

底漆紅丹醇酸防銹漆(C53-31)2遍厚50?60Pm

中漆云鐵醇酸防銹漆(C53-34)1遍厚25?30

面漆各色醇酸磁漆(C04-42)1遍厚20?2511m

總厚度95?115um

7.6.1油漆涂裝前應徹底清除構件表面的灰塵、油污、水跡等。涂料應完全攪拌均勻，

可視情況酢量添加稀釋劑，用量低于5%。

7.6.2施工環(huán)境溫度不得低于5oC,相對濕度不得大于80%o

涂裝應采用無氣噴涂，特殊部位可手工涂刷，但應保證質量。

7.6.4涂層外觀應均勻、平整、豐滿，面漆要有光澤；不允許有咬底、裂紋、剝落、針

孔等缺陷；流掛、刷痕、起皺等應以不影響漆膜的完整性和防護性能為限度。涂料必

須附有產品質量保證書，并要進行抽樣復驗。

7.6.5刷油后4小時內嚴防淋雨o

7.6.6柱腳在標高以下部分只涂刷一便底漆；現場焊縫兩側各50mm及高強螺栓接頭部

位不刷油。

7.6.7現場安裝連接口50nlm范圍內不涂裝。

7.6.8高強螺栓連接處采用噴砂處理。摩擦面抗滑移系數，Q235不得小于，Q345不得

小于。摩擦面嚴禁油污且不得涂漆，并進行貼紙保護。

7.6.9涂裝方法主要采用高壓無氣噴涂，不便于采用高壓無氣噴涂的部位采用手刷、滾

刷等方法結合。作業(yè)前要了解當天和第二天乃至其后一周晴雨、風力等情況。

7.6.10涂裝場地環(huán)境溫度，相對濕度必須符合涂料產品說明書的要求和其他相關規(guī)定,

構件表面有結露時不得涂裝。

7.6.11涂膜干燥前應防止雨水、灰塵、垃圾等污染。

7.6.12涂裝應均勻，無明顯起皺、流掛，附著性良好。

質量要求

7.7.1鋼板矯正后允許偏差:

允許檢查檢驗

序號項目示意圖

偏差數量方法

54mm1.5mm按矯正件

鋼板的局觀察檢

數抽查10%

1部撓曲矢查和實

且不少于3

高8>14mm1.Omm測檢查

件

7.7.2焊接連接組裝允許偏差:

檢查檢驗

序號項目允許偏差不意圖

數量方法

1間隙d+

8/10且不大

2對口錯邊a按構件數抽查用鋼

于

10%且不少于尺檢

3件查

由/_///

3縫隙e

4高度(h)+1

_1F

垂直度B/100且不大

5

(A)于

中心偏移

6+

(e)

7.7.3鋼構件外形尺寸主控項目允許偏差:

項目允許偏差檢查數量檢驗方法

單層柱、梁受力支托(支承面)表面至第

+

一個安裝孔距離

實腹梁兩端最外側安裝孔距離+

用鋼尺檢

構件連接處的截面幾何尺寸+全數檢查

查

柱、梁連接處的腹板中心線偏移