《沖壓工藝與模具設(shè)計》課件第1章

第1章概述1.1沖壓及沖模概念1.2沖壓工藝的類型1.3沖壓模具的類型1.4沖壓加工設(shè)備1.5沖壓加工的特點1.6沖壓加工的重要地位1.1沖壓及沖模概念

沖壓是指在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法，如圖1.1所示。由于沖壓通常在常溫狀態(tài)下進行，所以也稱為冷沖壓；又因其主要用于加工板料零件，因此也可稱為板料沖壓。圖1.1沖壓加工及其零件在沖壓加工過程中，將材料加工成零件(或半成品)的一種特殊工藝裝備稱為沖壓模具，俗稱沖模，如圖1.2所示。

沖壓特征：

●加工對象：板料，主要是指金屬板料。

●加工依據(jù)：板料沖壓成形性能，主要是指材料的塑性。

●加工設(shè)備：主要是沖壓模具及壓力機。圖1.2沖壓模具沖壓生產(chǎn)三要素(如圖1.3所示)：

●合理的沖壓工藝。

●先進的沖壓模具。

●高效的沖壓設(shè)備。

沖壓加工隸屬學科領(lǐng)域：

●沖壓加工隸屬于材料加工工程或材料成形與控制工程的學科范圍。圖1.3沖壓生產(chǎn)三要素

1.2沖壓工藝的類型

1.按工藝性質(zhì)(工序特征)分類

沖壓工藝可以分成四種基本工序。

(1)沖裁：使板料分離來獲得工件的工序，如圖1.4(a)所示；

(2)彎曲：使板料由平變彎來獲得工件的工序，如圖1.4(b)所示；

(3)拉深：使平板料變成開口殼體工件的工序，如圖1.4(c)所示；

(4)成形：使平板料或半成品產(chǎn)生局部凸凹變形的工序，如圖1.4(d)所示。圖1.4基本工序沖壓件上述四個基本工序是沖壓生產(chǎn)中最典型、最常用的加工方法。一些復(fù)雜的沖壓件由多個基本工序先后或共同來完成。如圖1.5所示，汽車側(cè)壁由沖裁、拉深、成形等多個工序來共同完成。圖1.5汽車側(cè)壁沖壓件

2.按變形性質(zhì)分類

(1)分離：板料在沖壓力作用下，變形部分的應(yīng)力超過材料的強度極限σb，使板料發(fā)生斷裂而相互分開的工序。如落料、沖孔、剪切等工序，如表1-1所示。

(2)成形：板料在沖壓力作用下，變形部分的應(yīng)力超過材料的屈服極限σs，但未達到其強度極限σb，使材料產(chǎn)生塑性變形，從而成形工件，如彎曲、拉深、翻邊等，如表1-2所示。

3.按變形區(qū)受力結(jié)果分類

(1)伸長類成形：板料成形主要是靠板平面的伸長變形和厚度減薄來實現(xiàn)的成形工序，如孔的翻邊、擴口、脹形等。

(2)壓縮類成形：板料成形主要是靠板平面的壓縮變形和厚度增加來實現(xiàn)的成形工序，如拉深、縮口等。

1.3沖壓模具的類型

沖壓模具是實現(xiàn)沖壓工藝必不可少的工藝裝備，沒有先進的模具技術(shù)，先進的沖壓工藝就無法實現(xiàn)。沖壓模具的類型很多，通常按如下方式進行分類。

1.根據(jù)工藝性質(zhì)分類

對應(yīng)四種基本沖壓工序，沖?？煞譃闆_裁模、彎曲模、拉深模和成形模。

對應(yīng)表1-1及表1-2相應(yīng)的工序名稱，沖模又可以進一步細分為落料模、沖孔模、剪切模等。

2.根據(jù)工序組合程度分類

(1)單工序模：在壓力機一次沖壓行程中只完成一個沖壓工序的沖模，如落料模、沖孔模、剪切模、切口模、修邊模等。其工作示意圖如圖1.6所示。圖1.6單工序模工作示意圖

(2)復(fù)合模：只有一個工位，在壓力機一次沖壓行程中完成至少兩道沖壓工序的沖模。其工作示意圖如圖1.7所示，其為沖孔和落料同時進行的復(fù)合模。圖1.7墊圈復(fù)合模工作示意圖

(3)級進模(又稱連續(xù)?；蛱侥?：沿送料方向至少有兩個工位，在壓力機一次沖壓行程中依次完成多道沖壓工序的沖模。其工作示意圖如圖1.8所示。圖1.8墊圈連續(xù)模工作示意圖

1.4沖壓加工設(shè)備

在冷沖壓生產(chǎn)中，對于不同的沖壓工藝，應(yīng)采用相應(yīng)的沖壓設(shè)備。沖壓加工設(shè)備也叫做壓力機，屬鍛壓機械。壓力機的種類很多：

●按傳動方式分類，主要有機械壓力機(俗稱沖床)和液壓壓力機，前者應(yīng)用較廣。

●按驅(qū)動滑塊機構(gòu)的種類，機械壓力機可分為曲柄式

(曲軸式和偏心式)壓力機和摩擦式壓力機，曲軸式壓力機應(yīng)用較廣?！癜醋饔迷诨瑝K上的著力點數(shù)(一個滑塊上的曲柄數(shù))可分為單點壓力機和雙點壓力機。

●按滑塊個數(shù)可分為單動壓力機和雙動壓力機。

●按床身結(jié)構(gòu)形式可分為開式(C型床身)壓力機和閉式(Ⅱ型床身)壓力機。

●按自動化程度可分為普通壓力機和高速壓力機等。1.4.1曲軸壓力機

曲軸壓力機是用來對板料進行沖壓加工的主要設(shè)備，其工作機構(gòu)一般是曲柄連桿機構(gòu)。曲軸壓力機也叫曲柄壓力機或曲軸沖床，其工作行程不可改變。圖1.9所示為曲軸壓力機。曲軸壓力機的載荷是沖擊性的，即在一個工作周期內(nèi)沖壓工作的時間很短。短時的最大功率比平均功率大十幾倍以上，因此在傳動系統(tǒng)中都設(shè)置有飛輪。曲軸壓力機生產(chǎn)效率較高(100～200次行程/分鐘)，適用于各類沖壓加工。圖1.9曲軸壓力機

1.曲軸壓力機的工作原理

曲軸壓力機的工作原理，是通過曲柄連桿機構(gòu)將電動機的轉(zhuǎn)動變成滑塊(連接模具)的上下往復(fù)沖壓運動，如圖1.10(a)所示。動力的傳遞路線為電動機→皮帶輪(通常兼作飛輪)→齒輪→離合器→曲柄軸→連桿→滑塊。沖壓工作完成后滑塊回程上行，離合器自動脫開，同時曲柄軸上的制動器接通，使滑塊停止在上止點附近。圖1.10曲軸壓力機工作原理及結(jié)構(gòu)(a)工作原理(b)結(jié)構(gòu)組成在不切斷電動機電源的情況下，滑塊的動與停是通過操縱腳踏開關(guān)控制離合器和制動器來實現(xiàn)的。踩下腳踏開關(guān)，制動器松閘，離合器結(jié)合，將傳動系統(tǒng)與曲柄連桿機構(gòu)連通，動力輸入，滑塊運動；當需要滑塊停止運動時，松開腳踏開關(guān)，離合器分離，將傳動系統(tǒng)與曲柄連桿機構(gòu)脫開，同時運動慣性被制動器有效地制動，使滑塊及時停止運動。上模裝在滑塊上，下模固定在工作臺上，滑塊帶動上模相對下模運動，對放在上、下模之間的材料實現(xiàn)沖壓。每個曲柄滑塊機構(gòu)稱為一個“點”。最簡單的機械壓力機采用單點式，即只有一個曲柄滑塊機構(gòu)。大工作臺面的壓力機，為使滑塊底面受力均勻和運動平穩(wěn)而采用雙點或四點，如圖1.9所示。

2.曲軸壓力機的結(jié)構(gòu)

1)曲軸壓力機的基本組成部分

曲軸壓力機一般由以下幾部分組成，如圖1.10(b)所示。

(1)工作機構(gòu)：即曲柄滑塊機構(gòu)(或稱曲柄連桿機構(gòu))。它由曲柄軸、連桿、滑塊等零件組成，如圖1.11所示，其作用是將曲柄的旋轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)變?yōu)榛瑝K的直線往復(fù)運動，由滑塊帶動模具工作。圖1.11曲柄滑塊機構(gòu)

(2)傳動系統(tǒng)：包括齒輪傳動、帶傳動等機構(gòu)，起能量傳遞和速度轉(zhuǎn)換作用。

(3)操縱系統(tǒng)：包括離合器、制動器等零部件，用以控制工作機構(gòu)的工作和停止。其中，離合器是用來接通或斷開大齒輪→曲柄的運動傳遞的機構(gòu)，即控制滑塊是否產(chǎn)生沖壓動作，由操作者操縱；制動器可確保當離合器脫開時，滑塊能比較準確地停止在曲柄轉(zhuǎn)動的上止點位置。

(4)能源系統(tǒng)：包括電動機、飛輪。

(5)支撐部分：主要指機身，它把壓力機所有部分連接成一個整體，承受沖壓載荷，應(yīng)有足夠的強度和剛度。

除上述基本部分外，還有多種輔助系統(tǒng)和裝置，如潤滑系統(tǒng)、保護裝置及氣墊等。

2)曲軸壓力機的其他組成部分

(1)上模緊固裝置：上模部分固定在滑塊上，由夾持塊、緊固螺釘壓住模柄來進行固定。模柄裝入曲軸壓力機滑塊的模柄孔后，旋緊夾持塊上的兩螺母，再用方頭緊固螺釘頂緊模柄，如圖1.12所示。圖1.12滑塊的上模緊固裝置

(2)打料裝置：在有些模具的工作中，需要將工件從上模中排出，這時要通過模具的打料裝置與曲軸壓力機上的相應(yīng)機構(gòu)的配合來實現(xiàn)，如圖1.13所示?；瑝K上有一水平長方形通孔，孔內(nèi)自由放置打料橫梁，俗稱扁擔，當滑塊運行到下止點進行沖壓時，工件(或廢料)進入上模(凹模)將推桿頂起，推桿又將打料橫梁抬起，當滑塊上升時，打料橫梁兩端碰上固定在床身上的擋鐵，使之不能繼續(xù)隨滑塊向上運動，因而通過推桿將卡在上模(凹模)中的工件或廢料打出。圖1.13打料裝置

(3)滑塊位置調(diào)節(jié)裝置：由于連桿的一端與曲柄連接，另一端與滑塊連接，所以旋擰調(diào)節(jié)螺桿就相當于改變連桿的長度，即可調(diào)整滑塊行程下止點到工作臺面的距離，如圖1.11

所示。

(4)導軌：導軌裝在床身上，為滑塊導向，如圖1.11所示。但因其導向精度有限，因此，模具往往自帶導向裝置，如圖1.2所示的導柱和導套。

(5)漏料孔：壓力機工作臺中設(shè)有落料孔(又稱漏料孔)，以便沖下的工件或廢料從孔中漏下，如圖1.9(a)所示。

(6)床身傾斜機構(gòu)：床身傾斜通過緊固螺桿的操作，使床身后傾，以便工件或廢料向后滑落排出，如圖1.9(a)所示。這種壓力機也可稱為可傾式壓力機。

3.曲軸壓力機的主要技術(shù)參數(shù)

壓力機的技術(shù)參數(shù)不僅反映一臺壓力機的工藝能力和有關(guān)生產(chǎn)指標(包括工件的大小和生產(chǎn)率等)，也是選擇、使用壓力機和模具結(jié)構(gòu)設(shè)計的重要依據(jù)。通用壓力機的主要技術(shù)參數(shù)如下：

(1)公稱壓力Fc。通用壓力機的公稱壓力是指滑塊移至下止點前，在某一特定距離或曲柄旋轉(zhuǎn)到離下止點前某一特定角度時，滑塊所允許的最大工作壓力。此處的特定距離稱為公稱壓力行程、額定壓力行程或名義壓力行程(s0=10mm～15mm)，此時所對應(yīng)的的特定壓力角稱為公稱壓力角、額定壓力角或名義壓力角(α0=15°～30°)。圖1.14(a)顯示了曲柄轉(zhuǎn)角與滑塊位移的對稱關(guān)系。

(2)壓力機許用負荷曲線。由壓力機的壓力能力和扭矩能力限定的壓力-行程曲線稱為壓力機許用負荷曲線，如圖1.14(b)所示。該曲線是由壓力機零件強度(主要是曲軸強度)確定的，曲線表明隨著曲柄轉(zhuǎn)角α的變化，滑塊上所允許的作用力也隨之改變。由于曲軸壓力機在沖壓時，曲軸在各種不同的角度上所允許使用的沖壓力是不同的，壓力機許用負荷曲線就是表明這種關(guān)系的曲線。由于壓力機的許用負荷是隨行程變化的，因此在選用壓力機時，只根據(jù)最大沖壓工藝力并不能正確選用壓力機，正確的選用方法應(yīng)該是根據(jù)工件工序分析，作出工件的力-行程曲線，并與壓力機許用負荷曲線進行比較，壓力取許用壓力的75%～80%，扭矩取許用扭矩的90%～95%比較合理。圖1.14壓力機許用負荷曲線

(3)滑塊行程s?；瑝K行程是指壓力機滑塊從上止點到下止點所經(jīng)過的距離，它是曲柄半徑R的兩倍，如圖1.14(a)所示。

(4)滑塊行程次數(shù)n?；瑝K行程次數(shù)是指壓力機空載連續(xù)運轉(zhuǎn)時滑塊每分鐘從上止點到下止點然后再回到上止點的往復(fù)次數(shù)。通過改變機器的運行狀態(tài)，可以使壓力機實現(xiàn)單動或連續(xù)動作。

(5)壓力機閉合高度和裝模高度(參見圖1.15)。圖1.15模具閉合高度與壓力機裝模高度的關(guān)系①壓力機閉合高度是指滑塊在下止點時，滑塊下表面到工作臺上表面(即墊板下平面)的距離。

②壓力機的裝模高度是指壓力機滑塊處于下止點位置時，滑塊下表面到工作墊板上表面的距離。壓力機閉合高度是裝模高度與墊板厚度h之和。沒有墊板的壓力機，其裝模高度等于壓力機的閉合高度。③裝模高度調(diào)節(jié)量是指壓力機上裝模高度所能調(diào)節(jié)的距離(即連桿調(diào)節(jié)量)。當滑塊位置調(diào)節(jié)裝置將滑塊調(diào)整到最上面位置時(即當連桿調(diào)至最短時)，閉合高度及裝模高度均達最大值，分別稱為壓力機最大閉合高度Hmax=hmax+h和壓力機最大裝模高度hmax=Hmax－h(huán)；當滑塊位置調(diào)節(jié)裝置將滑塊調(diào)整到最下面位置時(即當連桿調(diào)至最長時)，閉合高度及裝模高度均達最小值，分別稱為壓力機最小閉合高度Hmin=Hmax－M和壓力機最小裝模高度hmin=Hmin－h(huán)=Hmax－M－h(huán)。④模具的閉合高度hm是指沖模在最低工作位置時，上模座上平面至下模座下平面之間的距離。hm應(yīng)小于壓力機的最大裝模高度。

⑤考慮到修模，實際上應(yīng)滿足hmin+10mm≤hm≤hmax－5mm。其中，式中的5mm是考慮裝模方便所留的間隙，10mm是保證修模所留的空間。

(6)壓力機工作臺面尺寸及滑塊底面尺寸。通常用螺釘、壓板將下模座固定在壓力機臺面上。

①圖1.16(a)所示為有平底孔的下模座，由螺釘施加壓力緊固。螺釘固定準確可靠，但增加了沖模制造工時，且裝、拆沖模也不方便，適用于大、中型沖模。

②圖1.16(b)所示為開口槽的下模座，也由螺釘施加壓力緊固。

③圖1.17所示的壓板固定下模座方式較為方便和經(jīng)濟，在生產(chǎn)中應(yīng)用廣泛。圖1.16在壓力機上用螺釘固定下模座圖1.17在壓力機上用壓板固定下模座如圖1.15所示，工作臺面尺寸a×b與壓力機滑塊底面尺寸k×s是與模架安裝平面尺寸有關(guān)的尺寸。為了用壓板對模座進行固定，這兩者尺寸應(yīng)比模座尺寸大出必要的加壓板空間，一般每邊留出60mm～100mm。

(7)漏料孔尺寸D和D1。工作臺的中間設(shè)有漏料孔(如圖1.9(a)所示)，工作臺或墊板上的漏料孔尺寸D和D1均應(yīng)大于模具下面的漏料孔尺寸。當模具需要裝有彈性頂料裝置時，彈性頂料裝置的外形尺寸DT應(yīng)小于漏料孔尺寸D1，如圖1.18所示。模具下模板的外形尺寸DM應(yīng)大于漏料孔尺寸D1，否則需要增加附加墊板。圖1.18模具及彈性頂料裝置

(8)模柄孔尺寸d。對中小型模具，最常用的方法是模柄固定上模，滑塊內(nèi)模柄孔的直徑d和深度l應(yīng)與模具模柄尺寸相協(xié)調(diào)(圖1.15)；對于無模柄的大型沖模，一般用螺釘?shù)葘⑸夏Ｗo固在壓力機滑塊上。

曲軸壓力機的主要技術(shù)參數(shù)見表1-3。1.4.2摩擦壓力機

摩擦壓力機是利用摩擦盤與飛輪之間相互接觸傳遞動力，并根據(jù)螺桿與螺母相對運動使滑塊產(chǎn)生上下往復(fù)運動的鍛壓機械。圖1.19所示為摩擦壓力機。圖1.19雙盤摩擦壓力機圖1.20為摩擦壓力機傳動示意圖。其工作原理如下：電動機通過V帶及大帶輪把運動傳遞給橫軸及左、右摩擦盤，使其橫軸與左、右摩擦盤始終在旋轉(zhuǎn)。并且橫軸可允許在水平方向(軸向)移動。當壓下手柄時，橫軸右移，使左摩擦盤與飛輪的輪緣相互壓緊，迫使飛輪與螺桿順時針旋轉(zhuǎn)，帶動滑塊向下作直線運動，進行沖壓加工。反之，手柄向上，滑塊上升。圖1.20摩擦壓力機的傳動示意圖滑塊的行程用安裝在連桿上的兩個擋塊來調(diào)節(jié)，壓力的大小可通過手柄的壓下量來控制飛輪與摩擦盤的接觸力進行調(diào)整。

實際壓力允許超過公稱壓力25%～100%，即超負載時，由于飛輪與摩擦盤之間產(chǎn)生滑動，所以不會因過載而損壞機床。

摩擦壓力機和普通壓力機的區(qū)別在于摩擦壓力機是利用飛輪積蓄能量，在打擊時能量釋放出來，打擊力可以隨需要的變形力自動調(diào)整；沒有固定的下止點，即行程大小也隨工藝的需要可以自動調(diào)整；壓力機本身設(shè)計有頂出裝置。摩擦壓力機多用于校平、整形、冷擠壓、精沖、切邊和彎曲等工藝。1.4.3高速壓力機

高速壓力機是一種以連續(xù)式高速沖壓為目的的自動沖床，其工作原理與曲軸壓力機相同，但其剛度、精度、行程次數(shù)都比較高，一般帶有自動送料裝置、安全檢測裝置等輔助裝置。圖1.21所示為滑塊行程達到1000次/分鐘的高速沖床。

高速壓力機因其生產(chǎn)效率很高，故適用于大批量生產(chǎn)，模具一般采用多工位級進模。目前，一些高速壓力機的行程次數(shù)甚至高達2500～3000次/分鐘。壓力機的高速化乃至超高速化對機器本身和外圍設(shè)備都提出了苛刻的要求，比如機架須有極好的剛性，運動部件須保證最佳平衡，軸承質(zhì)地必須優(yōu)良，導向系統(tǒng)必須精確，模具須有較長的使用壽命，送料裝置必須精度高、速度快、性能可靠等。采用各種措施后，高速機械壓力機精度大為提高。如圖1.22所示，瑞士Bruderer公司的BSTA25型高速機械壓力機沖壓件的精度可達?±0.01mm。圖1.21

TJS-40高速壓力機(1000次/分鐘)圖1.22瑞士Bruderer公司的BSTA25型高速壓力機1.4.4液壓機

液壓機是利用帕斯卡原理，以水或油作為工作介質(zhì)，采用靜壓力傳遞進行工作，使滑塊上、下往復(fù)運動。液壓機一般由本機(主機)、動力系統(tǒng)及液壓控制系統(tǒng)三部分組成。

如圖1.23所示，(a)圖為單柱液壓機(單臂液壓機)，(b)圖為四柱液壓機。圖1.23液壓機單柱液壓機三面敞開，操作方便，但剛性差。在上傳動的立式四柱液壓機中，油缸固定在上梁中，柱塞與活動橫梁剛性連接，活動橫梁由立柱導向，在工作液的壓強作用下上下移動。在橫梁上有可以前后移動的工作臺，在活動橫梁下和工作臺面上分別安裝上砧和下砧。工作力由上、下橫梁和立柱組成的框架來承受。四柱液壓機適用于冷(熱)擠壓金屬成形、薄板拉深以及彎壓、翻邊、校正等工藝。液壓機按工作介質(zhì)可分為水壓機和油壓機。以水基液體為工作介質(zhì)的稱為水壓機，以油為工作介質(zhì)的稱為油壓機。液壓機的規(guī)格一般用公稱工作力(kN)或公稱噸位(t)來表示。鍛造用液壓機多是水壓機，噸位較高。為減小設(shè)備尺寸，大型鍛造水壓機常用較高壓強(35MPa左右)，有時也采用100MPa以上的超高壓。其他用途的液壓機一般采用6MPa～25MPa的工作壓強。油壓機的噸位比水壓機低。

液壓機的壓力較大，而且是靜壓力，但生產(chǎn)效率低，適合于拉深、擠壓等成形工序。

1.5沖壓加工的特點

1.沖壓加工的優(yōu)點

(1)生產(chǎn)效率高。沖壓加工借助沖壓設(shè)備和模具實現(xiàn)對板料毛坯的加工。一般沖壓設(shè)備的行程次數(shù)為每分鐘幾十次，而高速壓力機的行程次數(shù)則高達數(shù)百次，乃至數(shù)千次，所以沖壓加工的生產(chǎn)效率很高，沒有任何一種機械加工方法能與之相比，特別適宜產(chǎn)品零件的大批量生產(chǎn)。

(2)材料利用率高。沖壓加工是一種少、無切削加工方法，沖壓加工的材料利用率一般可達70%～85%。沖壓加工通常在室溫下進行，由于冷作硬化提高了零件的強度。另外，在零件受力面上設(shè)置的加強筋，可有效提高零件的剛度。因此，在耗材不大的情況下，可得到強度高、剛性足、重量輕的零件。

(3)節(jié)約環(huán)保。沖壓加工屬于冷加工，一般不需加熱毛坯，也不像切削加工那樣大量切削金屬而形成廢屑，所以它不但節(jié)能，而且具有環(huán)保意義。

(4)產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。沖壓件尺寸精度由模具保證，具有“一模一樣”的特征，基本不受操作方法和其他偶然因素影響，一般不需機械加工便可直接用于裝配或制成產(chǎn)品零件。

(5)可加工形狀復(fù)雜的零件。如美觀、流線型的轎車車身覆蓋件(如圖1.5所示)大多由冷軋深沖鋼板經(jīng)落料、拉深、翻邊、沖孔、修邊等工序沖壓而成，這是其他加工方法難以實現(xiàn)的。沖壓加工可以制造其他加工方法所不能或難以制造的形狀相當復(fù)雜的零件，如圖1.24所示。圖1.24金屬器件及制品

(6)易于實現(xiàn)機械化與自動化。沖壓件的質(zhì)量依靠模具制造精度來保證，這使生產(chǎn)操作變得十分簡單容易，為生產(chǎn)的機械化與自動化提供了十分有利的條件。2007年濟南第二機床集團為榮成華泰汽車有限公司提供的一條大型機器人自動化沖壓生產(chǎn)線，如圖1.25所示。該生產(chǎn)線的壓力機部分由一臺多連桿2000噸和三臺1000噸壓力機組成。在自動化送料系統(tǒng)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)上，首次采用國際上廣泛應(yīng)用的六軸沖壓專用機器人，運動精度高，柔性高，維護性更強，定位更準確。圖1.25機器人自動化沖壓生產(chǎn)線

2.沖壓加工的缺點

(1)沖壓加工多用機械壓力機，運行速度快，手工操作時勞動強度大。

(2)沖壓加工所用的模具一般比較復(fù)雜，制造周期長、成本較高。

(3)沖壓加工必須具備相應(yīng)的模具，故最適合批量較大的生產(chǎn)，對于單件、小批量生產(chǎn)受到一定限制。

(4)沖模設(shè)計偏重經(jīng)典理論及經(jīng)驗，需要有較強的想象力和創(chuàng)造力，對模具的設(shè)計者和制造者要求較高。

1.6沖壓加工的重要地位

由于沖壓技術(shù)具有上述一系列優(yōu)點，因此在國民經(jīng)濟各個部門的產(chǎn)品零件生產(chǎn)中，得到了極為廣泛的應(yīng)用。據(jù)統(tǒng)計，薄板經(jīng)過成形后，制造了相當于原材料價格12倍的附加值，在整個國民生產(chǎn)總值中，與薄板成形相關(guān)的產(chǎn)品約占總值的1/4。在現(xiàn)代汽車工業(yè)中，沖壓件的生產(chǎn)總值占59%左右?？梢?，沖壓技術(shù)作為板料投入直接消費前的主要深加工方法，在國民經(jīng)濟中占有非常重要的地位。模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中占重要地位，模具工業(yè)是高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)的一個組成部分，是高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)化的重要領(lǐng)域，是裝備工業(yè)的一個組成部分；模具工業(yè)地位之重要，還在于國民經(jīng)濟的五大支柱產(chǎn)業(yè)—機械、電子、汽車、石化、建筑，都要求模具工業(yè)的發(fā)展與之相適應(yīng)。模具是工業(yè)生產(chǎn)的基礎(chǔ)工藝裝備，在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通信等產(chǎn)品中，60%～80%的零部件生產(chǎn)都要依靠模具成形。先進國家的