先進(jìn)制造技術(shù) 課件 第三章 現(xiàn)代控制技術(shù)

先進(jìn)制造技術(shù)3.1機械制造工藝的內(nèi)涵與發(fā)展3.2精密和超精密加工概述3.3高速加工技術(shù)3.4MEMS與微納制造技術(shù)目錄增材制造技術(shù)3.53.6生物制造技術(shù)第3章先進(jìn)制造工藝技術(shù)機械制造工藝的內(nèi)涵與發(fā)展3.1.1機械制造工藝的內(nèi)涵3.13.1.2先進(jìn)制造工藝技術(shù)的提出與產(chǎn)生3.1.3先進(jìn)制造工藝技術(shù)特點3.1.4先進(jìn)制造工藝技術(shù)的發(fā)展3.1.1機械制造工藝的內(nèi)涵70%常見的機械制造工藝流程如圖3.1所示，包括原材料及能源供應(yīng)、毛坯制備、機械加工、材料改性處理、裝配檢測等環(huán)節(jié)。毛坯準(zhǔn)備:包括原材料切割、焊接、鑄造、鍛壓成形等工藝過程。機械加工成形:包括車削、鉆削、銑削、刨削、鏜削、磨削等不同的切削加工工藝。表面改性處理:包括熱處理、電鍍、化學(xué)鍍、熱噴涂、涂裝等工藝過程。材料去除成形:

材料去除成形是利用分離的方法，將一部分材料有序地從基體材料中分離出去的成形工藝方法，例如傳統(tǒng)的車、銑、刨、磨切削加工，以及現(xiàn)代的電火花加工、激光切割、打孔等特種加工工藝方法。去除成型最先實現(xiàn)了數(shù)字化控制，目前仍是主要的制造形式。材料受迫成形:

材料受迫成形是利用材料的可成形性（塑性），在特定邊界和外力約束條件下的成形方法，例如鑄造、鍛壓和粉末冶金、高分子材料注射成形等均屬這類成形工藝。材料堆積成形:

又稱增材制造，是應(yīng)用連接及合并等工藝手段，將材料有序地合并堆積起來的一種成形工藝方法，如快速原型制造、焊接、黏合等。材料生成成形:

材料生成成形是利用材料的活性進(jìn)行成形的方法。自然系統(tǒng)中生物個體發(fā)育均屬生成成形。3.1.2先進(jìn)制造工藝技術(shù)的提出與產(chǎn)生先進(jìn)制造工藝是在傳統(tǒng)制造工藝基礎(chǔ)上，不斷改進(jìn)和提高過程中形成的。先進(jìn)制造技術(shù)的概念于20世紀(jì)末，由美國聯(lián)邦科學(xué)協(xié)會、工程與技術(shù)協(xié)調(diào)委員會（FCCSET）主持實施的先進(jìn)制造技術(shù)（AdvancedManufacturingTechnology，AMT）計劃時提出，之后，歐洲、日本以及亞洲新興工業(yè)化國家相繼響應(yīng)。制造業(yè)不斷吸收機械工程技術(shù)、電子信息技術(shù)、自動化控制理論技術(shù)、材料科學(xué)、能源技術(shù)、生命科學(xué)及現(xiàn)代管理科學(xué)等方面的成果，將其綜合應(yīng)用于制造業(yè)中產(chǎn)品設(shè)計、制造、管理、銷售、使用、服務(wù)以及對報廢產(chǎn)品的回收處理的制造全過程，逐漸形成完備的現(xiàn)代制造工藝體系，為航空、航天、微電子、光電子、激光、分子生物學(xué)和核能等尖端技術(shù)的出現(xiàn)和發(fā)展奠定了基礎(chǔ)。先進(jìn)制造工藝技術(shù)是一個國家制造業(yè)核心競爭力的集中體現(xiàn)，特別是對于我國這樣一個必須擁有獨立完整的現(xiàn)代化工業(yè)體系的大國，先進(jìn)制造工藝技術(shù)水平的發(fā)展程度決定了制造業(yè)的現(xiàn)代化水平，是關(guān)系國防建設(shè)和國家發(fā)展的關(guān)鍵力量和核心技術(shù)。3.1.3先進(jìn)制造工藝技術(shù)特點優(yōu)質(zhì)以先進(jìn)制造工藝加工的產(chǎn)品質(zhì)量高、性能好、尺寸精確、表面光潔、組織致密、無缺陷雜質(zhì)、使用性能好、使用壽命和可靠性高。高效與傳統(tǒng)制造工藝相比，先進(jìn)制造工藝可極大地提高勞動生產(chǎn)率，大大降低了操作者的勞動強度和生產(chǎn)成本。低耗先進(jìn)制造工藝可大大節(jié)省原材料和能源的消耗，提高了對日益枯竭的自然資源的利用率。潔凈應(yīng)用先進(jìn)制造工藝可做到零排放或少排放，生產(chǎn)過程不污染環(huán)境，符合日益增長的環(huán)境保護要求。靈活能快速地對市場和生產(chǎn)過程的變化以及產(chǎn)品設(shè)計內(nèi)容的更改作岀反應(yīng)，可進(jìn)行多品種的柔性生產(chǎn)，適應(yīng)多變的產(chǎn)品消費市場需求。3.1.4先進(jìn)制造工藝技術(shù)的發(fā)展先進(jìn)制造工藝的進(jìn)步與發(fā)展具體表現(xiàn)為：機械加工向超精密、超高速方向發(fā)展。成形精度向近無余量方向發(fā)展。新材料及新能源推動制造工藝進(jìn)步，提高了加工效率和質(zhì)量。采用模擬技術(shù)，優(yōu)化工藝設(shè)計。采用清潔能源及原材料、實現(xiàn)清潔生產(chǎn)。加工與設(shè)計之間的界限逐漸淡化，并趨向集成及一體化。工藝技術(shù)與信息技術(shù)、管理技術(shù)緊密結(jié)合，生產(chǎn)模式不斷發(fā)展。精密和超精密加工技術(shù)3.2.1精密和超精密加工概述3.23.2.2超精密切削加工和金剛石道具3.2.3超精密加工的關(guān)鍵技術(shù)及發(fā)展方向3.2.4超精密磨削加工3.2.5超精密加工的應(yīng)用3.2.6超精密加工應(yīng)用案例-隱形眼鏡的模具超精密加工3.2.1精密和超精密加工概述1超精密加工的內(nèi)涵在當(dāng)今技術(shù)條件下，普通加工、精密加工、超精密加工的加工精度可作如下的劃分：

(1)普通加工加工精度在1μm，加工表面粗糙度在Ra值為0.1μm以上的加工方法稱為普通加工。(2)精密加工加工精度在0.1~1μm，加工表面粗糙度Ra在0.01~0.1μm之間的加工方法稱為精密加工，如金剛車、精鏜、精磨、研磨、珩磨等加工。(3)超精密加工加工精度高于0.1μm，加工表面粗糙度Ra值小于0.01μm的加工方法稱為超精密加工。從加工精度的具體數(shù)值來分析，精密加工又可分為微米加工、亞微米加工、納米加工等。2.超精密加工所涉及的技術(shù)范圍

(1)超精密加工機理：超精密加工是從被加工表面去除一層微量的表面層，包括超精密切削、超精密磨削和超精密特種加工等。

(2)超精密加工刀具、磨具及其制備技術(shù)：包括金剛石刀具的制備與刃磨、超硬砂輪的修整等，這是超精密加工的重要關(guān)鍵技術(shù)。(3)超精密加工機床設(shè)備：超精密加工對機床設(shè)備有高精度、高剛度、高抗振性、高穩(wěn)定性和高自動化的要求，且應(yīng)具有微量進(jìn)給機構(gòu)。(4)精密測量及誤差補償技術(shù)：超精密加工必須有相應(yīng)級別的測量技術(shù)和測量裝置，具有在線測量和誤差補償功能。

(5)超穩(wěn)定的工作環(huán)境：超精密加工必須在超穩(wěn)定的工作環(huán)境下進(jìn)行，加工環(huán)境極微小的變化都有可能影響加工精度。因而，超精密加工必須具備各種物理效應(yīng)恒定的工作環(huán)境，如恒溫、凈化、防振和隔振等。3．國內(nèi)外超精密加工技術(shù)的發(fā)展與現(xiàn)狀目前國際上生產(chǎn)超精密機床的廠家主要有：美國摩爾公司、普瑞泰克公司，德國奧普特公司等。大量生產(chǎn)的中小型超精密零件大多是感光鼓、磁盤、光盤、多面鏡以及平面球面或非球面的光學(xué)和激光透鏡、反射鏡等。材料多為銅、鋁及其合金、費電解鍍鎳層、進(jìn)而擴展至塑料及硬脆材料。3.2.2超精密切削加工和金剛石刀具超精密切削加工主要是用高精度的機床和單晶金剛石刀具進(jìn)行的加工，也稱“單點金剛石切削”；超精密切削加工主要用于加工軟金屬材料，主要加工對象為精度要求很高的鏡面零件；超精密切削技術(shù)采用微量切削就可以獲得光滑而加工變質(zhì)層較少的表面，其最小切削厚度取決于金剛石刀具的刃口半徑。切削刃口半徑越小，則最小切削厚度越小。1．超精密切削對刀具的要求為實現(xiàn)超精密切削，刀具應(yīng)具有如下的性能：（1）極高的硬度、耐用度和彈性模量，以保證刀具有很長的壽命。（2）刃口能磨得極其鋒銳，刃口半徑ρ值極小，能實現(xiàn)超薄的切削厚度。（3）切削刃無缺陷，避免切削時刃形復(fù)印在加工表面，而不能得到超光滑的鏡面。（4）與工件材料的抗黏結(jié)性能好、化學(xué)親和性小、摩擦因數(shù)低，能得到極好的加工表面完整性。2．金剛石刀具材料種類及性能對比金剛石刀具材料主要有單晶金剛石、聚晶金剛石(PCD)、聚晶金剛石復(fù)合片(PDC)、化學(xué)氣相沉積(CVD)涂層金剛石等。3.金剛石刀具性能特征其性能特征歸納如下：（1）具有極高的硬度，硬度達(dá)到6000?10000HV，而TiC僅為3200HV,WC為2400HV。（2）能磨出極其鋒銳的刃口，且切削刃沒有缺口、崩刃等現(xiàn)象。普通切削刀具的刃口圓弧半徑只能磨到5~30μm，而天然單晶金剛石刃口圓弧半徑可小到數(shù)納米，是其他任何材料無法達(dá)到的。（3）熱化學(xué)性能優(yōu)越，導(dǎo)熱性能好，與有色金屬間的摩擦因數(shù)低、親和力小。（4）耐磨性好，切削刃強度高。金剛石摩擦因數(shù)小，與鋁的摩擦因數(shù)僅為0.06~0.13,如切削條件正常，刀具磨損極慢，刀具壽命極高。

3.2.3超精密加工的關(guān)鍵技術(shù)及發(fā)展方向

精密和超精密加工技術(shù)的發(fā)展直接影響到一個國家尖端技術(shù)和國防工業(yè)的發(fā)展，因此世界各國對此都極為重視，投入很大精力研究開發(fā)，同時實行技術(shù)保密，并控制關(guān)鍵加工技術(shù)及設(shè)備出口。實現(xiàn)精密超精密加工急需突破的關(guān)鍵技術(shù)有：超精密加工設(shè)備和工藝裝備、超精密加工方法和機理、被加工材料、超精密測量技術(shù)和誤差補償技術(shù)以及超精密加工工作環(huán)境建造技術(shù)等。1．超精密加工機床設(shè)備和工藝裝備超精密加工機床以及相應(yīng)的刀具、夾具等工藝裝備是實現(xiàn)超精密加工的首要基礎(chǔ)條件。超精密加工機床應(yīng)具有高精度、高剛度、高加工穩(wěn)定性和高度自動化的要求，超精密加工機床的精度質(zhì)量主要取決于機床的主軸部件、床身導(dǎo)軌以及驅(qū)動部件等關(guān)鍵部件。精密主軸部件是超精密加工機床的圓度基準(zhǔn)，也是保證機床加工精度的核心。超精密導(dǎo)軌是超精密加工機床的關(guān)鍵部件，閉式液體靜壓導(dǎo)軌具有高抗振阻尼、高承載力優(yōu)勢，直線度可達(dá)0.1μm，國外主要超精密機床采用液體靜壓導(dǎo)軌。高精度微量進(jìn)給裝置是超精密加工機床的又一個關(guān)鍵部件，對實現(xiàn)超薄切削、高精度尺寸加工和實現(xiàn)在線誤差補償有著十分重要的作用。床身是機床的基礎(chǔ)部件，應(yīng)具有抗振衰減能力強、熱膨脹系數(shù)低、尺寸穩(wěn)定性好的要求。2．超精密加工方法和加工機理

在傳統(tǒng)加工方法的技術(shù)和工藝體系下，通過對設(shè)備和工藝的完善，制造精度僅能得到有限的提升，研究采用新技術(shù)和新機理的非傳統(tǒng)加工方法才是實現(xiàn)精密、超精密加工的關(guān)鍵所在。3．被加工材料為了實現(xiàn)精密、超精密加工，對被加工材料有非常嚴(yán)格的要求，只有符合要求的被加工材料才能通過精密和超精密加工達(dá)到預(yù)期精度。因此，研究可以實現(xiàn)精密、超精密加工的材料以及相關(guān)的材料處理技術(shù)也是精密和超精密加工得以應(yīng)用須解決的關(guān)鍵問題。4．超精密測量技術(shù)超精密加工的順利開展必須具備相應(yīng)的檢測技術(shù)，形成加工和檢測一體化。目前超精密加工的檢測方法有三種方式：離線檢測、在位檢測和在線檢測。5．超精密加工工作環(huán)境

加工環(huán)境條件的極微小變化都可能影響加工精度，使超精密加工達(dá)不到預(yù)期目的，超精密加工必須在超穩(wěn)定的加工環(huán)境條件下進(jìn)行。為了適應(yīng)精密和超精密加工要求，達(dá)到微米甚至納米級加工精度，必須對超精密加工的工作環(huán)境加以嚴(yán)格控制，包括空氣環(huán)境、熱環(huán)境、振動環(huán)境以及電磁環(huán)境等。（1）環(huán)境溫度變化的影響在超精密加工中，環(huán)境溫度變化是加工誤差的主要來源。加工過程中溫度的變化會造成機床設(shè)備和工件的熱變形，使機床加工精度下降，不能獲得理想的加工精度。（2）環(huán)境濕度變化的影響在要求納米級加工的超精密環(huán)境中，環(huán)境濕度稍有變化對加工精度都會造成極大的影響。環(huán)境濕度和溫度有密切的關(guān)系，對濕度和溫度均要進(jìn)行嚴(yán)格控制。（3）外界和自身振動的影響

在超精密加工過程中，振動的干擾會引起切削刀具與被加工零件間的相對振動位移，直接影響工件的加工質(zhì)量和表面精度。同時會降低金剛石刀具的使用壽命。必須采取有效措施以消除振動干擾，主要從防振和隔振兩方面實現(xiàn)。（4）凈化的空氣環(huán)境

凈化的空氣環(huán)境是超精密加工的基本保障。

對于普通精度的加工，這些塵埃和微粒不會有什么不良影響；

對于精密和超精密加工將會直接導(dǎo)致加工精度的下降，因為空氣中塵埃和微粒的尺寸大小與加工精度要求相比，已經(jīng)成為不可忽視的數(shù)值。為了保證精密和超精密加工產(chǎn)品的質(zhì)量，必須對周圍空氣環(huán)境進(jìn)行凈化處理，減少空氣中塵埃含量，提高空氣的潔凈度。6.超精密加工未來發(fā)展方向?qū)τ谀壳皣H上超精密加工機床未來研究的重點技術(shù)，主要有以下幾個方面：（1）超精密加工創(chuàng)新工藝技術(shù)及其相關(guān)機床裝備研究。（2）超精密加工機床設(shè)計理論與設(shè)計方法研究（3）超精密關(guān)鍵部件的制造、裝配（4）超精密加工機床的模塊化設(shè)計與制造（5）超精密機床制造標(biāo)準(zhǔn)的建立3.2.4超精密磨削加工內(nèi)涵1.超精密磨削加工的內(nèi)涵一般指加工精度達(dá)到或高于0.1μm、表面粗糙度小于Ra0.025μm的一種亞微米級加工方法，并正在向納米級發(fā)展。2.超精密磨削加工方法超精密磨削加工有砂輪磨削、砂帶磨削以及研磨、精密研磨、精密砂帶研拋等磨削加工方法。3.超精密磨床超精密磨床是超精密磨削的關(guān)鍵。超精密磨削是在超精密磨床上加工完成的，其加工精度主要取決于磨床，遵循“母性原則”的加工規(guī)律，不可能加工出比磨床精度更高的工件。超精密磨床的特點超精密磨床應(yīng)具有高精度、高剛度、高穩(wěn)定性、微量進(jìn)給裝置和計算機數(shù)控，以此滿足高精密加工要求。高精度目前國內(nèi)外各種超精密磨床的磨削精度和表面粗超度可達(dá)到如下指標(biāo)：尺寸精度:±0.25~±0.5μm；圓度:0.25~0.1μm；圓柱度:25000:0.25~50000:1；表面粗糙度:Ra0.006~0.01μm。高剛度其剛度值一般應(yīng)在200N/μm以上。高穩(wěn)定性為了保證超精密磨質(zhì)量，超精密磨床的傳動系統(tǒng)、主軸、導(dǎo)軌等結(jié)構(gòu)以及溫度控制和工作環(huán)境均應(yīng)有高穩(wěn)定性。微量進(jìn)給裝置由于超精密磨床要進(jìn)行微量切除，因此在橫向進(jìn)給（切深）方向都配有微量進(jìn)給裝置，使砂輪能獲得行程為2~50μm，位移精度0.02~0.2μm，分辨力達(dá)0.01~01μm的位移。實現(xiàn)微進(jìn)給原理的裝置有精密絲杠、杠桿、彈性支承、電熱伸縮、磁致伸縮、電致伸縮、壓電陶瓷等，多為閉環(huán)控制系統(tǒng)計算機數(shù)控超精密磨削在生產(chǎn)上要求穩(wěn)定進(jìn)行批量生產(chǎn)，因此，現(xiàn)代超精密磨床多為計算機數(shù)控磨床，它不僅能大大提高工效，減少了人工操作的影響，使磨床質(zhì)量穩(wěn)定，一致性好。(2)超精密磨床結(jié)構(gòu)超精密磨床在結(jié)構(gòu)上的發(fā)展趨勢如下:主軸系統(tǒng)主軸支壓向動靜壓和靜壓發(fā)展，由液體靜壓向空氣靜壓發(fā)展?？諝忪o壓軸承精度高，發(fā)熱小，穩(wěn)定，工作環(huán)境易清潔。但要注意提高承載能力和剛度。導(dǎo)軌多用空氣靜壓導(dǎo)軌，有的也采用精密研磨配制的鑲鋼滑動導(dǎo)軌。石材部件床身、工作臺等大件逐漸采用穩(wěn)定性好的天然或人造花崗巖制造。熱穩(wěn)定性結(jié)構(gòu)整個機床采用對稱結(jié)構(gòu)，密封結(jié)構(gòu)以及淋浴結(jié)構(gòu)等熱穩(wěn)定性措施。4.超精密磨削工藝

有關(guān)超精密磨削的砂輪選擇、砂輪修整、砂輪動平衡、磨削液選擇等問題可參考有關(guān)精密磨削和超硬磨料砂輪磨削資料。通常超精密磨削用量如下所列：砂輪線速度:1860m/min；工件線速度:4~10m/min；工作臺縱向進(jìn)給速度:50~100mm/min；磨削深度:0.5~1um；磨削橫向進(jìn)給次數(shù):2~4次；無火花磨削次數(shù):3~5次；磨削余量:2~5μm超精密磨削用量與所用機床，被加工材料，砂輪的磨粒和結(jié)合劑材料、結(jié)構(gòu)、修整、平衡，工件欲達(dá)精度和表面粗糙度等有關(guān)，比較復(fù)雜，應(yīng)根據(jù)具體情況進(jìn)行工藝實驗而決定。超精密磨削質(zhì)量與操作工人的技藝關(guān)系十分密切，應(yīng)由高技術(shù)水平的工人精心細(xì)致科學(xué)地操作機床，才能達(dá)到預(yù)期效果。5.影響超精密磨削加工的主要因素1）.超精密磨削是一種極薄切削，屬于超微量切除加工。2）.超精密磨削需要一個高穩(wěn)定性的工藝系統(tǒng)，對力、熱、振動、材料組織、工作環(huán)境的溫度和凈化等都有穩(wěn)定性的要求，并且要有較強的抗擊來自系統(tǒng)內(nèi)外的各種干擾的能力。3）.影響超精密磨削加工的主要因素包括：被加工材料、超精密磨削機理、超精密磨床、人的技藝、工作環(huán)境、砂輪的修整、工件的夾緊定位、檢測及誤差補償技術(shù)等。3.2.5超精密加工的應(yīng)用超精密加工技術(shù)已在航空、航天、半導(dǎo)體、能源、醫(yī)療器械等領(lǐng)域的高尖端技術(shù)產(chǎn)品制造中發(fā)揮重要作用。超精密加工技術(shù)推動了飛機、導(dǎo)彈等慣性器件迅速發(fā)展，超精密加工技術(shù)使導(dǎo)彈關(guān)鍵元器件的精度和質(zhì)量產(chǎn)生了飛躍式進(jìn)步，大大提高了導(dǎo)彈的命中率。超精密加工技術(shù)在民用光學(xué)行業(yè)等高尖端技術(shù)產(chǎn)品的精密零件加工領(lǐng)域中發(fā)揮重要作用。如：相機、復(fù)印機、投影儀、隱形眼鏡、計算機硬盤驅(qū)動器等。信息產(chǎn)業(yè)的發(fā)展推動了芯片、存儲器等的發(fā)展，隨著存儲密度越來越大，對磁盤的表面粗糙度、相應(yīng)的讀寫設(shè)備的懸浮高度及磁頭的上下跳動量的要求大大提高，目前國外已經(jīng)可以把磁頭、磁盤的相對間隙控制在最高lnm左右。超精密加工技術(shù)，無論在軍事工業(yè)、民用工業(yè)和醫(yī)療器械應(yīng)用領(lǐng)域，都占有重要作用，是其中的尖端技術(shù)產(chǎn)品的關(guān)鍵加工手段。3.2.6超精密加工應(yīng)用案例-隱形眼鏡的模具超精密加工

隱形眼鏡是一種戴在眼球角膜上，用以矯正視力或保護眼睛的鏡片.不僅從外觀和方便性方面給佩戴者帶來了很大的改善，同時也在控制各類視力缺陷方面發(fā)揮了特殊的功效。

目前絕大多數(shù)的隱形眼鏡都是通過模壓工藝進(jìn)行生產(chǎn)，模壓成型法加工效率高、成本低以及佩戴舒適度佳等優(yōu)點。金屬模具(模具)的超精密加工與檢測是實現(xiàn)鏡片精密生產(chǎn)制造的技術(shù)關(guān)鍵和瓶頸環(huán)節(jié)，也是保證隱形眼鏡最終質(zhì)量的基礎(chǔ)條件，在整個工藝鏈中至關(guān)重要。高速加工技術(shù)3.3.1高速加工的內(nèi)涵3.33.3.2高速切削加工涉及的技術(shù)領(lǐng)域及關(guān)鍵技術(shù)3.3.3高速磨削加工的關(guān)鍵技術(shù)3.3.4高速加工技術(shù)的應(yīng)用概述及應(yīng)用實例3.3.1高速加工的內(nèi)涵

高速加工技術(shù)是指采用超硬材料刀具和磨具，利用能可靠地實現(xiàn)高速運動的高精度、高自動化和高柔性的制造設(shè)備，以提高切削速度來達(dá)到提高材料切除率、加工精度和加工表面質(zhì)量的先進(jìn)加工技術(shù)。

顯著標(biāo)志是使被加工塑性金屬材料在切除過程中的剪切滑移速度達(dá)到或超過某一閾值，開始趨向最佳切除條件，使得切除被加工材料所消耗的能量、切削力、工件表面溫度、刀具和磨具磨損、加工質(zhì)量和加工效率明顯優(yōu)于傳統(tǒng)切削速度下的指標(biāo)。

相比于常規(guī)切削加工，高速加工速度幾乎高出了一個數(shù)量級，切削機理亦不同，具有如下切削特征：（1）生產(chǎn)率大幅提高（2）更好的表面質(zhì)量

（3）切削力明顯降低

（4）熱變形?。?）可加工各種難加工材料，簡化了工藝流程（6）大幅降低了生產(chǎn)成本

3.3.2高速切削加工涉及的技術(shù)領(lǐng)域及關(guān)鍵技術(shù)

高速切削加工所涉及的技術(shù)內(nèi)容較多，關(guān)鍵技術(shù)包括高速切削刀具系統(tǒng)、高速主軸系統(tǒng)、快速進(jìn)給系統(tǒng)、高速CNC控制系統(tǒng)、高速切削加工工藝、高速加工測試系統(tǒng)等。1．高速切削刀具系統(tǒng)1）高速切削刀具技術(shù)是實現(xiàn)高速加工的關(guān)鍵技術(shù)之一；2）可靠的刀具材料是保障高速切削得以實現(xiàn)的基礎(chǔ)；3）對刀具材料的基本要求主要體現(xiàn)在四個方面：較高的硬度和耐磨性；較高的強度和韌性；耐熱性；較好的工藝性能和經(jīng)濟性；目前適合于高速切削的刀具材料主要有涂層硬質(zhì)合金刀具、陶瓷刀具、金屬陶瓷刀具、立方氮化硼（CBN）和聚晶金剛石（PCD）刀具等。2．高速主軸系統(tǒng)

高速主軸系統(tǒng)是高速切削技術(shù)最關(guān)鍵的技術(shù)之一。高速切削機床主軸通常在高于l0000r/min的條件下高速運轉(zhuǎn)；

高速超高速切削被廣泛應(yīng)用于高合金鋼、鈦合金、鎳基合金、纖維強化復(fù)合材料；

高速主軸由于轉(zhuǎn)速極高，主軸零件在離心力的作用下產(chǎn)生振動和變形，因此要求主軸結(jié)構(gòu)緊湊、重量輕、慣性小、避免振動和噪聲，具有足夠的剛性和回轉(zhuǎn)精度；3．高速進(jìn)給系統(tǒng)

高速加工進(jìn)給系統(tǒng)是高速加工機床的重要組成部分，目前，高速機床對進(jìn)給速度的要求為60m/min以上，特殊情況可達(dá)120m/min,甚至更高。（1）采用直線電動機直接驅(qū)動進(jìn)給系統(tǒng)，代替?zhèn)鹘y(tǒng)的滾珠絲杠驅(qū)動。（2）數(shù)字化和智能化的進(jìn)給伺服系統(tǒng)具有更高精度和轉(zhuǎn)速。（3）高速進(jìn)給機構(gòu)采用碳纖維增強復(fù)合材料來減輕工作臺重量。（4）采用小螺距大尺寸高質(zhì)量滾珠絲杠或粗螺距多頭滾珠絲杠，以此提高快速移動速度和定位精度。4.高性能CNC控制系統(tǒng)

數(shù)控高速切削加工要求CNC控制系統(tǒng)具有快速數(shù)據(jù)處理能力和高的控制精度，以保證在高速切削4?5軸坐標(biāo)聯(lián)動加工復(fù)雜曲面型面的高速加工性能。

5.高速加工在線檢測

對刀具及高速加工機床系統(tǒng)的運行狀態(tài)、加工質(zhì)量進(jìn)行實時在線監(jiān)測和控制，保證系統(tǒng)穩(wěn)定、安全、可靠的運行。包括刀具狀態(tài)和機床狀態(tài)、環(huán)境狀態(tài)監(jiān)測、故障診斷及操作人員的安全監(jiān)測等多方面的實時監(jiān)控，可大大延長刀具壽命，保證產(chǎn)品質(zhì)量、提高效率、保證設(shè)備及人員安全性。3.3.4高速加工技術(shù)的應(yīng)用概述及應(yīng)用實例1．高速加工技術(shù)的應(yīng)用概述基于高速加工的優(yōu)良特征使得高速加工在航空航天業(yè)、汽車制造工業(yè)、模具制造業(yè)、光學(xué)和精密儀器加工、快速成形以及家用設(shè)施生產(chǎn)等應(yīng)用領(lǐng)域發(fā)揮重要作用。圖3-14為采用德國進(jìn)口DMU40monoBLOCK的五軸加工中心加工的汽車輪轂零件，主軸最高轉(zhuǎn)速24，000rpm。2.高速加工應(yīng)用實例-路由器底盒的高速加工加工對象為路由器底盒注射模型腔，外觀呈柵格孔狀以滿足產(chǎn)品散熱功能，在模具上表現(xiàn)為柵格槽狀，槽密集且細(xì)淺，槽寬度1mm，長15mm，深度1.5mm，長度方向兩端為圓弧形，模具材料為SKD11,模具一模多腔，公差范圍均為±0.01mm,表面粗糙度值Ra=0.1μm。此模具一模多腔，模腔比較大，取其中窄槽的部分特征用兩種方法加工比對，加工選的特征圖及刀路圖如圖3.15所示。使用GF米克朗HSM500高速加工中心,應(yīng)用高速銑削方式可直接對模具進(jìn)行加工，粗加工及底部的精加工釆用挖槽的方式，精加工釆用外形銑削的方式，粗精加工均采用螺旋下86刀的方式。根據(jù)產(chǎn)品要求，加工的凹槽比較細(xì)，只有1mm,選用直徑?0.8mm的硬質(zhì)合金銑刀，如圖3.16所示。其加工材料硬度可達(dá)62HRC，鋼料為SKD11，粗加硬度38HRC，熱處理后精加工硬度58HRC，采取高轉(zhuǎn)速小切深的原則以獲得良好的加工性能，高速銑削加工參數(shù)如表3.15所示。3.3.3高速磨削加工的關(guān)鍵技術(shù)高速磨削的主要特點是提高磨削效率和磨削精度，其主要關(guān)鍵技術(shù)包括幾個方面：1．高速主軸高速磨削對砂輪主軸的要求與高速銑削基本類似，其不同之處在于砂輪直徑—般大于銑刀直徑，以及砂輪組織結(jié)構(gòu)的不規(guī)則性，任何微小的不平衡量均會引起較大的離心力，進(jìn)而加劇磨削的振動。2.高速磨床高速磨床除具有普通磨床的一般功能外，還應(yīng)具有高動態(tài)精度、高阻尼、高抗震性和熱穩(wěn)定性等結(jié)構(gòu)特征。3.高速磨削砂輪4.冷卻潤滑液在磨削過程中，冷卻潤滑液的利用可提高磨削的材料切除率、延長砂輪的使用壽命，降低工件表面粗糙度值。5．磨削狀態(tài)監(jiān)測系統(tǒng)在線智能監(jiān)測是保證超高速磨削加工質(zhì)量和生產(chǎn)率的重要因素。在超高速磨削加工中，砂輪與工件和修整輪的對刀精度直接影響尺寸精度和修整質(zhì)量，因此對砂輪破碎及磨損狀態(tài)的監(jiān)測非常重要。MEMS與微納制造技術(shù)3.4.1MEMS特征與研究領(lǐng)域3.43.4.2MEMS的設(shè)計、加工與封裝3.4.3微納制造工藝與關(guān)鍵技術(shù)3.4.4微納制造工程實例3.4.1MEMS特征與研究領(lǐng)域MEMS全稱MicroElectromechanicalSystem，微機電系統(tǒng)。主要由傳感器、動作器和微能源三大部分組成。MEMS主要特點如下：1.體積小、精度高、重量輕2.性能穩(wěn)定，可靠性高3.能耗低、靈敏度和工作效率高4.多功能和智能化5.適用于大批量生產(chǎn)，制造成本低3.4.2MEMS的設(shè)計、加工與封裝1.設(shè)計方法

(1)非輔助設(shè)計方法非輔助設(shè)計方法是指不采用專業(yè)的設(shè)計工具，設(shè)計者根據(jù)實際經(jīng)驗直接進(jìn)行MEMS設(shè)計、加工和測試的一種方法。(2)輔助設(shè)計方法輔助設(shè)計方法是指利用專業(yè)設(shè)計工具輔助進(jìn)行MEMS設(shè)計。a.自底向上(bottom-up)的方法自底向上的設(shè)計也稱為正向設(shè)計，是指在設(shè)計掩模版圖與工藝流程的基礎(chǔ)上，利用計算機仿真技術(shù)得到器件的三維幾何模型，然后進(jìn)行功能和性能驗證。b.自頂向下(top-down)的方法功能和性能自頂向下的設(shè)計也稱為逆向設(shè)計、反向設(shè)計，是一種在設(shè)計順序上有別于自底向上設(shè)計的設(shè)計方法。2.加工方法微細(xì)加工起源于半導(dǎo)體制造工藝，目前，微細(xì)加工常用的有以下幾種加工方法。(1)超微機械加工

超微機械加工是指用精密金屬切削和電火花、線切割等加工方法，制作毫米級尺寸以下的微機械零件，是一種三維實體加工技術(shù)，多為單件加工和單件裝配，費用較高。微細(xì)切削加工適合所有金屬、塑料及工程陶瓷材料，主要切削方式有車削、銑削﹑鉆削等。(2)光刻加工半導(dǎo)體加工技術(shù)的核心是光刻，又稱光刻蝕加工或刻蝕加工，簡稱刻蝕光刻加工過程可分為兩個階段：第一階段為原版制作，生成工作原板或工作掩膜，為光刻時的模板；第二階段為光刻，光刻的基本過程如下。(3)LIGA技術(shù)

LIGA是德文的平版印刷術(shù)(Lithographie)、電鑄成形(Galvanoformung)和注塑(Abformung)的縮寫。LIGA技術(shù)是一種基于X射線光刻技術(shù)的MEMS(微機電系統(tǒng))加工技術(shù)，主要包括X光深度同步輻射光刻、電鑄制模和注模復(fù)制三個工藝步驟。

LIGA技術(shù)為MEMS技術(shù)提供了一種新的加工手段。利用LIGA技術(shù)可以制造出由各種金屬﹑塑料和陶瓷零件組成的三維微機電系統(tǒng)，而用它制造的器件結(jié)構(gòu)具有深寬比大。結(jié)構(gòu)精細(xì)﹑側(cè)壁陡峭、表面光滑等特點，這些都是其他微加工工藝很難達(dá)到的。3.MEMS封裝技術(shù)

(1)MEMS封裝策略

(2)MEMS對封裝的主要要求a.自由空間（氣體、真空或流體)自由空間封裝是指空氣或空氣腔封裝。b.低沾污對于許多MEMS來說，低沾污尤為關(guān)鍵。c.減少應(yīng)力采用腔體形式的封裝是有好處的，因為這種形式可以消除頂部和四周都存在的應(yīng)力。d.溫度限制某些類型的MEMS器件具有對溫度的限制要求e.封裝內(nèi)環(huán)境控制非氣密封裝內(nèi)部的氣體只能在短時間內(nèi)得到控制，最終將與外部環(huán)境達(dá)成平衡。f.外部通道的選擇電子封裝的目的之一是隔離所有可能來自外部環(huán)境的影響，而MEMS并非都需要完全隔離。g.機械沖擊的限制h.粘連粘連，或稱靜摩擦，指的是相對光滑的表面相互接觸時粘連或鎖定在一起。i.器件自身作為封裝一些MEMS結(jié)構(gòu)可以工作在外部環(huán)境中，不需要保護。j.封裝成本封裝工藝會對最終成本產(chǎn)生影響。3.4.3微納制造工藝與關(guān)鍵技術(shù)1.納米材料的種類

(1)納米微粒(2)納米固體(3)納米組裝體系

2.納米材料的基本效應(yīng)

(1)小尺寸效應(yīng)(2)量子效應(yīng)

(3)宏觀量子隧道效應(yīng)(4)表面效應(yīng)3.納米級加工精度作為一種加工方法，通常包括納米級尺寸精度﹑納米級幾何形狀精度和納米級表面質(zhì)量。(1)納米級尺寸精度(2)納米級幾何形狀精度

(3)納米級表面質(zhì)量

4.納米級加工的物理實質(zhì)納米級加工中試件表面的一個個原子或分子成為直接的加工對象，因此，納米級加工的物理實質(zhì)就是要切斷原子間的結(jié)合，實現(xiàn)原子或分子的去除。由于原子間的距離為0.1~0.3nm，實際上納米級加工已達(dá)到了加工精度的極限。5.基于掃描探針顯微鏡(SPM)的納米加工技術(shù)納米加工技術(shù)的發(fā)展有兩大途徑：一方面是將傳統(tǒng)的超精加工技術(shù)，如機械加工(單點金剛石和CBN刀具切削、磨削、拋光)、電化學(xué)加工(ECM)，電火花加工(EDM)，離子和等離子體蝕刻，分子束外延(MBE)，物理和化學(xué)氣相沉積，激光束加工，LIGA技術(shù)等向其極限精度逼近，使其具有納米的加工能力。3.4.4微納制造工程實例1.微型飛行器微型飛行器（microairvehicle，MAV)也稱為微型飛機。它與傳統(tǒng)意義上的飛機有本質(zhì)的區(qū)別，實際上是一種自由度可飛行的微型電子機械系統(tǒng)。2.微納衛(wèi)星微納衛(wèi)星一般是微衛(wèi)星與納衛(wèi)星的統(tǒng)稱，即通常把整星質(zhì)量在1～100kg范圍的衛(wèi)星稱為微納衛(wèi)星。增材制造技術(shù)3.5.1增材制造技術(shù)概述3.53.5.2增材制造技術(shù)分類3.5.3增材制造的主要工藝方法3.5.4三維打印技術(shù)3.5.54D打印技術(shù)3.5.65D打印技術(shù)3.5.7增材制造技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀與局限性3.5.8增材制造技術(shù)應(yīng)用實例3.5.1增材制造技術(shù)概述增材制造技術(shù)內(nèi)涵

增材制造（additivemanufacturing，AM）也稱為三維打印技術(shù)，是近30年發(fā)展起來的新型制造技術(shù)，通過CAD設(shè)計數(shù)據(jù)采用材料逐層累加的方法制造實體零件，相對于傳統(tǒng)的材料去除（切削加工）技術(shù)，是一種“自下而上”材料累加的制造方法，采用打印頭、噴嘴或其他打印技術(shù)沉積材料來制造實體零件或機構(gòu)體。2.增材制造技術(shù)的基本原理3D打印的原理是依據(jù)計算機設(shè)計的三維模型，將復(fù)雜的三維實體模型“切”成設(shè)定厚度的一系列片層，從而變?yōu)楹唵蔚亩S圖形，逐層加工，層疊增長。工藝過程具體如下：

(1)三維實體模型的建立應(yīng)用三維CAD系統(tǒng)，將設(shè)計對象構(gòu)建為三維實體數(shù)據(jù)模型。目前常用的軟件有SolidWorks、Pro/E、UG、POWERSHAPE等。(2)數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換文件的生成將所建立的CAD三維實體數(shù)據(jù)模型轉(zhuǎn)換為能夠被增材制造系統(tǒng)所接受的數(shù)據(jù)格式文件，如STL、IGES等。(3)分層切片分層處理將CAD三維實體模型沿給定的方向切成一個個二維薄片層，薄片厚度可根據(jù)增材制造系統(tǒng)的制造精度在0.01~0.5mm之間選取，薄片厚度越小，精度越高。(4)逐層堆積成形根據(jù)切片輪廓和厚要求，采用粉材、絲材、片材等完成每一切片成形，通過一片片堆積，最終完成三維實體的成形制造。(5)成形實體的后處理去除一些不必要的支撐結(jié)構(gòu)或粉末材料，根據(jù)要求尚需進(jìn)行固化、修補、打磨、表面強化以及涂覆等后處理工序。3.5.2增材制造技術(shù)分類可根據(jù)增材制造的材料類型、材料種類、制造熱源不同，有不同的分類方法。3.5.3增材制造的主要工藝方法光固化成型法(SLA)（1）光固化成型工藝原理光固化成型工藝是采用立體光固化成型（StereoLithographyApparatus,SLA）原理的一種工藝，是最早出現(xiàn)的、技術(shù)最成熟和應(yīng)用最廣泛的快速原型技術(shù)，由美國3Dsystems公司于20世紀(jì)80年代后期推出。（2）SLA使用的材料SLA技術(shù)常用材料為光敏樹脂為原料，這種液態(tài)材料在一定波長(λ=325nm)和強度(w=30mw)的紫外光的照射下能迅速發(fā)生光聚合反應(yīng),分子量急劇增大,材料也從液態(tài)轉(zhuǎn)變成固態(tài)。（3）SLA技術(shù)特點SLA技術(shù)的優(yōu)勢：成熟穩(wěn)定，已有30多年技術(shù)積累；加工速度快，產(chǎn)品生產(chǎn)周期短。SLA技術(shù)的缺陷：SLA系統(tǒng)造價高昂，使用和維護成本過高；2、分層實體制造法(LOM)（1）成形原理分層實體制造工藝（LaminatedObjectManufacturing,LOM）（2）成形材料LOM常用材料有紙、金屬箔、塑料薄膜、陶瓷膜、復(fù)合材料等。（3）LOM工藝的特點LOM工藝的優(yōu)點：LOM工藝僅切割外輪廓，內(nèi)部無需加工，成形速率高；LOM工藝的缺點：材料浪費嚴(yán)重且材料種類少；表面質(zhì)量差，制件性能不高；不能制造中空結(jié)構(gòu)件，成形后廢料難以剝離（難以構(gòu)建精細(xì)零件）；層厚不可調(diào)節(jié)。3、選擇性激光燒結(jié)法(SLS)（1）工藝原理選擇性激光燒結(jié)(SelectiveLaserSintering,SLS)工藝原理是采用紅外激光作為熱源來燒結(jié)粉末材料，并以逐層堆積方式成形三維零件（結(jié)構(gòu)）的一種快速成形技術(shù)。（2）成形材料與其它增材制造技術(shù)相比，SLS最突出的優(yōu)點在于它所使用的成型材料十分廣泛。從理論上說，任何加熱后能夠形成原子間粘結(jié)的粉末材料都可以作為SLS的成型材料。(3)SLS工藝的特點SLS技術(shù)的優(yōu)點：材料選擇廣泛；打印過程無須支撐結(jié)構(gòu)；SLS工藝的缺點：粉末燒結(jié)的表面粗糙，需后續(xù)處理；4、熔融沉積成型法(FDM)熔融沉積成型法(FusedDepositionModeling,FDM)是將絲狀材料，例如熱塑性塑料、蠟或金屬的熔絲加熱為熔融流體后從噴嘴擠出，按照預(yù)定軌跡和速率將熔融流體堆積成型，從而凝固成型為工件。(1)FDM技術(shù)的優(yōu)點：原理相對簡單，無需激光器等貴重元器件；(2)FDM技術(shù)的不足：噴頭采用機械式結(jié)構(gòu)，打印速度慢；5．金屬零件成型工藝方法

激光近凈成型（LENS）不同于SLS工藝，不采用鋪粉燒結(jié)，而是釆用與激光束同軸的噴粉送料方法，將金屬粉末送入激光束產(chǎn)生的熔池中熔化，通過數(shù)控工作臺的移動逐點逐線進(jìn)行激光熔覆，以獲得一個熔覆截面層，通過逐層熔覆最終得到一個三維的金屬零件。這種在惰性氣體保護之下，通過激光束熔化噴嘴輸送的金屬液流，逐層熔覆堆積得到的金屬制件，其組織致密，具有明顯的快速熔凝特征，力學(xué)性能很高，達(dá)到甚至超過鍛件性能。3.5.4三維打印技術(shù)1．三維打印的工藝方法

三維打印技術(shù)（Three-dimensionalPrinting,3DP）類似噴墨打印機，其核心部分為打印系統(tǒng)，由若干細(xì)小噴嘴組成。2．三維打印材料

在3D打印中所使105用的材料概括為四大類：金屬材料、有機高分子材料、無機非金屬材料、生物材料。（1）金屬材料（2）有機高分子材料

（3）無機非金屬材料（4）生物材料3.5.54D打印技術(shù)1．4D打印的提出與內(nèi)涵（1）4D打印概念的提出智能構(gòu)件的形狀、性能和功能能夠在外界特定環(huán)境的刺激下隨時間或空間發(fā)生預(yù)定的可控變化，智能構(gòu)件即為具備這種“智能”特性的構(gòu)件。增材制造技術(shù)是由新材料技術(shù)、制造技術(shù)、信息技術(shù)等多學(xué)科交叉融合發(fā)展的先進(jìn)制造技術(shù)，它基于構(gòu)件的CAD模型，通過逐層成形并疊加的原理，能夠?qū)崿F(xiàn)任意復(fù)雜結(jié)構(gòu)的成形。（2）4D打印的內(nèi)涵4D打印不僅是應(yīng)用智能材料，還可以是非智能材料，還包括智能結(jié)構(gòu)，即在構(gòu)件的特定位置預(yù)置應(yīng)力或者其它信號；4D打印構(gòu)件的形狀、性能和功能不僅是隨著時間維度發(fā)生變化，還包括隨空間維度發(fā)生變化，并且這些變化是可控的。2．4D打印材料目前，4D打印材料按照物理化學(xué)屬性可分為高分子及其復(fù)合材料、金屬及其復(fù)合材料、陶瓷及其復(fù)合材料。3．4D打印應(yīng)用展望

在航空航天領(lǐng)域的應(yīng)用4D打印技術(shù)不僅可解決航空航天領(lǐng)域部分構(gòu)件結(jié)構(gòu)復(fù)雜、設(shè)計自由度低、制造難的問題，而且其“形狀、性能和功能可控變化”的特征在智能變體飛行器、柔性變形驅(qū)動器、新型熱防護技術(shù)、航天功能變形件等智能構(gòu)件的設(shè)計制造中將展現(xiàn)出巨大的優(yōu)勢。

在汽車領(lǐng)域的應(yīng)用汽車憑借智能材料，可以“記住”自身原來的形狀，甚至可以在汽車發(fā)生事故后實現(xiàn)“自我修復(fù)”的功能，還可以改變汽車的外觀和顏色。

在生物醫(yī)療領(lǐng)域的應(yīng)用生物支架經(jīng)常用在外科手術(shù)中。3.5.65D打印技術(shù)

4D打印在3D打印基礎(chǔ)上增加了一個時間維度，我國盧秉恒院士提出了5D打印概念，認(rèn)為除了材料結(jié)構(gòu)隨著時間而變化外，更加重要的是功能的改變與再生，增加了功能這一維度。這一觀點將使傳統(tǒng)的靜態(tài)結(jié)構(gòu)和固定性能的制造向著動態(tài)和功能可變的制造發(fā)展，突破傳統(tǒng)的制造理念向著結(jié)構(gòu)智能和功能創(chuàng)生方向發(fā)展。

5D打印的特征是在三維空間制造的基礎(chǔ)上，除了增加時間維度外，增加了更為重要的功能再生維度。

5D打印將使得人類從木材、金屬、硅材料等向生命體材料發(fā)展，其制造不再是不可變的結(jié)構(gòu)，而是具有功能再生的器件。在這個過程中需要建立功能引導(dǎo)變革性設(shè)計與制造技術(shù)，通過學(xué)科交叉融合來推動制造技術(shù)的發(fā)展。3.5.7增材制造技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀與局限性增材制造技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀增材制造成形材料包含了金屬、非金屬、復(fù)合材料、生物材料甚至是生命材料；成形工藝能量源包括激光、電子束、特殊波長光源、電弧以及以上能量源的組合增材制造已經(jīng)從開始的原型制造逐漸發(fā)展為直接制造、批量制造；2.增材制造技術(shù)的局限性

增材制造技術(shù)面向航空航天、軌道交通、新能源、新材料、醫(yī)療儀器等戰(zhàn)略新興產(chǎn)業(yè)領(lǐng)域已經(jīng)展示了重大價值和廣闊的應(yīng)用前景，是先進(jìn)制造的重要發(fā)展方向，是智能制造不可分割的重要組成部分。材料范圍的局限。目前可用于增材制造的材料不超過100種，而在工業(yè)實際應(yīng)用中的工程材料可能已經(jīng)超過了10000種，且增材制造材料的物理性能尚有待于提高。產(chǎn)品質(zhì)量的局限性。包括成型精度的局限和產(chǎn)品質(zhì)量的不穩(wěn)定性等。3.5.8增材制造技術(shù)應(yīng)用實例增材制造植入體增材制造技術(shù)突破了傳統(tǒng)模具加工工藝的限制，近年來，醫(yī)學(xué)上對骨骼修復(fù)和移植的個性化需求顯著增加，促使增材制造技術(shù)在生物醫(yī)用材料領(lǐng)域占據(jù)重要地位。隨著醫(yī)療水平的提升，對個性化仿生人造骨的需求顯著增多，可通過增材制造技術(shù)制備的人造骨幾乎涵蓋了人體的各個部位，包括頜面修復(fù)及整形、融合器、人工椎體及人工關(guān)節(jié)（髖臼杯、脛骨平臺、墊塊）等。圖3.41為增材制造在生物醫(yī)療仿生人造骨領(lǐng)域的主要應(yīng)用部位，所用的植入體材料包括金屬、陶瓷及高分子（聚醚醚酮）等諸多材料體系。2.惠普推出批量化生產(chǎn)金屬3D打印技術(shù)-HPMetalJet惠普公司在2018年國際制造技術(shù)展(IMTS)上發(fā)布了專為大批量生產(chǎn)工業(yè)級金屬零件而研發(fā)的世界領(lǐng)先的3D打印技術(shù)-HPMetalJet。該技術(shù)是首個切實可行的工業(yè)級生產(chǎn)金屬零110件