乙烯工程液體產(chǎn)品罐區(qū)檢測工程檢測技術(shù)方案

乙烯工程液體產(chǎn)品罐區(qū)檢測工程檢測技術(shù)方案1.0總則1.1人員資格和職責(zé)總要求：1）從事檢測工作人員必須經(jīng)過培訓(xùn)，持證上崗。只有取得質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的檢測技術(shù)等級證書的人，方可獨立從事與該等級相應(yīng)的檢測工作。2）檢測人員應(yīng)具有良好的身體素質(zhì)，其校正視力不得低于5.0，并每年檢查一次。從事滲透檢測人員不得有色盲、色弱。3）檢測人員必須掌握相應(yīng)的檢測基礎(chǔ)理論，掌握一定的材料、焊接知識。4）檢測人員應(yīng)嚴格執(zhí)行標(biāo)準。實事求是，堅決抵制降低工程質(zhì)量的行為。5）認真做好儀器的維護保養(yǎng)，延長儀器使用壽命。6）檢測人員應(yīng)保護好被檢設(shè)備。1.2設(shè)備總要求1）檢測組應(yīng)滿足設(shè)備（儀器）使用和貯存環(huán)境條件要求。2）檢測人員須持有相應(yīng)檢測方法的Ⅰ級或Ⅰ級資格證方能獨立操作設(shè)備（儀器）,并按操作規(guī)程操作設(shè)備。3）對設(shè)備、儀器、標(biāo)準試塊實行建帳保管。4）設(shè)備（儀器）實行專人負責(zé)制，每臺設(shè)備應(yīng)有掛牌進行狀態(tài)標(biāo)識。5）操作者每日對運行設(shè)備進行檢查維護。對運行中發(fā)現(xiàn)問題提交設(shè)備員鑒定處理后使用。6）涉及到計量檢定的無損檢測儀器設(shè)備應(yīng)在檢定有效期內(nèi)使用，射線設(shè)備應(yīng)有合法的使用許可證。7）無損檢測設(shè)備應(yīng)輕拿輕放，在運輸過程中要做好防震、抗震工作。對標(biāo)準試塊應(yīng)注意防銹、防塵工作。每次使用后，應(yīng)擦試干凈，涂上黃油等防銹劑。1.3檢測流程不合格不合格委托（指令）檢測結(jié)果接受委托（指令）準備工作實施檢測簽發(fā)報告合格簽發(fā)返修單返修 無損檢測流程圖1.3.1委托（指令）各類檢測均由監(jiān)理按武漢石化80萬噸/年乙烯項目部規(guī)定的格式和要求填寫無損檢測監(jiān)理指令卡（委托書）。項目部應(yīng)嚴格按照指令卡的要求進行檢測。1.3.2接受委托（指令）項目部由專人接受委托，審核委托是否填寫清楚。委托接受人應(yīng)逐一落實檢測部位并進行標(biāo)識。1.3.3準備工作1.3.3.1項目技術(shù)人員按照每一類檢測對象，依據(jù)合同文件、委托書、檢測標(biāo)準、通用工藝等技術(shù)資料，編制檢測工藝卡，確定技術(shù)參數(shù)，經(jīng)項目技術(shù)負責(zé)人審批后，用于指導(dǎo)檢測人員開展檢測工作。1.3.3.2項目副經(jīng)理負責(zé)依據(jù)檢測工藝或工藝卡，做好設(shè)備、儀器、材料、工具及防護用品的準備和檢測人員的配備工作，并負責(zé)就現(xiàn)場檢測條件（如檢測時間、水源、電源、通風(fēng)、照明、梯架平臺等）及工序配合與客戶、施工單位等聯(lián)系，確保檢測工作順利進行。1.3.4實施檢測1.3.4.1無損檢測必須在外觀質(zhì)量檢查合格后才能進行，有延遲裂紋傾向的材料應(yīng)在焊接24小時后方能進行檢測。在實施現(xiàn)場檢測前，檢測人員應(yīng)檢查焊口表面情況和檢測時機，確定其是否符合檢測要求。若不符合，立即向現(xiàn)場監(jiān)理反饋。待處理合格后，方可實施檢測。1.3.4.2在現(xiàn)場檢測過程中，嚴格執(zhí)行國家、行業(yè)標(biāo)準和工藝文件等，客觀、公正地檢測。射線透照時，必須按要求辦理射線作業(yè)審批手續(xù)，實施安全防護，保證射線作業(yè)安全進行。1.3.4.3在檢測過程中應(yīng)注意受檢件的保護和做好各種檢測記錄。1.3.5檢測結(jié)果的評定1.3.5.1檢測結(jié)果應(yīng)由持有相應(yīng)項目的Ⅱ級或Ⅱ級以上資格證書的人員進行評定，并有檢測責(zé)任工程師進行審核，避免缺陷錯評或漏評。1.3.5.2如判定不合格時，應(yīng)由評定人員填寫焊縫返修通知單交監(jiān)理通知返修。1.3.5.3對于按比例抽查檢測時，如果發(fā)現(xiàn)不合格時，應(yīng)按有關(guān)法規(guī)和標(biāo)準進行擴探，擴探部位和數(shù)量由監(jiān)理工程師按規(guī)定執(zhí)行。1.3.6檢測的反饋1.3.6.1完成當(dāng)天委托的檢測后于次日17時以前，將無損檢測結(jié)果以書面的形式通知監(jiān)理和承包商。并將底片及時報送工程質(zhì)量監(jiān)督檢測機構(gòu)復(fù)評。1.3.6.2焊縫需要返修處理的，應(yīng)出具返修通知單。通知單應(yīng)詳細注明返修處理位置、缺陷性質(zhì)等信息。返修完成由監(jiān)理委托進行復(fù)檢。1.3.6.3無損檢測結(jié)果通知單的格式和內(nèi)容執(zhí)行《石油化工建設(shè)工程項目施工過程技術(shù)文件規(guī)定》（SH/T3543-2007）的要求。1.3.7檢測報告1.3.7.1檢測報告的格式執(zhí)行《石油化工建設(shè)工程項目交工技術(shù)文件規(guī)定》（SH3503-2007）標(biāo)準。報告應(yīng)由Ⅱ級以上資格的人員編制。射線、超聲檢測報告的審核人員，必須具備RT-Ⅲ或者UT-Ⅲ級資格。1.3.7.2檢測報告經(jīng)檢測人員、編制人員、審核人員簽字，并加蓋無損檢測專用章后生效。2.0射線檢測技術(shù)方案2.1射線檢測流程圖（見下圖）2.2檢測器材的選用1）檢測設(shè)備的選擇根據(jù)被檢工件的規(guī)格和檢件位置選擇不同的檢測設(shè)備。盡可能選用X射線機進行檢測。若選用γ射線進行檢測時，應(yīng)優(yōu)選Se75進行檢測。2）膠片的選擇用X射線檢測應(yīng)不低于T3類的膠片，γ射線檢測具有延遲裂紋傾向的材料時不得低于T2類的膠片。3）增感屏的選擇選用鉛箔增感屏，增感屏厚度應(yīng)符合下表所示:輻射源鉛箔厚度(mm)前屏后屏X射線0.030.03γ射線Ir-1920.10.1Se750.10.1射線檢測射線檢測接受委托檢測前準備檢測實施資料管理明確法規(guī)和技術(shù)標(biāo)準人員資格確認設(shè)備材料選擇和確認編制工藝和工藝卡工作環(huán)境和工件狀況確認工件劃號和標(biāo)記像質(zhì)計和標(biāo)記擺放固定膠片散射線防護按確定工藝參數(shù)曝光操作過程記錄暗室處理及過程記錄底片評定并記錄檢查委托單內(nèi)容設(shè)備材料型號的選擇設(shè)備材料的檢定有效期的確認按工藝規(guī)定檢測操作底片審核返修復(fù)探報告整理和簽發(fā)底片資料存檔2.3主要檢測技術(shù)1）透照方式射線檢測從透照方式選擇，單壁透照優(yōu)于雙壁透照，內(nèi)透法優(yōu)于外透法，中心透照優(yōu)于其它方式。對于直徑在500mm以下的管道焊縫，可采用雙壁單影或雙壁雙影進行透照。直徑在500mm以上的管道焊縫，盡可能采用單壁中心透照。外徑De≤89mm的管道焊縫應(yīng)盡量采用X射線透照,采用傾斜透照橢圓成像。2）檢測技術(shù)等級：一般選擇AB級。3）表面狀態(tài)要求焊縫及熱影響區(qū)的表面質(zhì)量（包括余高高度）應(yīng)經(jīng)外觀檢查合格，表面的不規(guī)則狀態(tài)在底片上的圖象應(yīng)不掩蓋焊縫中的缺陷或與之相混淆，焊道及其熱影響區(qū)，表面不允許有裂紋、氣孔等缺陷，焊縫外觀尺寸符合技術(shù)標(biāo)準和設(shè)計要求，焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡。否則應(yīng)做適當(dāng)修整。無損檢測必須在外觀質(zhì)量檢查合格后才能進行，有延遲裂紋傾向的材料應(yīng)在焊接24小時后方能進行檢測。在實施現(xiàn)場檢測前，檢測人員應(yīng)檢查焊口表面情況和檢測時機，確定其是否符合檢測要求。若不符合，立即向現(xiàn)場監(jiān)理反饋。待處理合格后，方可實施檢測。4）標(biāo)識擺放識別標(biāo)記：被檢工件焊縫的底片上均應(yīng)貼有下列鉛字識別標(biāo)記：a產(chǎn)品編號（管線號）、b.焊縫號（焊口號）、c.透照厚度、d.搭接標(biāo)記、e.焊工號、f.透照日期、g.像質(zhì)計、h.檢驗人員代號、i.返修標(biāo)記R1…（擴探標(biāo)記K）。定位標(biāo)記：采用數(shù)字標(biāo)記（1.2.3…）作為搭接標(biāo)記，如需要也可放置中心標(biāo)記（），當(dāng)局部透照時搭接標(biāo)記稱為有效區(qū)域透照標(biāo)記。標(biāo)記一般應(yīng)放置在距焊縫邊緣至少5mm以外的部位。所有標(biāo)記的影像不應(yīng)重疊，且不應(yīng)干擾有效評定范圍內(nèi)的影像。γ源全景曝光時，至少在北極區(qū)、赤道區(qū)、南極區(qū)附近的焊縫上沿緯度等間隔地放置三個像質(zhì)計，在南、北極的極板拼縫上各放置一個像質(zhì)計。γ源全景曝光時，像質(zhì)計上半球置于膠片側(cè)，像質(zhì)計無法全部置于源側(cè)，因而應(yīng)通過對比試驗，來修正應(yīng)識別絲號。底片的標(biāo)記布置按下圖所示：位號管線號（設(shè)備號）規(guī)格拍片日期位號管線號（設(shè)備號）規(guī)格拍片日期＞＞＞＞＞＞＞＞＞＞＞①焊縫號片號焊工號②位號位號管線號規(guī)格拍片日期焊工號焊縫號片號5）曝光量的選擇X射線探傷機的曝光參數(shù)應(yīng)根據(jù)探傷機曝光曲線圖進行選擇。當(dāng)焦距為700mm時，曝光量的推薦值為：AB級射線檢測技術(shù)不小于15mAmin。當(dāng)焦距改變時可按平方反比定律對曝光量的推薦值進行換算。γ射線曝光時間應(yīng)根據(jù)源強度、焦距、材料種類、透照厚度、膠片類型等因素綜合考慮。但應(yīng)保證總的曝光時間至少應(yīng)不小于輸送源往返所需時間的10倍。球罐或儲罐使用X射線機時，為了提高工作效率，需制作一個用于支撐X射線機的工作架，以便將焦距固定住。球罐本身的直徑與壁厚之比值很大，可以按平板焊縫對待。按有效長度的2倍確定焦距為600mm。γ源全景曝光時焦距即球罐半徑。6）散射線的防護透照場內(nèi)若存在木塊、竹片、磚瓦等物件，它會產(chǎn)生反向散射，散射會隨著射線能量降低而愈加強烈，當(dāng)工件置于地面，應(yīng)盡可能采用鉛皮進行屏蔽。為有效防止背散射線，應(yīng)在暗袋背面放置一塊厚1~2mm的鉛皮，防止膠片受到雜向散射。7）一次透照長度的確定a)單壁透照一次透照長度（包括縱縫透照、環(huán)縫外透照和環(huán)縫周向透照）縱縫透照縱縫透照一次透照長度可按下式計算：L3=2ftanθ式中：L3---一次透照長度mm;f----沿射線束中心測定的工件射線源與受檢工件近源側(cè)表面之間的距離mm;θ---橫向裂紋檢出角θ=cos-1(1/K);對AB級：K≤1.03，則L3≤0.5f。環(huán)縫單壁內(nèi)、外透照根據(jù)所選用的透照方式和射線檢測技術(shù)等級，由公式計算或由JB/T4730.2-2005標(biāo)準附錄D查得透照次數(shù)。環(huán)縫周向透照源置于圓筒形或球形容器的中心，一次曝光檢測整條環(huán)縫或球形容器的所有焊縫，焦距為D/2+2mm,當(dāng)膠片長300mm時，一次透照長度為250mm。b)雙壁單影一次透照長度焦距一般為F=（150～200）+DOmm,且滿足最小焦距的要求。透照次數(shù)可根據(jù)K值和透照方式由公式計算或由JB/T4730.2-2005標(biāo)準附錄D查得。c)小徑管雙壁雙影透照透照布置當(dāng)T（壁厚）≤8mm且g（焊縫寬度）≤Do/4時，應(yīng)采用雙壁雙影透照布置。不滿足上述條件或橢圓成像困難時可采用垂直透照方式重疊成像。透照次數(shù)當(dāng)T（壁厚）≤8mm且g（焊縫寬度）≤Do/4且T/Do≤0.12時,采用傾斜透照方式橢圓成像，相隔90°透照2次。當(dāng)T（壁厚）≤8mm且g（焊縫寬度）≤Do/4且T/Do＞0.12時,采用傾斜透照方式橢圓成像，相隔120°或60°透照3次。當(dāng)T（壁厚）＞8mm時，采用垂直透照方式重疊成像，相隔120°或60°透照3次。當(dāng)g（焊縫寬度）＞Do/4時，采用垂直透照方式重疊成像，相隔120°或60°透照3次。8）貼片、屏蔽用磁性貼片夾或其他工具貼片，盡量保證整個膠片與被檢焊縫緊貼（但不得使膠片因受壓受折而損壞）。應(yīng)使膠片暗袋的中心對準射源束中心，以保證膠片曝光量均勻。當(dāng)背散射比較嚴重時應(yīng)在暗袋背面襯以1～2mm厚的鉛皮以阻擋散射線。為監(jiān)測背散射和無用輻射，可適當(dāng)在每個暗袋后背貼附“B”字的鉛標(biāo)記，該標(biāo)記影像不得疊加在焊縫影像上，并離焊縫邊緣5mm以上。2.4暗室處理2.4.1藥液顯、定影液宜采用膠片生產(chǎn)廠推薦的配方配制，配制時應(yīng)注意以下幾點：1）嚴格按照配方程序依次將各藥品加入，并要等前一種藥完全溶解后方可加入其后的藥。2）配制時的水溫不宜超過52℃，除非是配方規(guī)定要用更高的溫度。3）顯、定影液在配制后應(yīng)存放24小時后方可使用。2.4.2顯影處理1）顯影過程中應(yīng)不斷翻動膠片或擺動洗片架，特別是開始顯影的一分鐘內(nèi)。不得用縮短時間來彌補曝光過量或用高溫顯影來彌補曝光不足。3）不得采用在紅燈下觀察來估價底片黑度或控制顯影時間。2.4.3中間水洗顯影完畢后，應(yīng)將底片放入水中漂洗10秒鐘，再放入停顯液中擺動20～30秒鐘，然后再將底片放入定影液中。2.4.4定影處理定影時間為膠片通透時間的2倍。定影過程中要經(jīng)常翻動膠片。3）定影液溫度不宜過低，否則易造成定影不透，但是溫度也不宜過高，否則易使乳膜松軟脫落，一般應(yīng)控制在20±2℃。發(fā)現(xiàn)定影液陳舊，應(yīng)及時更換。2.4.5最終水洗：底片應(yīng)在流動水中沖洗。2.4.6干燥分為自然干燥和熱風(fēng)干燥兩種，熱風(fēng)干燥溫度應(yīng)以35℃為宜，最高不允許超過50℃。干燥時懸掛底片要相互隔開。為防止干燥過程中產(chǎn)生水漬，應(yīng)先將底片上水分滴干后進行干燥，或在水洗后浸入添加表面活性劑的水中，先水溶后再進行干燥。2.4.7采用自動洗片機處理自動沖洗時，應(yīng)精確設(shè)置控制膠片顯影、定影、水洗和干燥等工序傳送速度及藥液的補充的參數(shù)，還應(yīng)準確調(diào)節(jié)顯影溫度和沖洗周期，以獲得良好的沖洗效果。藥液使用期限和更換根據(jù)藥效決定。2.5底片的評定3.1.5.1底片質(zhì)量應(yīng)滿足標(biāo)準要求方予以評定1）底片黑度:AB級：2.0≤D≤4.0；用X射線透照小徑管或其他截面厚度變化大的工件時，AB級最低黑度允許降至1.5；2）影像識別要求底片上的像質(zhì)計影像位置正確，定位標(biāo)記和識別標(biāo)記齊全，且不掩蓋被檢焊縫形象，在焊縫影像上，如能清晰地看到長度不小于10mm的像質(zhì)計指數(shù)鋼絲影像，就認為是可識別的。不允許的影像底片有效評定區(qū)域不應(yīng)有因膠片處理不當(dāng)引起的缺陷或其它妨礙底片評定的偽缺陷。3）像質(zhì)要求底片的像質(zhì)計靈敏度應(yīng)滿足標(biāo)準要求。2.5.2底片的評定1）底片評定由評片員負責(zé)，復(fù)評工作由項目技術(shù)負責(zé)人負責(zé)。2）底片評定標(biāo)準應(yīng)按指令要求執(zhí)行。3）正確地識別射線底片上的影象，判斷影象所代表的缺陷性質(zhì)。對射線底片上的影象進行分析從以下方面：影象的幾何形狀、影象的黑度分析和影象的位置等。2.6出具檢測報告1）檢測報告格式執(zhí)行SH3503標(biāo)準。報告一式六份，用計算機打印成頁，格式不能隨意更改。報告編號按項目統(tǒng)一編流水號，返修報告按原報告編號另發(fā)“R1”（R2）報告，擴探報告按流水號加“K”標(biāo)記。2）報告上的技術(shù)數(shù)據(jù)必須填寫完整，準確無誤，不得有涂改。3）檢測報告經(jīng)評定、審核（RT-Ш級人員）后，責(zé)任人必須鋼筆簽名（碳黑或藍黑），加蓋檢測專用章后交檢測負責(zé)人簽名確認，監(jiān)督抽檢單位審核。3.0超聲波檢測技術(shù)方案3.1超聲波檢測流程圖（見下圖）超聲波檢測超聲波檢測流程圖接受委托檢測前準備檢測實施資料管理明確法規(guī)和技術(shù)標(biāo)準人員資格確認設(shè)備材料選擇和確認編制工藝和工藝卡工作環(huán)境和工件狀況確認儀器的調(diào)校繪制距離波幅曲線確定檢測靈敏度缺陷掃查缺陷定量（位置和大小）操作過程記錄缺陷評定檢查委托單內(nèi)容超聲波儀器型號的選擇設(shè)備材料的檢定有效期的確認按工藝規(guī)定檢測操作返修復(fù)探報告整理和簽發(fā)檢測資料存檔探頭、試塊、耦合劑的選擇靈敏度校核不符合不符合超聲波檢測流程圖超聲波檢測流程圖3.2檢測器材的選擇3.2.1超聲波探傷儀超聲波探傷必須使用具有記錄缺陷波功能的數(shù)字探傷儀器。3.2.2探頭的選擇斜探頭的K值（角度）可按照下表的規(guī)定選取。條件允許時，應(yīng)盡量采用較大K值探頭。板厚T，mmK值8～253.0～2.0（72°～60°）>25～462.5～1.5（68°～56°）直探頭可按下表選用板厚T，mm探頭類型6～20雙晶直探頭>20~40單晶直探頭3.2.3試塊的選擇本工程采用的超聲波檢測標(biāo)準主要有兩個：JB/T4730-2005《承壓設(shè)備無損檢測》和GB11345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級》。使用的試塊如下：試塊JB/T4730.3-2005標(biāo)準GB11345-89標(biāo)準標(biāo)準試塊CSK-IACSK-ⅡACSK-ⅢACSK-ⅣACB-ICB-ⅡCSK-IB對比試塊/RB-1RB-2RB-33.2.4耦合劑的選擇耦合劑可采用甘油、漿糊、機油。使用時應(yīng)注意在試塊上調(diào)節(jié)儀器和產(chǎn)品檢驗應(yīng)采用相同的耦合劑。3.3檢測技術(shù)等級3.3.1A級檢測適用于鍋爐、壓力容器及壓力管道有關(guān)的支撐件和結(jié)構(gòu)件焊縫檢測；B級檢測適用于一般鍋爐、壓力容器及壓力管道對接焊縫檢測；C級檢測適用于重要鍋爐、壓力容器及壓力管道對接焊縫檢測。3.3.2不同檢測技術(shù)等級的要求：檢測技術(shù)等級厚度范圍探測面探測方法使用探頭K值橫向缺陷檢測A8~46單面單側(cè)直射波法和一次反射波法K3.0~K1.5/B8~46單面雙側(cè)K3.0~K1.5可在焊接接頭兩側(cè)邊緣使探頭與焊接接頭中心線成10°～20°作兩個方向的斜平行掃查，見圖8。如焊接接頭余高磨平，探頭應(yīng)在焊接接頭及熱影響區(qū)上作兩個方向的平行掃查，見圖9。46~120雙面雙側(cè)直射波法K2.0~K1.0雙面單側(cè)或單面雙側(cè)K1.0和K1.5、K1.0和K2.0并用120~400雙面雙側(cè)C8~46單面雙側(cè)直射波法和一次反射波法K3.0和K1.0、K2.5和K1.0、K2.0和K1.0并用將探頭放在與焊縫及熱影響區(qū)上作兩個方向的平行掃查，見圖9。注：C級檢測時應(yīng)將焊接接頭的余高磨平，對焊接接頭兩側(cè)斜探頭掃查經(jīng)過的母材區(qū)域要用直探頭進行檢測。46~400雙面雙側(cè)直射波法K2.0和K1.0、K1.5和K1.0并用3.4表面質(zhì)量和檢驗時機焊縫及熱影響區(qū)的表面質(zhì)量（包括余高高度）應(yīng)經(jīng)外觀檢查合格，表面的不規(guī)則狀態(tài)在底片上的圖象應(yīng)不掩蓋焊縫中的缺陷或與之相混淆，焊道及其熱影響區(qū)，表面不允許有裂紋、氣孔等缺陷，焊縫外觀尺寸符合技術(shù)標(biāo)準和設(shè)計要求，焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡，否則應(yīng)做適當(dāng)修整。無損檢測必須在外觀質(zhì)量檢查合格后才能進行，有延遲裂紋傾向的材料應(yīng)在焊接24小時后方能進行檢測。在實施現(xiàn)場檢測前，檢測人員應(yīng)檢查焊口表面情況和檢測時機，確定其是否符合檢測要求。若不符合，立即向現(xiàn)場監(jiān)理反饋。待處理合格后，方可實施檢測。3.5校準和復(fù)核3.5.1校準：校準應(yīng)在試塊上進行，校準中應(yīng)使探頭主聲束垂直對準反射體的反射面，以獲得穩(wěn)定的和最大的反射信號。校準包括儀器校準和探頭校準，應(yīng)分別滿足JB/T10061和JB/T10062的要求。3.5.2儀器和探頭系統(tǒng)的復(fù)核1）復(fù)核時機：每次檢測前均對掃描線性、靈敏度進行復(fù)核，遇有下述情況應(yīng)隨時對其進行重新核查：校準后的探頭、耦合劑和儀器調(diào)節(jié)旋鈕發(fā)生改變時。檢測人員懷疑靈敏度有變化時。連續(xù)工作4h以上時。工作結(jié)束時。2）掃描量程的復(fù)核：每次檢測結(jié)束前，應(yīng)對掃描量程進行復(fù)核。如果距離—波幅曲線上任意一點在掃描線上的偏移超過掃描讀數(shù)的10%，則對掃描量程重新調(diào)整，并對一次復(fù)核以來所有的檢測部位進行復(fù)核。3）掃查靈敏度的復(fù)核：每次檢測結(jié)束前，應(yīng)對掃查靈敏度進行復(fù)核。一般對距離—波幅曲線的校核應(yīng)不少于3點。如曲線上任何一點幅度下降2dB，則應(yīng)對上一次以來所有的檢測結(jié)果進行復(fù)檢；如幅度上升2dB，則應(yīng)對所有的記錄信號進行重新評定3.6繪制距離波幅曲線依據(jù)被檢工件的厚度和所選試塊，在儀器上繪制距離波幅曲線。繪制距離波幅曲線時應(yīng)注意以下幾點：表面聲能損失差應(yīng)記入距離—波幅曲線,表面聲能損失差的測定參見標(biāo)準要求。在整個檢測范圍內(nèi)，曲線應(yīng)處于熒光屏滿幅度的20%以上；如果做不到，可采用分段繪制的方法。3.7檢測3.7.1掃查方式1）為檢測縱向缺陷，斜探頭應(yīng)垂直于焊縫中心線放置在檢測面上，作鋸齒型掃查。探頭前后移動的范圍應(yīng)保證掃查到全部焊接接頭截面，在保持探頭垂直焊縫作前后移動的同時，還應(yīng)作10°～15°的左右轉(zhuǎn)動。2）為觀察缺陷動態(tài)波形和區(qū)分缺陷信號或偽缺陷信號，確定缺陷的位置、方向和形狀，可采用前后、左右、轉(zhuǎn)角、環(huán)繞等四種探頭基本掃查方式，3.7.2掃查覆蓋率為確保檢測時超聲聲束能掃查到工件的整個被檢區(qū)域，探頭的每次掃查覆蓋率應(yīng)大于探頭直徑的15%。3.7.3探頭的移動速度探頭的掃查速度不應(yīng)超過150mm/s。當(dāng)采用自動報警裝置掃查時，不受此限。3.8缺陷定量檢測3.8.1靈敏度應(yīng)調(diào)到定量線靈敏度。3.8.2對所有反射波幅達到或超過定量線的缺陷，均應(yīng)確定其位置、最大反射波幅和缺陷當(dāng)量。3.8.3缺陷位置測定：缺陷位置測定應(yīng)以獲得缺陷最大反射波的位置為準。3.8.4缺陷最大反射波幅的測定：將探頭移至缺陷出現(xiàn)最大反射波信號的位置，測定波幅大小，并確定它在距離-波幅曲線中區(qū)域。3.8.5缺陷定量：應(yīng)根據(jù)缺陷最大反射波幅確定缺陷當(dāng)量直徑φ或缺陷指示長度ΔL。3.9缺陷的評定根據(jù)指令要求，依據(jù)相關(guān)標(biāo)準進行缺陷評定。3.10返修復(fù)檢3.10.1質(zhì)量評級不合格的缺陷部位應(yīng)在工件表面予以標(biāo)注，內(nèi)容至少包括：缺陷長度、深度、位置和類型（圓型、線型），標(biāo)識應(yīng)醒目且不易脫落。并按要求進行結(jié)果反饋。3.10.2焊接接頭質(zhì)量評級不合格的缺陷應(yīng)予返修，返修部位及熱影響區(qū)仍按原工藝進行復(fù)驗。4.0磁粉檢測4.1磁粉檢測流程圖磁粉檢測流程圖磁粉檢測流程圖接受委托檢測前準備檢測實施資料管理明確法規(guī)和技術(shù)標(biāo)準人員資格確認設(shè)備材料選擇和確認編制工藝和工藝卡工作環(huán)境和工件狀況確認和處理潤濕試驗和靈敏度試驗確認工件表面白光（紫外光）強度磁化工件施加磁粉或磁懸液停止磁化缺陷磁痕記錄缺陷磁痕評定檢查委托單內(nèi)容磁粉探傷機型號的選擇設(shè)備材料的檢定有效期的確認按工藝規(guī)定檢測操作報告整理和簽發(fā)檢測資料存檔磁膏、磁懸液和試塊的選擇靈敏度校核當(dāng)有要求時，對工件進行退磁磁痕觀察不符合不符合返修復(fù)探返修復(fù)探4.2檢測方法：采用磁軛法。4.3檢測設(shè)備和材料4.3.1磁粉探傷機：選用型號為美國B310-S和韓國MP-A2L的磁粉探傷機，當(dāng)磁極間距為200mm時，至少應(yīng)有45N的提升力。4.3.2磁粉：采用黑色磁膏，用水為載體，并加入適當(dāng)?shù)姆冷P劑和表面活性劑。4.3.3靈敏度試片：選用A1-30/100型標(biāo)準試片。對于坡口的檢測，采用C-15/50型標(biāo)準試片。4.4一般要求4.4.1工件表面質(zhì)量：工件表面不得有油脂、鐵銹、氧化皮或其它粘附磁粉的物質(zhì)。表面的不規(guī)則狀態(tài)不得影響檢測結(jié)果的正確性和完整性，否則應(yīng)做適當(dāng)?shù)男蘩?。如打磨，則打磨后被檢工件的表面粗糙度Ra≤25μm。被檢工件表面，需經(jīng)外觀檢查合格后，方可進行探傷。4.4.2檢驗時機：無損檢測必須在外觀質(zhì)量檢查合格后才能進行，有延遲裂紋傾向的材料應(yīng)在焊接24小時后方能進行檢測。在實施現(xiàn)場檢測前，檢測人員應(yīng)檢查焊口表面情況和檢測時機，確定其是否符合檢測要求。若不符合，立即向現(xiàn)場監(jiān)理反饋。待處理合格后，方可實施檢測。4.5檢驗程序1)在檢驗前將A1型或C型試片的無人工缺陷的面朝外，用透明膠帶將其平整的粘貼在被檢工件表面上，注意膠帶不能覆蓋試片上的人工缺陷。2)為增加對比度，可在工件表面上涂一層反差增強劑。3)采用壓力噴壺施加磁懸液。4)磁化方向：焊縫表面至少進行兩種不同方向的磁化檢驗，兩個方向檢驗時磁力線應(yīng)互相垂直。磁間距為50～200mm，檢驗有效區(qū)域為兩極連線兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)磁化區(qū)域每次應(yīng)有15mm的重疊。磁痕的觀察4.6磁粉檢測質(zhì)量分級根據(jù)檢測指令要求進行質(zhì)量分級和評定。4.7返修復(fù)檢1)質(zhì)量評級不合格的缺陷部位應(yīng)在工件表面予以標(biāo)注，內(nèi)容至少包括：范圍、位置，標(biāo)識應(yīng)醒目且不易脫落。2)當(dāng)出現(xiàn)下列情況之一時應(yīng)進行復(fù)驗：a）檢測結(jié)束時，用標(biāo)準試片驗證檢測靈敏度不符合要求時；b）發(fā)現(xiàn)檢測過程中操作方法有誤或技術(shù)條件改變時；c)合同各方有爭議或認為有必要時。3)復(fù)驗應(yīng)按原工藝進行。5.0滲透檢測5.1滲透檢測流程圖5.2技術(shù)和材料5.2.1本工程采用溶劑去除型著色滲透技術(shù)。5.2.2滲透材料選用上海美柯達探傷器材有限公司生產(chǎn)的DPT-5型滲透材料，試片采用A型鋁合金淬火裂紋試片和B型鍍鉻試塊。5.3檢測方法5.3.1選用溶劑去除型著色滲透液。5.3.2采用3級高靈敏度。5.3.3檢驗溫度環(huán)境溫度應(yīng)為10℃～50℃。當(dāng)環(huán)境溫度低于10℃或高于50℃時，應(yīng)采用鋁合金淬火試塊或鍍鉻試塊對操作方法進行修正。檢查委托單內(nèi)容接受委托檢查委托單內(nèi)容接受委托明確法規(guī)和技術(shù)標(biāo)準檢測前準備明確法規(guī)和技術(shù)標(biāo)準檢測前準備滲透檢測劑型號的選擇人員資格確認滲透檢測劑型號的選擇人員資格確認檢測奧氏體鋼、鈦合金、鎳合金材料時測定Cl、F、S含量設(shè)備材料選擇和確認檢測奧氏體鋼、鈦合金、鎳合金材料時測定Cl、F、S含量設(shè)備材料選擇和確認編制工藝和工藝卡設(shè)備材料的檢定有效期的確認編制工藝和工藝卡設(shè)備材料的檢定有效期的確認滲透檢測流程圖圖滲透檢測流程圖圖用對比試塊檢驗檢測劑性能和操作工藝用對比試塊檢驗檢測劑性能和操作工藝按工藝規(guī)定檢測操作工作環(huán)境和工件狀況確認和處理檢測實施按工藝規(guī)定檢測操作工作環(huán)境和工件狀況確認和處理檢測實施預(yù)清洗預(yù)清洗缺陷顯示記錄缺陷顯示記錄施加滲透液施加滲透液清除多余滲透液清除多余滲透液缺陷顯示評定缺陷顯示評定干燥處理干燥處理不符合靈敏度校核施加顯像劑不符合靈敏度校核施加顯像劑顯示觀察顯示觀察返修復(fù)探返修復(fù)探后清洗后清洗報告整理和簽發(fā)資料管理報告整理和簽發(fā)資料管理檢測資料存檔檢測資料存檔5.3.4表面準備1)檢測表面不得有鐵銹、氧化皮、焊接飛濺、其它污物及各種防護層。2)檢驗表面及鄰近25mm范圍內(nèi)應(yīng)干燥,無污物、油脂、棉絨、氧化皮、焊劑、焊接飛濺、油和其它外來的掩蓋表面開口的或其它干擾檢驗的異物。清洗方法作為一個很重要的檢驗步驟應(yīng)嚴格執(zhí)行。3）無損檢測必須在外觀質(zhì)量檢查合格后才能進行，有延遲裂紋傾向的材料應(yīng)在焊接24小時后方能進行檢測。在實施現(xiàn)場檢測前，檢測人員應(yīng)檢查焊口表面情況和檢測時機，確定其是否符合檢測要求。若不符合，立即向現(xiàn)場監(jiān)理反饋。待處理合格后，方可實施檢測。5.4檢驗程序5.4.1預(yù)清洗:使用清洗劑去除妨礙滲透檢驗的物質(zhì),如污物、灰塵等。5.4.2預(yù)清洗后干燥:被檢表面宜采取自然揮發(fā)的方法使其干燥,時間為5～10分鐘,以確保完全蒸發(fā)。5.4.3施加滲透劑:滲透劑應(yīng)噴涂于被檢表面,以使整個被檢表面完全被滲透劑所覆蓋。滲透時間將根據(jù)工件材料、狀態(tài)及不連續(xù)的類型決定。溫度在10～50℃范圍，滲透時間不少于10分鐘，當(dāng)溫度低于10℃或高于50℃范圍以內(nèi)時，應(yīng)按照3.4.7條的要求對檢測方法進行確認。5.4.4多余滲透劑去除:多余滲透劑應(yīng)用布或吸水紙擦去,重復(fù)該操作直到絕大多數(shù)滲透劑均已被去掉。剩余的痕跡應(yīng)使用布或紙沾溶劑輕輕地擦去。但必須注意，不得往復(fù)擦拭。為了盡量少地從不連續(xù)中去掉滲透劑,應(yīng)避免使用過多的清洗劑。不允許使用清洗劑沖洗表面,以保證顯示的準確性。5.4.5干燥:多余滲透劑去掉后表面應(yīng)經(jīng)常規(guī)蒸發(fā)、吸干、擦拭或強風(fēng)干燥。5.4.6施加顯像劑:噴施顯像劑時，噴嘴離被檢面距離為300～400mm，噴灑方向與被檢面夾角為30°～40°，在噴灑前，將噴罐用力上下幾次搖晃，使顯像劑充分攪拌。當(dāng)溫度在15～50℃范圍內(nèi)，顯像時間不少于7分鐘；當(dāng)溫度低于10℃或高于50℃范圍以內(nèi)時，應(yīng)按照標(biāo)準的要求對檢測方法進行確認。5.4.7若以上各操作步驟不符合技術(shù)要求，須從前處理開始，重新完成上述各步驟。5.4.8觀察1)觀察跡痕顯示應(yīng)在足夠光強下進行。觀察應(yīng)在顯象劑施加后7～60min內(nèi)完成。如顯示跡痕的大小不發(fā)生變化，也可超過上述時間。2)觀察時，被檢表面可見光照度要大于500lx（保證有足夠可見度）。3)當(dāng)發(fā)現(xiàn)顯示痕跡時，必須確定痕跡是真缺陷還是假缺陷；必要時應(yīng)用5～10倍放大鏡進行觀察或進行復(fù)驗。5.4.9后清洗:探傷結(jié)束后，當(dāng)防止殘留的顯像劑腐蝕被檢工件表面或影響其使用，應(yīng)清除殘余顯像劑，清除方法可用刷洗、水洗、布或紙擦除等方法，并清理干凈現(xiàn)場。5.5重新檢驗5.5.1對任何有懷疑的顯示均須重新檢驗,以確定其是否為相關(guān)顯示。5.5.2復(fù)驗前,上次檢驗的殘留物應(yīng)除掉。復(fù)驗按上述的步驟進行。5.6結(jié)果評定：5.6.1根據(jù)監(jiān)理檢測指令要求進行評定。5.6.2不合格缺陷處理方法：判定為不合格的缺陷，應(yīng)及時下返修通知單，施工單位返修結(jié)束后，按要求進行復(fù)驗。5.7非標(biāo)準溫度的檢驗5.7.1當(dāng)滲透檢測在溫度低于10℃的環(huán)境下進行時，對檢測操作方法的修正如下：把試塊和檢測劑加熱到10℃～50℃之間，用標(biāo)準方法對A區(qū)進行檢測，然后把試塊和檢測劑的溫度都降到檢測環(huán)境溫度后，按照所設(shè)定的低溫檢測工藝對鋁合金對比試塊的B區(qū)進行檢測。比較A、B兩區(qū)的裂紋顯示跡痕，如果顯示跡痕基本相同，則認為所設(shè)定的低溫檢測工藝是可行的。5.7.2當(dāng)滲透檢測在溫度高于50℃的環(huán)境下進行時，對檢測操作方法的修正如下：把試塊和檢測劑都加熱到檢測環(huán)境溫度后,按照所設(shè)定的高溫檢測工藝對鋁合金對比試塊的B區(qū)進行檢測。然后把試塊冷卻到10℃～50℃之間，用標(biāo)準方法對A區(qū)進行檢測。比較A、B兩區(qū)的裂紋顯示跡痕，如果顯示跡痕基本相同，則認