豐田生產(chǎn)方式

豐田生產(chǎn)方式

講師：秦海斌

2011年8月25日豐田的標徽

日本豐田汽車公司的標志是由三個橢圓的環(huán)形組成，中間兩個橢圓一橫一豎構成一個T，這是豐田汽車公司的英文名稱“TOYOTA”的第一個字母，橢圓代表地球，反映出要把自己的產(chǎn)品推向全世界的愿望。豐田起家歷程1937年8月28日，豐田公司正式成立。60多年來，豐田汽車公司由小變大，度過了種種危機，成為世界汽車業(yè)的巨擎。而從20世紀80年代以來，豐田生產(chǎn)方式更已經(jīng)成為組織現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的重要模式。在歐美，它被稱作精益生產(chǎn)，成為工業(yè)組織研究的大熱門。豐田生產(chǎn)模式的核心人物豐田佐吉豐田喜一郎大野耐一豐田佐吉：發(fā)明自動紡織機即使只有一根經(jīng)線斷裂即使只有一根緯線斷裂機器停止不制造不良品的辦法確立自働化的想法正是這種“一旦發(fā)生次品，機器立即停止運轉(zhuǎn)，以確保百分之百的品質(zhì)”的思考方式，形成了今天豐田的生產(chǎn)思想的根基。豐田喜一郎：JIT在裝配生產(chǎn)線的各工序，只在必要的時候，提供必要數(shù)量的必要零件。

因此，每一道工序只是在下一道工序需要的時候，才生產(chǎn)所需種類和數(shù)量的零部件。把零件輸送在整條生產(chǎn)線上，同時導入“看板方式”。這一方式實際上就是豐田喜一郎率先倡導的“JustinTime"這一理念的具體體現(xiàn)。大野耐一：把超市開進車間

每條生產(chǎn)線根據(jù)下一條線的選擇來安排自己的不同生產(chǎn)，正像超市貨架上的商品一樣。每一條線都成為前一條線的顧客，每一條線又都作為后一條線的超市。這種模式，即“后拉式生產(chǎn)”，是由后一條線的需求驅(qū)動的。它與傳統(tǒng)的“推進系統(tǒng)”，即由前一條線的產(chǎn)出來驅(qū)動的模式形成鮮明對比運用“看板”的后拉式生產(chǎn)方式及時化生產(chǎn)大野耐一在繼承前輩意志導入后拉式生產(chǎn)模式◆豐田佐吉發(fā)明的自働紡織機避免不良產(chǎn)生的方法◆豐田喜一郎考察福特認識到JIT的必要性如有異常發(fā)生可自動停下來的生產(chǎn)線自働化豐田思想銜接TPS產(chǎn)生的歷史背景豐田生產(chǎn)方式誕生了◆日本因為貧窮，沒有好設備，也沒有資金購買◆50年前日本的生產(chǎn)率只有美國的1/8，很低及時化生產(chǎn)必須在不花錢的基礎上提高生產(chǎn)性自動化豐田生產(chǎn)方式的核心是什么？豐田本人說是：“人”例如，我們公司現(xiàn)正在推動50臺發(fā)料模式，事實上其運作方法大家都很清楚也非常簡單，裝配生產(chǎn)線的各工序，當料件低于安全庫存時，通過求救系統(tǒng)把缺料信息傳遞給備料班，備料班在必要的時候，把50套料件送到每一個員工的料架上，收回上次的容器，這一運作模式的有效性是前所未有地依賴于每個工人的主動精神和全局意識。什么是豐田生產(chǎn)方式豐田生產(chǎn)方式，就是豐田汽車公司在過去60多年中逐步建立起來的一套企業(yè)管理體制。其主要內(nèi)容是通過消除生產(chǎn)環(huán)節(jié)上的各種浪費來縮短產(chǎn)品從生產(chǎn)到客戶手中的時間。豐田生產(chǎn)方式包含：“一個目標”是低成本、高效率、高質(zhì)量地進行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿意。“兩大支柱”是JIT與自働化。

“一大基礎”是指改善。一個目標兩大支柱一大基礎豐田準時化生產(chǎn)方式的技術構造體系企業(yè)選人、育人、用人自動化全面質(zhì)量管理設備快速準備設備合理布置多技能作業(yè)員標準化作業(yè)質(zhì)量保證小批量生產(chǎn)同步化生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)良好的外部協(xié)作看板管理準時化生產(chǎn)消除浪費、降低成本全公司整體性利潤增加柔性生產(chǎn)、提高競爭力不斷暴露問題，不斷改善TPS生產(chǎn)方式的技術構造體系自主研討會、全員參加的改善和合理化活動自働化全面質(zhì)量管理快速換線換模設備合理布置多能工作業(yè)員標準化作業(yè)質(zhì)量保證單件流動同步化生產(chǎn)流線化生產(chǎn)培養(yǎng)協(xié)力廠商看板管理準時化生產(chǎn)消除浪費、降低成本實現(xiàn)數(shù)字化行銷工廠柔性生產(chǎn)、提高競爭力適應性經(jīng)濟性不斷暴露問題，不斷改善尊重人才，發(fā)揮人的作用生產(chǎn)方式比較意識改革*5STPM的推動全良品與自動化柔性生產(chǎn)系統(tǒng)均衡化同步化現(xiàn)場IE作業(yè)研究生產(chǎn)工藝與物流系統(tǒng)產(chǎn)品開發(fā)設計系統(tǒng)精益工廠追求7個“零”極限目標TPS生產(chǎn)方式體系架構“零”“零”切換“零”庫存“零”搬運“零”不良“零”故障“零”停滯“零”動作TPS追求7個“零”極限目標快速換模TPS生產(chǎn)方式推進順序11.意識革新2.現(xiàn)場改善的基礎↓5S4.平準化5.標準作業(yè)及時生產(chǎn)品質(zhì)保證自働化自主保全少人化目視管

理多工序操作3.流線生產(chǎn)看板精益生產(chǎn)方式推進順序2步驟1:意識改革---舍棄陳舊的想法，采用JIT思想。步驟2:徹底的5S---TPS改善的基礎是整理、整頓、清掃、清潔、教養(yǎng).步驟3:流線化生產(chǎn)---推動“做一個、檢一個、傳一個”的單件流動生產(chǎn)線。步驟4:平準化---生產(chǎn)同步化，平穩(wěn)化步驟5:標準作業(yè)---標準組合票，TPM推行.步驟6：JIT供貨經(jīng)營思想成本中心型售價＝成本＋利潤、以計算或?qū)嶋H成本為中心，加上預先設定的利潤，得出為產(chǎn)品的售價售價中心型利潤＝售價－成本以售價為中心，當市場售價變動時，利潤隨著變動。利潤中心型成本＝售價－利潤以利潤為中心，當市場售價降低時，成本也必須降低，以便獲得的利潤（目標利潤）不會減少如何降低成本成本一般有以下要素組成：材料、人工、制造費用、消耗品、管理費用、設備、工資…

…等？如何降低成本消滅浪費！工廠九大浪費制造過多的浪費庫存的浪費不良返修的浪費動作的浪費加工的浪費等待的浪費搬運的浪費時間的浪費無穩(wěn)、無理的浪費工廠十二個動作的浪費兩手空閑單手空閑作業(yè)動作停止動作太大左右手交換步行多轉(zhuǎn)身角度大移動中變換狀態(tài)不明技巧伸臂動作彎腰動作重復不必要的動作公司已展開的基礎工作主體專案的導入1.合格率提升為推行全良品打基礎2.效率提升為流線化及柔性生產(chǎn)打基礎3.清理現(xiàn)場甩車節(jié)省空間實現(xiàn)流線化打基礎推動改善提案、QCC導入培養(yǎng)全員改善意識和改善手法推動目標管理使管理有理有據(jù)，為推動目視化和店頭式管理打基礎讀書會的導入，意識革新后期工作重點成立TPS推行委員會制定推行細則及考核管理辦法制造體系合理化改進品保體系全良品的展開業(yè)務、生管TIT前期準備工作管理部門的TPM推動制造體系5S徹底深入料架、臺車、工作臺的合理化改進推動“三定”料架投料口，最大、最小收容量制定50臺發(fā)料發(fā)料深入，細化優(yōu)化生產(chǎn)流程，設定生產(chǎn)主線輔助作業(yè)的手持庫存量，實現(xiàn)單件流動推動備料、檢驗、生產(chǎn)流線化生產(chǎn)模式推動無紙化導入IE工程，推動績效制推動異常報警機制和責任工時導入求救系統(tǒng)后拉式