汽車行業(yè)供應商質量評估流程

汽車行業(yè)供應商質量評估流程一、制定目的及范圍為確保汽車行業(yè)供應商的產(chǎn)品質量，提升整體供應鏈的效率與可靠性，特制定本質量評估流程。該流程適用于所有與公司合作的供應商，涵蓋新供應商的評估、現(xiàn)有供應商的定期審核及不合格供應商的整改措施。二、評估原則1.評估過程應遵循“客觀、公正、透明”的原則，確保評估結果的可信度。2.評估內(nèi)容包括供應商的生產(chǎn)能力、質量管理體系、交貨能力及售后服務等多個方面。3.各部門需協(xié)同配合，確保信息的準確傳遞與共享。三、評估流程1.新供應商評估1.1供應商申請：潛在供應商需提交公司資質、產(chǎn)品樣本及相關證書。1.2初步審核：質量管理部門對供應商提交的資料進行初步審核，確認其符合基本要求。1.3現(xiàn)場審核：組織相關人員對供應商進行現(xiàn)場審核，重點考察其生產(chǎn)環(huán)境、設備及人員素質。1.4評估報告：審核完成后，形成評估報告，內(nèi)容包括審核結果、發(fā)現(xiàn)的問題及改進建議。1.5評估結果反饋：將評估結果反饋給供應商，合格的供應商進入合約談判階段，不合格的供應商需進行整改。2.現(xiàn)有供應商定期審核2.1審核計劃制定：根據(jù)供應商的表現(xiàn)及重要性，制定年度審核計劃，明確審核頻率。2.2數(shù)據(jù)收集：審核前收集供應商的生產(chǎn)數(shù)據(jù)、質量記錄及客戶反饋等信息。2.3現(xiàn)場審核：對現(xiàn)有供應商進行定期現(xiàn)場審核，重點關注其質量控制流程及不合格品處理情況。2.4評估報告撰寫：審核結束后，撰寫評估報告，記錄審核發(fā)現(xiàn)及改進建議。2.5結果溝通：將審核結果與供應商進行溝通，確保其理解并落實改進措施。3.不合格供應商整改3.1問題識別：對不合格供應商進行問題識別，明確不合格的具體原因。3.2整改計劃制定：要求供應商制定詳細的整改計劃，明確整改措施、責任人及完成時間。3.3整改跟蹤：質量管理部門對整改計劃的實施情況進行跟蹤，確保整改措施落實到位。3.4復審：整改完成后，組織復審，確認問題是否得到有效解決。3.5評估結果記錄：將復審結果記錄在案，合格的供應商恢復正常合作，不合格的供應商將被終止合作。四、評估標準評估標準應根據(jù)行業(yè)特性及公司需求進行制定，主要包括以下幾個方面：1.質量管理體系：是否通過ISO/TS16949等相關認證，質量管理體系是否健全。2.生產(chǎn)能力：生產(chǎn)設備的現(xiàn)代化程度、生產(chǎn)流程的合理性及產(chǎn)能的穩(wěn)定性。3.交貨能力：交貨的及時性、準確性及供應商的應急響應能力。4.售后服務：售后服務的響應速度、處理問題的能力及客戶滿意度。五、評估文檔管理所有評估過程中的文檔應進行系統(tǒng)管理，包括評估申請、審核報告、整改計劃及復審記錄等。文檔應存檔備查，確保信息的可追溯性。六、反饋與改進機制建立反饋機制，定期收集各部門對供應商評估流程的意見與建議。根據(jù)反饋結果，持續(xù)優(yōu)化評估流程，確保其適應性與有效性。七、培訓與宣傳對相關人員進行供應