離心包裝崗位操作規(guī)程

離心包裝崗位操作規(guī)程

1適用范圍

本規(guī)程規(guī)定了離心包裝崗位的生產(chǎn)目的與任務(wù)，以及生

產(chǎn)的基本原理，工藝流程，工藝控制指標，崗位操作法，事

故處理等。

本規(guī)程適于宜化集團有機化工事業(yè)部離心包裝崗位生產(chǎn)

過程中的工藝管理和操作管理。

2崗住范圍

本崗位的操作范圍包括：五臺離心機，兩臺漿料槽、四

臺干燥加料泵，四臺旋風分離器，二臺氣流干燥塔，七臺螺

旋輸料器，八臺振動篩，四臺星型給料器，四臺風機，四臺

空氣加熱器，四臺蘿茨機，兩臺料倉（附除塵器），兩條包

裝線等。

3崗位任務(wù)

3.1用離心機將PVC漿料離心，脫去漿料中的大部分水分,

使PVC漿料含水率為20%-25%,便于PVC的干燥；

3.2通過干燥，將含水率為20%-25%PVC漿料干燥成合格的

成品PVC,并用氣流送到PVC料倉；

3.3將PVC料倉的成品PVC包裝并碼垛整齊入庫。

4生產(chǎn)原理及工藝流程簡述

旋流干燥系統(tǒng)：PVC漿料用干燥加料泵加到離心機，離

心機借離心力的作用將PVC顆粒與漿料中的大量水分分離，

使?jié){料中的水分脫為20%-25%,然后用螺旋輸送器將此PVC

送到氣流干燥塔的下部，用風機將過濾的空氣抽到空氣加熱

器，將空氣加熱到一定溫度，從氣流干燥塔的底部吹入，熱

的空氣與濕的PVC接觸，帶走PVC中的水分，PVC粉料和空

氣從氣流干燥塔的頂部吹出，通過一級(1#)旋風離器，PVC

粉料從一級旋風分離器(1#)的下部落入螺旋輸送器中，用

螺旋輸送器輸送到旋流干燥床，一級旋風分離器(1#)頂部

的氣流通過二級旋風分離器(2#),其頂部的氣流放空，其

底部少量的細PVC分料定期收集出售，另一臺風機將過濾的

空氣抽到空氣加熱器，將空氣加熱到一定溫度，用熱的空氣

將已通過氣流干燥的PVC粉料從螺旋輸送器吹入旋風干燥床

的底部，熱的空氣與PVC接觸，帶走PVC中的水分，PVC粉

料與空氣通過(3#)旋風分離器后，干燥后的PVC粉料從旋

風分離器的下部落入星型給料器，加到振動篩，通過一級和

二級振動篩分離下來的PVC粉料加到星型給料器，通過蘿茨

風機吹入成品料倉頂部，最后用包裝秤包裝，碼垛，出售。

(3#)旋風分離器頂部出來的空氣吹入氣流干燥器，成品料

倉頂部出來的空氣經(jīng)過除塵，空氣排入大氣中。

旋風干燥系統(tǒng)：PVC漿料用干燥加料泵加到離心機，離

心機借離心力的作用將PVC顆粒與漿料中的大量水分分離，

使?jié){料中的水分脫為20%-25%,然后用螺旋輸送器將此PVC

送到氣流干燥塔的下部，用風機將過濾的空氣抽到空氣加熱

器，將空氣加熱到一定溫度，從氣流干燥塔的底部吹入，熱

的空氣與濕的PVC接觸，帶走PVC中的水分，PVC粉料和空

氣從氣流干燥塔的頂部切線進入到旋風干燥床，進行傳質(zhì)和

傳熱交換后由頂部進入旋風分離器后，干燥后的PVC粉料從

旋風分離器的下部落入星型給料器，加到振動篩，通過一級

和二級振動篩分離下來的PVC粉料加到星型給料器，通過蘿

茨風機吹入成品料倉頂部，最后用包裝秤包裝，碼垛，出售。

旋風分離器頂部出來的空氣進抽風機排入大氣中，成品料倉

頂部出來的空氣經(jīng)過除塵，空氣排入大氣中。

5工藝控制指標

5.1旋流干燥系統(tǒng)：

離心機主機電流：W90A

油泵出口壓力：0.15±0.02Mpa

油泵進軸承壓力：NO.10Mpa

軸承進油溫度：W40℃

軸承回油溫度：＜68℃

進軸承油流量：左：＞1.OL/min;右：＞1.5L/min

油位：＞70%

氣流干燥塔進口風壓：2.5-6Kpa

氣流干燥塔進口風溫：100750°C

氣流干燥塔出口風溫：57-80℃

旋流干燥塔進口風壓：6-12Kpa

旋流干燥塔進口風溫：80-100℃

旋流干燥塔出口風溫：65-70℃

氣流鼓風機電流：＜290A

旋流鼓風機電流：＜240A

蘿茨風機出口壓力：W65Kpa

5.2旋風干燥系統(tǒng)：

離心機主機電流：W90A

油泵出口壓力：0.15±0.02Mpa

油泵進軸承壓力：^0.10Mpa

軸承進油溫度：W40℃

軸承回油溫度：＜68℃

進軸承油流量：左：＞1.OL/min;右：＞1.5L/min

油位：＞70%

氣流干燥塔進口風壓：5-6Kpa

氣流干燥塔進口風溫：100-150℃

旋風干燥床出口風溫：57-65℃

旋風分離器出口風壓：-0.1—0.2Kpa

旋風干燥床中部風溫：60-70℃

氣流鼓風機電流：＜290A

抽風機電流：＜240A

蘿茨風機出口壓力：W65Kpa

6崗位操作法

6.1旋流干燥系統(tǒng)：

6.1.1開車前的準備工作

6.1.1.1檢查所有設(shè)備、電氣、儀表是否能正常工作。

6.1.1.2檢查本工段所有閥門開關(guān)狀態(tài)是否正確。

6.1.1.3檢查開車所必須的水、氣、汽是否具備條件.

6.1.2開車操作

6.1.2.1接到聚合崗位出料通知，要檢查入漿料的閥門開關(guān)

是否正確，檢查泵前排污閥、排氣閥是否關(guān)閉，并迅速將漿

料引入到潔凈的漿料槽中，當漿料浸沒攪拌底部固定支承軸

承，即可啟攪拌。

6.1.2.2全開PIC—0701調(diào)節(jié)閥及槽頂循環(huán)閥門，關(guān)閉至離

心機切斷閥、調(diào)節(jié)閥，按正常啟泵程序啟動循環(huán)泵進行循環(huán)。

6.1.2.3當漿料槽達到一定液位時，聯(lián)系調(diào)度送蒸汽，開導

淋閥、排污閥，緩慢微開蒸汽調(diào)節(jié)閥，排凈加熱器的積水，

并讓加熱器緩慢預(yù)熱，升溫。

6.1.2.4待管道內(nèi)、加熱器內(nèi)積水排凈后，關(guān)導淋閥和加熱

器排污閥。

6.1.2.5在排積水的同時，啟動料倉引風機和脈沖除塵器，

并打開至指定料倉的三通閥。

6.1.2.6啟動蘿茨鼓風機，開一樓星型給料器端面吹料空氣

閥，啟動星型給料器。

6.1.2.7依次啟一級、二級旋振篩。

6.1.2.8開四樓星型給料器端面吹料空氣閥，啟動星型給料

器。

6.1.2.9關(guān)閉2#風機蝶閥、調(diào)整風壓6kpa—12kpa,調(diào)整2#

加熱器蒸汽量，穩(wěn)定旋流干燥器出口溫度45-75℃。

6.1.2.10啟動4#螺旋輸送器。

6.1.2.11將離心機供油控制閥全開，啟動油泵，調(diào)節(jié)開啟度，

調(diào)整供油流量至正常值，啟動油泵10min以后，手動盤動離

心機三角膠帶2—3轉(zhuǎn)（注意防止手卷入帶輪中將手夾傷），

無異響，啟動離心機。

6.1.2.12待離心機頻率達45Hz后，開離心機沖洗水閥，洗

離心機15?30min0

6.1.2.13在進行離心機沖洗的同時，按啟風機程序啟1#風

機，調(diào)整風壓2.5—6Kpa,調(diào)整蒸汽量，控制汽流干燥器出

口溫度到55—75℃0

6.1.2.14在氣流干燥器出口溫度穩(wěn)定的情況下，關(guān)小PIC-

0701,回流調(diào)節(jié)閥，將離心機進料球閥，切斷閥打開，到現(xiàn)

場檢查沖洗水閥是否關(guān)閉（應(yīng)關(guān)閉）。緩慢打開離心機進料調(diào)

節(jié)閥，根據(jù)離心機電流值調(diào)節(jié)入料量，首先要低量輕負荷運

行，待運行平衡，分析合格后（水份、溫度），方可緩慢提

量生產(chǎn)。

6.1.2.15在離心機入料0.5—1min以后，迅速依次啟動1#、

2#、3#螺旋輸送器，并隨時注意觀察離心機下料斗是否積料。

6.1.2.16干燥器入料后，要立即根據(jù)兩干燥器進口和出口溫

度，調(diào)整蒸汽量，保證成品水份在合適的值。

6.1.2.17離心機低量運行0.5h以上后，可根據(jù)生產(chǎn)要求，

緩慢提量，在增加入料量的同時，要適當加大蒸汽量，維持

干燥器出口溫度的穩(wěn)定，以保證成品水份，在加入時，要切

忌過快過猛，產(chǎn)品質(zhì)量不合格。

6.1.2.18根據(jù)熱水槽液位聯(lián)系調(diào)度送蒸汽冷凝水。

6.2旋風干燥系統(tǒng)：

6.2.1開車前的準備工作

6.2.1.1檢查所有設(shè)備、電氣、儀表是否能正常工作。

6.2.1.2檢查本工段所有閥門開關(guān)狀態(tài)是否正確。

6.2.1.3檢查開車所必須的水、氣、汽是否具備條件.

6.2.2開車操作

6.2.2.1接到聚合崗位出料通知，要檢查入漿料的閥門開關(guān)

是否正確，檢查泵前排污閥、排氣閥是否關(guān)閉，并迅速將漿

料引入到潔凈的漿料槽中，當漿料浸沒攪拌底部固定支承軸

承，即可啟攪拌。

6.2.2.2全開PIC—0701調(diào)節(jié)閥及槽頂循環(huán)閥門，關(guān)閉至離

心機切斷閥、調(diào)節(jié)閥，按正常啟泵程序啟動循環(huán)泵進行循環(huán)。

6.2.2.3當漿料槽達到一定液位時，聯(lián)系調(diào)度送蒸汽，開導

淋閥、排污閥，緩慢微開蒸汽調(diào)節(jié)閥，排凈加熱器的積水，

并讓加熱器緩慢預(yù)熱，升溫。

6.2.2.4待管道內(nèi)、加熱器內(nèi)積水排凈后，關(guān)導淋閥和加熱

器排污閥。

6.2.2.5在排積水的同時，啟動料倉引風機和脈沖除塵器，

并打開至指定料倉的三通閥。

6.2.2.6啟動蘿茨鼓風機，開一樓星形給料器端面吹料空氣

閥，啟動星形給料器。

6.2.2.7依次啟一級、二級旋振篩。

6.2.2.8開四樓星型給料器端面吹料空氣閥，啟動星型給料

器。

6.2.2.9關(guān)閉4#風機進口閥，啟動風機，調(diào)節(jié)風壓一4?0Kpa,

打開蒸汽閥預(yù)熱。

6.2.2.10將離心機供油控制閥全開，啟動油泵，調(diào)節(jié)開啟度，

調(diào)整供油流量至正常值，啟動油泵10min以后，手動盤動離

心機三角膠帶2—3轉(zhuǎn)（注意防止手卷入帶輪中將手夾傷），

無異響，啟動離心機。

6.2.2.11待離心機頻率達45Hz后，開離心機沖洗水閥，洗

離心機15?30min。

6.2.2.12按啟風機程序啟3#風機，調(diào)整進氣流塔風壓5-

6Kpa,旋風分離器風壓一0.1—0.2Kpa,調(diào)整蒸汽量，控制

氣流干燥器進口溫度100—150℃,氣流干燥器出口溫度57

—65Co

6.2.2.13在氣流干燥器出口溫度穩(wěn)定的情況下，關(guān)小PIC-

0701,回流調(diào)節(jié)閥，將離心機進料球閥，切斷閥打開，到現(xiàn)

場檢查沖洗水閥是否關(guān)閉（應(yīng)關(guān)閉）。緩慢打開離心機進料調(diào)

節(jié)閥，根據(jù)離心機電流值調(diào)節(jié)入料量，首先要低量輕負荷運

行，待運行平衡，分析合格后（水份、溫度），方可緩慢提

量生產(chǎn)。

6.2.2.14在離心機入料0.5—1min以后，迅速依次啟動1#、

2#、3#螺旋輸送器，并隨時注意觀察離心機下料斗是否積料。

6.2.2.15干燥器入料后，要立即根據(jù)兩干燥器進口和出口溫

度，調(diào)整蒸汽量，保證成品水份在合適的值。

6.2.2.16離心機低量運行0.5h以上后，可根據(jù)生產(chǎn)要求，

緩慢提量，在增加入料量的同時，要適當加大蒸汽量，維持

干燥器出口溫度的穩(wěn)定，以保證成品水份，在加入時，要切

忌過快過猛，產(chǎn)品質(zhì)量不合格。

6.2.2.17根據(jù)熱水槽液位聯(lián)系調(diào)度送蒸汽冷凝水。

注意事項：

①漿料槽入料時，一定要根據(jù)液位及時啟攪拌，啟泵打

循環(huán)；

②開車時，首先要記住啟料倉引風機，脈沖投運；

③在提量過程中，不能過快、過猛，每種負荷要間隔半

小時以上，方能進行負荷的增減，離心機下料量是床溫穩(wěn)定

的關(guān)鍵，在蒸汽穩(wěn)定的前提下，穩(wěn)定離心機的下料量；

④正常操作時，要加強離心機油泵循環(huán)系統(tǒng)的檢查；

⑤檢查離心機下料斗是否積料，每次開車前將料斗疏通

敲空;

⑥氣流螺旋輸送機（L01、L02、L03、L06、L07、L08、

L05）運轉(zhuǎn)情況；

⑦檢查氣流的旋風分離器下貯斗是否積料；

⑧檢查旋流的旋風分離器下貯斗是否積料；

⑨加強各運轉(zhuǎn)設(shè)備運行情況，油位的檢查；

⑩隨時檢查成品的干濕度。

6.3停車操作

6.3.1旋流干燥系統(tǒng)：

6.3.1.1當漿料槽液位較低或接到停車指令或或緊急狀況

時，打開PIC—0701調(diào)節(jié)閥，逐漸關(guān)小離心機進料調(diào)節(jié)閥，

緩慢減至主機電流〈50A,關(guān)閉離心機入料切斷閥，打開離心

機沖洗水閥，沖洗離心機15—30分鐘后，停主機，直至主

機完全停止時，方可停離心機油泵。

6.3.1.2在離心機停止入料0.5—1分鐘前迅速依次停L01、

L02、L03螺旋輸送器。

6.3.1.3在停止向氣流干燥器入料后，立即關(guān)氣流干燥加熱

器的蒸汽，并打開加熱器的排污閥。

6.3.1.4當氣流干燥器出口溫度降至40℃時，按正常停風機

程序停1#風機。

6.3.1.5在離心機停止入料3—5min以后，停L04,關(guān)旋流

干燥器加熱器蒸汽，并打開加熱器排污閥，當旋流干燥器出

口溫度降至40℃時，按正常停機程序停2#風機。

6.3.1.6確認系統(tǒng)無料后，停四樓星形給料器，依次停5#、

6#、7#、8#旋振篩。

6.3.1.7停一樓星形給料器，關(guān)端面吹料空氣。

6.3.1.8停蘿茨鼓風機，停料倉引風機。

6.3.1.9根據(jù)熱水槽液位低時及時停熱水泵。

6.3.2旋風干燥系統(tǒng)：

6.3.2.1當漿料槽液位較低或接到停車指令或或緊急狀況

時，緩慢打開PIC—0701調(diào)節(jié)閥，逐漸關(guān)小離心機進料調(diào)節(jié)

閥，緩慢減至主機電流＜50A,關(guān)閉離心機入料切斷閥，打開

離心機沖洗水閥，沖洗離心機15—30分鐘后，停主機，直

至主機完全停止時，方可停離心機油泵。

6.3.2.2在離心機停止入料0.5—1分鐘前迅速依次停L06、

L07、L08螺旋輸送器。

6.3.2.3在停止向氣流干燥器入料后，立即關(guān)氣流干燥加熱

器的蒸汽，并打開加熱器的排污閥。

6.3.2.4當氣流干燥器和旋風干燥床出口溫度降至50℃時，

按正常停風機程序先停3#鼓風機，再停4#引風機。

6.3.2.5確認系統(tǒng)無料后，停四樓星形給料器，依次停1#、

2#、3#、4#旋振篩。

6.3.2.6停一樓星形給料器，關(guān)端面吹料空氣。

6.3.2.7停蘿茨鼓風機，停料倉引風機。

6.3.2.8根據(jù)熱水槽液位低時及時停熱水泵。

注意事項：

①在減小進料時，要同時關(guān)小蒸汽；

②停離心機油泵之前，主機必須完全停止；

③停風機時，要先關(guān)蝶閥，再停風機；

④漿料槽空時，要及時停攪拌，停循環(huán)泵；

⑤每次離心完后，要及時用沖洗水沖洗離心機進料管，

循環(huán)管道。

開車過程中應(yīng)及時取以下幾種樣進行分析：

①離心濕料含水率；

②一次干燥后料的含水量；

③成品水份粒度等指標；

④母液含固量。

6.4包裝操作

6.4.1把各編織袋在出料之前按要求放到指定位置。

6.4.2外袋縫口走線要直，每針之間的跨距為0.7cm,兩端留

線頭5-7cm0

6.4.3回折到縫口線處應(yīng)在2-5cm間，回折到無字的一邊，并

擠壓出氣休。

6.4.4PVC成品25kg規(guī)格的稱重范圍為25.10-25.20kg.（包

括紡織袋的重量）。

6.4.5PVC成品每40包一托盤,每層5包，一托盤8層，要求

碼放時袋口統(tǒng)一向內(nèi)，袋底向外，干凈整齊，標簽貼在指定的

位置。

6.4.6合格證要一袋一證，不得多放或不放，挑出重號，漏號

要有說明記錄，做到合格證使用數(shù)量與產(chǎn)品數(shù)量相符。

6.4.7包裝時要求每20包復(fù)稱1包，發(fā)現(xiàn)稱量不準，及時更

正為正常范圍內(nèi)，并調(diào)好電子稱，并做好記錄。

6.4.8各種記錄要真實準確，清潔，規(guī)范化。

6.4.9叉車不用時要放在指定地點，擺放整齊，保持干凈，并

且要按下手柄，復(fù)位，不能長期處于工作狀態(tài).若用機動叉車,

則要停放整齊。

6.4.10空托盤要放在指定地點，碼放整齊。

6.4.11編織袋損耗要控制，物流處上下車所損壞的要持單更

換,袋子質(zhì)量有問題的，要更換。

6.4.12本班因縫包或其它原因致包裝袋破損的，要馬上更換,

不準有成品放在包裝現(xiàn)場。

6.4.13現(xiàn)場管理人員抽查產(chǎn)品質(zhì)量，重量時，當班人員必須

無條件配合。

6.4.14保持庫房干凈發(fā)完貨后堆放區(qū)及時打掃。

7不正?，F(xiàn)常及處理

序異常情原因處理方法

況

1離心機1.誤?；蜻M料量過1.迅速停止進料，用

自動停載，使轉(zhuǎn)距控制器自手盤車，靈活，重新

機動脫開啟動用手順時針轉(zhuǎn)

2.潤滑油量不足，使動轉(zhuǎn)距臂，若無阻礙

油壓力開關(guān)跳脫則抬上轉(zhuǎn)距臂后，重

3.電機過載，使過載新開車運轉(zhuǎn)，并調(diào)整

保護開關(guān)跳閘進料量，若有阻礙，

4.離心機下料斗堵則抬上轉(zhuǎn)距臂，取下

塞機器外罩，前后轉(zhuǎn)動

轉(zhuǎn)筒并用水沖洗，轉(zhuǎn)

動皮帶，重新開車

2.調(diào)節(jié)油量，再開車

運轉(zhuǎn)

3.聯(lián)系電工檢查

4.停止進料，清理積

料后再盤車啟動離

心機進料

2離心機1.干燥加料泵跳閘1.用沖洗水將漿料

不進料2.進料管堵沖通，聯(lián)系電工檢查

3.漿料切斷閥，調(diào)節(jié)2.用高壓沖洗水疏

閥未開或不動作通

3.將閥門打開，若切

斷閥，調(diào)節(jié)閥不動

作，聯(lián)系儀表工處理

3氣流干1.濕樹脂含水量太1.根據(jù)分析調(diào)整進

燥塔底高料量

積料2.先開輸送機，后開2.嚴格按操作步驟

風機進行操作